МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
СХІДНОУКРАЇНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ім. Владимира Даля
Кафедра ____________________
КУРСОВА РОБОТА
з дисципліни _______________________________________
тема _______________________________________________
Студент___________________ ____________
Група_____________________
Керівник роботи ___________
__________________________ ____________
2006 р.
=================================================
Захищена з оцінкою __________________________
Комісія:
_____________________
_____________________
_____________________
Дата________________Реферат
Текст 24 с. 11 табл.:граф.:3, источ.:6.
Цель курсовой работызаключается в освоении методов расчета и обосновании организационно — технических решений; в выработке умений анализировать и обобщать практические итеоретические положения в области организации производства на промышленномпредприятии.
В курсовой работетребуется, организовать работу поточной линии по изготовлению ведущей детали;рассчитать основные параметры поточной линии; организовать работу участков поизготовлению узла машины; рассчитать основные показатели работы участков;организовать оплату труда промышленно-производственного персоналапроизводственного подразделения, выбрав экономически целесообразную формуоплаты труда; разработать вопрос организации ремонта технологическогооборудования.
Поточное, производство,линия, заделы, стандарт-план, деталь, узел, машина, трудоемкость, год,программа, оборудование, ремонт, текущий ремонт, средний ремонт, капитальныйремонт.Введение
Рациональное сочетаниево времени и пространстве всех основных вспомогательных и обслуживающихпроцессов в разных производственных условиях различные. Однако при всем ихразнообразии организация производственных процессов подчинена общим признакам:специализации, пропорциональности, параллельности, ритмичности, прямоточности,непрерывности, автоматичности, конструктивной и технологической стандартизации,гибкости, оптимальности. Соблюдение этих принципов лежит в основе рациональнойорганизации производственных процессов и является необходимой предпосылкойвыполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятнымитехнико-экономическими показателями: высокой производительностью труда,минимальной себестоимостью продукции, заданным качеством иконкурентоспособностью продукции, максимальной прибыльностью и рентабельностьюпроизводства, кратчайшей продолжительностью производственного цикла,минимальной оборачиваемостью оборотных средств.
Выбор поточной линиипри организации производства. При на поточном производстве на рабочих местахобрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда,рабочие места размещаются по однотипным группам без определенной связи споследовательностью выполнения операций. Разработка технологических процессовносит индивидуальный характер. На поточное производство в организационном отношенииявляется сложным и не соответствует организации производственного процесса.Поэтому одной из актуальных задач современной организации производства являетсяразработка и использование в практике организационно-экономических предпосылокповышения серийности и перехода к поточному методу производства.
Поточное производствоявляется высокоэффективным методом организации производственного процесса,который осуществляется с принципами его рациональной организации.Содержание
Реферат. 2
Введение. 3
1. Обоснование вида поточнойлинии. 6
2. Расчет основных параметровпоточной линии по изготовлению детали 8
2.1 Расчетпотребности в оборудовании. 8
2.2 Расчетлинейных заделов. 9
2.3 Выборпериода обслуживания рабочих мест. 9
2.4 Расчеткоэффициента использования недогруженного рабочего места. 10
2.5 Расчетвремени работы недогруженного рабочего места. 10
2.6Составление стандарт — плана работы поточной линии. 10
2.7 Расчетмежоперационных оборотных заделов. 11
3. Организация участка (цеха) поизготовлению узла машины. 14
3.1 Расчет трудоемкости годовой программы. 14
3.2 Расчетпотребного количества оборудования цеха. 14
3.3Укрупненныйрасчет оборудования. 16
3.4 Расчетпоказателей по труду. 17
3.5 Расчетчисленности вспомогательных рабочих. 18
3.6 Расчетчисленности руководителей и служащих. 19
4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА… 21
4.1 Оплататруда основных рабочих. 22
4.2 Оплататруда вспомогательных рабочих. 22
4.3 Оплататруда специалистов, руководителей, служащих. 23
5. Организация ремонтаоборудования производственного подразделения 24
Заключение. 25
Список использованныхисточников. 261. Обоснование вида поточной линии
Принято различать двеформы организации производства: поточную и не поточную.
