Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали

Введение Не так давно экономика Российской Федерации перешла на рыночные отношения. В условиях планового хозяйства производство всех отраслей промышленности России было ориентированно на выпуск строго регламентированной номенклатуры изделий в соответствии с годовым планом той или иной отрасли тогдашнего СССР. Несмотря на кажущийся порядок и бесперебойность функционирования главных артерий экономики советского строя, эта система, работала в несколько раз хуже всех, тогда и сейчас известных мировых экономических структур, ибо ни одна страна в мире на сегодняшний день не обладает совершенной экономикой.
Рынок изменил все, или почти все. Теперь такое понятие как «спрос» потребителя является основой деятельности любого предприятия. Перед производителями встали достаточно серьезные задачи, такие как: убедить покупателя приобретать свою продукцию, выжить в условиях обострившейся конкуренции, занять свое твердое место на рынке. Политика перестройки выявила гнилость установленных тогда порядков. Многие производители просто не выдержали начавшегося «естественного отбора» и лопнули как мыльный пузырь. Выжившим предстоял долгий путь адаптации к новой системе, основой которой был «симбиоз» предпринимателя и потребителя, работодателя и работника. Сегодня для того, чтобы выжить необходимо изучать конъюнктуру рынка, запросы и потребности покупателя, емкость рынка, своих потенциальных конкурентов и другие вопросы, относящиеся к рыночной экономике. Данный курсовой проект называется: Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали «Корпус». Его целью является систематизация, закрепление и углубление знаний, полученных при изучении курса «Экономика отрасли», а также закрепление навыков решения практических задач. Работа включает в себя: расчет программы, партии и штучно-калькуляционного времени, количество единиц оборудования и рабочих, работающих на данном участке, их заработной платы и полного фонда заработной платы, а кроме того, производятся расчеты затрат на материалы и основные фонды и непосредственно, расчет технико-экономических показателей работы участка. Фундаментальной основой курсового проекта являются исходные данные, полученные в результате выполнения курсовой работы по дисциплине: «Технология машиностроения». Из технологического процесса берутся данные об оборудовании, выбранном на данном участке; по нормируемым операциям – основное, вспомогательное и штучное время, а также основные параметры заготовки. Кроме того, расчет требует наличия данных непосредственно из цеха базового предприятия ФГУП «Уралвагонзавод», в котором осуществляется производство рассматриваемой нами детали. Этими данными являются: стоимость оборудования, материалов, отходов, нормы амортизации, стоимость электроэнергии, процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСО) и цеховых расходов. Все вышеперечисленные данные приняты согласно данным механического цеха №124. Проект завершается подведением итогов выполненной работы. Рассматриваются технико-экономические показатели работы участка, по которым делается вывод о рациональности разработанной технологии и о возможности ее внедрения в производство. 1. Выбор и обоснование типа производства Под типом производства понимают комплексную характеристику особенностей организации, техники и экономики производства. Существуют три типа производства: единичное, серийное и массовое. Они характеризуются различной номенклатурой продукции, характером выпуска, ритмом выпуска, степенью специализации оборудования, построением производственных участков, расположением оборудования, специализацией рабочих, использованием специального инструмента и приспособлений. Исходя из современных требований экономики, для курсового проекта принимается серийный тип производства, так как именно он имеет наибольшую гибкость и способность приспосабливаться к периодически меняющимся требованиям потребителя, что значительно повышает рентабельность данного производства. При серийном производстве изделия изготавливаются партиями или сериями, состоящими из одноименных и однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. В зависимости от количества изделий в партии, трудоемкости, частоты повторяемости различают три типа серийного производства – мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Рассмотрим результаты нижеприведенных расчетов и исходные данные. Число наименований изделий составило 14 наименований, при этом существует некая периодичность выпуска деталей, что указывает повторяемость программы в течение года. Это позволяет внедрять в производство рассматриваемого нами изделия универсальное и специальное оборудование, универсальную оснастку, которая может быть представлена как универсально-сборными единицами, так и переналаживаемыми приспособлениями. Передача предметов труда осуществляется параллельно-последовательным методом, который является наиболее производительным. Расположение оборудования осуществляется по технологическому признаку, по группам для обработки деталей одинаковой конструкции или типоразмеров. Годовая программа по детали-представителю составила 4580 штук, общее число операций в технологическом процессе равно 15, масса детали, согласно исходным данным равна 4,64 кг. Исходя из вышеперечисленных условий, учитывая полученный коэффициент закрепления операций (в области средних значений), принимаем среднесерийный тип производства. 2. Расчет приведенной программы, партии и штучно-калькуляционного времени Приведенная программа – это условное количество типовых деталей, которое обеспечивает рациональную загрузку оборудования и рабочих мест. Определяется, исходя из производственной мощности участка. , где Nпр. – приведенная программа, шт., округляем до целого числа: 65000 шт. Кз – коэффициент средней загрузки оборудования 0,8-0,85. Тшт. в. – штучное время по ведущей (наименьшей) операции, мин. an – потери времени на переналадку оборудования 3-6 %. Fд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом потерь времени на ремонт оборудования (aр.). Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования: , где Fн. – номинальный фонд времени работы оборудования. Fн =2004 часа, в две смены Fн = 4008 часов по ГПО УВЗ на 2004 год. Определяется по балансу предприятия. aр – потери времени на ремонт оборудования 3-6%. Зависят от сложности оборудования. Приведенная программа составит: Определение годовой программы по детали-представителю: , где Nдп. – годовая программа по детали представителю, шт.
