структуры иКомпоновочные схемы гибких производственных модулей и систем
Структурно-компоновочные схемы ГПС
Современная ГПС представляет собой сложнуюсовокупность различного основного и вспомогательного технологическогооборудования, транспортно-складской системы, режущего, вспомогательного иизмерительного инструмента, автоматизированных систем управления и системобеспечения функционирования. На рис.1 показана структурно-компоновочная схемаГПС механической обработки, где выделены основные составляющие ее компоненты.Изменение состава и взаимодействия компонентов ГПС влияют на структуру.
Для решения различных технологических задач ГПСможет комплектоваться различным оборудованием, например однотипными взаимозаменяемымимногоцелевыми станками с ЧПУ, разнотипными дополняющими друг другаспециализированными станками с ЧПУ (фрезерными, расточными, токарными,сверлильными и др.), а также универсальными или специальными станками, напримердля снятия заусенцев, финишной обработки отдельных поверхностей и др.Оборудование может быть сконцентрировано на одной производственной территории,а может находиться в различных местах. И в том и в другом случае исходят изтого, чтобы создать оптимальные условия для эксплуатации конкретной ГПС.
Существуют различные критерии выбора элементовГПС, наиболее важными из которых являются:
· получениенаибольшей производительности, обеспечивающей максимальный выпуск продукциитребуемого качества;
· уменьшениесебестоимости продукции (сокращение транспортных перемещений, внутриучастковогоили внутрицехового пролеживания продукции, уменьшения машинного времениобработки деталей и т.д.);
· достижениемаксимального экономического эффекта (ряд зарубежных пользователей ГПС считают,что если затраты на ГПС не окупаются в пределах 2,5—3 лет, то ее созданиенерентабельно).
Под структурной схемой ГПС следует пониматьрасположение компонентов ГПС, обеспечивающих наиболее рациональноефункционирование всей системы. При этом к компонентам ГПС относяттехнологическое оборудование, транспортную систему, склады, управляющееоборудование и т.п. Производственные возможности ГПС определяют техническиехарактеристики ее отдельных компонентов, например емкость склада, от чегозависит возможность работы участка в режиме безлюдной технологии, или простоиоборудования из-за взаимного влияния, т.е. из-за опустошения емкостей магазиновперед станком, или переполнения магазина заготовок после станка.
Структурная схема ГПС определяется типомобрабатываемых деталей, технологическим процессом их изготовления. Взависимости от типа изделий ГПС могут быть предназначены обработки корпусныхдеталей (около 70 % всех ГПС), деталей типа тел вращения (около 30 %) исмешанного типа (небольшое количество).
/>
Рисунок 1 – Структурно-компоновочнаясхема ГПС механообработки: 1 — приспособления —спутники, 2 — инструментальные магазины, 3 — робот-штабелер, 4 — заготовки идетали, 5 — монтажный стол, 6 — накопители с автоматической загрузкой, 7 —обрабатывающее оборудование, 8, 9 — самоходные транспортные тележки-робокары,10— измерительная машина, 11 — пункт оперативного накопления, 12— ЭВМ, 13 — пультоператора, 14 — отделение заточки инструмента,15 — отделение комплектации инастройки инструмента, 16 — отделение сборки приспособлений-спутников, 17 —отделение комплектации магазинов
Условные обозначения:
/> -автоматизированная система управления гибким производством,
/> -автоматизированная система транспортировки деталей заготовок и инструментов
Каждая ГПС оснащается своим технологическимоборудованием, например многоцелевыми станками с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточнойгруппы для обработки корпусных деталей и станками с ЧПУ токарной и шлифовальнойгрупп для обработки деталей тел вращения.
Технологическое назначение ГПС существенно влияетна выбор структурной схемы участка. Например, корпусные детали обрабатываютсяобычно в приспособлениях-спутниках, а тела вращения нет; длительность обработкикорпусных деталей существенно больше, чем тел вращения, поэтому различнывнутриучастковые запасы заготовок и устройства для их хранения; для обработкикорпусных деталей нужна более широкая номенклатура режущего инструмента итехнологической оснастки, чем при обработке тел вращения, и т.д.
ГПС могут создаваться как в действующихмодернизируемых неавтоматизированных производствах, так и во вновь строящихсявысокоавтоматизированных производствах.
