ОП на предприятиях отрасли

КУРСОВАЯ РАБОТА на тему: «Организация производства на предприятиях отрасли» Содержание 1 Расчет производственной программы деревообрабатывающего произ-водства… 1.1Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год 1.2 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год.1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья….7 1.4

Использование сырья в деревообрабатывающем производстве…… 2 Расчет производственной программы мебельного производства……… 2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования…………2. Расчет технологической трудоемкости… 3. Расчет средней нормы площади на одно рабочее место… 2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства…… 11 2.5

Использование сырья в мебельном производстве….3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов………….3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов…3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд пред-приятия (внутризаводское потребление)… 4 Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного про-изводства … 18 4.1

Оперативный план работы отделочного отделения… …4.2 Расчет размера партии деталей … 3. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки……….20 Библиографический список… 1 Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства В соответствии с заданием варианта №4 выполняем расчеты производств древесноволокнистых плит. Данные по варианту №4 приведены в таблице 1. Таблица 1 –

Производство древесноволокнистых плит 1. Ведущее оборудование Гидравлические многоэтажные прес-сы периодического действия 2. Число рабочих промежутков пресса 3. Размеры гото¬вых плит, мм Длина 2400 Ширина 1220 Толщина 4. Продолжительность прессова¬ния, мин. 3,5.Расход сырья на 1т плит, м3 Всего 1,5 6. Год выпуска оборудования 1986 7.

Дата последнего вида рем. работ в пред¬шествующем планир. году 8. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ СР-9. Сменность работы 3 10, Категория ремонтосложности 11. Количество прессов 12 Выпуск продукции,% «Енисей» 55 « Камыш» 13. Производственная площадь, м2 5900 14.

Процент выполнения норм выработ-ки, % 115 15, Удельный вес технически освещенных рабочих мест, % 1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год Ведущее оборудование гидравлические многоэтажные прессы периоди-ческого действия. По непрерывному режиму работают цеха древесных плит, сушки пилома-териалов, паросиловое хозяйство. Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эф-фективного фонда времени работы не

учитываются, поэтому продолжитель-ность смены составляет 8 часов. Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составля-ется по форме таблицы 2. Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 1.1). План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ве-дущего оборудования

и нормативам межремонтных и межосмотровых перио-дов. Структура ремонтного цикла технологического оборудования Св.5. Продолжительность межремонтного периода: Кро = 1,0; Кд = 1,0; Тцр = 11200; Тм = 1244. Виды ремонтных работ и технического обслуживания, при-ходящихся на планируемый год, определяются, исходя из даты и вида послед-них ремонтных работ.

Дата проведения этих работ устанавливается на основа-нии рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла конкретного оборудования. Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле Tp = Hycp•R0, (1.1) где Тр- трудоемкость в часах на ремонтные работы; Нуср- норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (значения

Нуср- в приложении 5); Ro - общая ремонтосложность оборудования (приложение 1). Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле Тпр = Нпр•К, (1.2) где Нпр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (приложение 6). На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый год (таблица 1.1). Таблица 2 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования

на 2010г. Наименование оборудования Категория ремонтосложности Ремонтный цикл (межремонтный период), ч Дата и номер по-следнего вида ре-монтных работ Продолжительность ремонта, ч КР СР ТР ОС Пресс 46 15.12 № ТР1 Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ Всего за год простои в ремонте, н-часы Январь

Февраль Март Апрель Май Июнь Июль Август Сентябрь Ок-тябрь Ноябрь Де-кабрь ОС3 ТР2 ОС5 СР1 ОС8 ТР3 ОС10 ТР4 ОС12 ОС13 ОС14 ОС15 962 ОС4 ОС6 ОС7 ОС9 ОС11 СР2 ТР5 Таблица 3 - Баланс времени работы ведущего оборудования на 2010 год. Показатели План на 2010г. 1 Число календарных дней 365 2

Число нерабочих дней: Праздничные Выходные Капитальный ремонт Текущий ремонт и осмотры 3 Эффективный фонд времени, дни 4 Сменность работы 5 Продолжительность смены, ч 6 Количество единиц ведущего оборудования 7 Эффективный фонд времени, станко-часы 1.2 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год.