При организациипроизводства по поточному методу следует учитывать, что он имеет две основныеформы: непрерывную и прерывную (прямоточную). Они отличаются друг от другастепенью синхронизации операций. Если длительность каждой из операций равна(или кратна) такту или отличается от него в пределах ± 10%, то проектируютнепрерывно — поточную линию.
Следовательно, дляустановления вида поточной линии необходимо сопоставить такт со штучной нормойвремени по отдельным операциям и сделать вывод о форме организации поточнойлинии (непрерывно — поточная или прямоточная линия).
Величина такта линиирассчитывается по формуле
r=Fд / N вып, (1)
где Fд — действительный фонд времени в планируемом периоде (год), час
N вып — производственная программа запуска выпуска за этот период (шт.)
Величины действительногофонда времени оборудования определяется по формуле
/> (2)
где Др — число рабочихдней в планируемом периоде;
Тсут — число часовработы в сутки при установленном режиме работы (две смены)
Дс.р. — количествосокращенных рабочих дней в планируемом периоде;
Тсокр — число часов,на которые сокращается рабочая смена;
S- число смен в сутки при установленном режиме работы;
Ррем — время простояоборудования в плановом ремонте (в расчете принимать равным 5%), %
Fд=(366-104-5)*2*8-(4*2*1)(1-0,05)=3898,8
Fд=(250*2*8-6*1*2)*(1-(5/100))=3788,6 ч.
Таким образом,
г=3898,8/79200=3,10909
r=3788,6*60/((119,3*1000)*2)=09572
2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали
2.1. Расчет потребности в оборудовании
Количество рабочихмест (оборудования) по каждой операции рассчитывать по формуле
/> (3)
где Срі; — расчетноеколичество рабочих мест на і — ой операции;
tшт.і;- норма штучного времени на і — ой операции, мин.
СР1=2,08/0, 9527 = 2,1833; СР5=1,48/0, 9527 = 1, 5535;
СР2=0, 83/0, 9527 = 0,8712; СР6=2,13/0,9527 = 2, 2358;
СРЗ=1,26/0, 9527 = 1,3226; СР7=1,72/0,9527 = 1, 8054;
Ср4=1,23/ 0, 9527 = 1,2911; СР8=1,59/0, 9527 = 1, 6689
Принятое количестворабочих мест Спр.і равно расчетному, округленному до ближайшего целого числа, сучетом перегрузки не более 5 %
СР1=1;3 Ср5=1;2
Ср2=1;1 Ср6=1;3
Ср3=1;2 Ср7=1;2
СР4=1; 2 Ср8=1.2
Коэффициент загрузкирабочих мест определяются отношением их расчетного количества к принятому:
К1=2,1833/3=0,7278 К5=1,5535/2=0,77675
К2=0,8712/1=0,8712 К6=52,2358/3=0,7453
К3=1,3226/2=0,6613 К7=61,8054/2=0,9027
К4=1,2911/2=0,64555 К8=1,6689/2=0,83445
2.2. Расчет линейных заделов
Непрерывность и ритмпоточной линии поддерживаются заделами. Линейные заделы (технологический,транспортный, страховой) рассчитываются следующим образом.
Технологический задел- это количество деталей находящихся непосредственно на рабочих местах впроцессе обработки (сборки, контроля) и установленных в приспособлении станков.
Он рассчитывается поформуле
при штучной передаче
/> (5)
где m-число операций на линии;
Спр — принятое числорабочих мест на каждой операции.
Zmexн=8
Транспортный задел — это количество деталей, которые находятся в процессе передачи с одной операциина другую. Величина задела определяется в зависимости от способов передачипредметов труда.
При поштучной передаче
/> (6)
Страховой задел Zстр принимается в размере 15% сменного выпуска деталей.
