--PAGE_BREAK--где: Аi — количество автомобилей одной модели, которых надо привести к базовой;
tуд, i — суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля, приведенного к базовой модели, чел-ч / 1000 км
tуд, б — суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели.
tуд = t1 /L1+t2/L2 + tр, чел-ч / 1000 км, (1.5)
где: t1, t2 — нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел-ч;
L1 и L2 — нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км; [9, стр.30]
1 группа:
tуд, б1 = 5,5/3,5+18/14+5,3=8,16 чел-ч / 1000 км,
tуд, кавз = 5,5/3,5+18/14+5,5=8,36 чел-ч / 1000 км,
tуд, газ = 5,29 чел-ч / 1000 км,
Априв = (8,36*9+5,29*5) / 8,16 = 12,3
Принимаем Априв = 12, тогда Асп 1 = 36 автомобилей.
2 группа:
tуд, б 2 = 7,5/3,5 + 31,5/14 + 6,8 = 11,19 чел-ч / 1000 км,
tуд, б лаз = 6,2/9,5 + 24/18 + 6,5 = 9,98 чел-ч / 1000 км,
tуд, б нзас = 8,62 чел-ч / 1000 км,
tуд, б зил = 6,15 чел-ч / 1000 км,
Априв = (9,88 * 25 + 8,62 * 1 + 6,15 * 5) / 11,19 = 25,59
Принимаем Априв = 26, тогда Асп = 77 автомобилей.
3 группа:
tуд, б3 = 5,8/3,5 + 24/14 + 6,5 = 9,85 чел-ч / 1000 км,
tуд, ИК — 256 = 10/14 + 40/16 + 9 = 14 чел-ч / 1000 км,
tуд, ИК — 260 = 13,06 чел-ч / 1000 км, tуд, ИК — 280 = 17,31 чел-ч / 1000 км,
tуд, марз = 9,45 чел-ч / 1000 км, tуд, маз = 8,28 чел-ч / 1000 км,
tуд, камаз = 10,56 чел-ч / 1000 км,
Априв = (14*10 + 13,06*4 + 17,31*4 + 9,45*2 + 8,28*1 + 10,56*1) /9,85= 30,4
Принимаем Априв = 30, тогда Асп = 52 автомобиля.
1.4.3 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР 1.4.3.1 Межремонтный пробег L к = 0,9 * Lнк * К1* К2 * К3, км, (1.6)
где: Lнк — нормативный межремонтный пробег, тыс. км
Lнк1 = 320 000 км
Lнк2 = 380 000 км
Lнк3 = 360 000 км
К3 — коэффициент, учитывающий зону эксплуатации.
К3 = 1 [9, стр.31]
К1 — категория условий эксплуатации
К1 = 0,8 [9, стр.31]
К2 — коэффициент, учитывающий тип подвижного состава
К2 = 1 [9, стр.31]
Lк1= 0,9 * 320000 * 0,8 * 1 * 1 * = 230 400 км
Lк2= 0,9 * 380000 * 0,8 * 1 * 1 * = 273 600 км
Lк3= 0,9 * 360000 * 0,8 * 1 * 1 * = 259 200 км
1.4.3.2 Периодичность ТО — 1 и ТО — 2
L 1; 2 = Lн1; 2 * К1* К3, км, (1.7)
где: Lн1; 2 — нормативная периодичность ТО — 1 и ТО — 2
Lн1 = 3 500 км [9, стр.30]
Lн2 = 14 000 км [9, стр.30]
L1 = 3 500 * 0,8 * 1 = 2 800 км
L2 = 14000 * 0,8 * 1 = 11 200 км.
1.4.3.3 Проведем коррекцию по среднесуточному пробегу.
1 — ПАЗ:
lc. c. = 245 км.
L1/lc. c. = 2800/245 = 11,4, принимаем 11
L1 = 245 * 11 = 2695 км
L1/L2 = 11200/2695 = 4,2, принимаем 4
L2 = 2695 * 4 = 10780 км
Lк / L2 = 230400/10780 = 21,3, принимаем 21
L2 = 10780 * 21 = 226380 км
2 — ЛиАЗ:
lc. c. = 260 км.
L1/lc. c. = 2800/260 = 10,8, принимаем 11
L1 = 260 * 11 = 2860 км
L1/L2 = 11200/2860 = 3,9, принимаем 4
L2 = 2860 * 4 = 11440 км
Lк / L2 = 273600/11440 = 23,9, принимаем 24
Lк = 11440 * 24 = 274560 км
3 — Альтерна:
lc. c. = 270 км.
L1/lc. c. = 2800/270 = 10,4, принимаем 11
L1 = 270 * 11 = 2970 км
L1/L2 = 11200/2970 = 3,8, принимаем 4
L2 = 2970 * 4 = 11880 км
Lк / L2 = 259200/11880 = 21,8, принимаем 22
Lк = 11880 * 22 = 261360 км
Таблица 1.4 Скорректированные значения пробегов.
1.4.3.4 Определение трудоемкостей ЕО, ТО-1, ТО-2, КР.
а) Расчетная трудоемкость ЕО
tЕО = tНЕО*К2* К5 * Км, чел-ч, (1.8)
где: tНЕО — нормативная трудоемкость ЕО [9, стр.32]
К5 — коэффициент, учитывающий размер АТП
К5 = 1,1 [9, стр.32]
Км — коэффициент механизации
Км = 1 — М / 100, (1.9)
где: М — уровень механизации
М = 35% [9, стр.41]
Км = 1 — 35/100 = 0,65, tЕО = 0,7 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,455 чел-ч
tЕО = 1 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,715 чел-ч,
tЕО = 0,8 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,57 чел-ч
б) Определение трудоемкости ТО — 1 и ТО -2:
ti=tНi*К2*К5, чел-ч, (1.10)
где: tНi — нормативная трудоемкость для данного вида ТО, чел-ч [9, стр.29]
1. t1 = 5,5 * 1 * 1,1 = 6,05 чел-ч
t2 = 18 * 1 * 1,1 = 19,8 чел-ч
2. t1 = 7,5 * 1 * 1,1 = 8,25 чел-ч
t2 = 31,5 * 1 * 1,1 = 34,65 чел-ч
3. t1 = 5,8 * 1 * 1,1 = 6,38 чел-ч
t2 = 24 * 1 * 1,1 = 26,4 чел-ч.
в) Расчет трудоемкости ТР
tТР = tНТР * К1 * К2 * К3* К4 * К5, чел-ч / 1000 км, (1.11)
где: К4 — коэффициент учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации
1. К4 = 1,5 2. К4 = 1,5 3. К4 = 0,8
К1 — коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации
К1 = 1,2 [9, стр.32]
1. tТР = 5,3 * 1,2 * 1 * 1 * 1,5 * 1,1 = 10,494 чел-ч / 1000 км,
2. tТР = 6,8 * 1,2 * 1 *1 * 1,5 * 1,1 = 13,464 чел-ч / 1000 км,
3. tТР = 6,5 * 1,2 * 1 *1 * 0,8 * 1,1 = 6,864 чел-ч / 1000 км,
Результаты расчетов сводим в таблицу 1.5
Таблица 1.5 Трудоемкость ЕО, ТО, ТР.
1.5 Организация и оплата труда водителей и ремонтных рабочих Организация труда водителей автобусов имеет отличительные значения от работы грузовых автомобилей, которая связана с тем, что в основу организации труда водителей закладывается график движения автобуса на линии. Этот график разрабатывается для каждого маршрута на основе технической скорости, времени на посадку и высадку пассажиров, времени простоя на конечных и промежуточных остановках, времени нулевых пробегов. Эти данные берутся из обработки хронометражных наблюдений в различные периоды года, дни недели, различных погодных условий.
Водителям устанавливается повременно-премиальная оплата труда, повременная — за отработанное время, премиальная — за выполнение установленного графика.
Заработная плата начисляется за фактически отработанное врем по часовой тарифной ставке, соответствующей марке автобуса или грузового автомобиля, классности водителя. За время участия в ТО и ТР водителям 1, 2 класса оплата производится из расчета тарифной ставки слесаря III разряда, 3 класса — II разряда.
Оплата за время отстоев и время ожидания производится по часовой тарифной ставке.
Доплата за часы работы во вторую смену производится в размере 35% тарифной ставки за каждый час.
Работа в праздничные дни оплачивается по двойным тарифам.
За работу с двумя выходами производится доплата в размере 30% за все отработанное время.
