Добыча сырьевых материалов и снабжение производства

Содержание
Исходные данные для проектирования
1. Источники снабжения сырьевыми материалами
2. Часовая производительность предприятия.
3. Основное технологическоеоборудование предприятия.
4. Склады минеральных материалов и вяжущих.
5. Технология производства продукции.
6. Контроль качества продукции предприятия.
7. Охрана труда на ЦБЗ.
8. Мероприятия по охране ОС.
Список использованной литературы
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
1. Годоваяпроизводительность 20 000 куб.м.
2. Районрасположения завода г. Донецк.
3. Номенклатурапродукции ц/б класса В20
4. Период работызавода 01.2006-01.20081. Источники снабжениясырьевыми материалами
Все цементные предприятия, за исключениемДнепрозержинского ОАО «Днепроцемент» и Енакиевского ООО «Цемент-Донбасс» имеюткарьеры и работают на своем сырье.
На шестипредприятиях отрасли шлам готовится на карьерах и его доставка на промплощадкуосуществляется гидротранспортом.
Наибольшие запасыцементного сырья сосредоточены в Донецкой, Львовской, Ровенской и Харьковскойобластях. Меньшие, но также значительные запасы имеются в Хмельницкой, Крымской,Днепропетровской областях.
Разведаные запасыкарбонатного сырья (мергелей, мела, известняков) и глины обеспечат работупредприятий на протяжении 25-30 лет, доразведка запасов ведётся по меренеобходимости.Кпримеру, Предприятие НПО«Строительные технологии» предлагает известняк Комсомольского рудоуправления и щебеньдля дорожного строительства (вагонные нормы).
Добычаи транспортирование сырья-важнейшие технологические переделы производства. Долязатрат на добычу сырья составляет около 10% общих расхо­дов. В каждом отдельномслучае способ добычи должен быть тщательно обоснован. Его выбору предшествуетанализ химического состава, физических свойств сырья: влагоемкости,водопроницаемости, плотности, предела прочности при сжатии и др. В процессеразработки карьера путем опережающих разведочных работ уточняют свойства сырьяи условия его залегания. Если пласты породы сравнительно по­стоянны по мощностии химическому составу, то про­бы отбирают из борозд глубиной 5-10 см. Еслисостав пластов неоднороден, пробы берут из шурфов или сква­жин, закладываемых вшахматном порядке на участке, намеченном к разработке в ближайшие 3-5 лет.
Рас­стояниемежду точками отбора проб не более 30-50 м. Результатом этих работ являетсякарьерная сет­ка, которая фиксирует химический состав, свойства и условиязалегания сырья и позволяет правильно орга­низовать работу карьера. Еепериодически дополняют данными анализа добываемого сырья, а также проб изскважин, получаемых при проведении буровзрывных работы. Добыча сырьяпроизводится открытым способом. В зависимости от свойств разрабатываемых пород,объ­ема вскрыши и других факторов принимают опреде­ленную систему разработкиместорождения. Под тако­вой понимают порядок выполнения вскрышных, добычных,транспортирующих и других работ, обеспечиваю­щий заданную производительность,экономичность, ра­циональное использование сырья при безопасных усло­вияхтруда.
 
Вскрышныеработы
Слойгорной породы обычно зак­рыт пустой породой, поэтому в комплекс горнодобываю­щихработ входит ее удаление (вскрышные работы). Их проводят с опережением поотношению к добыче сырья. Выбор системы вскрышных работ определяется мощ­ностьюзалежи, характером ее залегания, мощностью вскрыши, рельефом местности и т. д.Вскрышные рабо­ты составляют одну из крупных расходных статей карь­ерногохозяйства. Затраты на них в значительной мере определяют конечную стоимостьсырья. Вскрышные ра­боты осуществляют бульдозерами, экскаваторами, скре­перамиили гидромеханическим способом (размыва­нием породы струей воды, подаваемой поддавлением).
Приразработке вскрыши большой мощности (15-20 м и более) наиболее эффективныбестранспортная и отвально-транспортные системы, когда выемку и пере­мещениевскрышных пород производят роторными или шагающими экскаваторами в выработанноепростран­ство карьера. Если один экскаватор не может переме­щать вскрышунепосредственно в отвал, возможна крат­ная перевалка, при которой одинэкскаватор перемеща­ет породу в промежуточный, а другой — из промежу­точного впостоянный отвал. Карьеры разрабатывают одним или несколькими уступами. Высотууступа задают исходя из физико-механических свойств разрабатываемых пород,применяемого оборудования, горно-технических и кли­матических условий. Онасоставляет для твердых пород 10-15 м, мягких 8-10 м. Для скальных пород, раз­рабатываемыхс помощью взрывов, высота уступа не должна превышать 20 м.
 
Добычасырья
Разработкатвердых и плотных горных пород производят, как правило, взрывом.Буровзрывные работы обеспечивают как отделение породы от горного массива, так идробление негабаритных кусков. Взрывчатые вещества (аммонит, аммонал и другие)размещают в шпурах или скважинах, располагаемых в определенном порядке вдольфронта уступа. Шпуры-углубления в горной породе диаметром до 75 мм и глубинойдо 5 м; скважины имеют диаметр 5-300 мм и глубину более 5 м.
Бурениешпуров и скважин осуществляют буровыми машинами ударно-канатного иливращательного буре­ния. Действие первых основано на свободном падении вскважину бурового снаряда массой 500-3000 кг. Сна­ряд поднимают на высоту0,6-1,2 м, затем сбрасыва­ют в породу рабочим наконечником, поворачивая послекаждого удара вокруг центральной оси на 20-40°С. Диа­метр скважин и расстояниемежду ними устанавлива­ют в зависимости от свойств разрабатываемой породы. Длялегкодробящихся трещиноватых пород рекоменду­ется повышенный диаметр скважин исоответственно большая масса зарядов, размещаемых на значительном расстоянииодин от другого. В трудновзрываемых мо­нолитных породах проходят скважиныменьшего диа­метра, но размещают их ближе одну к другой. Глубина скважины, какправило, на 10-15% должна превы­шать высоту уступа.
Послевзрыва часть кусков породы может превосхо­дить размеры кондиционных фракций.Для дробления негабаритных кусков применяют накладные заряды. Их помещают наповерхности взрываемой породы, покрывают забойкой и взрывают. Иногда длядробления не­габарита используют и механические способы, напри­мер с помощьюперфораторов. Взорванная порода гру­зится на транспортные средстваэкскаваторами.