В первом случае ГПС является практическиавтономно функционирующим комплексом, находящимся внутри неавтоматизированногопроизводства. Для работы такой ГПС необходимо создать дополнительныевнутрицеховые системы, например, индивидуальный пункт управления с наборомсоответствующего оборудования; промежуточные накопители заготовок,расположенные вблизи обрабатывающего оборудования; максимально совместитьфункции хранения и перемещения заготовок и обработанных изделий с целью сокращениярасходов на создание транспортно-складской системы и уменьшения занимаемой егопроизводственной площади; увязать работу транспортно-складской системы ГПС сработой внутрицехового и межцехового транспорта и т.д. Следует отметить, чтотакие ГПС, являясь операционными, или, как максимум, предметными не всегда вдостаточной степени эффективны, так как они могут применяться лишь длярасшивания «узких мест» при изготовлении какой-либо одной детали, ане изделия (узла). Подобные ГПС следует рассматривать в качестве промежуточногоэтапа внедрения автоматизации производства.
Более рентабельны ГПС, с применением которыхрешается комплекс технологических проблем; изготовление деталей, а в отдельныхслучаях и сборка узла. Часто для этой цели имеется несколько операционных ипредметных ГПС, сгруппированных в одном производственном помещении. В этомслучае ГПС работает в едином цеховом автоматизированном комплексе, создаются автоматизированныесистемы управления, снабжения заготовками, инструментом и другими необходимымиматериалами. Таким образом отпадает необходимость в наличии индивидуальныхсистем обеспечения функционирования ГПС, что обуславливает использование иных(чем в случае автономной ГПС) структурных схем ГПС.
Обычно в структурной схеме такого автоматизированногопроизводства станки могут группироваться следующим образом: токарные ифрезерные нормальной точности для предварительной обработки заготовок сповышенной мощностью привода главного движения; фрезерные станки дляокончательной обработки; токарные станки для финишной обработки; многоцелевыестанки сверлильно-фрезерно-расточной группы и т.д. При необходимости рядомустанавливаются токарные, фрезерные, шлифовальные станки различного уровняавтоматизации для завершения полного технологического цикла изготовлениядеталей (например, обработка классных поверхностей, затупление острых кромок,снятие заусенцев и т.п.).
Классификация компоновочных схем ГПС
1. Компоновочные структуры (схемы) ГПМ и ГПСхарактеризуют взаимосвязь основного и вспомогательного оборудования — станков,обслуживающих их транспортных устройств, межоперационных складов.
На основе опыта формирования их структур можносделать следующие выводы.
Компоновочные структуры (схемы) ГПС зависят отсерийности производства, для которого создается ГПС. Типовые компоновочныеструктуры следующие (в зависимости от типов организации материальных потоков):с централизованным складом; с промежуточным накопителем; с комбинированнойструктурой.
Варианты размещения с централизованной структуройприменяют в единичном и мелкосерийном производстве деталей с большойстанкоемкостью, а также крупногабаритных деталей. Реализуются они по схемесклад-станок- склад (Скл-С-Скл) на ГПС с верхним уровнем управления АТСС (рис.2, а) и по схеме участковый накопитель — станок — участковый накопитель (Н-С-Н)- на ГПС, где требуется малая вместимость накопления и невысокий уровеньуправления АТСС (рис. 2, б). Варианты размещения с промежуточным накоплениемреализуются по схеме Скл-Н-С-С-Н-Скл и Скл-Н-С-Н-С-Н-Скл в производстве, требующемчастых переналадок (рис. 2, в и 2, г), и являются наиболее распространенными.
2. Типовые компоновочные структуры в зависимостиот принятой технологии подразделяются: по методу группирования однотипногооборудования, при котором упрощается проблема максимальной загрузкиоборудования; по методу групповой технологии — группирование разнотипногооборудования оптимальной производительности, но при этом усложняется проблемаравномерной загрузки оборудования; по методу жесткой технологической последовательностиопераций.
В интегрированном производстве можно применятьсочетание указанных методов.
3. Типовые компоновочные структуры в зависимостиот взаиморасположения рабочих зон и зон обслуживания согласно методическимрекомендациям Минстанкопрома следующие (рис. 3): фронтальная (рис. 3, а); поперечная(рис. 3, б); дипольная (рис. 3, в); угловая (рис. 3, г); круговая (рис. 3, д); комбинированная(рис. 3, ё).