Водителям выплачивается премия в размере:
а) 30% за выполнение плана количества рейсов (количественный уровень выполнения рейсов), за невыполнение плана рейсов идет снижение премии на величину:
Пр = 20% — (Рвып / Рплан * 20%),
где: Рплан — количество рейсов по плану.
б) 20% за регулярное выполнение планового количества рейсов (качественный уровень выполнения рейсов), за регулярное невыполнение рейса идет снижение на величину:
Пр = 20% — (Ррег / Рвып * 20%),
где: Ррег — регулярное количество рейсов.
За опоздание на КП с обеда или отстоя премия снижается на 8%. В таблице 1.6 приведены некоторые тарифные ставки водителей, установленные с 01.09.98г. и действующие по сегодняшний день.
Таблица 1.6 Часовые тарифные ставки водителей.
Оплата труда ремонтных рабочих установлена повременно-премиальная. Заработная плата начисляется за фактически отработанные часы по тарифной ставке, соответствующей разряду. За качественное выполнение задания начисляется премия в размере75% тарифной ставки.
На участке ТО, автомашина, обслуженная с браком, оплате не подлежит. При наличии брака премия за полную смену не начисляется. Распределение зарплаты и премии между членами бригады производится по решению бригады без учета разряда. За неблагоприятные условия труда производится доплата согласно перечню, утвержденному договором.
Список профессий, которым выплачивается доплата за вредность: аккумуляторщик — 12%, вулканизаторщика, медницкие работы — 12%, моторист — 12%, сварщик — 12%, маляр — 12%, кузнец — 12%, моторист на обкатке — 12%.
Часовые тарифные ставки ремонтных рабочих составляют:
I разряд — 2,50 руб. II разряд — 2,72 руб.
III разряд — 2,98 руб. IV разряд — 3,37 руб.
V разряд — 3,76 руб. VI разряд — 4,40 руб.
Лишение премий ремонтных рабочих может быть по причинам: за невыполнение распоряжения начальника — до 100%, содержание рабочих мест в антисанитарном состоянии — до 100%, за прогул или употребление спиртных напитков в рабочее время — до 100%, опоздание или преждевременный уход с работы — 100%. Лишение или снижение размера премий оформляется приказом соответствующего руководителя с обязательным указанием причин и производится только за тот расчетный период, в котором имело место упущение в работе или проступок.
1.6 Мероприятия, направленные на совершенствование организации и технологии ТО и ТР автомобилей. 1.6.1 Пути снижения удельных простоев автомобилей в ТО и ТР Обеспечение оборотными узлами и агрегатами ведет к сокращению времени простоев на 20%;
обеспечение зон и участков технологическим оборудованием в соответствии с требованием — снижение простоя на 4%;
обеспечение рабочих мест технологическими картами — снижение простоя на 3%;
ужесточение контроля за качеством ТО и ТР, дает сокращение на 4%;
за счет применения технологически обоснованных норм времени — снижение на 4%;
уменьшение непроизводительных потерь времени за счет правильной расстановки оборудования, технологически обоснованной планировки производственного корпуса, своевременной выдачи задания и инструмента — на 6%;
Итого: (сложный процент)
1- [ (1-0,2) * (1-0,04) * (1-0,03) * (1-0,04) * (1-0,04) * (1-0,06)] = 1 — 0,645 = 0,35
Указанные мероприятия приводят к сокращению времени простоев в ТО и ТР на 30%.
1.6.2 Мероприятия по снижению трудоемкости работ по ТР: за счет внедрения нового технологического оборудования — на 6%;
снижение количества отказов за счет повышения качества работ по ТО и ТР — на 5%;
сокращение потерь времени на организационные вопросы — 5%;
Сложный процент:
1- [ (1-0,06) * (1-0,05) * (1-0,05)] = 0,15
Итого снижение трудоемкости ТР на 15%.
1.6.3 Мероприятия по снижению трудоемкости работ по ТО — 1 и ТО — 2.: за счет внедрения нового технологического оборудования — на 4%;
выбор метода организации ТО — на 4%;
повышения качества ТО — на 4%;
Сложный процент:
1 — [ (1-0,04) * (1-0,04) * (1-0,04)] = 0,12
1.6.4 Разработка мероприятий по структуре системы ТО и ТР: привести в соответствие процентное соотношение ремонтных рабочих по зонам ТО и ТР;
доукомплектовать высокопрофессиональными рабочими.
Необходимо уменьшить периодичности ТО — 1 и ТО — 2 по сравнению с существующими в АТП из-за:
малой наработки на отказ (автомобиль не выдерживает периодичность ТО и поступает в зону ТР с отказом);
высокого среднего возраста подвижного состава;
плохих дорожных условий;
низкого качества проведения ТО и ТР;
слабой оснащенности оборудованием и инструментом.
Изменить технологический процент ТО и ТР:
организовав агрегатно-узловой метод ремонта;
повысить уровень и качество диагностики;
повысить качество ремонта узлов и агрегатов;
установить более современное технологическое оборудование и оснастить рабочие места необходимым инструментом и приспособлениями;
выполнять предупредительные ремонты.
Таблица 1.7 Статистические, нормативные и проектные значения основных параметров ТО и ТР.
2. Технологическая часть 2.1 Выбор исходных данных Тип АТП — пассажирский. Количество дней работы в году — 365. Количество смен — 2. Категория условий эксплуатации-III. Климатическая зона эксплуатации — умеренная. Списочное количество автомобилей разбиваем на 3 технологически совместимых группы:
Таблица 2.1
Количество автомобилей по технологически совместимым группам
2.2 Приведение марок и моделей к базовой модели За базовую модель в 1-ой группе принимаем автобус ПАЗ, во 2-ой-автобус ЛиАЗ, в 3-ей — автобус Альтерна.
Априв= ∑ Аi * t уд i / t уд б, шт., (2.1)
где Аi — количество автомобилей одной модели, которьгх надо привести к базовой;
t уд i — суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР автомобиля, приведенного к базовой, чел-ч/1000 км;
tуд б — суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели.
tуд= t 1/ L 1 + t2/L2+tр, чел-ч/1000 км, (2.2)
где t1 и t2 — нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел-ч; [9, стр.29]
tр — нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км; [9, стр.29]
L1 и L 2 — нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, тыс. км; [9, стр.30]
1 группа:
tуд б1 = 5,5/3,5 +18/14 + 5,3 = 8,16 чел-ч/1000 км
tуд кавз = 5,5/3.5 +18/14 + 5,5 = 8,36 чел-ч/1000 км.
tудГАЗ = 5,29 чел-ч/1000 км
Апpив = (8,36 * 9 + 5,29 * 5) / 8,16 =12,3
Принимаем Априв = 12, тогда Acn1 = 36 автомобиля.
2 группа:
tудб 2 = 7,5/3,5 + 31,5/14 + 6,8 = 11,19 чел-ч/1000 км
tудЛАЗ = 6,2/3,5 + 24 /14 + 6,5 = 9,98 чел-ч/1000 км.
tуд НЗАС = 5,8/3,5 + 18,9/4 + 5,6 = 8,62 чел-ч/1000 км
Априв. = (9,98 * 25 + 8,62 + 6,15 * 5) / 11,19 = 25,59
Принимаем А прив = 26, тогда Асп 2 = 77 автомобилей.
3 группа:
tуд б3= 5,8/3,5 + 24 /14 + 6,5 = 9,85 чел-ч/1000 км.
t уд ИК-280 = 17,31 чел-ч/1000 км.
t уд ИК-260 = 13,06 чел-ч/1000 км.
t уд ИК-256 = 14 чел-ч/1000 км.
t уд МАРЗ = 9,45 чел-ч/1000 км.
t уд МАЗ = 8,28 чел-ч/1000 км.
t уд КАМАЗ = 10,56 чел-ч/1000 км.
Априв. = (14*10+13,06*4+17,31*4+9,45*2+8,28*2 + 10,56) / 9,85 = 30,4
Принимаем А прив. = 30, тогда А сп. = 52 автомобилей.
2.3 Расчет производственной программы 2.3.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР 2.3.1.1 Межремонтный пробег Lк = 0,9*Lнк*К1*К2*К3, км., (2.3)
где Lнк— нормативный межремонтный пробег, тыс. км;
Lнк1 =320000 км, [9, стр.29]
Lнк2 =380000 км, [9, стр.29]
Lнк3 =360000 км, [9, стр.29]
К 3 — коэффициент, учитывающий зону эксплуатации;
К3= I, [9, стр.]