В последнеевремя взамен буровзрывных работ на­чали применять механическое рыхление. Онопозволяет вводить в эксплуатацию значительные запасы разведан­ного сырья,находящиеся во взрывоопасных зонах. При­меняют навесные тракторные рыхлители,разрабаты­вающие породы с пределом прочности при сжатии до 190 МПа.Эффективность их работы зависит от струк­туры, прочности и трещиноватостипород. Применение рыхлителей снижает стоимость добычных работ на 15-20 % иувеличивает безопасность их ведения за счет ликвидации взрывов.
Добычумягких пород (мел, глина и другие) производят прямой экскавацией одноковшовымиили роторными экскаваторами, которые выполняют сразу две операции: отделениепороды от пласта и погрузку готового сырья. Возможно применение для добычи мелаи глины спе­циальных комбайнов, изготовляющихся на базе ротор­ного экскаватораи производящих одновременно добы­чу и размучивание сырья (перевод мела и глиныв шлам с влажностью 50-60%).

Транспортированиесырья
Длядоставки сырья на за­вод используют железнодорожный и автомобильный транспорт,воздушно-канатные дороги, ленточные кон­вейеры, гидротранспорт.
Применениежелезнодорожного транспорта эффек­тивно при перемещениизначительных объемов сырья на расстояния более 8 км. Основное достоинство желез­нодорожноготранспорта: надежность работы в любых климатических условиях, невысокий расходэнергии и рабочей силы. Однако его применение связано с боль­шими капитальнымизатратами.
Автомобильныйтранспортцелесообразно применять для перевозки материалов при сложном рельефе по­верхности,малых объемах перевозок, а также неболь­ших (до 8 км) расстояниях. Егопреимуществами яв­ляются подвижность и маневренность, минимальные ка­питальныезатраты. Однако высокая стоимость обслу­живания и ремонта машин повышаетзатраты на транс­портирование, особенно при больших расстояниях.
Ленточныеконвейерыпредназначены для перемеще­ния рыхлых и мелкокусковых пород на расстояние 1-6км при благоприятных климатических условиях. Кон­вейерный транспорт хотя исвязан с большими капи­тальными затратами, дешев в эксплуатации, высоко­производителен,обеспечивает поточность транспортиро­вания, что создает благоприятныепредпосылки для его автоматизации. Распространение этого способа транс­портасдерживается некоторыми его недостатками: не­обходимостью предварительногодробления материалов, высоким износом лент, зависимостью качества достав­ляемогопродукта от климатических и метеоусловий.
Воздушно-канатныедорогиприменяют для транс­портирования сырья по сильно пересеченной местности. Онипросты и надежны в работе, требуют минимума обслуживающего персонала, носвязаны с большими капитальными вложениями при строительстве.
Гидро­транспорт служит для перемещенияматериалов, пере­рабатываемых на карьере в шлам мокрым способом. Его применениеобеспечивает удобство эксплуатации и создает необходимые условия длякомплексной автома­тизации производства.
Ростобъема добычи на карьерах требует совершен­ствования технологиигорнотранспортных разработок, в частности перехода от цикличных видовтранспорта к транспорту непрерывного действия. Действующие уста­новкинепрерывного транспорта (ленточные конвейеры, гидротранспорт) являются звеньямициклично-поточной технологии, которая обеспечивает снижение транспорт­ныхрасходов на 25-35% и повышение производитель­ности труда рабочих карьеров в1,5-2 раза.
Следующаяступень в совершенствовании техноло­гии добычи и переработки твердогосырья-создание непрерывной технологии горнотранспортных работ с переработкой(дроблением) взорванной горной массы в передвижных дробильных агрегатахнепосредственно на карьере и последующим транспортированием системой ленточныхконвейеров на завод. 2. Часовая производительностьпредприятия.
Принимается:
· количестводней в летнем периоде – 91 или 728 рабочих часов;
· капитальныйремонт проводится один раз в году продолжительностью 3-ое суток или 24 часов;
· планово-предупредительныйремонт проводится один раз в месяц продолжительностью 8 часа (в месяцкапитального ремонта ППР не проводится). Итого: 3 суток или 24 часа;
· трипрофилактики проводятся в месяц продолжительностью 8 часов  (в  месяц капитальногоремонта – 2 профилактики). Итого 2.5 суток или 0 часов рабочего времени;
· неплановые простои (горячие простои) – 5 %  от  рабочего времени или 37 часов.
Получаемоефактическое рабочее время составляет:
728  – (24+24+0+137) = 643  часов (80.375 дней).
Определениесуточного производства.
ПроизводительностьЦБЗ:
20 000 / 643 = 31,10 куб.м./час. 3. Основное технологическое оборудованиепредприятия.
Внастоящее время ни одно современное производство не может обойтись безтехнологического оборудования, предназначенного для транспортирования,грохочения, измельчения, смешивания и так далее. Данное оборудование являетсяуниверсальным. Но наиболее широкое распространение оно получило припроизводстве стройматериалов, а также в пищевой и химической отраслях.Припроизводстве стройматериалов особенно широко используются вибрационные сита,конвейеры, грохоты, питатели, дозаторы, смесители, сушилки.
Виброситатипа СВпредназначены для непрерывного пылеплотного рассевасыпучих материалов (инертных материалов, компонентов сухих смесей). Ситадиаметром 0,4-1,2 метра за счет пространственной кинематики колебаний позволяютэффективно разделять материалы на 2-4 фракции. Данные установки имеютпроизводительность до 5 т/ч. Для трудно просеиваемых материалов иливысокопроизводительных технологий применяются прямоугольные сита типаСВ-0,75/2,0 и многодечные грохоты.
Многодечныегрохоты ГВМ(производительностью до 20 м3/ч)используются для разделения материалов на фракции на крутонаклонныхпросеивающих поверхностях, расположенных в пять ярусов. При этом реализуетсяметод вероятностного просеивания, когда размеры отверстий сит больше размерачастиц. Преимущество грохота – в снижении риска засорения сеток.
ВибросмесителиСмВ(объемом от 5 до 1000 л) с пространственной кинематикойколебаний не имеют внутри рабочего органа движущихся элементов и позволяютполучить высокое качество смешивания, тем самым успешно конкурируя с другими(например, планетарными) смесителями.
ПитателиПВЭМ (вибрационные электромагнитные) и ПВШ (шнековые)служатдля выпуска сыпучих материалов из бункеров и используются для транспортированияв системах с регулируемой производительностью, а также для дозирования. Дляактивации выпуска и предотвращения сводообразования в бункерном хозяйствеприменяются вибрационные питатели-активаторы ПВА.