Коз. – коэффициент закрепления операции зависит от типа производства (для серийного 11-20). Принятая Nпр.= 65000 шт. Средняя программа по детали представителю определяется по формуле: , где
Nдп max(min) – максимальная (минимальная) годовая программа по детали-представителю, шт. Число наименований изделий определяется по формуле: Минимальный размер партии рассчитывается по формуле: , где Тпз.в – подготовительно-заключительное время по ведущей операции, мин; Тшт.в – штучное время по ведущей операции, мин; αn – коэффициент, учитывающий потери времени на переналадку оборудования (0,03-0,06). , где Топ – оперативное время работы оборудования, принимается 300 мин в смену; 2 – режим работы участка (количество смен); Топ.в – оперативное время по ведущей операции (Топ. = Тосн. + Твсп.). Количество партий выпускаемых в месяц составит: , где nсм.с – сменно-суточный выпуск изделий, шт. принимаем Кп = 2 Размер партии должен быть оптимальным, т.е. обеспечивать рациональную загрузку оборудования и рабочих мест, минимальные затраты на производство изделия: Размер партии необходимо скорректировать таким образом, чтобы он был не менее минимального, не менее полусменного выпуска и кратен годовому выпуску деталей. 55 221/2 Размер партии был скорректирован таким образом, что его значение является больше минимального, не меньше полусменного выпуска и кратно годовому выпуску деталей. Штучно-калькуляционное время на операцию рассчитывается по формуле: Расчеты можно представить таблицей №1. Таблица №1. Расчет штучно-калькуляционного времени № оп. Наименование операции Оптим. размер партии, шт. Подг. закл. время, мин. Штучное время, мин. Расчёт штучно- калькуляционного времени Штучно- калькуляционное время nопт Тп.з. Тшт. Тшт.к. = Тшт.+Тпз / nопт. Тшт. к 1 2 3 4 5 6 7 05 Токарно-черновая 150 12 5,65 5,65 + 12/150 5,73 10 Токарно-чистовая 8 2,93 2,93 + 12/150 2,98 20 Зубодолбежная 18 20,8 20,8 + 12/150 20,92 30 Сверлильная 23 0,35 0,35 + 12/150 0,5 35 Резьбонарезная 23 2,3 2,3 + 12/150 2,45 40 Сверлильная 23 0,35 0,35 + 12/150 0,5 45 Резьбонарезная 23 2,3 2,3 + 12/150 2,45 50 Сверлильная 24 0,4 0,4 + 12/150 0,56 55 Фрезерная 18 15,4 15,4 + 12/150 15,52 60 Сверлильная 23 0,35 0,35 + 12/150 0,5 65 Внутришлифовальная 17,8 4,04 4,04 + 12/150 4,16 70 Круглошлифовальная 17 2,5 2,5 + 12/150 2,6 ИТОГО: 229,8 57,37 58,87 3. Расчет количества оборудования и его загрузки Количество оборудования рассчитывается по каждой операции отдельно по формулам: , где Тшт.к – норма штучно-калькуляционного времени на операцию; N – годовая приведенная программа, шт; Fдо – действительный годовой фонд работы оборудования, час. , где
Fном. – номинальный фонд времени работы оборудования, час; α – плановый процент потерь времени работы оборудования на ремонт и переналадку. Зависит от сложности оборудования и условий эксплуатации α = 6-12%.
Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле: , где nр – расчетное количество оборудования (до сотых долей после запятой, например, 3,78), шт.; nпр – принятое количество оборудования, шт.; Средний процент загрузки оборудования на участке определяется: , где η – средний процент загрузки оборудования, %; Σnp – сумма расчётного количества оборудования; Σnпp – сумма принятого количества оборудования; Расчет ведется в таблице №2 Таблица №2. Расчет количества оборудования и его загрузки № оп Наименование операции Годовая производ. программа, шт. Действит. фонд рабочего времени, час. Штучно-калькуляционное время, мин Расчёт оборудования Количество оборудования Процент загрузки оборудования % расчетное принятое N Fдо Тшт.к nр nпр η 1 2 3 4 5 6 7 8 9 05 Черновая 65000 3687 5,73 5,73 × 65000/221220 1,68 2 84 10 Чистовая 2,98 2,98 × 65000/221220 0,87 1 87 20 Зубодолбежная 20,92 20,92 × 65000/221220 6,14 7 88 30 Сверлильная 0,5 0,5 × 65000/221220 0,14 1 13 35 Резьбонарезная 2,45 2,45 × 65000/221220 0,72 1 70 40 Сверлильная 0,5 0,5 × 65000/221220 0,14 1 13 45 Резьбонарезная 2,45 2,45 × 65000/221220 0,72 1 70 50 Сверлильная 0,56 0,56 × 65000/221220 0,16 1 14 55 Фрезерная 15,52 15,52 × 65000/221220 4,56 5 91 60 Сверлильная 0,5 0,5 × 65000/221220 0,14 1 13 65 Внутришлифовальная 4,16 4,16 × 65000/221220 1,22 2 60 70 Круглошлифовальная 2,6 2,6 × 65000/221220 0,76 1 75 80 Слесарная – – – 1* – ИТОГО: 58,87 17,25 25 69 * – не нормируемая операция 4. Расчет численности основных производственных рабочих К промышленно-производственному персоналу относятся следующие категории работников: · рабочие (основные и вспомогательные, непосредственно занятые созданием материальных ценностей или оказанием производственных и транспортных услуг) · руководители (работники, занимающие должности руководителей предприятий и их структурных подразделений) · специалисты (работники, занятые инженерно-техническими, экономическими и другими работами) · служащие (работники которые осуществляют подготовку и оформление документации, учет и контроль, хозяйственное обслуживание). , где tш.к. – трудоемкость изготовления единицы продукции, мин N – годовая производственная программа, шт Fдр. – действительный годовой фонд времени одного рабочего, час Кв – коэффициент выполнения норм выработки Кв=1,15 – 1,2; для станочников Кв=1,15 для сборщиков Кв=1,2.
5.2 Расчет полного фонда заработной платы Полным фондом заработной платы называется сумма денежных средств которую необходимо выплатить работникам предприятия в течении планового периода. Тарифный фонд заработной платы включает оплату труда рабочих-сдельщиков и рабочих-повременщиков. Основными элементами тарифной системы при организации заработной платы рабочих являются тарифно-квалификационные справочники, тарифные сетки, тарифные ставки.
В курсовом проекте применяется сдельная и повременная формы оплаты труда. При сдельной форме оплаты трудазаработокработника находится в прямой зависимости от количества и качества изготовленной продукции или объема выполненных работ. Внедрение сдельной формы оплаты труда требует соблюдения следующих условий: установления технически обоснованных норм времени на все операции технологического процесса; выдачи рабочим до начала работы наряда или другого документа, где проставляется норма времени и расценка; обеспечения учета выработки рабочих. Повременная форма оплаты трудаприменяется при не целесообразности или не возможности установления количественных параметров труда; при этой форме оплаты труда работник получает заработную плату в зависимости от количества отработанного времени и уровня его квалификации. Применение повременной оплаты труда целесообразно на операциях, требующих очень тщательного выполнения, где высокие темпы работы могут ухудшить ее качество. Повременная оплата применяется в случаях, когда на каждую выполняемую единицу работы не может быть рассчитана расценка, а также на участках с регламентированным режимом работы – на автоматических линиях, конвейерах. Повременная форма оплаты используется не только для рабочих, но и для ИТР и служащих. Полный фонд заработной платы складывается постепенно путем прибавления к основному фонду заработной платы различных видов доплат предусмотренных трудовым законодательством Для каждой операции, исходя из установленной на нее нормы времени или нормы выработки и часовой тарифной ставки, по тарифной сетке в зависимости от разряда и условий работы определяется сдельная расценка: , где Сr – часовая тарифная ставка разряда рабочего, руб.; Тшт – норма времени изготовления изделия (штучного или штучно-калькуляционного), мин. Расчёт ведётся в таблице №5 Таблица №5. Расчёт сдельных расценок № оп. Наименование операций Разряд работ Часовая тарифная ставка, руб. Штучно- калькуляционное время, мин Расчёт. сдельных расценок Сдельная расценка, руб. Кол-во станков, обслуживаемых 1 рабочим Коэффициент, понижающий сдельную расценку Сдельная расценка с учетом многостаночного обслуживания, руб. Сr Тшт.