К 1 — Коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации;
К1 = 0,8 [9, стр.31]
К2 — Коэффициент, учитывающий тип подвижного состава:
К2 = 1
Lк1 = 0,9 * 320000 * 0,8 * 1 * 1 = 230400 км.
L к2 = 0,9 * 380000 * 0,8 * 1 * 1= 273600 км.
L к3 = 0.9 * 360000 * 0,8 * 1 * 1= 259200 км.
2.3.1.2 Периодичность ТО-1 и ТО-2 L1,2 = Lн1,2 *К1 * К3, км., (2.4)
где L1,2 — нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно.
1 — ПАЗ:
Lн1 = 3500 км, [9, стр.30]
продолжение
--PAGE_BREAK--Lн2 = 14000км, [9, стр.30]
2 — ЛиАЗ: Lн1 = 3500 км, [9, стр.30]
Lн2 = 14000км, [9, стр.30]
3 — Альтерна: Lн1 = 3500 км, [9, стр.30]
Lн2 = 14000км, [9, стр.30]
L11 = L12 = 3500 * 0,8 * 1 = 2800 км.
L21 = L22 = 14000 * 0,8 * 1 = 11200 км.
2.3.1.3 Проведем коррекцию по среднесуточному пробегу lсс — среднесуточный пробег [по данным АТП]
lсс1 = 245 км. lсс2 = 260 км. Lcc3 = 270 км. 1 — ПАЗ:
L1 /1cc = 2800/245 = 11L ск1 = 11 * 245 = 2695 км
L2 /L cк1=11200/2695 = 4L ск2 = 4 * 2695 = 10780 км.
Lк / Lск2 = 230400/10780 = 21,3, Lскк = 21 * 10780 = 226380 км.
2 — ЛиАЗ:
L1 /1сс = 2800/260 = 10,8Lск1 = 11 * 260 == 2860 км
L2 /Lск1 = 11200/2860 = 3,9Lск2 = 4 * 2860 == 11440 км
Lк / Lск2 = 273600/11440 = 23,9, Lскк = 24 * 11440 = 274560 км.
3 — Альтерна:
L1 /1сс = 2800/270 = 10,4Lск1 = 11 * 270 = 2970 км.
L2 /Lск1 = 11200/2970 =3,79L ск2 = 4 * 2970 = 11880 км
Lк / Lск2 = 259200/11880 = 21,8 Lскк = 22 * 11880 = 261360 км.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.2
Таблица 2.2 Скорректированные значения пробегов
2.3.2 Расчет программы по ТО и ТР 2.3.2.1 Определение количества ТО и КР на один автобус за цикл При реконструкции АТП расчет производственной программы производится на основе годовых пробегов, установленных по отчетным данным, с учетом роста коэффициента технической готовности и интенсивного использования подвижного состава, или по цикловому методу, как и для вновь проектируемых предприятий. Количество КР:
Nцк1 = N цк2 = N цк3 = 1 [9. стр.34]
Количество ТО-2:
Nц2=Lк / L2-Nцк (2.5)
l. ПАЗ N ц2 = 226380/10780 — 1 = 20
2. ЛиАЗ N ц2 = 274560/11440 — 1 = 23
3. Альтерна N ц2 = 261360/11880 — 1 = 21
Количество ТО-1:
N ц1 = Lк / L1 — N цк — N цк (2.6)
1. N ц1= 226380/2695 — 20 — I = 63
2. N ц1 = 274560/ 2860 — 23 — 1 = 72
N ц1 = 261360/2970 — 21 — 1 = 66
Количество ЕО
Nео = Lк / Lсс (2.7)
Принимаем одно ЕО в три дня.
1. N цео = 226380/245= 924 Nео = 308
2. N цео = 274560/260 = 1056 Nео = 352
3. N цео = 261360/270 = 968 Nео = 323
2.3.2.2 Определение коэффициента перехода от цикла к году Пробег автобуса за год отличается от пробега автобуса за цикл, поэтому для определения количества ТО и КР за год необходимо сделать пересчет полученных значений, используя переходный коэффициент от цикла к году.
η г = Lт / Lк = Дрг * αв / Дэц (2.8)
где Д рг — дни работы в году;
αв — коэффициент выпуска;
Дэц — дни эксплуатации автобусов за цикл.
α в = α т * Кв (2.9)
где: αт — коэффициент технической готовности;
Кв — коэффициент, учитывающий снижение α т;
Кв = 0,95, [5. cтр.23]
α т = Дэц / (Дэц + Дрц) (2.10)
Д эц = Lк / Lсс (2.11)
где: Д рц — число дней простоя автобуса в ТО и ТР зацикл;
Дрц = 0,5Дк + (dто, тр * К/4 * Lк ) / 1000(2.12)
где: Д к — число дней простоя в КР:
d ТО, ТР — удельный простой автобуса в ТО и ТР на 1000 км npoбera;
К/4 — коэффициент, учитывающий продолжительность простоя в ТО в зависимости от пробега с начала эксплуатации:
Дк = Д/к + Дт (2.13)
где: Д/к — дни простоя автобуса в КР;
Д т — дни на транспортировку автобуса на завод и обратно;
Дт = (0,1ч 0,2) * Д к [9, стр24]
1. ПАЗ Д/к = 20 [9, стр.36]
Д т = 0,15 * 20 = 3 Д к = 20 +3 = 23
К/4 = 1,4 [9, cтp.37]
d то и тр = 0,7 дн / 1000 км
Д рц = 0,5 * 23 + (0,7 * 1,4 * 226380) / 1000 = 221,9 дн.
Д эц = 226380/245 = 924 дн.
α т = 924/ (924 +221,9) = 0,81
αв = 0,81 * 0,95 = 0,77
ηг = 365 * 0,77/924 =0,304
2. ЛиАЗ Д/к = 25 дн. [9, стр.36, табл.2.5]
Дт = 0,15 * 25= 3,75
Дк = 25 + 3,75 = 28,75
К'4 = 1,4 [9, стр.37]
d то, тр = 0,7 дн /1000 км
Д рц = 0,5 * 28,75 + (0,7 * 1,4 * 274560) /1000 = 269,1 дн.
Дэц = 274560/260 = 1056 дн
α т = 1056/ (1056 + 269,1) = 0,8
α в = 0,8 * 0,95 = 0,76
η г = 365 * 0,76/1056 = 0,263
Альтерна:
Д/к = 25 дн.
Д т = 0,15 * 25 = 3,75
Дк = 25 + 3,75 = 28,75
К'4 = 1,4 [9, стр.37]
d то, тр = 0,7 дн /1000 км
Д рц = 0,5 * 28,75 + (0,7 * 1,4 * 261360) / 1000 = 128 дней
Дэц = 261360/ 270 = 968 дн
α т = 968/ (968 + 128) = 0,88
α в = 0,88 * 0,95 = 0,836
η г = 365 * 0,836/968 = 0,315
2.3.2.3 Определение количества ТО и КР за год для одного автобуса Количество ЕО:
N г = N ЕО * ηг (2.14)
1. ПАЗ: N ЕОг = 308 * 0,304 = 93,63
2. ЛиАЗ: N ЕО г = 352 * 0,263 = 92,58
3. Альтерна: N ЕО г = 323 * 0,315 = 101,75
Количество КР:
N кг = N к * η г (2.15)
1. N кг = 1 * 0,304 = 0,304
2. N кг =1 * 0,263 = 0,263
N кг =1 * 0,315 = 0,315
Количество ТО-2:
N2 г = N2 * η г (2.16)
1. N2 г = 20 * 0,304 = 6,08
2. N2 г = 23 * 0,263 = 6,05
3. N2 г = 21 * 0,315 = 6,62
Количество TO-1:
N1 г = N1 * η г (2.17)
1. N1 г = 63 * 0,304 = 19,15
2. N1 г = 72 * 0,263 = 18,94
3. N1 г = 66 * 0,315 = 20,79
2.3.2.4 Определение количества ТО и КР на весь парк за год по каждой технологически совместимой группе Количество ЕО:
Σ N ео = N еог * АСП (2.18)
1. Σ NЕО = 93,63 * 36 = 3371
2. Σ NЕО = 92,58 * 77 = 7129
3. Σ NЕО = 101,75 * 52 = 5291
Количество КР:
Σ N Кг = N Кг * АСП (2.19)
1. Σ N Кг = 0,304 * 36 = 11
2. Σ N Кг = 0,263 * 77 = 20
3. Σ N Кг = 0,315 * 52 = 16
Количество TO-2:
Σ N2 г = N2 г * АСП (2.20)
1. Σ N2 г = 6,08 * 36 = 219
2. Σ N2 г =6,05 * 77 = 466
3. Σ N2 г = 6,62 * 52 = 344
Количество TO-1:
Σ N1 г = N1 г * АСП (2.21)
1. Σ N1 г = 19,15 * 36 = 690
2. Σ N1 г = 18,94 * 77 = 1458
3. Σ N1 г = 20,79 * 52 = 1081
Количество Д-1 и Д-2 на весь парк за год по группам.