ВиброконвейерыКВ1Т и КВ1ЖТпозволяют беспыльно транспортировать сыпучиематериалы в технологических цепочках от одного передела к другому.
Дозаторыоснащены электронными тензометричеcкими приборами и позволяютавтоматизировать процессы сбора порций материалов для смешивания с точностьювзвешивания до 1-2 %.
Вибросушилкиэлектрические типа СВТ и ПЭВнаходят применение напредприятиях, не имеющих газового снабжения. Важнейшее преимущество сушилок сТЭНовыми нагревателями, по сравнению с газовыми барабанными сушилками,заключается в том, что они экологически безопасны и могут быть установлены дажев городах.
В основедействия этих аппаратов лежит способность сыпучих материалов направленноперемещаться по колеблющейся поверхности в вакууме, газовой и жидкой среде. Ввиброперемещаемом слое материала возникает ряд явлений (разрыхление,перемешивание, псевдокипение), благотворно влияющих на процессытепломассообмена частиц с поверхностями нагрева или охлаждения, газовой средой,что приводит к существенному увеличению скорости термотехнологических операций.
Сушилки,при необходимости, используются с охладителями типа ОВ и КОВ, так кактемпература песка для производства ССС должна быть низкой. Помимо отдельныхвидов технологического оборудования, на рынке представлены комплекты установокдля производства ССС:
· Комплектоборудования с электрической сушилкой производительностью 1 или 3 т/ч;
· Комплектоборудования с барабанной сушилкой производительностью 2, 6 и 12 т/ч.
Вданных установках применяются комплектующие западных фирм (“КамоцциПневматика”, OMRON, SKF, WAMGOUP, CAS и других). Гибкий подход припроектировании позволит впоследствии расширить производство и повысить уровеньего автоматизации.
Бетонные заводы ELBA со звездообразным или рядным складамизаполнителей и большим количеством опций отличают низкое энергопотребление,компактность, малый износ, возможность исполнения в летнем и зимнем варианте.На производстве задействовано минимальное количество обслуживающего персонала.60-летний опыт работы фирмы в этой области гарантирует производство бетона систинно немецким качеством, которое достигается использованием оригинальногоодновального смесителя принудительного действия. Автоматическая системауправления ELBAMATIC предоставляет потребителю весьвозможный спектр услуг, включая компьютерное управление процессом и пересылкуданных на центральный диспетчерский пункт. Система учета и корректировкивлажности песка обеспечивает высокое качество бетонных смесей. На заводах ELBA-WERKизготавливаются все части и комплектующие бетонной техники: смесители,скреперы, системы управления и многое другое. Именно благодаря этому фирмаберет на себя ответственность за надежную работу всего оборудования. ФирмаELBA-WERK разработала следующие серии бетоносмесительных установок, дающиевозможность потребителям найти индивидуальное решение:
Серия EBC — стационарные установки производительностьюот 87 до 135 м.куб./ч. со стандартными вариантами склада инертныхи различными вариантами заполнения смесителя (конвейер, скип).Бетонные заводы данной серии собираются на заводе в 2 готовыхмодуля. Их монтаж не требует сложных фундаментов и металлоконструкций.Благодаря этому установка бетонного завода на подготовленной площадкезанимает не более 4-7 дней. Для перевозки используется специальныйавтотранспорт.
В данную серию входят следующие модели бетонных заводов:
Характеристики:
/>Серия ЕВС S
(звездообразный склад)/>
/>серия ЕВС D
(рядный склад со скипом)/>
/>серия ЕВС B
(рядный склад с конвейером)/>
/>
85
105
110
/>
85
105
110
/>
85
105
110
Производительность
максимальная м.куб./час 82
/> 96
/> 101
/> 105
/> 87
/> 102
/> 110
/> 121
/> 97
/> 116
/> 126
/> 135
/>
Суммарная мощность
потребления энергии (кВт) 104
/> 118
/> 121
/> 137
/> 104
/> 118
/> 121
/> 137
/> 104
/> 118
/> 121
/> 137
/>
Количество рецептов
в программе компьютера Elbamatic C (шт) 300
/>
Количество рецептов
в программе компьютера Elbamatic S (шт) 99
/>
Управление и
дозирование (литр) цифровое, автоматическое
/> Объем смесителя 1650 2000 2250 2500 1650 2000 2250 2500 1650 2000 2250 2500  4. Склады минеральных материалов ивяжущих.
Нацементном заводе необходимо иметь запас сырья, шлама, топлива, которыйобеспечивал бы непрерывную работу предприятия на случай перебоев в снабжении(при непогоде, аварии транспортных устройств и т.д.). Нормами технологическогопроектирования цементных заводов рекомендуются следующие запасы материалов:
· известняк(3-6 суток);
· корректирующиедобавки (15-20 суток);
· гипсовыйкамень (30-40 суток);
· активныеминераль­ные добавки (15-20 суток);
· твердоетопливо (10-15 суток);
· жидкоетопливо (15 суток)
Запасмягких пород (мела или глины) обыч­но достигается хранением грубомолотых шламов(на 2,5-3 суток работы завода). Нормативные запасы сырья и топлива хранят наскладах. Обычно склады добавок совмещают со скла­дами сырья или клинкера. Крометого, в соответствии с потребностью в соответствующих материалах и обору­дованиина цементных заводах строят склады огнеупор­ных материалов, мелющих тел,материальные склады. Последние различают по назначению, конструкции и ис­пользуемымсредствам механизации. Назначение склада определяется видом хранящихся материалов.
 Покон­струкции принципиально можно выделить два типа складов: открытыеи закрытые, каждый из которых включает несколькоразновидностей. К открытым складам относят:эстакадно-гравитационные, в которых отсыпка штабеля производится ленточ­нымконвейером, разгрузка-ленточными конвейерами, установленными в подштабельныхгалереях; штабель­ные, оснащенные мостовыми перегружателями; склады, на которыхштабель формируется бульдозерами; усреднительные, оборудованныештабелеукладчиками и раз­грузочными машинами. Открытые склады проще, дешев­ле,но они не обеспечивают хорошей сохранности мате­риалов.
 Пристроительстве новых заводов проектируют глав­ным образом складызакрытого типа. Они бывают ан­гарного типа, оборудованные мостовымикранами с грей­ферами; эстакадно-гравитационные-с конвейерной за­грузкой ивыгрузкой или с использованием для разгруз­ки роторных экскаваторов; силосные-ввиде железо­бетонных емкостей цилиндрической формы; усреднительные.