Фронтальная, поперечная, дипольная и угловаякомпоновки являются линейными. Наиболее простая линейная компоновка — фронтальная. Она распространена как в ГПС для изготовления деталей типа телвращения с использованием портальных роботов или манипуляторов, так и корпусныхдеталей.
/>
Рис. 2 — Типы организации материальных потоков
/>
Рис. 3 — Рекомендуемые схемы размещения основноготехнологического оборудования
Дипольная компоновка рекомендуется в случаенеобходимых перестановок и дает возможность промышленному роботу илиманипулятору обслуживать два станка. Поперечная компоновка применима для ГПС,изготовляющих корпусные детали и детали типа тел вращения. В качествепристаночного транспорта может применяться конвейер или портальный робот.
Условия компоновки ГПС позволяют сократить еепротяженность и целесообразны в случае изготовления деталей типа тел вращения.Круговую компоновку применяют в ГПС для изготовления различных деталей прииспользовании в качестве транспортного и загрузочного средства манипуляторавращательного типа. Комбинированная компоновка предпочтительна, если онавыполняется в форме решетки с квадратными ячейками.
4. Типовые компоновочные структуры в зависимостиот способов реализации подачи инструмента следующие: с ручной тележкой, с общимавтоматическим транспортом для деталей и инструмента; со специальнымтранспортом для инструмента.
5. Типовые компоновочные структуры в зависимостиот компоновки АТСС по направлению протяженности склада следующие: вдоль линиипанков; перпендикулярно линии станков; без склада.
Склады вдоль линии станков целесообразноиспользовать при однорядном расположении станков; поперечные складырекомендуются при многорядном расположении станков. Планировка с поперечнымскладом занимает меньшую площадь, но требуется транспорт, обслуживающий станки.
6. Способы удаления отходов могут бытьследующими: централизованный, обеспечивающий автоматическую уборку стружки;децентрализованный, более дешевый, требующий периодического обслуживаниячеловеком.
7. При проектировании компоновочных структурследует стремиться к минимизации используемой производственной площади,суммарного пути перемещения транспортных средств (ТС) и суммы затрат насоздание транспортной системы.
8. Компоновочные структуры должны обеспечиватьсвободный доступ обслуживающего персонала к основному и вспомогательномуоборудованию, зоны их обслуживания и ремонта.
9. Компоновочные структуры должны быть такими,чтобы обеспечивалось согласование материальных потоков со смежными участкамиили цехами.
10. Вместимость межоперационных складов-накопителейдолжна обеспечить хранение запаса заготовок (полуфабрикатов), ожидающихобработки на отдельных станках, с учетом времени установки различных деталей,хранение запаса заготовок (полуфабрикатов), компенсирующего наложенные простоиоборудования вследствие его случайных отказов, оптимизацию загрузки станков.
11. Количество и технические параметры ТС следуетвыбирать с учетом повышенного коэффициента использования станочногооборудования в составе ГПС и возможности работы в двух основных режимах:автоматическом — с управлением от центральной ЭВМ и полуавтоматическом — суправлением от оператора.
12. В качестве основного принципа построения ГПМи ТС следует использовать агрегатно-модульный, позволяющий на единойконструктивной базе реализовывать различные компоновочные структуры итехнологические процессы с учетом специфики конкретных производственныхпомещений.
13. Основные технические параметры ГПС [3, 6, 8].При числе станков в ГПС от 2 до 50 (преимущественно 4...8) на них изготовляютизделия неограниченной номенклатуры, однако в основном типа тел вращения икорпусных деталей. Габаритные размеры изготовляемых деталей на спутникахсоставляют 10...5000 мм, но чаще всего 250...800 мм.
Для транспортирования заготовок применяются чащевсего рельсовые тележки и индуктивно управляемые тележки — робокары. Крометого, находят применение электрокары, краны и роботы.
Загрузка-разгрузка станков ГПС осуществляетсячаще всего на спутниках, реже роботом или вручную. Вместе с тем, сменаинструмента в магазинах станков осуществляется главным образом вручную и режеАСИО на спутниках или кассетами.
В ГПС преимущественно используется ЦЭВМ иосуществляется 2-й уровень автоматизации.