к ТштCr/60 Рсд m Кп рсд.м.о 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 05 Токарно-черновая 3 13,229 5,65 5,65·13,229/60 1,24 – 1,24 10 Токарно-чистовая 4 14,201 2,93 2,93·14,201/60 0,69 – 0,69 20 Зубодолбежная 4 14,201 20,8 20,8·14,201/60 4,92 7 0,5 2,46 30 Сверлильная 3 13,229 0,35 0,35·13,229/60 0,07 – 0,07 35 Резьбонарезная 3 13,229 2,3 2,3·13,229/60 0,5 – 0,5 40 Сверлильная 3 13,229 0,35 0,35·13,229/60 0,07 – 0,07 45 Резьбонарезная 3 13,229 2,3 2,3·13,229/60 0,5 – 0,5 50 Сверлильная 3 13,229 0,4 0,4·13,229/60 0,08 – 0,08 55 Фрезерная 4 14,201 15,4 15,4·13,229/60 3,64 5 0,65 2,366 60 Сверлильная 3 13,229 0,35 0,35·13,229/60 0,07 – 0,07 65 Внутришлифовальная 4 14,201 4,04 4,04·13,229/60 0,95 – 0,95 70 Круглошлифовальная 4 14,201 2,5 2,5·13,229/60 0,59 – 0,59 ИТОГО: 58,87 13,32 9,59 Фонд основной заработной платы складывается из заработной платы сдельщиков (на нормируемых операциях) и повременщиков (на ненормируемых операциях). Прямая сдельная заработная плата рассчитывается по формуле: ЗПсд = ∑Рсд ´ N, где ЗПсд – сдельная прямая заработная плата основных производственных рабочих, руб.;
∑Рсд – сумма сдельных расценок, руб.; N – годовая программа, шт. ЗПсд = 9,56 ´ 65000 = 623350 руб. Повременная заработная плата применяется для рабочих на не нормируемых операциях и определяется: ЗПпов = Сr ´ Fдр ´ Р, где ЗПпов – повременная заработная плата производственных рабочих, руб.; Сr – часовая тарифная ставка разряда рабочего, руб.; Fдр – действительный годовой фонд времени одного рабочего, час; Р – количество повременщиков, чел. ЗПпов(25,75,80) = 13,229 ´ 1683 ´ 4 = 89058 руб. Премии выплачиваются из фонда заработной платы в соответствии с утвержденными на предприятии положениями о премировании, премию за экономию электроэнергии, сырья, материалов и инструмента, также вознаграждение за ежемесячное перевыполнение плана и вознаграждения за годовые итоги, итоги работы предприятия и др. Премии выплачиваются основным производственным рабочим от 25 до 100% от основной заработной платы. Ночным считается время с 22:00 до 06:00 час. Ставка доплат за каждый час работы в ночное время составляет 40% от часовой тарифной ставки данного разряда. Вечерним считается время с 16:00 до 22:00 час. Ставка доплат за каждый час работы в вечернее время составляет 20% от часовой тарифной ставки данного разряда. Фонд ночного и вечернего времени определяется, как количество рабочих дней в году на количество часов работы в ночное и вечернее время, при этом необходимо вычесть праздничные часы (смена сокращена на 1 час) при работе в ночное время. Расчет доплат за ночное время производится по формуле: ∑Днв = ∑ (Сдоп.н ´ Fноч.в ´ Рнв), где ∑Днв – сумма доплат за ночное время, руб.; Сдоп.н – ставка доплат за каждый час работ в ночное время, руб.; Рноч.в – фонд ночного времени, час (например, 251 ´ 2,5-6); Рнв – численность рабочих, работающих во 2 смене. ∑Днв = ∑ (5,292 ´ 498 ´ 5) + (5,68 ´ 498 ´ 6) ∑Днв = 13177,1 + 16971,8 = 30148,9 руб. Расчет доплат за работу в вечернее время производится по формуле: ∑Двв = ∑(Сдоп.в ´ Fвеч.в ´ Рнв), где ∑Двв – сумма доплат за вечернее время, руб.; Сдоп.в – ставка доплат за каждый час работ в вечернее время, руб.; Рвеч.в – фонд вечернего времени, час (например, 251 ´ 2,5-6); Рнв – численность рабочих, работающих во 2 смене. ∑Двв = ∑(2,646 ´ 1380,5 ´ 5) + (2,84 ´ 1380,5 ´ 6) ∑Двв = 18264 + 23523,7 = 41787,7 руб. ∑Д = ∑ (5,292 ´ 498 ´ 5) + (5,68 ´ 498 ´ 6) + (2,646 ´ 1380,5 ´ 5) + (2,84 ´ 1380,5 ´ 6) ∑Д = 13177,1 + 16971,8 + 18264 + 23523,7 = 71936 руб. Данные расчетов сводятся в таблицу № 6 Таблица №6. Расчет доплат за работу в ночное и вечернее время Разряд рабочих Численность рабочих, чел Фонд времени работы Ставка доплат за 1 час работы Сумма доплат за работу Всего доплат, руб. Ночное время, час. Вечернее время, час. Ночное время, руб. Вечернее время, руб. Ночное время, руб. Вечернее время, руб. Р fhb fbb Сдн Сдв ∑Днв ∑ Двв ∑ Д 1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 5 498 1380,5 5,292 2,646 13177,1 18264 31441 4 6 5,68 2,84 16971,8 23523 40495 ИТОГО: 11 30148,9 41787 71936 Районная надбавка начисляется всем категориям промышленно-производственного персонала. В зависимости от климатического расположения она различна. На Урале она составляет 15% от суммы основной заработной платы, суммы премий, суммы доплат за ночное и вечернее время. Дополнительная заработная плата – это все виды доплат, предусмотренные трудовым законодательством до полного фонда заработной платы. К ним относятся виды доплат: доплата за сокращенный рабочий день подросткам, доплата кормящим матерям, оплата отпусков, гос. обязанностей и т.