 Особенноширокое распространение в последнее вре­мя получили усреднительныесклады. Это связано, с од­ной стороны, с повышением требований пооднородности сырья при переработке сухим способом, а с другой-с переработкойболее неоднородных материалов из-за ограниченности сырьевой базы. Чащепроизводят предва­рительное усреднение только карбонатного компонента,поскольку глинистые и мергелистые породы химически более однородны. Желательнопредварительное усреднение и гранулированных доменных шлаков, используемых всоставе сырьевых смесей. Необходимо отметить, что усреднительные складыпредназначены только твердых материалов крупностью не более 25 мм. Вусреднительном складе одновременно находится  в работе не менее двух штабелейкаждого материала: один укладывается, а другой отгружется на измельчение.Размеры штабелей и их количество зависят от объема производства. Желательно,чтобы все штабеля были оди­накового размера. Усреднительный штабель формирует: я и расходуется за неделю. Качество усреднения в штабеле зависит от способаего отсыпки. Обычно отсыпку слоев производят вдоль длинной оси штабеля, а егораз работку-в поперечном направлении (вразрез).
Наиболеераспространенный способ отсыпки смеси­тельных слоев — «шевронный».Штабель фор­мируется в виде двухскатной крыши с помощью ленточнoгo конвейера с разгрузочным устройствомили ленточного сбрасывателя. При этом от­дельные слои материала располагаютсявдоль всей длины штабеля. Способ прост и надежен, однако при неодно­родномзерновом составе крупные куски, скатываясь вниз, накапливаются в нижней частиштабеля. Во избежание этого применяют отсыпку штабеля полосами с кладкой слоевматериала в виде продольных полос, неположенных рядом или одна над другой, чтопрактически исключает возможность отделения крупных кусков. Чем больше полос,тем выше качество усреднения, однако этот способ требует применения болеедорогих передвижных ленточных сбрасывателей.
Дляхорошей гомогенизации материала в усреднительном складе необходимо, чтобыкаждый штабель или иx системавмещали весь подаваемый из карьера материал; все слои в каждом штабеле былиодинакового объема; подача материла в штабель осуществлялась равно­мерно; числослоев в штабеле было как можно больше; при отборе материала из штабелязачерпывались все слои. Усреднительные склады позволяют лучше исполь­зоватьнеоднородное сырье, более полно готовить компоненты к помолу. Ихнедостаток-необходимость предва­рительного измельчения материала во избежаниерас­слоения при формировании штабеля. Необходимо учиты­вать также, чтоусреднительные склады обеспечивают лишь первичное усреднение материалов.Окончатель­ная гомогенизация производится в тонкоизмельченном виде.
Проведемрасчет вместительности усреднительного «шевронного» склада закрытого типа.
Дляэтого определим суточный расход сырья.
Напроизводство 1 кубометра бетона класса В20 как правило требуется следующееколичество сырья и вяжущих:
Песок –680 кг.
Щебень –1250 кг.
Цемент –350 кг.
При этомна приготовление 1 кг цемента В20 в среднем расходуется:
Известняк- 0,7 кг.
Добавки– 0,1 кг.
Гипсовыйкамень – 0,2 кг.
Такимобразом на 350 кг цемента будет необходимо:
245 кгизвесняка, 35 кг добавок, 70 кг гипсового камня.
Следовательнона приготовление 1 куб.м. бетона В20 необходимо:
Песок680 кг.
Щебень1250 кг.
Известняк245 кг.
Минеральныеи корректирующие добавки 35 кг.
Гипсовыйкамень 70 кг.
Какпоказано в п.2, суточная норма изготовления цементобетона составляет:31,10*8=243,8 куб.м. Принимаем 250 куб.м.
Далеерассчитываем объемы складируемого сырья:
Известняк- 5*250*245= 306250 кг. Принимаем 310 т.
Минеральныеи корректирующие добавки – 15*250*35=131250 кг. Принимаем 140 т.
Гипсовыйкамень – 30*250*70= 525000 кг. Принимаем 530 т.
Песок –5*250*680= 850000 кг. Принимаем 860 т.
Щебень –5*250*1250= 1562500 кг. Принимаем 1570 т.
Далеерассчитываем объемы, занимаемые сыръем:
Известняк– 310 т / 1300 кг/м3=238,4 куб.м… Принимаем 250 куб.м..
Минеральныеи корректирующие добавки – 140 т / 1500 кг/м3 =93,3. Принимаем 94 куб.м..
Гипсовыйкамень – 530 т/ 2400 кг/м3 =220,83 куб.м… Принимаем 230 куб.м..
Песок –860 т/ 2600 кг/м3 =331куб.м… Принимаем 335 куб.м..
Щебень –1570т /3000 кг/м3= 523,3 куб.м… Принимаем 524 куб.м..
Далеерассчитываем объемы помещений для сырья принимая его равным 2 объемамскладируемого сырья. Результаты расчетов сводим в таблицу. Объем сырья планируемый объем здания Площадь здания Характерный линейный размер здания Высота Длина Ширина Фактический объем здания Известняк 250 500 100 10 5 10 10 500 Добавки 94 188 37,6 6,131884 5 7 7 245 Песок 335 670 134 11,57584 5 12 12 720 Щебень 524 1048 209,6 14,47757 5 15 15 1125 Гипсовый камень 230 460 92 9,591663 5 10 10 500
5. Технологияпроизводства продукции.
Изготовление бетона – это долгий и трудный процесс. Сначалапо рецепту лаборатории отмеривают в сухом виде требуемое количество цемента изаполнителей. Затем взвешенные составные части высыпают в бетономешалку иодновременно подают в нее воду. Бетономешалку приводят в движение в помощьюэлектродвигателя.
Цельперемешивания – это получение из зернистых материалов однородной смеси. Продолжительностьперемешивания устанавливают заранее. После перемешивания исходные материалыобразуют пластичную смесь, похожую на тяжелую жидкость. Поэтомусвежеприготовленный бетон называют не бетоном, а бетонной смесью. Лишь черезнекоторое время смесь затвердевает и превращается в камень, а окончательнуюпрочность приобретает еще позже. Этот камень и является бетоном.
Однородностьбетонной смеси – одно из важнейших к ней требований: если смесь будетнеоднородной, бетон буден неодинаково прочным в различных участках конструкциии легко может разрушиться при нагрузке. Как же узнать, однородна полученнаясмесь или нет? Для этого из разных мест берут несколько проб объемом,превышающим размеры самого крупного зерна заполнителя. Если все пробы имеютодин и тот же постоянный состав, т. е. одинаковое количество щебня или гравия,песка цемента и воды, то бетонную смесь можно признать однородной.
