--PAGE_BREAK--
8. Определение условий работы исполнителей в одновременных многоассортиментных конвейерных потоках ОМКП.
При запуске пропорциональными партиями и циклическом запуске используется методика, построенная на закономерности конвейерного производства: 1 шаг транспортера в пространстве – 1 такт работы исполнителя во времени.
Исходные данные:
RA: RБ =1:3;
m= S=4;
τ= 0.6мин.; рабочая зона — z= 1,2 м; l= 0,18 м.
Продолжительность операции по обработке изделия А — tА=0.28мин., Б — tБ= =0.32мин.
1 этап:определяется расчетное и фактическое количество исполнителей:
Кр = (1·0.28+ 3·0.32) / 4 · 0.6= 0,51 ≈ 1 = Кф.
2 этап: Т.к. достигнута равномерная загрузка всех 3-х исполнителей, достаточно определить условия работы одного из них, например первого. Для этого рассчитаем периодичность поступления ячеек №№ 1,4,7,13,16,19 в рабочую зону первого исполнителя (П). Периодичность поступления ячеек в рабочую зону первого исполнителя (ячейка № 1 условно расположена на границе зоны Z) рассчитывается как разность №№ последовательно поступающих ячеек:
П1А=0 τ
П4Б=4-1=3 τ
П7А=7-4=3 τ
П13А=13-7=6 τ
П16Б=16-13=3τ
П19А=19-16=3 τ
3 этап:определяется продолжительность обработки каждого изделия в тактах потока (τ=0.6мин.):
tА=0.28мин./ 0.6=0.5τ, tБ= 0.32мин./ 0.6= 0.5τ
4 этап:определяется протяженность рабочей зоны с учетом постоянной скорости (в пределах зоны работа осуществляется без смещения изделий):
Nф =1,2 / 0,18 = 6,6 шага транспортера за время 6,6τ.
5 этап:для определения условий работы исполнителей рассчитываем время задержки любого k-го изделия, взятого из ячейки, адресованной исполнителю, в пределах его рабочей зоны:
t Зк(j+x)= (tЗj — П(j+x)) q + t k, j+x ,
где tЗ к (j+x)– время задержки обработки изделия, взятого из ячейки с номером (j+x);
tЗ j– время задержки изделия, взятого из j–й ячейки, предшествующей ячейке с номером (j+x) по графику адресования ячеек;
х – абсолютная величина периодичности поступления ячейки в зону;
П(j+x) – периодичность поступления в рабочую зону ячейки, следующей за j-й по графику адресования;
q – логический коэффициент, принимающий два значения:
q =1, если (tЗ j — П(j+x))>0; q =0, если (tЗ j — П(j+x))≤ 0;
t k, j+x – время обработки k-го изделия, взятого из ячейки (j+x), выраженное в тактах.
При условии tз.к.(i+x) ≤ Nф= Z/ lработа на операции осуществляется в режиме без смещения изделий относительно ячеек транспортера.
Расчет начинается с ячейки № 1 по графику адресования:
tЗ А (1)= (0-0)*0+0.5=0.5τ;
t ЗБ(1+3)= (0.5-3)*+0.5=0.5τ;
t ЗА(4+3)= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;
tЗ А (7+6)= (0.5-6)*0+0.5=0.5τ;
tЗ Б (13+3)= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;
tЗ А (16+3)= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ.
Таким образом, организована работа исполнителей в режиме без смещения изделий по ячейкам транспортера.
6 этап: Нам необходимо рассчитать длительность цикла по отдельным видам продукции и объем незаверенного производства и технико-экономических показателей.
Длительность производственного цикла определяется по формуле:
Тц = Тл.к. + Тз ,
где Тз – среднее время пребывания изделий в различных заделах.
Тз = τ
Тл.к. – длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера, которая определяется по формуле:
Тл.к. = Lр/V,
где Lр – длина рабочей части конвейера.
Тз = 0.6
= 120 мин.
Тл.к. = 18.6/0.3 = 62 мин.
Тц = 62+120 = 182 мин.
Объём незавершённого производства в потоке определяется по формуле:
НП = (Тц/ τ)b
НП = (182/0.6) 1 = 303 ед.
Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям.