Исходные данные для расчетов приведены в задании Таблица 1.4 - Расчет производительной мощности древесноплитных производств Показатели Величина показателя 1 Размер готовых плит, м: Длина Ширина Толщина 2.4 1,2 0,2 Площадь одной плиты, 3 Объем одной плиты, 0,4 Количество плит в 1 , шт 26,2 5

Площадь плит в 1 , 76.71 6 Вес 1 плиты, кг - 7 Вес 1 плиты, кг - 8 Время прессования, мин 3.9 9 Коэффициент использования рабочего време-ни прессовой установки 0,8 10 Число этажей пресса 16 11 Часовая производительность: По объёму, м3 / час 7,4 12 Годовой фонд эффективного фонда времени работы пресса, прессо-часы 7800 13 Годовая производительность: По объёму, м3 / час 58368

Годовая производственная мощность древесноплитного производства рассчитывается по формуле 1.3. Для древесноволокнистых плит она опреде-ляется в тыс. /год и т/год. (1.3) Где А - площадь (объем, вес) плиты, выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м2 (м3, т); Н - число промежутков (этажей) пресса; К- коэффициент использования рабочего времени прессовой уста-новки (для древесноволокнистых плит – 0,8); Тпресс- продолжительность прессования, мин ;

Тэф эффективный фонд времени работы прессов в год, прессо-час. 1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья В производстве древесных плит, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.5. Нормы расхода древесного сырья на 1 т или на 1м3 древесных плит ука-заны в задании. Таблица 1.5 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели Величина показателя 1 Норма расхода древесного сырья на 1т ДВП 1,55 2 Годовая производительная мощность, т/год 58368 3 Необходимое количество древесного сырья, 90470 4 Средний выход продукции из древесного сырья 64,5 1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве Исходные данные: необходимое количество сырья таблица 1.5.

Количе-ство отходов (т) определяется умножением процента отходов на общий объ-ем сырья. Предполагается все опилки, стружку и кору использовать в качестве то-плива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе Показатели Количество % м3 1. Общий объем сырья 100 90470 2. Выход продукции из сырья 64,5 58368 3.

Отходы, всего 90 28892 В том числе: 3.1. Топливные 3.2. Деловые 3.3. Безвозвратные (усушка и потери) 10 3210 7. Всего отходов 35,5 32102 В том числе топливных 90 28892 8. Коэффициент комплексного использования сырья 96 0,96 2 Расчет производственной программы мебельного производ-ства 2.1

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования И таблицу 2.1 заносятся результаты расчетов фонда времени одного ра-бочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, по-минальной продолжительности смены - 8 часов. Число календарных и праздничных дней принимается по календарю со-ответствующего года. Число выходных дней рассчитывается, исходя из 40-часовой рабочей недели, установленной законодательно.

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на кото-рых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду вре-мени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен. Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помо-щью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные ос-тановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования. Число дней на плановые ремонты принимают в размере 5-8 % номи-нального фонда времени.

Внутрисменные потери времени принимают в размере 0,15-0,2 часа. Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и про-филактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен. Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса

оснащенных и неоснащенных рабо-чих мест в общем парке оборудования по формуле (2.1) где Уос,Ун - удельный вес технически оснащенных и не оснащенных ра-бочих мест, % ( см. задание); Тэфос,Тэфн - эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места (таблица 2.1) Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего мес-та на 2010 год Показатели Не оснащенное ра-бочее место Оснащенное ра-бочее место 1.

Календарный фонд времени, дней 365 365 2. Нерабочие дни, всего в том чис-ле: 113 113 праздничные 9 9 Выходные 104 104 3. Номинальный фонд времени, дней 252 252 4. Плановые ремонты, дней (5 % от номинального фонда) - 13 5. Эффективный фонд времени, дней 252 239 6. Номинальная продолжитель-ность смены, ч 8 8 7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч. 0,2 0,2 8.

Средняя продолжительность смены, ч. 7,8 7,8 9. Количество смен 2 2 10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч 3931 3728 2.2 Расчет технологической трудоемкости В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю програм-му и на каждое изделие (набор) отдельно. Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде тех-нологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно- машинному и сборочно-

отделочному. Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологиче-ского времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса (2.2) где n- количество операций; tTBj- нормы технологического времени в станко-часах на на-бор по операциям (Приложение 16). При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыпол-нение норм выработки передовиками производства (2.3) где

Квн- коэффициент выполнения норм выработки. При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) оп-ределяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора): (2.4) где tni- прогрессивная трудоемкость i-ro изделия; Уi удельный вес i-ro изделия в общем выпуске (см. задание); m - число наименований изделий (наборов). 2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая.