Количество Д-1:
Σ NД-1 г = 1,1 * Σ N1 г +. Σ N2 г (2.22)
1. Σ NД-1 г = 1,1 * 690 + 219= 978
2. Σ NД-1 г = 1,1 * 1458 + 466 = 2070
3. Σ NД-1 г = 1,1 * 1081 + 344 = 1533
Количество Д — 2:
Σ NД-2 г = 1,2 * Σ N2 г (2.23)
1. Σ NД-2 г = 1,2 * 219 = 263
2. Σ NД-2 г = 1,2 * 466 = 560
3 Σ NД-2 г = 1,2 * 344 = 413
2.3.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автобусов Niс = Σ Niг / Д рг (2.24)
ПАЗ:
NЕО с = 3371/365 = 9,2, N1 c = 219/365 = 0,6, N2 с = 690/365 = 1,9,
NД-1 с = 978/365 = 2,7, NД-2 с = 263/365 = 0,7
2. ЛиАЗ:
NЕО с = 7129/365 = 19,5
N1 c = 1458/365 = 4
N2 с = 466/365 = 1,3
NД-1 с = 2070/365 = 5,7
NД-2 с = 560/365 = 1,5
3. Альтерна:
NЕО с = 5291/365 = 14,5
N1 c = 1081/365 = 3
N2 с = 344/365 = 0,9
NД-1 с = 1533/365 = 4,2
NД-2 с = 413/365 = 1,1
2.3.3 Выбор метода организации ТО и ТР автобусов. На основе посчитанных суточных программ ТО и диагностики автобусов предлагаются следующие методы организации ТО, ТР и диагностики автобусов: проводить постовые работы текущего ремонта на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить ТО-1 в межсменное время на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить ТО-2 в рабочее время на тупиковых постах, оборудованных смотровыми канавами; проводить Д-1 и Д-2 на отдельном специализированном участке.
2.4 Расчет годового объема работ Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ЕО, TO-1, TO-2. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.
2.4.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей 2.4.1.1 Расчетная трудоемкость ЕО t ЕО = t н ЕО * К2 * К5 * КМ, чел-ч (2.25)
где t н ЕО — нормативная трудоемкость ЕО для данного типа подвижного состава; [9, стр.29]. К2, K5 — коэффициенты, учитывающие соответственно модификацию подвижного состава и размер АТП;
К2 = 1 [9, стр.31], К5 = 1,1 [9, стр.32], Км — коэффициент механизации.
КМ = 1 — (м/100) (2.26), где м — уровень механизации;
Км= 1 — (35 /100) =0,65
1. t ЕО = 0,7 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,455 чел-ч,
2. t ЕО = 1 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,715 чел-ч
3. t ЕО = 0,8 * 1 * 1,1 * 0,65 = 0,57 чел-ч
2.4.1.2 Расчет трудоемкости ТО-1 и ТО-2. t i = t н i * К2 * К5, чел-ч (2.27)
где t н i — нормативная трудоемкость для данного вида ТО, чел-ч;
[9, стр.29]
t 1 = 5,5 * 1 * 1,1 = 6,05 чел-ч
t2 = 18 * 1 * 1,1 = 19,8 чел-ч
t1 = 7,5 * 1* 1,1 = 8,25 чел-ч
t2 = 31,5 * 1 * 1,1 = 34,65 чел-ч
3. t1 = 5,8 * 1 * 1,1 = 6,38 чел-ч
t2 = 24 * 1 * 1,1 = 26,4 чел-ч
2.4.1.3 Расчет трудоемкости ТР tТР =. tнТР * К1 * К2 * К3 * К4 * К5, чел-ч/1000 км
где. tнТР — нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км
[9, стр.29]
К4 — коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации [9, стр.31]
1. К4 = 1,5 2. К4 = 1,5 3. К4 = 0,8
К1 — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.
К1 = 1,2 [9, стр.31]
tТР = 5,3 * 1,2 * 1 * 1 * 1,5 * 1,1 = 10,494 чел-ч/1000 км
tТР = 6,8 * 1,2 * 1* 1 * 1,5 * 1,1 = 13,464 чел-ч/1000 км
tТР = 6,5 * 1,2 * 1 * 1 * 0,8 * 1,1 = 6,864 чел-ч/1000 км
Таблица 2.3 Статистические, нормативные и проектные значения основных параметров процессов ТО и ТР
2.4.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ЕО и ТР ТЕО г = Σ NЕО г * t ЕО, чел-ч (2.29)
Т1г = Σ N1г * t 1, чел-ч (2.30)
Т2г = t2 * (Σ N2г + м * NСО г), чел-ч (2.31)
где м — коэффициент, учитывающий долю работ сезонного обслуживания
м = 0,2 [5, стр.26]
NСог = 2 * АСП
ТТРг = Lг * АСП = tТР /1000, чел-ч, (2.32)
где: АСП — списочное количество автомобилей;
Lг — годовой пробег автомобиля, км.
Lг = ДРАБ. Г * lСС * α в, км (2.33)
ТЕО г = 3371 * 0,455 = 1533,81 чел-ч
Т1г = 690* 6,11 = 4215,9 чел-ч
Т2г = 19,96 * (219 + 0,2 * 2 * 36) = 4658,66 чел-ч
Lг = 365 * 245 * 0,77 = 68857,25 км
ТТРг = 68857,25 * 36 * 10,71/1000 = 26548,6 чел-ч
ТЕО г = 7129 * 0,715 = 5097,24 чел-ч
Т1г = 1458 * 8,77 = 12786,7 чел-ч
Т2г = 36,25 * (466 + 0,2 * 2 * 77) = 18013,97 чел-ч
Lг = 365 * 260 * 0,76 = 72124 км
ТТРг = 72124 * 77 * 13,77/1000 = 76472,4 чел-ч
ТЕО г = 5291 * 0,57 = 3015,85 чел-ч
Т1г = 1081 * 6,42 = 6940 чел-ч
Т2г = 26,497 * (344 + 0,2 * 2 * 52) = 9666,1 чел-ч
Lг = 365 * 270 * 0,836 = 82387,8 км
ТТРг = 82387,78 * 52 * 6,92/1000 = 29646,4 чел-ч
2.4.3 Расчет годового объема вспомогательных работ 2.4.3.1 Объем вспомогательных работ Т всп = (Т ЕОг + Т 1г + Т 2г + Т трг) * К всп, чел-ч, (2.34),
где К всп — коэффициент, учитывающий долю вспомогательных работ;
К всп = 0,25 [9, стр.42]
Т всп = (9646,92 + 23942,6 + 32338,73 + 132667,4) * 0,25 = 49648,91 чел-ч
Итого основных работ:
Тосн = 198595,63 чел-ч
Твсп = 49648,91 чел-ч
Всего по АТЦ: Твсего =248244,56 чел-ч
2.4.3.2 Распределение вспомогательных работ По самообслуживанию:
Тсам =0,4*Твсп, чел-ч,(2.35)
Тсам = 0,4* 49648,91= 21787,58 чел-ч
Общепроизводственные работы:
Тобщ = 0,6 * Твсп
Тобщ = 32681,38 чел-ч
Таблица 2.5 -Состав и распределение вспомогательных работ
2.4.4 Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2 Т Д-1 = 0,6 * ∑T Дг, чел-ч (2.36)
Т Д-2 = 0,4 * ∑Т д г, чел-ч (2.37)
2.4.5 Объем диагностических работ при ТО и ТР Т Д-i г = Т i * в / 100, чел-ч (2.38)
где: Т i — трудоемкость ТО-1, ТО-2, ТР, чел-ч;
в — процентная доля, приходящаяся на диагностирование при ТО и
ТР на постовых работах.