Количество исполнителей на операции
Распределение рабочих мест по операциям, %
Распределение рабочих мест по операциям
Количество рабочих мест
% механизир. рабоч. мест
операции
меха-низир.
ручные
1
60
12
11
50
6
6
2
20
4
8
70
3
1
3
15
2
9
60
2
0
4
5
1
4
100
1
-
ИТОГО
19
32
12
7
2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным
темпом и ритмом операции типа ДОО
Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим, распределительным транспортером.
При этом диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.
Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных .
Поэтапно произведём организационный расчет потока ДОО.
1. Определим такт потока. Для потока ДОО такт является расчетной величиной:
t = ,
где ТФ — период функционирования потока в течение смены (час, мин.,
сек.);
Р — сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;
b — величина транспортируемой партии (2).
t = мин.
2. Определим количество рабочих мест по операциям и порядок совмещения операций:
Кр.м. = ; = n,
где tЕМК – трудоемкость ед. продукции;
Торг.пер. – время организационных перерывов по режиму работы цеха;
n – число операций в потоке.
Кр.м. = ; (операций)
j = 10% от n = 0.16 = 0.6 .
3. Определим длину цепи транспортирующего устройства:
LЦ = 2LЦ +pDЗВ,
где LЦ — погонная длина потока (определяется по компоновке или рассчитывается по шагу рабочих мест);
DЗВ — диаметр направляющих звездочек транспортирующего устрой-
ства (0.5 м).
LЦ = 29 +3.140.5=16.57 м.
4. Определим путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:
S = LЦ ( j + 1),
где j - количество пересечения условий линии запуска.
S = 16.57( 0.6 + 1)=18.17 м.
5. Определим скорость транспортирования изделий (u):
u = ,
где – расстояние между центрами смежных площадок транспортера (шаг площадок).
u = м/мин.
Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.
6. Определим время пребывания изделия на транспортирующем устройстве (tт):
;
мин.
7. Определим общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):
НПп = ,
где КР — количество рабочих мест в потоке.
НПп =
8. Определим периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (nЗ):
9. Определим величину незавершенного производства в потоке:
НП = НППb .
НП = 181=18 ед.
10.Определим длительность производственного цикла (ТЦ):
мин.
Таблица 2.7 –Распределение рабочих мест по операциям.
Количество исполнителей на операции
Распределение рабочих мест по операциям, %
Распределение рабочих мест по операциям
Количество рабочих мест
% механизир. рабоч. мест
операции
меха-низир.
ручные
1
60
5
6
50
3
2
2
20
2
2
70
1
1
3
15
1
1
60
1
-
4
5
1
1
100
1
-
ИТОГО
9
1
5
3
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным
темпом и ритмом операций типа ДОД
В настоящее время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организационных по системе ДОД: ленточного или челночного типа.
Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально-замкнутый транспортер.
Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока.
Поток ДОД функционирует в режиме диспетчер-операция-диспетчер со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей. Диспетчер осуществляет запуск контейнера с партией предметов труда на соответствующую операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.
Для начала определим количество рабочих мест по операциям:
Кр.м. = ; (операций)
А теперь рассмотрим основные этапы организационно-технического расчёта:
1. Определяем время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт.
В общем случае это время (tПОС) может быть определено по формуле:
tпос = tД + tВ + 2 tЭ.Р.,
где tД – время доставок контейнера на рабочее место;
tВ – время возврата на пункт диспетчера;
tЭ, Р – время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство. Величина tЭ.Р. определяется хронометражным наблюдением (0.2 мин.).
В свою очередь, время доставки (tД) определяется по формуле:
tД = , где LТР – длина транспортера (погонная, м);
u — скорость транспортирующего устройства (150 м/мин.).
Длина транспортёра находиться по формуле:
LТР=0.5АКр.м.
LТР =0.51.222=13.2 м.
Значит , tД = мин.
Так как у нас ленточное транспортирующее устройство, то время посылки определяется по формуле:
tПОС = , tПОС= мин.
Таким образом, продолжительность каждого адресования при применении ленточного транспортирующего устройства меньше, чем челночного, что увеличивает его пропускную способность при прочих равных условиях (рабочей является верхняя и нижняя ветвь транспортера).
2. Определим число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:
N = ,
где Р – сменное задание потоку;
b – величина транспортируемой партии;
n – число операций в потоке (адресатов).