Хронологическая последовательность освоения ГПМ следующая:
· многоцелевыестанки с ЧПУ, имеющие одинаковые технологические возможности по выполнениюширокого круга сверлильно-фрезерно-расточных операций; токарные;
· токарныемногоцелевые станки, конструкция и компоновка которых определяютсяпреобладающим значением токарной обработки и возможностью комплексной обработкизаготовки благодаря осуществлению за один установ обработки так же осевыминструментом (сверла, зенкеры, развертки и др.);
· фрезерныемногоцелевые: преобладающим значением фрезерной обработки и соответственно свысокой мощностью привода главного движения и большими силами перемещений покоординатам;
· шлифовальные;
· зубообрабатывающиеи т.д.
В токарных и токарных многоцелевых ГПМ дляавтоматизации загрузки заготовок и удаления деталей широко применяютпромышленные роботы. Промышленный робот может быть как самостоятельнойединицей, так и конструктивно объединенным с основным технологическимоборудованием.
На рис. 4, а показан промышленный робот 4 (вид вплане), встроенный в токарный станок с системой управления 3. Тактовый стол 5подает заготовку на фиксированную позицию. Промышленный робот снимает заготовкуи устанавливает ее в рабочую зону станка 2. После обработки изготовленнаядеталь снимается и устанавливается роботом в ту же позицию тактового стола.Затем система управления / промышленного робота подает сигнал перемещениятактового стола на один шаг: готовая деталь перемещается на другую позицию, ана ее место поступает новая заготовка. Системы управления станка и роботазачастую объединяют в одну систему управления ГПМ.
а — встроенного в токарный станок; б — портального;в — рядом с токарным станком; г — встроенного в многоцелевой ГПМ
На рис. 4, б показан портальный промышленныйробот 4, установленный над станком 2 (основной вид ГПМ) с системой управления 3.Накопитель заготовок 5 в виде поддона размещен рядом со станком. Длязагрузки-разгрузки заготовок робот перемещается по порталу, а схват робота ввертикальном направлении.
На рис. 4, в показан промышленный робот 4, установленныйрядом со станком 2 и работающий в цилиндрической системе координат. Загрузказаготовок происходит с помощью тактового стола 6 и промышленное: робота 4 встанок 2, как это было рассмотрено выше.
Промышленные роботы применяют не только втокарных, но и в других станках. На рис. 4, г показана схема (вид в плане)применения промышленного робота в многоцелевом станке 2, предназначенном дляизготовления корпусных деталей. Рядом со станком 2 находится стеллаж 7 длянакопления заготовок 8 и деталей. Промышленный робот 4 устанавливаем заготовкисо стеллажа в рабочую зону станка и переносит детали из рабочей зоны в стеллаж.
Станки различных видов при наличии в их составепромышленных роботов получили название роботизированных технологическихкомплексов (РТК). Началом (входом) комплекса и его окончанием (выходом)являются различного рода накопители (см. рис. 4). Такие ГПМ в виде РТКприменяются в ГАУ или ГАЦ.
Типовые компоновочные схемы ГПС
ГАЦ 1-го уровня автоматизации для изготовленияпромышленных роботов, созданный на Московском станкостроительном объединении «Красныйпролетарий», показан на рис. 5. Цех состоит из участков станков, собранныхпо группам: многоцелевых с накопителем 1 спутников, токарных 10, сверлильных 2 идругих, оснащенных промышленными роботами. Предусмотрен участок уникальногооборудования и участок сборки промышленных роботов. Транспортная система,связывающая участки станков со складом мелких и средних заготовок 8 и складомкрупных заготовок 9, выполнена на базе робокаров 7, перемещающихся по заданнойтраектории, обеспеченной прокладкой низкочастотного кабеля в полу. Транспортнаясистема включает в себя три основных робокара и один запасной. Отавтоматизированного склада робокар с грузом может быть по заданию ЭВМ (нарисунке не показана) направлен по любому из рабочих маршрутов. Вдоль указанныхмаршрутов расположены позиции 3 выгрузки поддонов с грузом, поступающим сосклада, и погрузки поддонов с грузом, возвращающимся с производственныхучастков в склад. Здесь же располагаются видеотерминалы Т для связи операторовучастка со складом.