при ТО-1 в = 7% [9, табл.2.9 стр.43]
при ТО-2 в = 6% [9, табл.2.9, стр.43]
при ТР в= 1,5% [9, табл.2.10, стр.44]
Общий объем диагностических работ:
∑Т д г = Т Д-1 + Т Д-2 г + Т Д-ТР (2.39)
1. Т Д-1 = 4215,9 * 0,07 = 295,11 чел-ч
Тд-2г = 4658,66 * 0,06 = 279,52 чел-ч
Т Д-ТР г = 26548,6 * 0,015= 398,23 чел-ч
∑ТДг = 295,11 + 279,52 + 398,23 = 972,86 чел-ч
ТД-1 г = 0,6 * 972,86 = 583,72 чел-ч
ТД-2 г = 972,86 * 0,4 = 389,14 чел-ч
2. Т Д-1 = 12786,7 * 0,07 = 895,07 чел-ч
Тд-2г = 18013,97 * 0,06 = 1080,8 чел-ч
Т Д-ТР г = 76472,4 * 0,015= 1147,09 чел-ч
∑ТДг = 895,07 + 1080,8 + 1147,09 = 3122,96 чел-ч
ТД-1 г = 0,6 * 3122,96 = 1873,78 чел-ч
ТД-2 г = 3122,96 * 0,4 = 1249,18 чел-ч
3. Т Д-1 = 6940 * 0,07 = 485,8 чел-ч
Тд-2г = 9666,1 * 0,06 = 579,97 чел-ч
Т Д-ТР г = 29646,4 * 0,015 = 444,7 чел-ч
∑ТДг = 485,8 + 579,97 + 444,7 = 1510,47 чел-ч
ТД-1 г = 0,6 * 1510,47 = 906,28 чел-ч
ТД-2 г = 1510,47 * 0,4 = 604,19 чел-ч
2.4.6 Среднее значение трудоемкостей при диагностировании tД-1 = ТД-1г / ∑NД-1г, чел-ч (2.40)
tД-2 = ТД-2г / ∑NД-2г, чел-ч (2.41)
1. tД-1 = 583,72/978 = 0,597 чел-ч
tД-2 = 389,14/263 = 1,48 чел-ч
2. tД-1 = 1873,78/2070 = 0,905 чел-ч
tД-2 =1249,18/560 = 2,23 чел-ч
3. tД-1 = 906,28/1533 = 0,591 чел-ч
tД-2 = 604,19/413 = 1,463 чел-ч
2.4.7 Корректирование работ по ТО и ТР Корректирование работ по ТО и ТР заключается в исключении объема диагностических работ, выполняемых при ТО и ТР.
Т кi г = Т i г-ТД-i, чел-ч (2.42)
Тк1 г = 4215,9 — 295,11 = 3920,79 чел-ч
Т к2 г = 4658,66 — 279,52 = 4379,14 чел-ч
Т к ТР г = 26548,6 — 398,23 = 26150,37 чел-ч
T кi г = 12786,7 — 895,07 = 11891,63 чел-ч
Т к2 г = 18013,97 — 1080,8 = 16933,17 чел-ч
Т кТР г = 76472,4 — 1147,09 = 75325,31 чел-ч
Т к1 г = 6940 — 485,8 = 6454,2 чел-ч
Т к2 г = 9666,1 — 579,97 = 9086,13 чел-ч
Т кТР г = 29646,4 — 444,7 = 29201,7 чел-ч
2.4.8 Корректирование трудоемкости работ ТО-2 для расчета постов ТО с учетом работ СО и трудоемкости работ ТО-1 t/1,2 = Т к1,2 г / ∑ N1,2 г, чел-ч (2.43)
1. t/2 = 4379,14/219 = 19,99 чел-ч t/1 = 3920,79/690 = 5,68 чел-ч
2. t/2 = 16933,17/466 = 36,44 чел-чt/1 = 11891,6/1458 = 8,16 чел-ч
3. t/2 = 9086,13/344 = 45,395 чел-ч t/1 = 6454,2/1081 = 5,97 чел-ч
Таблица 2.6 — Распределение объема работ по ТО-1
Таблица 2.7 — Распределение объема работ по ТО-2
продолжение
--PAGE_BREAK--Таблица 2. .8 — Распределение трудоемкости ТР по видам работ.
Трудоемкость работ на участках возросла на 1592,6 чел-ч за счет передачи с ТО-1 и ТО-2 и составит по участкам 75886,34 чел-ч.
2.5 Расчет численности производственных рабочих При расчете численности производственных рабочих определяют технологически необходимое и штатное количество рабочих.
2.5.1 Технологически необходимое число рабочих Рт = Тг / Фт, (2.44)
где Тг — годовой объем работ по зоне ТО, ТР или по участку;
Ф т — годовой фонд времени рабочего, час.
2.5.2 Штатное число рабочих Рш = Тг / Фш (2.45)
где Ф ш — годовой фонд времени штатного рабочего, час.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.9
Таблица 2.9 Численность производственных рабочих
2.6 Расчет количества постов ТО, ЕО, ТР и диагностики Суточная программа ТО, ЕО и ТР:
Σ N i с = N i с1+ N i с2 + N i с3 (2.46)
Σ NЕО с = 9,2+19,5+14,5 = 43,2
Σ N1 с = 1,9+4+3 = 8,9
Σ N2 с= 1,9+1,3+0,9 = 4,1
Так как автобусы работают в 1,5 смены, то ЕОиТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время):
Т мс = 24 — (ТН + ТО — Т ВЫП) (2.47)
где Т н — время в наряде; ТН = 14 ч
То — время на обед; Т о = 2 ч ТВЫП — время выпуска автобусов на линию; ТВЫП = 2,5 ч; Т мс = 24 — 14 — 2 +2= 14,5 ч
2.6.1 Расчет количества постов ЕО Ритм производства:
RЕО = 60 * ТСМ * С/ NЕО (2.48)
где ТСМ — продолжительность смены, ч;
С — число смен;
NЕО — суточная программа ЕО;
RЕО = 60 * 8,2 * 1,5/43,2 = 11,18 мин.
Такт поста:
τЕО = 60 * tср. взвЕО / РП + tП (2.49)
где РП — число рабочих, одновременно, работающих на посту, чел:
tП — время затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке на пост и съезд с него:
tП = 2 мин, [9, стр.54]
tср. взвЕО — средневзвешенная трудоемкость работ данного вида обслуживания, чел-ч;
tср. взвЕО = Σ Ni * ti, / Ni (2.50)
tср. взвЕО = (36 * 0,455 + 77 * 0,715 + 52 * 0,57) / 165 = 0,61 чел-ч
2.6.1.1 Расчет постов уборочных и обтирочных работ tср. взвУБОР. = 0,45 * tср. взвЕО [9. стр.41, таб.2.7]
tср. взвУБОР. = 0,45 * 0,61 = 0,275 чел-ч,
tср. взвОБТИР. = 0,2 * tср. взвЕО [9, таб.2.7]
tср. взвОБТИР. = 0,2 * 0,61 = 0,122 чел-ч
τУБОР. ЕО = 60 * 0,275/2 + 2 = 10,25 мин.
τОБТИР. ЕО = 60 * 0,122/2 + 2 = 5,66 мин.
Число постов обслуживания:
X iЕО = τ i / R i * η i (2.51)
где η i — коэффициент использования рабочего времени поста;
ηЕО = 1, [5, стр.33]
XУБОР. ЕО = 10,25/11,18 * l = 0,9
Принимаем 1 пост уборки по 3 человека.
XОБТИР. ЕО = 5,66/11,18 * 1 = 0,52
Принимаем 1 пост, где работает 2 человека, общее количество работающих в смене в зоне ЕО составляет 5 человек.
2.6.1.2 Количество моечных установок МУ = N ЕОс * γ ЕО / (NУ * Т * ηУ) (2.52)
где γ ЕО — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на мойку: γ ЕО = 1,3, [9, стр.67]; NУ — производительность моечной установки, авт / час; NУ = 10 авт / час, [8, стр.! 6]; Т — продолжительность работы установки, час; ηУ— коэффициент использования рабочего времени установки; ηУ = 0,8, [9, стр.67]
MУ = 43,2 *1,3/ (10 * 10,5 * 0,8) = 0,7
Принимаем 1 моечную установку.