Послеперемешивания бетонную смесь часто приходиться транспортировать отбетономешалки к месту укладки, при этом очень важно, чтобы смесь сохранила своюоднородность, так как при перевозке смеси угрожает расслаивание. Почему? Потомучто зерна заполнителя в бетонной смеси стремятся опуститься. Установлено, чторасслаивание будет тем больше, чем слабее сцепление между раствором изаполнителем. Расслаивания бетонной смеси при перевозке можно избежать, еслипродолжить перемешивание смеси во время движения в автобетономешалке.
Приготовлениебетонной смеси. В современном строительстве приготовление бетонной смеси в основномсосредоточено на автоматизированных бетонных заводах и в бетоносмесительныхузлах предприятий.
Процессприготовления бетонной смеси состоит из автоматического дозирования всехкомпонентов бетонной смеси и перемешивания их в бетоносмесителях до полученияоднородной массы.
Применяемыебетоносмесители непрерывного действия состоят из цилиндрического барабана слопастями на внутренней поверхности. За счет вращения барабана и винтообразногонаправления лопастей материалы перемещаются вдоль барабана и тщательноперемешиваются, а готовая бетонная смесь через разгрузочное устройствонепрерывным потоком поступает на транспортные средства. Производительностьбетоносмесителей непрерывного действия до 120 мЗ/ч, в то время какбетоносмеситель периодического действия емкостью 2400 л имеетпроизводительность до 36 мЗ/ч.
Однородностьи прочность бетона в значительной, мере определяются качеством перемешиваниясмеси. Для получения однородной бетонной смеси следует строго соблюдатьоптимальное время перемешивания, которое зависит от емкости барабанабетоносмесителя, подвижности бетонной смеси и других факторов и устанавливаетсяопытным путем.
Транспортированиебетонной смеси в большинстве случаев производится автосамосвалами, а на малые расстояния(в пределах строительной площадки) -ленточными транспортерами, бетононасосами,вагонетками, бадьями и др. Любой способ транспортирования должен исключатьвозможность расслоения и снижения степени подвижности бетонной смеси врезультате испарения воды, вытекания цементного молока или начала схватыванияцемента. Поэтому следует транспортировать бетонную смесь по кратчайшимрасстояниям, с наименьшим числом перегрузок и ограничивать длительностьперевозки (до 1 ч.).
Вслучае, когда строительная площадка находится на значительном расстоянии от бетонногозавода для перевозки и приготовления бетонной смеси используютсяавтобетоносмесители. Смесительный барабан автобетоносмесителя загружают назаводе исходными материалами, а бетонная смесь приготовляется в пути внепосредственной близости от места укладки бетона.
Укладкабетонной смеси. Качество бетонных и железобетонных конструкций в значительной мерезависит от способа укладки и уплотнения бетонных смесей.
Взаранее подготовленную опалубку (форму) с установленной в ней арматуройбетонную смесь обычно укладывают горизонтальными слоями. При этом смесь должнаплотно заполнять весь объем опалубки или формы, включая углы и суженные места.Для механизации этой довольно трудоемкой операции используют специальныемеханизмы: бетонораздатчики и бетоноукладчики.
Бетоннуюсмесь, как правило, уплотняют вибрированием, после чего зерна крупногозаполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементнымраствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрированияуложенная в опалубку или форму бетонная смесь мгновенно загустевает.
Дляуплотнения бетонной смеси применяют электромагнитные, пневматические, но чащевсего электромеханические вибраторы.
Поконструкции различают вибраторы поверхностные, глубинные и площадочные. Выбираютвибратор в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции.Конструкции с большими открытыми поверхностями (полы, плиты и т. п.) бетонируютповерхностными вибраторами, которые обеспечивают распространение колебаний втолщу бетона на глубину 20 — 25 см. Перемещать поверхностный вибратор с однойпозиции на другую рекомендуется так, чтобы он своей площадкой перекрывал на 10- 20 см границу уже провибрированного участка.
Прибетонировании массивных конструкций (фундаменты, колонны и др.) используютглубинные вибраторы — вибробулавы и вибраторы с гибким валом. Уплотняютбетонную смесь внутренними вибраторами по слоям, толщина которых не должнапревышать 1,25 длины рабочей части вибратора, а шаг перестановки не должен бытьвыше полуторного радиуса их действия.
Продолжительностьвибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнениебетонной смеси, основными признаками которого являются прекращение оседаниябетонной смеси, появление цементного молокана ее поверхности и прекращениевыделения воздушных пузырьков. В зависимости от степени подвижности бетоннойсмеси продолжительность вибрирования на одной позиции 20 — 60 с.транспортировать бетонную смесь по кратчайшим расстояниям, с наименьшим числомперегрузок и ограничивать длительность перевозки (до 1 ч.).
Вслучае, когда строительная площадка находится на значительном расстоянии отбетонного завода для перевозки и приготовления бетонной смеси используютсяавтобетоносмесители. Смесительный барабан автобетоносмесителя загружают на заводеисходными материалами, а бетонная смесь приготовляется в пути внепосредственной близости от места укладки бетона.
Укладкабетонной смеси. Качество бетонных и железобетонных конструкций в значительной мерезависит от способа укладки и уплотнения бетонных смесей.
Взаранее подготовленную опалубку (форму) с установленной в ней арматуройбетонную смесь обычно укладывают горизонтальными слоями. При этом смесь должнаплотно заполнять весь объем опалубки или формы, включая углы и суженные места.Для механизации этой довольно трудоемкой операции используют специальныемеханизмы: бетонораздатчики и бетоноукладчики.
Бетоннуюсмесь, как правило, уплотняют вибрированием, после чего зерна крупногозаполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементнымраствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрированияуложенная в опалубку или форму бетонная смесь мгновенно загустевает.
Дляуплотнения бетонной смеси применяют электромагнитные, пневматические, но чащевсего электромеханические вибраторы.
Поконструкции различают вибраторы поверхностные, глубинные и площадочные.Выбирают вибратор в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемойконструкции. Конструкции с большими открытыми поверхностями (полы, плиты и т.п.) бетонируют поверхностными вибраторами, которые обеспечивают распространениеколебаний в толщу бетона на глубину 20 — 25 см. Перемещать поверхностныйвибратор с одной позиции на другую рекомендуется так, чтобы он своей площадкойперекрывал на 10 — 20 см границу уже провибрированного участка.
Прибетонировании массивных конструкций (фундаменты, колонны и др.) используютглубинные вибраторы — вибробулавы и вибраторы с гибким валом. Уплотняютбетонную смесь внутренними вибраторами по слоям, толщина которых не должнапревышать 1,25 длины рабочей части вибратора, а шаг перестановки не должен бытьвыше полуторного радиуса их действия.
Продолжительностьвибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнениебетонной смеси, основными признаками которого являются прекращение оседаниябетонной смеси, появление цементного молокана ее поверхности и прекращениевыделения воздушных пузырьков. В зависимости от степени подвижности бетоннойсмеси продолжительность вибрирования на одной позиции 20 — 60 с.
Назаводах сборного железобетона бетонную смесь уплотняют в формах на стационарныхвиброплощадках. Применяют, кроме того, и другие способы уплотнения бетонныхсмесей, например, центрифугирование, вибропрессование, виброштампование,вибровакуумирование, вибропрокат.
Твердениебетона и уход за ним. Рост прочности бетона возможен только при определенныхтемпературных и влажностных условиях. В нормальных условияхтвердения(температура окружающей среды 15 — 20оС и влажность 90 -100%) бетонв течение 28 сут набирает марочную прочность. Твердение бетона значительноускоряется при повышении температуры среды до 60 — 85оС собязательным сохранением в бетоне влаги. Во влажной средебетонприобретает значительно большую прочность, чем на воздухе.В сухихусловиях он быстро теряет влагу, и его дальнейшее твердение прекращается.
Длятого чтобы уложенный и уплотненный бетон получил требуемую прочность вназначенный срок, за ним необходим правильный уход. Особенно важен уход забетоном в первые дни после укладки, иначе можно настолько снизить качествобетона, что его нельзя будет исправить даже при последующем тщательном уходе.
Свежеуложенныйбетон выдерживают во влажном состоянии и предохраняют от сотрясений, ударов,каких-либо повреждений, а также резких изменений температуры. В летнее времяоткрытые поверхности свежеуложенного бетона следует укрывать мешковиной,рогожей, песком, опилками или другими материалами и периодически увлажнять.Поливать бетон начинают не позднее чем через 10 -12 ч после бетонирования, а вжаркую ветренную погоду через 2-З ч. Летом бетон обычно поливают втечение первых 3 сут не реже чем через каждые 4 ч днем и не менее 1 раза ночью,а в последующее время — не менее 3 раз в сутки. Бетон, приготовленный напортландцементе, следует поливать не менее 7 сут., на прочих цементах, в томчисле на цементах с пластифицирующими добавками — не менее 14 сут. Особеннообильно надо поливать ночью. Вместо полива водой поверхности бетона можнопокрывать битумной эмульсией, лаком этиноль, латексом и другими жидкими материалами,которые образуют непроницаемую пленку, надежно защищающую бетон от испарениявлаги.
Распалубливатьбетонные и железобетонные конструкции следует только после достижения бетономопределенной прочности, устанавливаемой путем испытания контрольных образцов-кубов.
Твердениебетона при температурах ниже 5 — 10оС значительно замедляется, а притемпературах ниже нуля практически прекращается. Находящаяся в бетоне свободнаявода, замерзая, увеличивается в объеме, что приводит к нарушению структуры ещене затвердевшего цементного камня, а это, в свою очередь, снижает конечнуюпрочность бетона. Наиболее опасно замерзание бетона в период схватыванияцемента. Поэтому основным условием ведения бетонных работ в зимнее времяявляется обеспечение в уложенном бетоне определенной положительной температуры,исключающей замерзание бетона в раннем возрасте до достижения им к моментузамерзания 50% марочной прочности.
Дляпредупреждения раннего замерзания бетона и обеспечения твердения его при низкихтемпературах применяются способ «термоса», паро- иэлектротермообработка бетона, а также применение бетона с химическими добавками- ускорителями твердения. Каждый способ можно применять самостоятельно или всочетании.
Способ«термоса» применяется при бетонировании массивных конструкций ипредусматривает обеспечение в бетоне во время его твердения положительнойтемпературы за счет подогрева до 40оС составляющих бетонной смеси(воды, песка, крупного заполнителя) и теплоты, выделяемой цементом притвердении.
Длясохранения запаса теплоты в течение определенного срока конструкции изсвежеуложенного бетона утепляют, покрывая их соломенными матами, опилками,шлаком и др.
Прибетонировании в зимнее время немассивных конструкций (колонн, балок, перекрытийи т.п.) уложенную в опалубку бетонную смесь подвергают паро-иэлектротермообработке.
Применяяэти методы термообработки бетона, удается в течение 1 — 2 сут получатьпрочность, равную 50 -70% марочной.
Химическиедобавкиприменяют с целью снизить температуру замерзания воды в бетонной смеси иобеспечить возможность твердения бетона при отрицательной температуре. Вкачестве химических добавок вводят хлористый кальций и натрий, нитрит натрия,нитрит-нитрат кальция, мочевину, поташ, а также комплексные химические добавкина основе пластификатора и противоморозного компонента.
 
6. Контроль качества продукциипредприятия.
Качествобетонных работ контролируют на всех этапах производства: испытываютсоставляющие бетонной смеси, систематически проверяют правильность дозирования,перемешивания и уплотнения бетонной смеси, контролируют твердение бетона,определяют прочность затвердевшего бетона.
Прочностьбетона контролируют путем отбора проб бетонной смеси и изготовления из нееконтрольных образцов-кубов, которые должны твердеть в тех же условиях, что ибетон монолитных конструкций. Контрольные образцы испытывают в возрасте 7 и 28сут. или в другие установленные сроки.
Разработанынеразрушающие механические и физические методы определения прочности иоднородности бетона. Принцип действия их основан на зависимости величинызаглубления в бетон бойка (шарика) при ударе от прочности испытуемого бетонаили на изменении скорости распространения ультразвукового импульса или волнудара в бетон в зависимости от его плотности и прочности. Для выявлениявнутренних скрытых дефектов структуры бетона (трещин, раковин, пустот и т.д.)применяют специальные ультразвуковые дефектоскопы./>

7. Охрана труда на ЦБЗ
Охрана труда –это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических,гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность,сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Основнымисоставными частями охраны труда являются трудовое законодательство, техникабезопасности, противопожарная защита и производственная санитария, неразрывносвязанные между собой.
Охрана трудаопределяет обеспечение здоровых и безопасных условий труда, возлагаемое наадминистрацию предприятий, которая обязана внедрять современные средстватехники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечитьсанитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональныхзаболеваний рабочих и служащих; запрещено вводить в эксплуатацию предприятия,не отвечающие требованиям охраны труда; администрация предприятий обязанаобеспечить техническое оборудование рабочих мест по правилам охраны труда,разрабатывать инструкции по охране труда, выдавать специальную одежду, обувь исредства индивидуальной защиты, проводить медицинские осмотры рабочих ислужащих, занятых на работах или на работах с вредными и опасными условиямитруда.