/>
Рис. 4 — Схемы расположения промышленных роботовв ГПМ:
/>
Рис. 5 — План гибкого автоматизированного участка1-го уровня автоматизации
Возврат робокара на склад с рабочих маршрутовосуществляется по маршруту 4, свободному от позиций выгрузки-погрузки.Перемещение робокара осуществляется в одном направлении, без реверсирования.Робокары. возвращающиеся по маршруту 4, а также от позиций у автоматизированныхскладов, могут быть направлены по маршруту 5 для подзарядки у станции зарядки 6.Предусмотрен также резервный маршрут для расположения излишних в данный моментробокаров. Оперативные накопители поддонов и приемные позиции поддонов устанков и автоматизированных складов выполнены в виде роликовых конвейеров.Автоматизированная транспортно-складская система осуществляет складирование,комплектование и доставку по запросу операторов в производственные участкизаготовок, режущего и мерительного инструмента, оснастки и техническойдокументации в поддонах после выполнения предыдущего задания. Переналадкустанков для выполнения нового задания (изготовления партии новых изделий),включая смену приспособления, инструмента, подачу и закрепление очереднойзаготовки и ее выгрузку со станка в тару, осуществляет оператор также, как вавтономно эксплуатируемых ГПМ.
Система планирования и управления. Системапланово-предупредительного обслуживания рабочих мест (ППОРМ)
Для улучшения организации производстваприменяются система планирования и управления на базе вычислительной техники, атакже система планово-предупредительного обслуживания рабочих мест (ППОРМ).Назначение ППОРМ — своевременное обеспечение рабочих мест в соответствии сосменными заданиями всем необходимым для непрерывной и производительной работы.Функционирование системы ППОРМ позволяет сократить внутрисменные простоипроизводственных рабочих в 2 раза.
ГАУ ГПК-1 2-го уровня автоматизации показан нарис. 6. Разработанный в НИАТ ГАУ предназначен для изготовления корпусных икольцевых деталей диаметром до 800 мм и высотой до 800 мм. АТСС ГТК-1 транспортирует детали массой (со спутником) до 1000 кг, число ячеек оперативного накопителя спутников 10. ГАУ ГПК-1 характеризуют:
а) широкие технологические возможности,обеспечивающие обработку с высокой точностью (± 0,01 мм при позиционировании) корпусов как прямоугольной, так и сложной пространственной формы начетырех и пяти координатных ГПМ, входящих в состав ГПК-1, оснащенныхсовременной системой ЧПУ типа CNC (со встроенной микро-ЭВМ), автоматической сменойинструмента (из магазина емкостью в 30 инструментов на каждый шпиндель),устройством контроля размера фактической поверхности;
б) высокая производительность обработки благодарявозможности реализации высоких режимов резания (частоты вращения шпинделя вдиапазоне 20-6000 об./мин и подачи до 10 м/мин), одновременной обработкинесколькими инструментами от двух или трех шпинделей;
в) эффективность использования в серийномпроизводстве в результате быстрой переналадки технологического оборудования наизготовление другой детали за счет автоматического ввода в ГПМ новой программыиз центральной ЭВМ и автоматической загрузки-выгрузки в ГПМ новой заготовки наспутниках унифицированной конструкции АТСС с робокаром со скоростью перемещения60 м/мин;
г) высвобождение свыше шести человекпроизводственных рабочих при двухсменной работе за счет перехода на режимавтоматической работы всего оборудования ГАУ от центральной ЭВМ, обеспеченияавтоматического контроля обработки непосредственно на станке от высокоточныхдатчиков контакта;
д) легкая адаптация к производственным условиямконкретного оборудования с применением метода агрегатирования и модульнойконструкции.
/>
Рис. 6 — Гибкий автоматизированный участок мод.ГПК-1 2-го уровня автоматизации: 1 — технологические модули (4 шт.); 2 — моечная камера для очистки деталей от стружки 3, 4 — склад заготовок иобработанных деталей; 5, 6, 7,8- манипуляторы; 9 — монтажный столзагрузки-выгрузки заготовок, деталей и комплектов на приспособления-спутники. 10- стол подготовки и наладки инструментов; 11 — спутники; 12 — операционныйнакопитель; 13 — стол оперативного контроля деталей; 14 — агрегаты загрузкиспутников (6 шт); 15 — автоматическая рельсовая транспортная тележка; 16 — управляющийвычислительный комплекс.
ГПС обычно формируется по потребностям конкретногопроизводства и должна иметь технологическое оборудование повышенных качества инадежности и всех входящих в его состав систем (АТСС, АСИ, систем управления идр.), а значит, максимального использования апробированных в эксплуатации всехсоставных элементов этого оборудования и систем. Поэтому наибольшего эффектапри создании ГПС можно достигнуть, используя агрегатно-модульный методпостроения ее компонентов и их элементов. При этом под модулем понимаетсяпервичный элемент ГПС. выполняющий законченную технологическую операцию(обработку, транспортировку, складирование и т.п.) или операцию планирования,управления процессами обработки, контроля, технологической подготовкипроизводства и др., а под агрегатом понимается компонент модуля — унифицированныйэлемент, который может быть самостоятельно разработан, изготовлен и внедрен,однако присущие ему функции он может выполнять только в составе модуля.