д. В курсовом проекте доплаты в процентах от основной заработной платы, премии и районной надбавки, составляют 11% от основной заработной платы, суммы премий и районной надбавки. В статье «отчисления на социальные нужды» отражаются обязательные отчисления по установленным законодательством нормам органам государственного страхования, в пенсионный фонд 28%, на обязательное медицинское страхование 3,6% и 4% в фонд социального страхования. , где ФЗПn – полный фонд заработной платы основных производственных рабочих, руб.; 35,6% – норма отчислений от заработной платы рабочих на социальные нужды. Уровень заработной платы определяется показателем средней заработной платы. , где ФЗПn – полный фонд заработной платы основных производственных рабочих, руб.; Рср.сп – среднесписочная численность рабочих, чел. Расчет полного фонда заработной платы и уровня заработной платы ведётся в таблице №7.
Таблица №7. Расчет полного фонда заработной платы № п\п Статьи затрат Условное обозначение
Формула Расчет затрат Сумма, руб. 1 2 3 4 5 6 1 Сдельная заработная плата ЗПсд ∑Рсд ´ N 9,59 ´ 65000 623350 2 Повременная заработная плата ЗПпов Сr ´ Fдр ´ Рпов 13,229 ´ 1683 ´ 4 89057 Итого основная (тарифная) заработная плата ЗПосн ЗПсд + ЗПпов 623350 + 89057,6 712407 3 Сумма премий ∑П 712407,6´40%/100 284936 4 Доплаты за работу в ночное и вечернее время Днв Таблица №6 30148,9 + 41787 71936 5 Сумма районной надбавки ∑Рн (712407 + 284936 + 71936,6) ´ 15/100 160392 6 Дополнительная заработная плата ∑Пдоп (712407 + 284936 + 160392) ´ 11/100 127351 Итого полный фонд заработной платы ФЗПп ЗПосн + ∑П + ∑Р + ∑Д + ЗПдоп 712407 + 284936 + 160392 + 71936,6 + 127351 1357023 7 Отчисления на социальное страхование ЕСН 1357023 ´ 35,6/100 483100 Средняя заработная плата ЗПср 1357023/12 ´ 26 4349 5.3 Расчет косвенных расходов Косвенные расходы связаны с обслуживанием и управлением производством, на них нет норм расхода на единицу продукции, поэтому они распределяются на себестоимость единицы продукции косвенным путем, пропорционально основной заработной плате основных производственных рабочих. К ним относятся: расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые, общезаводские расходы, прочие производственные, коммерческие расходы. В смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования входят: амортизация оборудования и транспортных средств; расход смазочных, обтирочных и охлаждающих материалов; оплата труда ремонтников, наладчиков, механиков с отчислениями на социальные нужды; расходы энергии, воды, сжатого воздуха; запасные части; расходы на внутри производственное перемещение материалов. Для расчета РСО необходимо составить сводную ведомость оборудования в таблице №8. Таблица №8 Сводная ведомость оборудования Наименование и модель оборудования Количество оборудования, шт. Стоимость оборудования, руб. Затраты на монтаж (13,5%), руб. Стоимость оборудования с учетом монтажа, руб. Мощность оборудования, кВт ед. всего ед. всего 1 2 3 4 5 6 7 8 8-ми шпиндельный п/а 1К282 2 124310 248620 33564 282184 5 10 Токарный с ЧПУ 756ДФ3 1 148150 148150 20000 168150 11,5 11,5 Зубодолбежный п/а 5140М 7 63000 441000 59535 500535 8 56 Машина моечная 1 15000 15000 2025 17025 – – Вертикально-сверлильный 2Н135 5 44800 224000 30240 254240 4 20 Радиально-сверлильный 2М55 1 72000 72000 9720 81720 9 9 Вертикально-фрезерный 6Р13 5 56300 281500 38003 319503 6 30 Внутришлифовальный п/а 3А227 2 48500 97000 13095 110095 7 14 Круглошлифовальный 3132 1 31500 31500 4253 35753 4,5 4,5 Верстак слесарный 1 3400 3400 459 3859 – – ИТОГО: 26 1562170 210894 1773064 155 Амортизация – это денежное возмещение износа основных фондов. Сумма ежегодных амортизационных отчислений определяются по норме амортизации. Норма амортизации – доля амортизационных отчислений, которая должна быть перечислена на стоимость годовой продукции в течении года. Норма амортизации устанавливается централизованно, по каждой группе основных фондов отдельно. Норма амортизации зависит от первоначальной стоимости основных фондов, срока службы, степени эксплуатации, видов износа. Норма амортизации оборудования может составлять 6 – 10,5%. Амортизационные отчисления включаются в себестоимость продукции. После реализации продукции амортизационные отчисления возвращаются предприятие и образуют амортизационный фонд, который используется на реновацию (полное восстановление) основных фондов.