Наборы корпусной мебели: «Енисей», набор мягкой ме-бели «Камыш». Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска (2.5) где Нi- норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м 2 (Приложение 17); Уi - удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, % (см. задание). м2 2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают (2.6) где П - производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м2 (см.задание); Нср- средняя норма площади на одно рабочее место, м2 ; Тэфср- средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч; Тпу- средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных единицах (изделиях, наборах). Мощность по каждому виду изделия Мi; рассчитывается по формуле (2.7) 2.5 Использование сырья в мебельном производстве Результаты расчетов оформляются в таблицу 2.2. Исходные данные: - норма расхода сырья на один набор (Приложение 18); - производственная мощность по выпуску наборов мебели (расчет: раздел 2.4); - данные об использовании сырья в мебельном производстве

(Прило-жение 19). Расход сырья на годовой выпуск (м3) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор. Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м3) опре-деляется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Коэффициент комплексного использования сырья определяется по фор-муле (2.8) где

Qc- общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3; Qбп- количество безвозвратных потерь,м . Таблица 2.2 - Использование сырья в мебельном производстве Виды сырья Норма расхода на один набор Расход сырья на годовой выпуск, м Выход отходов и потерь от ис-ходного сырья, % Количество отходов и потерь, м3

Набор Енисей Набор Камыш Набор Енисей Набор Камыш всего деловые топливные потери деловые топливные потери Пиломатериалы хвойные необрезные, м3 0,59 0,276 180,54 49 229 5,000 57,200 1,800 11,45 131 4,1 Пиломатериалы твердых листвен-ных пород, м3 0,109 0,016 33,3 293 336 3,000 57,200 10,800 10,08 192,2 36,3 Плита древесностружеч-ная, м' 0,119 - 5,8 - 5,8 3,000 22,000 2,000 0,174 1,28 0,116 Плита древесноволокни-стая, м 0,039 - 11,93 - 11,93 2,000 14,000 4,000 0,24 2,62 0,48

Шпон строганный, м3 0,109 - 33,3 - 33,5 1,000 42,500 21,500 0,335 11,27 7,03 Шпон лущеный, м3 0,013 - 3,9 - 3,9 1,000 42,500 21,500 0,039 1,64 1,34 Фанера клееная, м3 0,493 0,035 150,9 6,27 157,17 2,000 15,000 6,000 3,14 23,57 9,4 Итого 25,42 373,87 58,76 3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов 3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов Исходные данные:

Потребность необрезных хвойных и березовых пиломатериалов для из-готовления мебели (таблица 2.2), Продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры и коэффи-циент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломате-риалами таблица 3.1. Таблица 3.1 - Данные для расчета программы по сушке пиломатериалов Пиломатериалы Продолжитель¬ность сушки, ч Продолжитель¬ность оборота камеры, ч/сут.

Коэф-т пересчета Коэф-т объемно-го заполнения штабеля пиломатериалами Необрезные хвойные 68,97 2,97 0,0929 0,237 необрезные бе-резовые 96,80 4,12 0,0929 0,237 Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломате-риалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1м, второй категории качества, высуши-ваемые от начальной влажности 60 % до конечной 12 %.

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломате-риалах равна 1886 усл.м3. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для цир-куляции воздуха и пересчетного коэффициента. Расчет необходимого количества сушильных камер производится деле-нием годовой программы по сушке в условном выражении на годовую про-изводительной одной камеры.

Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10 %. Результаты расчетов сведены в таблицу 3.2. Так как необходимое количество камер в результате расчета создает пе-регруз на 17% то целесообразно его принять в количестве 3 шт. Таблица 3.2 - Расчет программы по сушке пиломатериалов Пиломатериалы Задание по сушке пиломатериалов в натураль-ном выражении, м

Программа по сушке в условных пиломате-риалах, усл. м3 Годовая Произв.ть сушильной камеры, усл.м Необходимое кол.во камер Процент загрузки камер на изготовление Енисей на изготовление Камыш всего на изготовление Енисей на изготовление Ка-мыш всего Хвойные необрез-ные 180,54 49 229 20,8 56,67 264,9