2.6.2 Расчет постов ТО-1 При суточной программе ТО-1 равной 8,9 предлагается ТО-1 проводить на проездных постах. Исходя из суточной программы ТО-1 и трудоемкостей работ определим время обслуживания автобусов ТСМ = 7 ч. Работы проводить в 1,5 смены. Ритм производства:
R1 = 60 * ТСМ * С / Ni1 (2.53)
где Ni1 — суточная программа ТО-1
R1 = 60 * 7 * 1,5/8,9 = 70,79 мин.
tср. взв1 = (5,68 * 36 + 8,16 * 77 + 5,97 * 52) / 165 = 6,93 чел-ч
Такт поста:
τ1 = 60 * t1/РСР +tП, (2.54)
где t1 — трудоемкость ТО-1, чел-ч
РСР = 3, [5, стр.34]
tП — время передвижения с поста на пост, мин;
τ1 = 60 * 6,93/3 + 2,5 = 118,34 мин.
Число постов:
Х1 = τ1/R1 (2.55), Х1 = 118,34/70,79 = 1,67
Принимаем 2 поста по 3 человека. Общее количество рабочих — 6 человек
2.6.3 Расчет постов ТО-2 При суточной программе ТО-2 равной 4,1 предлагается ТО-2 проводить на постах. Исходя из суточной программы ТО-2 и трудоемкостей работ определим время обслуживания автобусов ТСМ = 7 ч. Работы проводить в 1 смену. Ритм производства:
R2 = 60 * ТСМ * С / Ni2, (2.56)
где Ni2 — суточная программа ТО-2.
R2 = 60 * 7 * 1/4,1 = 102,4 мин.
tср. взв2 = (19,996 * 36 + 36,34 * 77 + 26,41 * 52) / 165 = 29,64 чел-ч
Такт поста:
τ2 = 60 * t2/РСР +tП, (2.57)
τ2 = 60 * 29,64/3 + 1 = 444,6 мин.
Число постов:
Х2 = τ2/ (R2 * η2), (2.58)
где η2 — коэффициент использования рабочего времени поста
η2 = 0,87, [9, стр.34]
Х2 = 444,6/ (102,4 * 0,87) = 4,99
Принимаем 5 постов по 3 человека.
Общее количество рабочих — 15 человек.
2.6.4 Расчет числа постов ТР Хтр = ТТРГ * γ * КТР / (ДРГ * ТСМ * ηтр * РП), (2.59)
где: Т ТРГ — годовой объем работ, вьшолняемьгх на постах ТР, чел-ч; γ — коэффициент неравномерности поступления автобусов; γ = 1,3, [9, стр.61]; КТР — коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемую в наиболее загруженную смену; КТР= 0,5, [9, стр.62]; ηтр— коэффициент использования рабочего времени; ηТР = 0,9, [9, стр.62]. РП — число рабочих, одновременно работающих на посту; РП = 1,3, [9, стр.63]
ХТР = 56383,65 * 1,3 * 0,5/ (365 * 7 * 0,9 * 2) = 7,97
Принимаем 8 постов.
Специализация постов:
Пост ремонта двигателей и его систем — 3
Пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части — 3
Универсальные посты — 2
2.6.5 Расчет числа постов диагностики Хд 1,2 =ТДГ / (ДРГ * ТСМ * С * ηД * РП) (2.60)
где ТДГ — годовой объем работ, чел-ч;
ηД — 0,7, [5, стр.3]
РП — число рабочих;
Хд 2 = 2242,51/ (365 * 7 * 1 * 0,7 * 1) = 1,25
Принимаем 1 пост диагностики Д-2.
Хд 1 = 3363,78/ (365 * 7 * 1 * 0,7 * 2) = 0,94
Принимаем 1 пост диагностики Д-1.
2.6.6 Расчет числа постов ожидания Х ОЖ = 0,15 * NЧАСЕО, (2.61)
где NЧАСЕО — часовая пропускная способность поста.
NЧАСЕО = tср. взвЕО * NЕО / ТСМ (2.62)
NЧАСЕО = 0,61 * 43,2/7 * 1,5 = 2,51 авт/ч
XОЖ ЕО = 0,15 * 2,51 = 0,44 Принимаем 1 пост.
ХОЖ ТО-1 = 0,1 * N1С = 0,1 * 8,9 = 0,98 Принимаем 1 пост.
ХОЖ ТО-2 = 0,3 * N2C = 0,3 * 4,1 = 1,22 Принимаем 1 пост.
ХОЖ ТР = 0,2 * NТР = 0,2 * 4 = 0,8 Принимаем 2 поста.
2.7 Расчет площадей Площади АТП по своему функциональному назначению делятся на три основные группы:
производственно-складские;
хранения подвижного состава;
вспомогательные.
В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР. производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно — технических служб.
В состав площадей зон хранения входят площади стоянок.
Вспомогательные площади включают санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, культурного обслуживания.
2.7.1 Расчет площадей зоны ТО и ТР FЗ = fср. взвА * Х i * КП, м2 (2.63)
где fср. взвА — средневзвешенная площадь, занимаемая автобусом, м 2;
Х i — число постов;
КП — коэффициент плотности расстановки постов, выбирается по
[9, стр.77];
fср. взвА = (17,446 * 36 + 26,125 * 77 + 27,134 * 52) / 165 = 24,4 м2
FЗ ТО-1 = 24,4 * 2 * 5 = 244 м2
FЗ то-2= 24,4 * 5 * 5 = 612,5 м 2
FЗ ТР = 24,4 * 8 * 5 = 980 м2
FЗД-2 = 24,4 * 1 * 5 = 122,5 м2
FЗ Д-1 = 24,4 * 1 * 5 = 122,5 м2
∑ F = 244 + 612,5 +980 + 122,5 + 122,5 = 2082,5 м2
2.7.2 Расчет площади производственных участков 2.7.2.1 Площади производственных участков Площади остальных участков принимаются в зависимости от числа работающих на этих участках согласно [9, стр.78, таб.3.10] и результаты заносим в таблицу 2.10
Таблица 2.10 Площади производственных участков
2.7.2.2 Расчет площади складских помещений FСКЛ = LСР, ВЗВ Г * АСП * fУ * КПС * КРАЗ * КР * 10-6, м2 (2.64)
где f У — удельная площадь данного вида склада на 1 млн км пробега, м2;
[9, стр.80, таб.3.11]
КРАЗ — коэффициент, учитывающий разномарочность;
КРАЗ = 1,5, [9, стр.79]
КПС — коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
КПС = 0,8, [9, стр.79]
КР — коэффициент, учитывающий число автомобилей;
КР = 1,2 [9, стр.79]
LСР, ВЗВ Г — средневзвешенный годовой пробег одного автомобиля, км;
LСР, ВЗВГ = ∑ LГ i * АСПi / ∑АСП i, км (2.65)
LСР, ВЗВ Г = (68857б25 * 36 + 72124 * 77 + 82387б8 * 52) / 164 =74645б9 км
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.11
Таблица 2.11 Площади складских помещений
2.7.2.3 Расчет площади бытовых помещений Fi = P/ρ* fОБ, м2 (2.66)
где Р — количество рабочих, одновременно пользующихся этим помещением, чел;
fОБ — площадь единицы, установленного оборудования;
ρ— пропускная способность единицы оборудования. Данные для расчетов берем из [5, стр.82, таб. 20].
Гардероб FГ = 136 /1 * 1,25 = 170 м 2;
умывальник FУМ = 125/15 * 0,8 = 6,7 м 2;
туалет FТ = 125/30 * 3 = 12,5 м 2:
душевые FДУШ= 125/4 * 2 = 62 м 2:
курилка FКУР = 9 м2.
Σ F = 170 + 6,7 + 12,5 + 62 + 9 = 260 м2
2.7.2.4 Расчет площадей вспомогательных помещений. FКОМПР. = 60 м2
Fогм =100м2
Fвент. =60м2
Fтрансф. =60м2
Σ F = 280 м2
Таблица 2.12 — Площадь производственного корпуса.
2.8 Слесарный участок Одним из мероприятий реконструкции а/к 1826 является разработка слесарного участка.
Общий годовой объем работ на слесарном участке составил 11940,07 чел-ч.
Участок имеет площадь 84м2, покрытие пола — бетон, отопление водяное, централизованное, освещение смешаное — естественное через окна и искуственное от ламп дневного света. На участке имеется местный вентиляционный отсос.
На участке выполняется большое количество работ. Основные из них это: ремонт сцепления и тормозных механизмов, ремонт амортизаторов и обкатка компрессоров, ремонт гидроусилителей руля, передних балок автомобилей, кранов подъема кузова и карданных передач. Также осуществляется; срубка, наклепка, и обточка тормозных накладок.