Для предприятий иорганизаций промышленности в 1976 г. введены в действие новые Общие правилабезопасности, обязательные для инженерно-технических работников, занимающихсяпроектированием, строительством, эксплуатацией и реконструкцией предприятий, атакже проектированием и изготовлением оборудования для них. Правила содержатобщие требования к безопасному введению технологических процессов, созданиюбезопасных условий труда, к расположению оборудования, а также требования кэлектробезопасности, противопожарной защите, вентиляции, отоплению и т.д.
Отраслевыеправила и нормы охраны труда утверждаются министерствами и ведомствамисовместно или по согласованию с центральными комитетами соответствующихпрофсоюзов, согласно СНиП 2.09.02-85.
Мероприятия поустранению вредностей и опасностей. Вредные факторы, мероприятия по предотвращению и уменьшениюих влияния.
В пультах ипостах управления технологическими процессами, в кабинах кранов, при выполненииработ операторского типа, связанных с нервно-эмоциональным напряжением, а такжев местах временного отдыха рабочих должны соблюдаться оптимальные параметрымикроклимата: температура воздуха – 22-24 0С; относительнаявлажность воздуха – 40-60 %; скорость движения воздуха- не более 0,1 м/с. Дляобеспечения оптимальных параметров микроклимата на этих местах должны бытьустановлены системы кондиционирование воздуха. На участках с избытками явноготепла относительная влажность воздуха должна быть не менее 30 %.
Для защиты отпрямого воздействия теплового излучения необходимо установить между рабочимиместами и источником теплового излучения теплопоглотительные или теплоотводящие(отражательные) экраны.
На участках синтенсивным тепловым излучением обязательно оборудование помещений для отдыха(охлаждения), с наличием в нем автомата для производства газированной воды.
На участках, гденевозможно обеспечить допустимые уровни температуры, влажности и скоростивоздуха на рабочих местах, необходимо оборудовать помещения отдыха и обогрева.
Производственныепомещения с выбросами вредных веществ, должны быть оборудованы исправнымисистемами механической приточно-вытяжной вентиляции. В процессе производствадолжна обеспечиваться непрерывная работа всех основных приточно-вытяжных иаспирационных вентустановок.
Запрещениеприменения в производстве материалов с содержанием в них вредных веществ, накоторые не установлены предельно допустимые концентрации и по которым непроведены токсикологические экспертизы.
Установкиотопления, вентиляции, кондиционирования воздуха не должны создавать напостоянных рабочих местах производственных участков шума и вибрации,превышающих допустимые нормы.
Шумо-виброопасноеоборудование должно быть установлено на изолированные фундаменты, опоры,упругие прокладки. Источники, генерирующие шум, должны быть изолированы отрабочей зоны.
Все электрические установки по своему устройствудолжны соответствовать действующим правилам устройства электроустановок (ПУЭ),а их обслуживание – осуществляться на основании правил технической эксплуатацииэлектроустановок потребителей (ПТЭ) и Правил техники безопасности приэксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ).
Система ССБТустанавливает общие требования безопасности к конструкции электротехническихизделий, предотвращающие или уменьшающие до допустимого уровня воздействие начеловека: электрического тока, электрической искры и дуги.
Расчетзащитного заземления
Прикосновениечеловека к незаземленному корпусу, находящимся под напряжением, равносильнооднофазному включению человека в цепь. В этом случае при малом сопротивлениипола, обуви и изоляции проводов этот ток может иметь большую величину.

/>

 
Рис. 7.1 –Принципиальная схема защитного заземления.
Например: при Rп = 0; R об. = 0; R из = 5000 Ом и Uл. = 1000 В, получим:
Iт = (1,73 х 1000) / (3 х 1000 + 5000) х1000 = 220 мА
Т.е. такой токбудет смертелен.
Напряжение, под которым окажется человек, прикоснувшийся ккорпусу (так называемое напряжения прикосновения), составит:
Uпр = Iт Rт / 1000 = 220 х 1000/1000 = 220 B
         Если жекорпус заземлен, то при сопротивлении заземления Rз = 4 Ом величина тока, протекающего черезчеловека, равна:
Iт =     1,73 Uл 1000  =      1,73 х 1000 х 1000       =1,5 мА,
    3Rт + Rиз + Rт Rиз/Rз     3 х 1000 + 5000 + 1000 х 5000/4
т.е. безопаснадля жизни, согласно Б.Д. Ильинский «Охрана труда».
Напряжениеприкосновения в этом случае также небольшое:
Uп = Iт Rт /1000 = 1,5 х 1000/1000 = 1,5 В.

Бытовые и вспомогательные помещения.
Производственный процесс в цехах ЦБЗ посанитарно-гигиенической характеристике СниП 2.09. 04 относится к группе 2б.
Для группы 2б предусмотрен следующий состав бытовыхпомещений: гардеробные, душевые, умывальные, уборные, помещения для охлажденияработающих.
Гардеробные назначаются для хранения уличной, домашней ирабочей одежды и рассчитаны по общему количеству работающих, которая составляет881 человек, с учетом + 5 % резерва – 925 индивидуальных гардеробных.
Умывальные размещаются в отдельных помещениях, смежных сгардеробными. Число кранов в электросталеплавильном цехе назначается из расчетаодин кран на 20 человек в наиболее многочисленную смену. Самая многочисленнаясмена, включает в себя – 220 человек, т.е 11 кранов.
Душевые размещаются в смежных с гардеробными помещениях.Количество душевых сеток составляет 73 шт., из расчета одна сетка на 3 человека.
Уборные, размещаемые в зданиях, должны быть на расстоянии неболее 75 м от рабочих мест. Число обслуживаемых в смену, на единицуоборудования в уборных, человек, составляет –15, т.е. количество уборныхсоставит – 15 шт.
Для питания работающих имеется столовая, количество посадочныхмест в которых рассчитано по норме 1 место на 4 человека составит 220/4=55мест.
Для восполнения потерь и минеральных солей в цехе размещеныпитьевые фонтанчики, автоматы подсоленной газированной воды. В теплый периодработающие в цехе обеспечиваются белково-витаминным напитком. Источникпитьевого водоснабжения удален от рабочих мест не далее 75 м. Количество источников водоснабжения рассчитывается из нормы 1 питьевое устройство на 100 чел.,т.е количество фонтанчиков составит 220/100 = 2 шт.
Работающие в цехе круглосуточно обслуживаются здравпунктом 2категории.