Затраты на текущий ремонт оборудования определяются по норме, которая определяется по каждой модели оборудования. В курсовом проекте затраты на текущий ремонт оборудования рассчитываются по средней норме на ремонт: , где В данном курсовом проекте принимаем по данным ГПО «УВЗ» норму затрат на текущий ремонт для всех моделей оборудования Нр = 6%. Полученная по расчету сумма затрат на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость продукции и после реализации продукции используются для обеспечения текущего ремонта оборудования, образуя ремонтный фонд предприятия. Силовая электроэнергия используется для питания приводов станков. Потребность в силовой электроэнергии рассчитывается по формуле: , где Муст – мощность установленного оборудования, кВт; Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; η1 – коэффициент одновременного использования электродвигателей (0,6-0,7) η2 – коэффициент использования оборудования по машинному времени (0,6-0,8) ηср – средний коэффициент загрузки оборудования (по расчету в курсовом проекте) ηс – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95) ηдв – коэффициент, учитывающий потери в двигателях (0,9-0,93) Потребность в силовой электроэнергии необходимо выразить в стоимостном выражении: Ссэ = С1 ´ Wсил.эл, где С1 – стоимость одного киловатт-часа электроэнергии в промышленности, руб.; Wсил.эл – потребность в силовой электроэнергии, кВт´ч. В техпроцессе студентом выбран инструмент для каждой операции. Потребность в инструменте можно рассчитать, исходя их требуемого количеств; его и стоимости единицы инструмента, или укрупнено в расчете на одного рабочего на год по данным базового предприятия (или на единицу оборудования). Потребность, применяемых в курсором проекте вспомогательных материалов (эмульсия, масло, обтир, охлаждающие жидкости и другие) рассчитывается укрупнено в расчете на единицу оборудования или на 1 рабочего в год по данным конкретного производственного подразделения предприятия. К прочим расходам по содержанию и эксплуатации оборудования относятся следующие расходы: расходы на транспортировку деталей в пределах цеха, затраты на оплату труда, наладчиков и ремонтников и т.д. В данном курсовом проекте принимаются прочие расходы в размере 5% от стоимости оборудования с учетом монтажа. Процент РСО рассчитывается по формуле: , где ∑РСО – сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.; ∑ЗПосн – сумма основной заработной платы основных производственных рабочих, руб. Расчет цеховых расходов Цеховые расходы связаны с обслуживанием и управлением цеха. В смету цеховых расходов включаются следующие расходы: • амортизация здания; • затраты на текущий ремонт здания; • затраты на осветительную электроэнергию; • затраты на воду; • прочие расходы. Цеховые расходы являются косвенными расходами и распределяются на себестоимость единицы продукции косвенным путем пропорционально заработной плате основных производственных рабочих. , где Сзд – стоимость здания, руб. Сзд = С1м3 ´ V, где С1м 3 – стоимость м3 здания, руб. (по данным предприятия); V – объем здания, м3; V = S ´ h, где S – площадь участка, м3 (по планировке участка); h - высота здания, м (8 - 11м); На – норма амортизации здания, %(1 - 3%). S = 15 × 26 = 390 м2 V = 390 × 10 = 3900 м3 Сзд = 3900 × 12500 = 48750000 руб. Затраты на текущий ремонт здания рассчитываются по формуле: , где Сзд – стоимость здания, руб. Нр – норма на текущий ремонт здания, %(1-3). Амортизационные отчисления после реализации продукции поступают в фонд развития