Изделия, подлежащие ремонту, поступают из зоны ТР. Сначало изделие тщательно очищается от грязи в ванной для мойки, после чего передается слесарю специализирующемуся по ремонту этого узла. Он осуществляет разборку, ремонт и сборку, используя при этом необходимое технологическое оборудование. Если ремонт невозможен, то изделие списывают. После восстановления детали она отправляется на склад оборотных узлов и агрегатов.
За основу планировки слесарного участка был принят ныне существующий план. Проектом не предусматривается изменение планировки участка.
Предлагается организовать работу участка в одну смену. Количество рабочих одной смены — 6 человек.
В качестве конструкторской разработки на слесарном участке предлагается станок для обточки тормозных накладок автобусов. Планировка участка показана на листе графической части дипломного проекта. Научастке имеется следующее технологическое оборудование: пресс гидравлический, два сверлильных станка, станок шлифовальный, стенды для проверки амортизаторов и гидроусилителей руля, стенд для обкатки компрессоров. Перечень остального оборудования указан в приложении.
продолжение
--PAGE_BREAK--Так как при проектировании АТП закладывалось большее количество подвижного состава, то в настоящее время существуют свободные площади.
Данным проектом рекомендуется расширение сферы деятельности предприятия и осуществления таких мероприятий как:
заключение договора на ТО и диагностику с владельцами частных автобусов (их численность составляет порядка 150 единиц);
осуществление капитальных и мелких ремонтов автобусов и грузовых автомобилей принадлежащих гражданам и организациям не имеющих собственной ремонтной базы;
заключение договоров на покраску крупногабаритных транспортных средств с владельцами этой техники, так как в городе Орске все покрасочные камеры рассчитаны только на легковые автомобили;
осуществление платной стоянки для крупногабаритных транспортных средств, что будет особенно привлекательно в зимнее время, так как стоянка а/к 1826 оборудована подогревом.
3. Строительная часть Основным нормативным документом при проектировании автотранспортных предприятий является СН и П 11-93-74 «Предприятия по обслуживанию автомобилей». В этих нормах и правилах приведены основные требования, которыми необходимо руководствоваться при проектировании генеральных планов, производственных зданий и помещений, включая нормативные данные по расстояниям между автомобилями и конструктивными зданиями.
Зона ТО-1 автоколонны 1826 совмещена в одном помещении с закрытой стоянкой автобусов. В капитальной стене, разделяющей закрытую стоянку от производственного корпуса, имеется дверной проем, шириной I м.
На въездных воротах шириной 3,5 м предусмотрены воздушно-тепловые завесы. Для организации движения автобусов в производственном корпусе, исключения встречных потоков проектом предлагается установить еще одни выездные ворота.
Перегородки производственных участков выполнены из кирпича, а перегородки в складских помещениях выполнены из сборных металлических щитов. Стены участков с внутренней стороны покрыты керамической плиткой на высоту 1,8 м. Пол производственных помещений бетонный.
Для расположения постов ТР применена косоугольная расстановка, каждый пост оборудован осмотровой канавой шириной 1,4 м и глубиной 1,3м.
Осмотровые канавы постов ТР соединены открытой траншеей шириной 1,2 м, которые имеют ограничения металлическими перилами.
Стены канав и траншей облицовываются керамической плиткой светлых тонов. Канавы для предотвращения падения автомобилей имеют направляющие предохранительные реборды. На полу канавы устанавливаются прочные деревянные решетки. Канавы оборудуются искусственным освещением — люминесцентными светильниками, закрытыми защитной решеткой.
Аккумуляторный участок имеет отдельные помещения для зарядки аккумуляторных батарей, ремонта аккумуляторных батарей, хранения кислоты и приготовления электролита. В составе малярного участка предусмотрено два помещения: одно для окрасочных работ, другое для подготовки красок.
Снабжение автоколонны водой и электрической энергией осуществляется из городских каналов и сетей. Сети напряжения питают электродвигатели, станки, вентиляторы. Для этого предусматриваем трансформаторную подстанцию КТП-380. Защита трансформаторов осуществляется релейной защитой типа ЛК и автоматической блокировкой, кроме того, обеспечивается общее заземление по контуру здания.
Водопровод должен выполнять производственно-хозяйственную и противопожарную функции. Для этого предусматривается система для искусственного повышения давления воды при пожаре. Гидранты в помещениях поднимаем на высоту 1,35 м и оборудуем средствами пожаротушения: ящиками для хранения пожарных рукавов. Для мойки автобусов предусмотрено оборотное водоснабжение. Все производственные сточные воды проходят очистку в грязеотстойниках и масло-, бензоуловителях. Ливневая канализация предусмотрена для отвода вод с кровли крыши, для чего слив вод на поверхность земли осуществляется с помощью воздухозаборных воронок на крыше.
В автоколонне имеется котельная. Все здания имеют отопление. Теплоносителем является вода, нагретая до температуры 70-95° С, обеспечивающая устойчивость пароводяного обогрева, типовые агрегаты с двумя подогревателями и насосом ЦТ-5.
Вентиляцию устанавливаем местную и общецеховую. Температура воздуха в помещениях должна быть в соответствии с требованиями СНиП 11-93-74, в холодное время +16° С, но не выше + 25 ° С. Для складов шин и смазочных материалов +10 ° С. Общеобменная вентиляция осуществляется притоком общего воздуха через воздушную разводку труб, которые проходят в верхней части производственных зданий.
4. Конструкторская разработка 4.1 Станок для обточки тормозных накладок Станок предназначен для обточки тормозных накладок после их наклепки под рабочий размер барабанов автобусов марки ЛиАЗ и ЛАЗ (d = 418 мм).
Основная деталь конструкции — суппорт, взят со списанного станка марки 1н 62. Остальные детали изготовлены собственными силами на предприятии, что значительно удешевило стоимость конструкции. Станок позволяет снизить трудоемкость обточки накладок по сравнению с ручной, повысить производительность и качество работ.
Принцип работы стенда. После наклепки накладок, колодки устанавливаются на посадочную шайбу (1) и закрепляются гайкой на пальцах (2). В действие станок производит двигатель ЧА90L6 (мощность Р=1,5 кВт, л = 935 об/мин) и через клиноременную передачу (3) передает вращательное движение на вал, на котором закрепляются колодки. Резец производит обточку и закреплен на суппорте, который перемещается в продольном направлении на рейке (4) с помощью рукоятки (5), а в поперечном направлении при помощи рукоятки (6).
4.2 Расчет клиноременной передачи Исходные данные: передаваемая мощность Р = 1,5 кВт, синхронная частота вращения nc= 1000 об/мин, скольжения S = 0,051.
а) Частота вращения малого шкива
n1 = nc (1 — S) об/мин (4.1), n1 = 1000 (1 — 0,051) = 949 об/мин.
б) Выбор сечения ремня номограмма, [2. стр 134, рис.7,3]
в) Вращающийся момент
Т 1 = 30 * P / n * n1H * м, (4.2)
где: n = 3,14
Т1 = 30 * 1,5 * 103/3,14 * 949= 15,1 H * м
г) Диаметр малого шкива
d1 = (3 — 4) 3 Т1мм, (4.3), d1 = (3 — 4) 3 15,1 = 60 мм
Округляем по ГОСТ 17383-73 до 63 мм
д) Диаметр большого шкива
d2 = d1 * i (1 — E) мм, (4.4)
где: i — передаточное отношение шкивов; Е — натяжение ремня;
d2 = 60 * 2 (1 — 0,01) = 118,8 мм
Округляем по ГОСТ 17383-73 до 125 мм.
е) Передаточное отношение (уточненное)
i = d2/d1 (1 — E) (4.5), i = 125/63 (1 — 0,01) = 2,004
отклонение ∆ i / i = (2,004 — 2) / 2 * 100 = 0,2%
Допустимое значение до 3%
ж) Межосевое расстояние
d min = 0,55 (d2 + d1) + T0, мм, (4.6)
где: Т0 — высота сечения ремня, Т0 = 8мм.
d min = 0,55 (125 + 63) + 8 = 111,4
d max = (d1 + d2) 1,5 — 3, мм,
d max = (125 + 63) * 3 = 564 мм.
з) Длина ремня
L = 2a + 0,5 * n (d1 + d2) + ( (d2 — d1) / 4a) 2, мм, (4.7)
L = 2 * 520 + 0,5 * 3,14 (63 + 125) + ( (125 — 63) / (4 * 520)) 2 = 1337,01мм
Округляем по [2, стр.131, табл.7.7]
L = 1400 мм.