0,15х(238600/771)=46,42
Zстр=0,15*(79200/257)=46,22
2.3. Выбор периода обслуживания рабочих мест
Совмещение профессий,с целью более полной загрузки рабочих поточной линии и допускается не только насмежных, но и на несмежных операциях.
Обслуживание рабочихмест совместителями на прямоточной линии организовать в течение такта, какправило, невозможно. Поэтому устанавливается более длительный периодобслуживания — Побс. в зависимости от массы детали и продолжительности ееобработки. В курсовой работе период обслуживания составляет длительность смены,т.е. Побс = 480 мин.
2.4. Расчет коэффициента использованиянедогруженного рабочего места
После выбора периодаобслуживания определяются коэффициент
использованиянедогруженного рабочего места и время его работы в течение принятого периодаобслуживания. Коэффициент использования недогруженного рабочего места Кзагравен числу, стоящему после запятой в дробной величине Срі; и выражается впроцентах. Так, на первой операции Ср =3 — одно рабочее место будет загруженона 100 и второе на 100%, а третье на 18,33. На остальных операциях коэффициентырассчитывается аналогично.
2.5. Расчет времени работы недогруженного рабочегоместа
Время работынедогруженного рабочего места на протяжении периода обслуживания определяетсяпо формуле
/> (7)
где Побсл. — периодобслуживания;
2.6. Составление стандарт — плана работы поточнойлинии
На основанииприведенных выше расчетов строится график работы прямоточной линии в формеприведенной ниже таблицы 1.
Таблица 1. — Построение стандарт — плана работы линии
Операция Трудоемкость, мин Кол-во оборудования, ед. Коэф. загрузки оборудов-ия % Время работы недогруженного раб. места Период обслуживания, обслуживание линии П=480 мин. По расчету Ср Принятое 60 120 180 240 300 360 420 480 1. Фрезерная 2,08 2,1833 3
100
100
18,33
48Д
48Д
87,984 2. Сверлильная 0,83 0,8712 1 87,12 418,176 3. Фрезерная 1,26 1,3226 2
100
32,26
100
154,848 4. Фрезерная 1,23 1,2911 2
100
29,11
100
139,728 5. Расточная 1,48 1,5535 2
100
55,35
100
265,68 6. Расточная 2,13 2,2358 3
100
23,58
100
100
113,184 7. Сверлильная 1,72 1,8054 2
100
80,54
100
386,592 8. Сверлильная 1,59 1,6689 2
100
66,89
100
321,072
2.7. Расчетмежоперационных оборотных заделов
На прерывно-поточныхлиниях образуются межоперационные (оборотные) заделы. Их величина определяетсямежду каждой парой смежных операций на основе стандарт — плана работы прерывно- поточной линии аналитическим и графическим способами.
Межоперационный заделрассчитывается в следующей последовательности.
В каждой паресмежных операций период обслуживания делится на фазы — время совместной работыоборудования. В фазу входит отрезок времени, в котором никаких изменений ввыполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (остановка одного изоборудования, подключения в работу станка) свидетельствует о начале новой фазы.Фазы по продолжительности могут быть различными.
Величина оборотногомаксимального задела по фазам между двумя смежными операциями рассчитываетсяаналогичным способом по формуле
/> (8)
где- длительностьфазы, мин;
Сі, Cj-количество работающих станков соответственно на предыдущей и последующейоперациях в данный период времени (фазу);
tшт.і,t.шт.j- норма временисоответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.
Величинамежоперационных заделов (детали) по построенному стандарт — планурассчитывается следующим образом:
Между первой и второйоперациями задел равен
Между второй и третьейоперациями задел равен
Между третьей ичетвертой операциями
Между четвертой ипятой
Между пятой и шестойоперациями
Между шестой и седьмойоперациями
Между седьмой ивосьмой операциями
Рассчитав по формулемежоперационные заделы, их величину (Обращая внимание на знаки) наносятся награфик, получая эпюру заделов.