Березовые необ-резные 333 3 336 538 4,8 543 Итого 565 747 62 62 1886 0,43 43 3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд пред-приятия (внутризаводское потребление) Исходные данные для расчета таблицы 3.3: - выпуск продукции (объем работ), количество наборов мебели, - нормы расхода пара и электроэнергии. Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции). Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным

изделиям принимаются одинаковыми. К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Величина этих расходов указана в процентах от потребности на технологи-ческие нужды в бланке таблицы 3.3. Расход на самообслуживание и потери принять в размере 5 % от потребности нетто. Таблица 3.3 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия Назначение расхода пара и электроэнергии Количество продукции или расход сы-рья, объем работ, м , тыс.

м2, шт. 2 Расчет потребного количества пара Расчет потребного количества электроэнергии норма расхода, Гкал общая потребность, Гкал Норма расхода, кВтч Общая потребность, тыс. кВтч 1 3 4 5 б Сушка пиломатериалов, усл. м3 808 0,500 404 30,500 12322 Древесностружеч¬ные плиты, м3 58368 0,980 57207 145,000 8295015 Мебель, шт. наборов: корпусная (Енисей) 306 0,320 97,92 23,800 7282 мягкая (Камыш) 179 0,320 5,37 23,800 2005

Итого - - 57304 - 17750 Прочие нужды - 0,050 2865,2 0,150 2662 Всего(нетто) - - 60169,2 - 20412 Расходы на самообслуживание и потери - 0,050 3008,5 0,050 1020,6 Всего(брутто) - - 63177,7 - 21432,6 После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 3.4). Исходные данные: - теплотворные коэффициенты - в бланке таблицы 3.4; - количество

топливных отходов - таблицы 1.5 и 2.2. Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива. Таблица 3.4 - Расчет годового объема работы паросилового цеха Вид топлива Теплотворный коэффици-ент Количество топлива натурального, м3 условного, т Отходы лесопильно-го, 0,11 28892 3178,12 Отходы мебельного производства 0,12 373,87 44,86

Итого: 29265,87 3222,98 План по выработке пара определяется делением общего количества ус-ловного топлива на норму расхода условного топлива на 1Гкал пара – 0,25т План по выработке пара 3222,98/0,25= 12891,92 Гкал Недостаток пара 63177,7-12891,92 = 50285,78 Гкал Потребность в условном топливе 50285,78 *0,25=12571,45т. Количество топлива (угля), которое необходимо закупить 12571,45:0,9=13968,28 т, где 0,9 - теплотворный

коэффициент угля. 4 Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебель-ного производства Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в набо-ре. Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. вначале для отделочного отде-ления, а затем для сборочного. 4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического про-цесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию. Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2010год Период Число дней Период Число дней Год 239 Год I квартал 54 III квартал 63 Январь 16 Июль 21 Февраль 19 Август 21 Март 19 Сентябрь 21 П квартал 60 IV квартал 62 Апрель 21

Октябрь 20 Май 18 Ноябрь 20 Июнь 21 Декабрь 22 В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, предусмотренных при расчете эффективного фонда времени (таблица 2.1). Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2010 год Наименование набора мебели Годовой выпуск, шт. комплектов Распределение по кварталам I II III IV «Енисей» 306 69 77 81 79 «Камыш» 179 41 45 47 46

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели Наименование набора ме-бели I квартал, шт. комплек-тов Распределение по меся-цам январь февраль март «Енисей» 69 21 24 24 «Камыш» 41 13 14 14 Таблица 4.4 - План выпуска боковых щитов на месяц: а) январь по неделям Наименование на-бора План на день, шт. комплектов План на месяц, шт. ком-плектов

В том числе по не-делям 1 2 3 4 5 «Енисей» 1,28 21 - 4 6 5 6 «Камыш» 0,75 13 - 2 4 3 4 б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. ком-плектов Наименование наборов План на месяц План на день Рабочие дни 6 8 11 12 13 14 15 18 19 21 22 25 26 27 28 29 «Енисей» 21 1,28 1 2 4 5 6 8 9 10 12 13 14 16 17 18 20 21 «Камыш» 13 0,75 - 1 2 3 - 4 5 6 - 7 8 9 - 10 11 12