производства для накопления средств с целью восстановления здания (строительства нового) после износа, а затраты на текущий ремонт образуют ремонтный фонд и используются для текущего ремонта здания. Потребность в осветительной электроэнергии определяется по формуле: , где wocв– потребность в осветительной электроэнергии, кВт´ч.; Носв – норма освещенности на 1м площади здания, Вт в час(12- 15); То – время освещения (берется по конкретному цеху), час; S – площадь здания, м . Необходимо учесть и затраты на дежурное освещение, которое составляет 5% от потребности в осветительной электроэнергии. Затраты на осветительную электроэнергию составят: Сосв.эн = (Woсв + Wд.осв) ´ С1 ,где Сосв.эн – стоимость потребной осветительной энергии, руб.; Cl – стоимость одного киловатт-часа, руб.; Wд.осв – потребность электроэнергии на дежурное освещение, кВт´ч Сосв.эн = (22206,6 + 1110,3) ´ 0,72 = 16788 руб. Остальные статьи цеховых расходов можно рассчитать комплексно, объединив в статье «прочие расходы». К прочим расходам относятся следующие расходы: расходы на оплату труда руководителей, служащих, специалистов, вспомогательных рабочих (не занятых обслуживанием оборудования и оснастки), затраты по опытам, исследованиям, рационализации и изобретательству цехового характера, затраты на мероприятия по охране труда, затраты на отопление и др. Расчет прочих расходов производим по укрупненным нормам. Прочие расходы могут составлять 50-100% от основной заработной платы основных производственных рабочих с районной надбавкой. Процент цеховых расходов рассчитывается по формуле: , где ∑Цр – сумма цеховых расходов, руб.
Расчет косвенных расходов ведем в таблице №9. Таблица №9. Расчет косвенных расходов № Наименование статьи Условное обозначение
Формула Расчет Сумма Смета РСО 1 Амортизация оборудования Аг 1773064×8/100 141845 2 Затраты на ремонт оборудования Зр 1773064×6/100 106384 3 Стоимость силовой электроэнергии Сw 155×3687×0,7×0,6× ×0,69×0,72/0,94×0,9 100880 4 Затраты на инструмент Зи 3500×26 91000 5 Затраты на вспомогательные материалы Зв.м. 1000×25 25000 6 Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Рпр 1773064×5/100 88653 ИТОГО РСО ∑РСО 1-6 статьи 553762 Смета цеховых расходов 7 Амортизация здания Азд 48750000×2/100 487500 8 Затраты на текущий ремонт здания Зр.зд. 48750000×3/100 1462500 9 Затраты на осветительную электроэнергию Со.э. 22206,6×0,72 15989 10 Прочие расходы Рпр (712407+160392) × ×60/100 523679 ИТОГО цеховые расходы ∑Цр 7-10 статьи 2489668 5.4 Расчет цеховой себестоимости Таблица №10. Расчет себестоимости № Наименование статьи N, шт. Себестоимость Структура, % 1 прод. всего 1 2 3 4 5 6 1 Основные материалы 65000 197,98 12868830 2 Отходы 1,82 118300 ИТОГО материалы за вычетом отходов 196,16 12750530 72,4 3 Основная заработная плата 10,96 712407 4 Сумма премий 4,38 284936 5 Доплата за работу в ночное и вечернее время 1,1 71936 6 Сумма районной надбавки 2,46 160392 10,4 7 Дополнительная заработная плата 1,95 127351 8 Отчисления на социальные нужды 7,43 483100 Итого прямые расходы 224,44 14590652 9 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 8,51 553762 3,1 10 Цеховые расходы 38,3 2489668 14,1 Итого косвенные расходы 46,82 3043430 ИТОГО цеховая себестоимость 271,29 17634082 100 6. Расчет технико-экономических показателей участка Производительность труда – выпуск продукции на одного рабочего в год: ВП = Сцех. – М = 17634082 – 12750530 = 4883552 руб. Фондоотдача – выпуск продукции на 1 рубль основных производственных фондов, руб.