График движениямежоперационных заделов на линии
3. Организация участка(цеха) по изготовлению узла машины3.1. Расчет трудоемкости годовойпрограммы
Трудоемкость годовойпрограммы определяется на основании исходных данных и рассчитанной ранеепрограммы выпуска и сводится в таблицу 2.
Таблица 2 — Трудоемкость годовой программы цеха (участка)Операции техпроцесса Разряд работ Программа запуска. шт. Трудоемкость единицы, нормо-ч Трудоемкость годовой программы, нормо-ч (гр.3* гр.4) 1 2 3 4 5 На деталь 1.Фрезерная 2 119300 0,0347 4139,7 2. Сверлильная 2 119300 0,0138 1646,3 3. Фрезерная 2 119300 0,021 2503,2 4. Фрезерная 3 119300 0,0205 2443,6 5. Расточная 2 119300 0,0247 2944,2 6. Расточная 3 119300 0,0355 4231,6 7. Сверлильная 5 119300 0,0287 3421 8. Сверлильная 4 119300 0,0265 3158,8 Итого по цеху - - 0,2054 24488,4 На узел машины 1. Токарная 4 119300 0,46 54878 2. Сверлильная 3 119300 0,26 31018 3. Шлифовальная 3 119300 0,37 44141 4. Сверлильная 2 119300 0,21 25053 5. Фрезерная 4 119300 0,72 85896 6. Фрезерная 4 119300 0,41 48613 7. Протяжная 4 119300 0,16 19088 8. Зубообрабатыв 3 119300 0,68 81124 9. Шлифовальная 4 119300 1,93 230249 Итого - - 7,08 844644 Общая по цеху - - - 869132,4
3.2. Расчетпотребного количества оборудования цеха
Общее количествотехнологического оборудования цеха (участка) определяется как сумма станков,работающих на поточной линии и станков, необходимых для выполнения работы поизготовлению узла машины. Количество станков, необходимое для выполнениягодового объема работ по узлу машины определяется по видам работ:
где Ср.і. — расчетноеколичество станков на і-той операции
ХТр.гд — суммарнаятрудоемкость годовой программы данного вида работ на і-той операции, нормо — ч.
Fд- действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменнойработе, ч.
Например, рассчитаемнеобходимое количество резьботокарных станков:
Модели оборудованияопределяются по данным технологического процесса и заносятся в сводную ведомостьоборудования цеха (участка), таблица 3.
Таблица 3 — Своднаяведомость оборудованияНаименование оборудования Модель тип станка количество станков Еденица ремонтной сложности 1 станка Суммарное количество Технологическое оборудование 1. Универсально-фрезерный 6Т75 3 16,5 49,5 2. Радиально-сверлильный 2Д58 1 31 31 3. Вертикально-фрезерный 6Р13РФ3 2 16 32 4. Универсально-фрезерный 6Т75 2 16,5 33 5. Кардинально-расточный 2В440А 2 33 66 6. Кардинально-расточный 2В440А 3 33 66 7. Вертикально-сверлильный 2Р135Ф2 2 6 12 8. Вертикально-сверлильный 2Р135Ф2 2 6 12 9. Токарный 1ВК20Н 14 17 238 10. Вертикально-сверлильный 2Р135Ф2 8 21 168 11. Шлифовальный КУ-398М 12 46 552 12. Вертикально-сверлильный 2Р135Ф2 7 21 147 13. Вертикально-фрезерный 6Р13РФ3 23 16 368 14. Универсально-фрезерный 6Т75 13 16,5 214,5 15. Вертикально-протяжной 7633 5 24 120 16. Зуборезный 5А248 21 46 966 17. Плоскошлифованый 3Д722 61 23 1403 Итого 181 4176,5 Станки заточного отделения 1. Универсально-заточной 3В641 3 33,0 99 2. Станок для заточки сверл 3659М 3 18,0 54 3. Станок для заточки резцов 3А625 2 10,0 20 Итого 8 173 Станки ремонтной базы 1. Токарный 1К20П 2 34 34 2. Универсально-фрезерный 6Т75 1 16,5 16,5 Итого 3 84,5 Всего 192 4434
3.3. Укрупненный расчет оборудования
Укрупненный расчетоборудования, необходимого для вспомогательных служб цеха, производитсяследующим образом. Количество заточных станков принимается в размере 5% отколичества станков, обслуживаемых заточкой, то есть от количестватехнологического оборудования за исключением шлифовальных станков. Количествостанков ремонтного отделения определяется по нормам: при 100 единицахтехнологического оборудования принимается 2 станка.