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели (набор) по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количе-ству рабочих-дней в соответствующем периоде. 4.2 Расчет размера партии деталей Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в од-ном комплекте 8 боковых щитов) по формуле (4.1) где Q1 и Q2 годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

Д - количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места. Величина запускаемой партии комплектов деталей п0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка обору-дования могла осуществляться в нерабочее время. Величина запускаемой пар-тии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то (4.2) . где ng- полусменное

задание на запуск, шт. деталей. 4.3. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляются в таблицу 4.5. Состав оборудования (операций) для технологического процесса обработ-ки деталей и нормы времени приведены в приложении 21. Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в ме-сяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную про-грамму по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора (только корпусная мебель) опре-деляются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки (приложение 1). Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места (таблица 2.1).

Загрузка оборудования не должна быть выше 100 %. Для этого увеличивают количество станков. Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимо-го количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков. Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина. Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине

обрабатываемых комплектов деталей на каж-дом рабочем месте, величине передаточных партий. Принципы построения маршрутной схемы: - одинаковая загрузка оборудования на одной операции; - число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции. маршрутная схема представлена на рисунке 5.1. Таблица 4.5 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудо-вания по отделениям Набор Всего станко-часов на про-грамму Всего станко-часов на про-грамму с уче-том перевыпол-нения норм Необходимое кол-во станков Принимаемое кол-во станков Годовой эффектив-ный фонд времени работы всех стан-ков, станко-часы Процент за-грузки обору-дования «Енисей» Станко-часов на набор

Итого станко-часов на про-грамму 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Сборочное отделение: Фрезерные 2,53 774,18 774,18 679,11 0,182 1 3728 18,2 Вертикально-сверлильные 5,67 1735,02 1735,02 1521,95 0,41 1 3728 41 Горизонтально-сверлильные много-шпиндельные 3,05 933,3 933,3 818,68 0,22 1 3728 22 Горизонтально-сверлильные одношпин-дельные 2,33 712,98 712,98 625,42 0,17 1 3728 17

Ленточные ШЛПС 2,723 833,24 833,24 730,91 0,196 1 3728 19,6 Ленточно-шлифовальные 5,87 1796,22 1796,22 1575,63 0,42 1 3728 42 Фуговальные - - - - - - - - Круглопалочные 3,91 1196,46 1196,46 1049,53 0,28 1 3728 28 Пневмоваймы 10,76 3292,56 3292,56 2888,21 0,77 1 3728 77 Фрезерно-копировальные 2,15 657,9 657,9 577,11 0,155 1 3728 15,5

Итого - 10735,64 10735,64 10466,55 2,803 9 - - Отделочное отделение: Лаконаливная машина 2,16 660,96 660,96 579,79 0,16 1 3728 16 Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам 3,92 1199,52 1199,52 1052,21 0,28 1 3728 28 Полировальный двухба-рабанный 1,56 477,36 477,36 418,74 0,11 1 3728 11 Лаконаливная машина для полиэфира 0,88 269,28 269,28 236,21 0,063 1 3728 6,3

Пульверизационная ка-бина 1,28 391,68 391,68 343,58 0,092 1 3728 9,2 Полировальный станок 3,02 924,12 924,12 810,63 0,22 1 3728 22 Продолжение таблицы 4.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру 4,42 1352,52 1352,52 1186,42 0,32 1 3728 32 Итого - 5752,8 5752,8 4627,58 1,245 7 - - Всего - 16488,44 16488,44 15094,13 4,048 16 - -

4 4 Рисунок 1 – Маршрутная схема изготовления боковых щитов в сборочном отделении по операциям Библиографический список 1 Мугандин С.И Организация, планирование и управление на деревооб-рабатывающих и лесохимических предприятиях. [Текст]/ С.И Мугандин В.И. Мосягин - М.: Лесная промышленность, 1990. 2 Океания Э.Я Оперативно-производственное планирование в мебельном производстве. [Текст]/

Э.Я. Океания Б.И. Соловий М.: Лесная промышлен-ность, 1982. 3 Перушина, Т.Л. Организация производства на предприятиях отрпсли: Учебное пособие. [Текст]/ Т.Л. Первушина. Л.Н. Ридель. Красноярск: СибГТУ, 2004 4 Чечин Н.А. Основы организации производства. [Текст]/ Н.А. Чечин - Са-мара: Изд-во СГЭА, 1989.