Фондоемкость – показывает, сколько приходится фондов на 1 рубль выпущенной продукции. Фондовооруженность – показывает, сколько основных фондов приходится на одного рабочего. Коэффициент сменности работы оборудования показывает степень использования оборудования в течение суток. Все расчеты, приведенные ранее сводятся в таблице № 11. Таблица №11. Технико-экономические показатели участка № п/п Наименование показателей Условное обозначение Единица измерения Числовое значение 1 Годовой выпуск продукции: в натуральном выражении N шт 65000 в стоимостном выражении (по Сцех.) ВП руб. 17634082 2 Стоимость основных производственных фондов (оборудования) Соф руб. 1773064 3 Стоимость оборотных средств Соб руб. 12750530 4 Трудоемкость: детали Тшт.к. мин. 58,87 товарной продукции t ´ N час 63776 5 Численность основных производственных рабочих P чел. 26 6 Производительность труда ПТ руб. 195342 7 Фонд основной заработной платы основных производственных рабочих ФЗПосн. руб. 1357023 8 Среднемесячная заработная плата ЗПср руб. 4349 9 Количество оборудования на участке n ед. 25 10 Средний процент загрузки оборудования ηср % 69 11 Выпуск продукции на единицу оборудования ВП'n руб. 195342 12 Фондоотдача Фо руб. 2,75 13 Фондоемкость Фе руб. 0,36 14 Фондовооруженность Фв руб. 70922 15 Коэффициент сменности работы оборудования Ксм 1,84 Вывод о рациональности проекта и предложения по повышению эффективности деятельности участка Расчет приведенной программы показал, что количество деталей, выпускаемых участком за год в 65000 штук, обеспечит средний уровень загрузки оборудования и занятость рабочих. Исходя из этой цифры, выполнялись все остальные расчеты. Расчет оптимального размера партии показал, что размер партии в 150 штук обеспечит рациональную загрузку оборудования и минимальные затраты на производство изделия. Однако, в некоторых случаях, эти надежды не оправдались. Расчет оборудования и его загрузки показал низкий результат на всех сверлильных операциях (4 операции) и выявил достаточно высокий показатель на всех остальных операциях: от 70 до 91% (8 операций). Тем не менее, в обоих случаях имеется достаточно большой запас для повешения уровня загрузки. Целесообразно было бы объединить сверлильные операции и четыре станка заменить одним. В остальных случаях требуется перераспределение деталей партии с более загруженных станков на менее загруженные в рамках однотипных операций. Расчет численности основных производственных рабочих выявил простой оборудования на всех сверлильных операциях во второй смене. Многостаночное обслуживание было применено на зубодолбежной и фрезерной операциях, однако коэффициент занятости рабочего на зуборезной операции оказался низким. Для его повышения можно применить совмещение профессий, то есть создать для рабочего дополнительную загрузку другой работой. Себестоимость продукции образуется из прямых и косвенных расходов. Наибольший удельный вес в себестоимости составляют расходы на основные материалы за вычетом отходов – 72,4. Остальные затраты составляют: полный фонд заработной платы – 10,4, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – 3,1, цеховые расходы составили – 14,1. Для снижения себестоимости в первую очередь надо искать пути снижения расходов на материалы. Такими путями могут быть: поиск поставщика с более дешевым материалом, рациональное использование отходов. Также путями снижения затрат материала может являться применение новых технологий в заготовительной области (например применение порошковой металлургии, что позволяет добиться профиля наиболее схожего с окончательным результатом и уменьшить припуски на обработку).
Расчет технико-экономических показателей позволил определить фондоотдачу – 2,75 руб. (по данным цеха 1,33 руб.), для повышения фондоотдачи следует: заменять ручной труд машинным, улучшать использование времени и мощностей, повышать коэффициент сменности оборудования (равный по расчетам – 1,84), повышать производительность оборудования в результате технического перевооружения. Фондоемкость – 0,36 руб. (по данным цеха 0,75 руб.) и если фондоотдача должна увеличиваться, то фондоемкость – уменьшаться. Фондовооруженность равная 70922 руб. (по данным цеха 66946) должна непрерывно увеличиваться, так как от нее зависит техническая вооруженность, а следовательно, и производительность труда.
В результате экономических расчетов внедрение данной технологии в производство вполне целесообразно. Применение более экономичного способа изготовления заготовки; внедрение новых станков, уменьшающих время на изготовление детали привело к оправданному увеличению себестоимости продукции, повышению производительности труда, фондоотдачи, фондовооруженности, к снижению фондоемкости и затрат на материалы. Библиография 1. Волков О.И. «Экономика предприятия» - Москва, ИНФРА-М, 2004г. 2. Горфинкель В.Я. «Экономика организаций (предприятий)» - Москва, ЮНИТИ, 2003г. 3. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих Выпуск 2 - Москва, Экономика, 1989г. 4. Корастелева Е.М. «Экономика, организация и планирование машиностроительного производства» - Москва, Высшая школа, 1984г. 5. Нефедов И.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах» - Москва, Высшая школа, 1976г. 6. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. – Москва, Экономика, 1990г., часть1. 7. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. – Москва, Экономика, 1990г., часть2. 8. Прейскурант цен на металлорежущие станки по ГПО «УВЗ» 9. Сергеев И.В. «Экономика предприятия» курс лекций – Москва, Финансы и статистика, 2003г. 10. Часовые тарифные ставки по ГПО «УВЗ»