Таким образом, станкизаточного отделения принимаются в размере164х0,05=8 станков, а станки ремонтнойбазы -3 станка.
3.4. Расчет показателей по труду
Расчет численностиосновных производственных рабочих.
Численность основныхпроизводственных рабочих, выполняющих объем работ по изготовлению узла машины вцехе, рассчитывается на основании трудоемкости годовой программы и бюджетарабочего времени одного рабочего
/> (10)
где Рст — списочноечисло производственных рабочих данной профессии, чел;
— годовая трудоемкостьпо каждому виду работ, нормо — ч.;
Fв.р.- планируемый фонд рабочего времени одного рабочего, (1830), ч.
Например, рассчитаемчисленность токарей;
Рст=112464/1830 -62
Численность рабочихпоточной линии определялась при построении стандарт — плана.
Результаты расчетовчисленности основных производственных рабочих по профессиям с учетом разрядавыполняемых работ сводятся в таблицу 4
Таблица 4 — Численность основных производственных рабочихПеречень профессий Разряд Труд-ть год. программы узла машины, нормо-ч Численность раб-х по изготов. узла машины Численность раб-х на поточной линии Всего произв-х рабочих чел. Распределение раб-х по сменам По расчету Принятое I II 1. Фрезеровщик 2 - - - 6 6 3 3 2. Сверловщик 2 - - - 2 2 1 1 3. Фрезеровщик 2 - - - 4 4 2 2 4. Фрезеровщик 3 - - - 4 4 2 2 5. Расточник 2 - - - 2 2 1 1 6. Расточник 3 - - - 6 6 3 3 7. Сверловщик 3 - - - 4 4 2 2 8. Сверловщик 3 - - - 4 4 2 2 Итого - 328 32 16 16 9. Токарь 4 54878 29,99 30 - 30 15 15 10. Сверловщик 3 31018 16,95 17 - 17 8 9 11. Шлифовщик 3 44141 24,12 24 - 24 12 12 12. Сверловщик 2 25053 13,69 14 - 14 7 7 13. Фрезеровщик 4 85896 46,94 47 - 47 23 24 14. Фрезеровщик 4 489132 26,73 27 - 27 13 14 15. Протяжник 4 088 10,43 10 - 10 5 5 16. Токарь 3 81124 2544 44 - 44 22 22 17. Шлифовщик 4 230249 426 126 - 126 63 63 18. Слесарь 4 224248 123 123 - 123 61 62 Итого 462 462 - 462 231 231 Всего 494
3.5. Расчет численности вспомогательных рабочих
Численностьвспомогательных рабочих рассчитывается для выполнения всего объема работ по цехув соответствии с нормами обслуживания и сводится в таблицу 5.
Таблица 5. — Численностьвспомогательных рабочихПрофессия рабочих Разряд Численность По сменам 1. Кладовщик 2 6 3 3 2. Распределители работ 3 5 2 3 3. Наладчик оборудования 5 40 20 20 4. Станочники по ремонту оборудования 3 1 1 5. Слесари дежурные 3 2 1 1 6. Контролеры ОТК 3 6 3 3 7. Крановщики 3 1 1 8. Электрокарщики 2 1 1 9.Электромонтеры 2 1 1 10. Слесари по ремонту оборудования 4 3 1 2 11. Уборщики производственных помещений 2 2 1 1 Итого 68 34 34
3.6. Расчет численности руководителей и служащих
Численностьруководителей и служащих, рассчитывается по нормативам, в зависимости отколичества производственных рабочих.