Агрегатно-модульный принцип построения гибкихпроизводственных систем обеспечивает построение станочного модуля, в наибольшейстепени приспособленного для изготовления деталей заданных конфигураций иразмера (по числу и виду координат, их взаимному расположению, значениямперемещений по этим координатам и т.п.); сокращение объемов и сроков разработкиконструкторской документации; снижение стоимости изготовления вследствиесерийного изготовления унифицированных элементов на специализированных заводах;увеличение надежности работы ГПС и упрощение их эксплуатации в связи сприменением апробированных конструкций агрегатов; возможность формированиякомпоновочных структур ГПС под конкретные производственные площади ипроизводственные планы каждого заказчика в отдельности.
Все приведенные ранее ГПС в большей или меньшейстепени создались с использованием агрегатно-модульного принципа построения. Вполной мере этот принцип использован при разработке ГАУ ГПК-1 (см. рис. 6),который изготовлялся серийно и внедрен на многочисленных машиностроительныхпредприятиях нашей страны. Ниже приведены некоторые данные о применении агрегатно-модульногопринципа пстроения ГПК-1. В типовой структуре ГПК-1, показанной на рис. 6,использованы четыре ГПМ трех типов:
АГП 630-800-1.3 с поворотным столом и однойстойкой со шпиндельной бабкой, число координат 4 (X, Y, Z, В);
АГПН 630-800-2.3 с наклонно-поворотным столом иодной стойкой со шпиндельной бабкой, число координат 5 (X, Y, Z, А, В);
АГП 630-800-2.3 с поворотным столом и двумястойками со шпиндельными бабками, число координат 7 (X, Y, Z, U, V, W, В).
/>
Рис. 7 — Схема управления гибкой производственнойсистемы фирмы Voest-Alpine
Агрегатно-модульный состав основных ивспомогательных компонентов ГПС предусматривает стандартные габариты и формысопрягаемых устройств, позволяющих без значительных доработок компоноватьразнообразные ГПС. Использовать в них одни и те же спутники, инструмент,сократить на предприятии, применяющем ГПС, номенклатуру обслуживаемых узлов,машин и систем и тем самым облегчить эксплуатацию этих достаточно сложныхсистем машин.
Основными параметрами сопряжения ГПС считаются:габариты обрабатываемых деталей; габариты столов-спутников и поддонов (кассет,тары) размеры и форма поверхностей сопряжения инструмента; высота загрузкитехнологического оборудования и автоматизированных транспортно-складских систем(АТСС); параметры АТСС (габариты перемещаемых изделий; грузоподъемность;скорость перемещения; высота стеллажей" Основные параметры сопряжения ГПСопределяются государственными стандартами.
Сочетание ГПМ и транспортных средств АТСС ГПСопределяется высотой загрузки технологического оборудования, котораярегламентируется ГОСТ 27779-88 «Системы производственные гибкие. Высотазагрузки технологического оборудования и автоматизированных транспортныхскладских систем (АТСС)». Под высотой Н загрузки технологическогооборудования и АТСС понимают расстояние от уровня пола, совпадающего с нулевойотметкой, до базовой поверхности столов-спутников или до плоскости перемещениятары с ложементами и др.
Список литературы
1. Н.П.Меткин,М.С.Лапин, С.А.Клейменов, В.М.Критський. Гибкие производственные системы. – М.:Издательство стандартов, 1989. – 309с.
2. Харченко А.О.Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем: Учебное пособие длястудентов вузов. – К.: ИД «Профессионал», 2004. – 304 с.
3. Роботизированныетехнологические комплексы/ Г. И. Костюк, О. О. Баранов, И. Г. Левченко, В. А.Фадеев – Учеб. Пособие. – Харьков. Нац. аэрокосмический университет «ХАИ»,2003. – 214с.
4. Алексеев П.И.,Н.П.Меткин, М.С.Лапин. Технологическое проектирование ГПС. – Л.: ЛДНТП, 1984. –36с.