Пожарная профилактика
Производственный процесс в электросталеплавильном цехе повзрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, согласно СНиП 2.01.09-85относится к категории «I»,так как обработке подвергаются негорючие материалы в раскаленном состоянии.
Здание цеха построено из негорючих материалов(металлоконструкций, железобетона) и согласно СНиП 2.09.02-85 имеет «III а» степень огнестойкости.
Пожары в электросталеплавильном цехе могут возникнуть врезультате: возгорания электрооборудования при перегрузках, перегревах икоротких замыканиях; возгорание горючесмазочных материалов при попадании в нихискр электрического или механического происхождения, воздействия открытогоогня; на нагревательном участке возможно загорание и взрыв горючихгазовоздушных смесей; самовозгорания промасленной ветоши; действия статическогоили грозового разряда, выбросы металла и шлака из рабочего пространстваэлектросталеплавильной печи.
Опасность возникновения пожара в электросталеплавильном цехеуменьшена в проекте следующими разработанными мероприятиями: оснащением системуправления электрооборудования автоматами максимальной токовой защиты иплавкими предохранителями; ограничением количества горючесмазочных материаловсуточной потребностью (остальные ГСМ хранятся на складе, специальнооборудованным в противопожарном отношении); главные электродвигатели приводовоснащены системой замкнутой принудительной вентиляции с очисткой воздуха от щеточнойпыли и охлаждением его; трансформаторные киоски вынесены за пределыпроизводственного помещения; маслоподвалы оборудованы системойприточно-вытяжной вентиляцией, удаляющей пары масла и уменьшающей ихконцентрации в воздухе, электрооборудование и освещение маслоподвалов выполненов искробезопасном исполнении, промасленная ветошь после использованиясобирается в металлические ящики с герметичными крышками, а в конце сменывывозится из цеха и сжигается в специально отведенном месте; статический разрядотводится в землю по сети заземления; вероятность поражения зданий молнийуменьшена применением системы молниезащиты III категории, выполненной в соответствии с СН-305-77.Для тушения возможных пожаров в цехе предусмотрены первичные средствапожаротушения согласно «Норм первичных средств пожаротушения для предприятий иорганизаций Министерства металлургии».
В таблице 7.6 приведен расчет первичных средств пожаротушениядля электросталеплавильного цеха
Таблица 7.6 – Первичные средства пожаротушенияНаименование помещений, сооружений, установок Единица измерения, Пенные огнетушители, факт/ норма Углекислотные огнетушители
Ящики с песком, 0,5 м3 с лопатой факт/ норма ОУ-2 факт/ норма
ОУ-5 или
02-8 факт/ норма
УП-1м
УП-2м факт/ норма Производственное помещение
17500 м2
18/1 шт.- 950 м2 -
18/1 шт.- 950 м2 -
18/1 шт.- 950 м2 Посты управления 6 шт. - - 6/1 шт.- пост - 6/1 шт.-пост Машинный зал
600 м2
1 /1 шт.- 600 м2
2/1 шт.- 300 м2
1/1 шт.- 600 м2
3/1 шт.- 200 м2
1/1 шт.- 600 м2 Электромостовой кран 10 шт. - - 10/1 шт.- кран - - Вент. установка 4 шт. 1/4шт.-утсан. 1/4шт.-утсан. - - 1/4шт.-утсан.
 
Для тушения пожаров водой используется пожарный проводобъединенный с производственным. На его сети в помещении цеха установлены краныс брезентовыми рукавами и отводами; снаружи здания по его периметру в подземныхколодцах размещены пожарные гидранты. Для доступа на крышу здания используютсяпожарные лестницы, укрепленные на стенах.
В цехах ЦБЗ предусмотрена возможность быстройбезопасной эвакуации людей в случае возникновения пожара. Эвакуационные выходыведут из помещений первого этажа наружу, а из помещений других этажей, налестничную площадку, имеющую выход наружу. Скорость движения людей приэвакуации принимается 16 м/с. Допустимая длина путей эвакуации не должнопревышать 75 м. 8. Мероприятия по охране ОС.
Водныйбассейн
Дляуменьшения потребления свежей воды и сброса загрязненных вод в сток при производстве ХТММ предусмотрен техническивозможный, замк-нутый цикл использования свежей, осветленной и оборотной воды.Свежая вода (фильтрованная) используется только в тех местах, где конструкцияоборудования или технологический процесс исключают возможность примененияоборотной или осветленной воды: при пуске, на уплотнение сальников насосов иоборудования, на охлаждение двигателей рафинеров, на приготовление растворовхимикатов, на смыв полов и промывку оборудования.
Охладительнаявода используется в замкнутом контуре с добавлением свежей воды для поддержанияопределенной температуры.
Вовсех остальных точках технологического процесса используется оборотная иосветленная вода.
Водаот смыва полов и промывки оборудования, от уплотнения сальников и охлаждениямаслоохладительных устройств рафинеров сбрасывается в канализационную системуцеха и идет на очистные сооружения предприятия.
 
Очисткавоздуха
 
Технологические и санитарно-технические мероприятия. Можно выделить следующие мероприятия: рационализация процессов сжигания топлива; улучшение герметизации заводской аппаратуры; установка высоких труб; массовое использование очистных устройств и др.
Следует отметить, что уровень очистных сооружений в России находится на примитивном уровне, намногих предприятиях они отсутствуют вовсе и это несмотря на вредность выбросов этих предприятий.
Список использованнойлитературы
1. Дорожно-строительныемашины и комплексы. Учеб. Для вузов по спец. «Строительные и дорожныемашины и оборудование» Под общей ред. В.И. Баловнева.-М.: Машиностроение, 2002.- 382с.
2. КрупницкийИ.Н., Спельман Е.Н. Справочник по строительным машинам и оборудованию.-М.:Воениздат, 1980.
3. ДоценкоА.И. Строительные машины и основы автоматизации: Учеб. Для вузов. — М.: Высш.шк., 1995.-400с.
4. ГорелышевН.В. и др. Технология и организация строительства автомобильных дорог /Под ред. Н.В. Горелышева. — М.: Транспорт,1992.-551 с.
5. МиротнЛ.Б, Силкин В.В. и др. Производственные предприятия дорожногостроительства.-М.: Транспорт, 1986 .-191 с.
6. СНиП3.06.03.85 Автомобильные дороги /Госстрой СССР.-М.: ЦИГП Госстроя СССР,1986.-112с.
7. СоловьевБ.Н., Силкин В.В., Елисеев В.Е. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы — М.:Транспорт, 1993.