При расчете численностиуборщиц, следует исходить из норматива 250 м — 300 м убираемой площади на однууборщицу в смену. Площадь, занимаемая одним металлорежущим станком принимаетсяравной 6 м2.
Результаты расчетачисленности руководителей и служащих сводятся в таблицу 6.
Таблица 6. — Штатное расписание руководителей и служащих цехаДолжность Общая численность 1. Начальник цеха 1 2. Заместитель начальника цеха 1 3. Мастер 7 4. Старший мастер 2 5. Начальник тех.бюро 1 6. Инженер-технолог 3 7. Инженер-конструктор 2 8. Техник-технолог 1 9. Мастер по ремонту оборудования 1 10. Механик цеха 1 11. Начальник производственно-диспетчерского бюро 1 12. Диспетчер 3 13. Учетчик 2 14. инженер по нормированию труда 2 15. Экономист по планированию 2 16. Табельщик 2 17. Бухгалтер цеха 1 18. Уборщица 1 Итого 34 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА
В данном разделевыбираются формы оплаты труда, и рассчитывается заработная плата для всех категорий,работающих в цехе (участке).
Заработная плата — этовознаграждение, исчисленное, как правило, в денежном выражении, которое потрудовому договору собственник или уполномоченный им орган выплачиваетработнику за выполненную им работу.
Оплата труда состоитиз основной и дополнительной заработной платы. Основная заработная платаработника зависит от результатов его труда, устанавливается согласно нормамтруда в виде тарифных ставок и сдельных расценок для рабочих и должностныхокладов для служащих. Могут применяться и другие системы оплаты труда. Уровеньдополнительной оплаты труда зависит от конечных результатов деятельностипредприятия. Обычно к дополнительной оплате относят премии, другиекомпенсационные выплаты, не предусмотренные действующим законодательством.
На современном этапезаработная плата имеет следующие задачи
· обеспечение возможности воспроизводства рабочей силы;
· повышение заинтересованности в развитии производства;
· реализация принципа социальной справедливости;
· обеспечение соответствия меры труда мере его оплаты;
· обеспечение материальной заинтересованности работников вдостижении высоких конечных результатов труда;
· обеспечение опережающих темпов роста производительности труда посравнению с темпами повышения заработной платы.
4.1. Оплата труда основных рабочих
При выборе той илииной формы оплаты труда на предприятии учитывают специфику производствапродукции, особенности технологического процесса, состояние организациипроизводства и труда и другие особенности.
Для основных рабочихприменяется сдельная форма оплаты труда — плата за количество выработаннойпродукции в единицу времени по установленным тарифным ставкам и нормамвыработки (времени). В данном случае ее применение целесообразно, так какнеобходимо учитывать индивидуальный труд работников, количественные показателиработы; конечный результат учитывается в натуральных измерителях. Она позволяетстимулировать увеличение выпуска продукции, создавать реальные возможностиповышения выработки на конкретном рабочем месте. Но на предприятии дляполучения хороших результатов должна быть четкая организация обслуживаниярабочих мест, исключающая простои рабочего, качественная и своевременнаятехническая подготовка производства, обоснованные нормы выработки, чтоисключает ухудшение качества продукции, нарушение технологических режимов,техники безопасности и другое.
4.2. Оплата труда вспомогательных рабочих
Для вспомогательныхрабочих эффективно применить повременную форму оплаты труда, где величиназаработной платы определяется по часовым тарифным ставкам с учетомотработанного времени и уровня квалификации, который определяется тарифнымразрядом. Работу вспомогательных рабочих нецелесообразно нормировать или онавообще не поддается нормированию, поскольку содержание и последовательность производственныхопераций часто меняются (работы по ремонту и наладке оборудования, обслуживаниевнутризаводского транспорта и другое).