N =
3. Определим возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта:
Nв = ,
где Пф – время функционирования потока в течение смены;
Кн.р. – коэффициент неравномерности работы (Кн.р = 0,75 ¸ 0,85).
Nв =
Для успешной работы потока необходимо, чтобы NВ³ N.
Так как NВ
b = =
4. Определим величину объема незавершенного производства:
НП = 2 КР.М b,
где КР.М – количество рабочих мест в потоке.
НП = 2 224=176
Таблица 2.8 – Распределение рабочих мест по операциям.
Количество исполнителей на операции
Распределение рабочих мест по операциям, %
Распределение рабочих мест по операциям
Количество рабочих мест
% механизир. рабоч. мест
операции
меха-низир.
ручные
1
60
12
14
50
6
6
2
20
4
4
70
3
1
3
15
3
3
60
2
1
4
5
1
1
100
1
-
ИТОГО
20
22
12
8
3 КООРДИНАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ
ВО ВРЕМЕНИ
Производство конкретной продукции на предприятии осуществляется в условиях определенной производственно-технологической структуры предприятия. Пространственно обособлены операции, участки, линии, цеха, частные производства.
Как правило, они скоординированы в пространстве на основе технологических и организационных взаимосвязей и взаимодействия при изготовлении продукции с учетом маршрутов движения деталей, узлов, компонентов, формирующих продукт.
Указанные элементы структуры (операции, участки, линии, цеха) функционируют по присущим им закономерностям, которые можно отобразить следующими организационными параметрами и показателями:
- Пф – период функционирования в течение смены (часы);
- Рсм – сменное задание в натуральных измерителях;
- b– передаточная партия предметов труда в тех же измерителях;
- календарное и активное время функционирования производственного процесса и его элементов в день, неделю, месяц;
- уровень предметной специализации элементов структуры (число видов и разновидностей изделий, выпускаемых в смену, день, неделю, месяц).
Для координации производственных процессов во времени в числе элементов структуры выделяют отправные и последующие операции, которые подлежат координации.
Отправная операцияосуществляет выпуск передаточной партии предметов труда — bо (полуфабрикатов, готовой продукции) через интервалы времени, равные τо – такту этой операции.
Как правило, данная операция является финишной на данном участке, потоке, в цехе, хотя может и не быть таковой. Ее продукт предназначен для передачи на последующую операцию или несколько последующих операций.
Последующая операция– это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции. Запуск производится передаточными партиями – bп, через интервалы времени равные τп – такту последующей операции.
Естественно, возможны и иные варианты взаимосвязей координируемых во времени отправных и последующих операций.
Основными способами координации производственных процессов во времени являются:
1) способ интервалов;
2) способ заделов;
3) способ перерывов.
Первый способ. Для координации обособленных процессов устанавливают определенные интервалы времени, которые характеризуют отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента их запуска в последующую операцию по активному времени производства. При этом методе не нарушается такт, а интервал времени кратен такту производственного процесса.
Второй способ. Устанавливается наперед заданный срок запуска предмета труда в последующую операцию, соизмеримый с продолжительностью периода функционирования (Пф). Этот срок означает отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента запуска этих предметов в последующую операцию. Для соблюдения этого срока рассчитывается запас предметов труда, который называется заделом и расположен на пункте запуска.
Третий способ. Необходимость применения обусловлена двумя причинами:
1) неравенством темпов;
2) использованием на отправной или последующей операциях способов обработки, требующих жесткой регламентации времени нахождения предметов труда в запасе без ухудшения качества.
Указанное выше обуславливает необходимость установления перерывов функционирования либо отправной, либо последующей операции.
Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:
- интервалов;
- заделов;
- перерывов.
1. Отправная операция – из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве bо – передаточной партии через интервалы времени равные tо – такту, в данном процессе операция является финишной;
2. Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.
Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:
1. Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и tо – тактом отправной операции).
2. Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом tn – такта последующей операции.
3. Определяется нарастающий итого количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.
4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.
5. Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.
6. Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НПБ – (запаса предметов труда).
НПБ =,
где tn – такт последующей операции;
bn – передаточная партия на последующей операции.
Т.о. при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.
--PAGE_BREAK--