4.3. Оплата труда специалистов, руководителей,служащих
Применяетсябестарифная система оплаты труда, которая все чаще используется напредприятиях. Она снимает недостатки тарифного способа организации заработнойплаты, когда фонд заработной платы предприятия является производной величинойот заработной платы индивидуальных работников. Для бестарифных моделейхарактерны следующие признаки:
· неразрывная связь уровня оплаты работника с начисляемым фондомоплаты труда по коллективным результатам работы;
· присвоение каждому работнику постоянных коэффициентов, комплекснохарактеризующих его квалификационный уровень и определяющих его трудовой вкладв общие результаты.
Разновидностью такойсистемы оплаты труда является рейтинговая система. Ее применение сегодняпозволяет учитывать с помощью коэффициентов не только трудовой вклад, но иобразовательный уровень, опыт работы, умение работника воплощать свои знания иопыт в конкретные дела. Последний коэффициент может уменьшаться илиувеличиваться по инициативе коллектива. Это является стимулом для быстрого икачественного выполнения работы. Преимуществом рейтинговой системы оплаты трудаявляется то, что она автоматически регулирует зависимость между личным вкладоми конечными результатами труда.5. Организация ремонта оборудования производственногоподразделения
На основании сводкойведомости оборудования (табл. 3) составляется график ремонта оборудования напланируемый период, рассчитывается трудоемкость ремонтный работ и численностьремонтного персонала, необходимого для выполнения всего объема работ.
Для построения графикаремонта оборудования необходимо выбрать структуру ремонтного цикла, т.е.перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности ихвыполнения. Она выбирается в зависимости от вида оборудования, класса точностии категории (массы).
Далее определяетсяпродолжительность ремонтного цикла (Тр.ц.) и рассчитывается величинамежремонтного периода (Тм.п.) по формуле
/>
где nср- количество средних ремонтов в ремонтном цикле;
nтр- количество текущих ремонтов в ремонтном цикле. Например, рассчитаем Тм.п. дляуниверсально-заточного станка ЗВ641:
Тм.п. =(33600/8+1)/24*2*8 -10 (мес)
Далее необходимопостроить план-график ремонта оборудования.
Заключение
Для современныхпредприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процессмодернизации и обновления выпускаемой продукции, что требуетнаучно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, конструкторской итехнологической подготовки производства, организационной подготовки и освоениявыпуска новых или усовершенствованных изделий. При этом необходимо обеспечиватьмаксимальной сокращение продолжительности цикла создания и освоения новыхизделий на всех стадиях и этапах внедрения его в серийное или массовоепроизводство.
Основными задачамиорганизации производства на предприятии являются: выбор и обоснованиепроизводственной структуры предприятия; проектирование и обеспечениевзаимосвязанного функционирования всех составляющих единого производственногопроцесса; проектирование и осуществление на практике организации подразделенийпроизводственной инфраструктуры; гармоничное сочетание элементовпроизводственного процесса во времени; сочетание рациональных форм иэкономических методов ведения хозяйства; внедрение гибких форм методоворганизации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворятьтребования потребителей; а также обеспечение ритмичной и устойчивой работыпредприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственногопроцесса.
Список использованных источников
1. Методическиеуказания к самостоятельной работе по изучению дисциплины «Организация производства»/ Сост.: В.Д.Войшвилло. -Луганск: изд-во ВНУ им. В.Даля, 2004. — 24с.
2. Организация,планирование и управление деятельностью промышленного предприятия / Под ред.С.М.Бухало. — К.: Высш. шк., 1989.
3. Методическиеуказания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства»/Сост.: В.В.Максимов, В.Д.Войшвилло. — Луганск: изд-во ВНУ им. В.Даля, 2004. — 39с.
4. Закон Украины«Об оплате труда».- К.: Институт законодательства. 2005 г.
5. Горфинкель В.А.Экономика предприятия. «Оплата труда работников. 1998.- №7.
6. Пушкарь М.С.Планирование и организация предприятия. Учебное пособие.- К.: НМК, 1992.- 414с.