и) Угол охвата
α 1 = 180 — 57 + (d2 — d1) / a, град., (4.8)
α 1 = 180 — 57 + (125 — 63) / 520 = 173, 20
к) Число ремней
Z = (P * Cp) / (P0* CL * Cd * Cz), шт, (4.9)
где: Р0 — номинальная мощность передаваемая одним ремнем, Р0= 0,55 кВт [2, стр.132], CL — коэффициент, учитывающий влияние длины ремня, CL= 0,98 [2, стр.135], Cp — коэффициент режима работы, Cp= 1 [2, стр.136], Cz — коэффициент угла охвата, Cz= 1 [2, стр.135], Cd — коэффициент диаметра шкива, Cd= 0,95 [2, стр.135]
Z = (1,5 * 1,0) / (0,55 * 0,98 * 1 * 0,95) = 2,6
Принимаем 3 ремня.
л) Натяжение ветвей ремня
F0= (850 * P * Cp * CL) / (Z * V * Cd) + Q * V, H, (4.10)
где: V — скорость, м/с,
V = (n * d1 * n1) / 60, м/с (4.11)
V = (3,14 * 0,06 * 949) / 60 = 2,97
Q — коэффициент, учитывающий центробежную силу, Q= 0,1
F0 = (850 * 1,5 * 1 * 0,98) / (3 * 2,99 * 1) + 0,1 * 2,97 = 140,5 H
м) Сила, действующая на вал
Fв = 2F0 * Z * sin α1/2, H, (4.12)
Fв = 2 * 140,5 * 3 * sin 173/2= 841 H
н) Рабочий ресурс передачи
H0= N оу * L ( (r — 1) / r max) 8 * Ci * CL, час, (4.13)
где: N оу — базовое число циклов
N оу = 4,6 * 106 [2, стр.136]
Ci — коэффициент, учитывающий влияние передаточного отношения
Ci= 1,5 3 2 — 0,5 = 1,4
CL = 1, при постоянной температуре
H0= (4,6 * 106 * 1400 (7/4,96) 8) / (60 * 3,14 * 60 * 249) * 1,4 * 1 = 13130 час, H0>/H/13130 > 5000 час.
4.3 Мероприятия по технике безопасности при работе на станке 1. Пуск станка в эксплуатацию должен производиться после приемки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшего общественного инспектора охраны труда на АТП.
2. Станок необходимо заземлить, прежде чем приступить к работе на нем.
3. Необходимо убедиться в надежности крепления резца в головке суппорта.
4. Не производить замеров, очистку от крошек материала при работающем станке.
5. В целях предостережения от попадания стружки в глаза, необходимо установить защитные щитки из органического стекла над резцом станка.
4.4 Расчет стоимости изготовления конструкторской разработки При разработке сметы затрат, прямые затраты рассчитываются подробно, а косвенные — укрупненно.
С конст. = С пок. из. + С мат. + ЗП изг. + 3П сб. + Н расх. + О соц., руб. (4.14)
где: С пок. из. — стоимость покупных изделий, руб.;
С мат — стоимость материалов материалов на изготовление нестандартных изделий, руб.;
ЗП изг. — фонд заработной платы на изготовление нестандартных деталей, руб.;
3П сб — фонд заработной платы рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;
Н расх — величина накладных расходов, руб.;
О соц — отчисление на социальное страхование.
4.4.1 Определение стоимости покупных изделий По рабочим чертежам устанавливаем перечень и количество стандартных изделий, а также цены на них и транспортно-заготовительные расходы.
На основе этих данных составляем таблицу 4.1
Таблица 4.1 — Покупные детали.
Стоимость материалов для изготовления нестандартных изделий.
Смат. = (Q черн. * Ц i * К тр — q отх. * Ц отх) * n, руб., (4.15)
где: Q черн. — все заготовки, кг;
Ц i — цена материала за кг, руб.;
q отх — масса возвращенных отходов, кг;
Ц отх — цена возвращенных отходов за кг, руб.;
К тр — коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы, К тр = 1,1
n — количество деталей, ед.
Стоимость отходов составляет 10% от цены материала.
Стоимость изготовления плиты сваркой.
С угол. = (12 * 7 * 1,1 — 1,8 * 0,7) * 1 = 91,14
По остальным материалам расчет ведется аналогично и результаты заносим в таблицу 4.2
Таблица 4.2 — Материалы
Зарплата рабочих, занятых на изготовлении конструкции
ЗП изг. = ЗП тар. * К доп. * К пр. * К д. з. * К р, руб., (4.16)
где: ЗП тар — зарплата рабочих по тарифным ставкам; К доп. — коэффициент, учитывающий доплаты, К доп. = 1,5; К пр — коэффициент, учитывающий премии, К пр = 1,4; К д. з — коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, К д. з = 1,12 К р — районный коэффициент, К р = 1,15
Таблица 4.5 — Расчет тарифной ЗП рабочих.
ЗП изг. = 21,82 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 59,02 руб.
Зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции. Расчет ведем по формуле 4.16
Таблица 4.4 — Тарифная ЗП рабочих на сборке.
ЗП сб. = 7,22 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 19,53 руб.
4.4.2 Отчисления на социальное страхование О соц. = (ЗП изг. + ЗП сб) + К соц., руб., (4.17)
где: К соц — коэффициент отчислений на социальное страхование, К соц = 39%
О соц = (59,02 + 19,53) * 0,39 = 30,63 руб.
4.4.3 Накладные расходы Н расх = (ЗП изг + ЗП сб ) * П, руб., (4.18)
где: П — процент накладных расходов, П = 100%
Н расх — (21,82 + 7,22) * 100/100 = 29,05 руб.
Таблица 4.5 — Смета затрат на изготовление конструкции
продолжение
--PAGE_BREAK--4.4.4 Расчет себестоимости работ а) Расчет фонда заработной платы. Рассчитывается по формуле 4.16
ЗП тар. = С4 * t ед. * N год, руб. (4.19)
где: С4 — часовая тарифная ставка IV разряда, С 4 = 3,37 руб. t ед — трудоемкость обработки пары накладок, чел. час., t ед = 0,3 чел. час. N год — годовая норма, N год = 1000 шт.
ЗП тар = 3,37 * 0,3 * 1000 = 1011 руб.
ФЗП = 1011 * 1,5 * 1,4 * 1,12 * 1,15 = 2734,55 руб.
б) Отчисление на социальное страхование. Рассчитываем по формуле 4.17
Осоц. = 2734,55 * 0,39 = 1066,47 руб.
в) Затраты на силовую энергию
Зсил = Р уст * Т раб. * Ц/п, руб., (4.20)
где: Р уст — установленная мощность, кВт, Р уст = 1,5 кВт, Т раб. — время работы оборудования в год, Т раб. = 300 час. Ц — цена электроэнергии, Ц = 0,228 руб. п — коэффициент потерь электроэнергии, п = 0,9
З сил. = 1,5 * 300 * 0,128/0,9 = 114 руб.
г) Амортизация оборудования
А об = С бал * H / 100, руб., (4.21)
где: С бал — балансовая стоимость оборудования, руб.; Н — норма амортизации, Н = 12%
С бал = С об * К ф, руб., (4.22)
где: С об — стоимость оборудования, С об = 5266,75 [табл.4.5], К ф — коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, К ф = 1,1
С бал = 5266,75 * 1,1 = 5793,43 руб., А об = 5793,43 * 12/100 = 695,21
д) Затраты на текущий ремонт. Принимаем укрупненно в размере 6% от стоимости оборудования.
З рем. = 5793,43 * 6/100 = 347,61 руб.
е) Прочие расходы. Принимаем в размере 3% от суммы затрат по пунктам а-д
З пр. = 4957,84 * 3/100 = 148,74 руб.
Таблица 4.6 — Смета текущих затрат (эксплуатационных)
До внедрения данного оборудования работы по расточке тормозных накладок производились на Авторемзаводе по договорным ценам. Затраты до внедрения.
Зд = С ед. * N год, руб., (4.23)
где: С ед — стоимость обработки одной пары накладок, С ед = 25 руб. N год — годовая норма, N год = 1000 шт.
З д = 25 * 1000 = 25000 руб.
4.4.5 Определение экономического эффекта конструкторской разработки а) Экономия на текущих расходах.
Эобщ. = ( З д — З п), руб. (4.24)
Эобщ. = 25000 — 5106,58 = 19893,7 руб.
б) Условно-годовая эффективность
Э год = Э общ. — Е н ∆К, руб., (4.25)
где: Е н — коэффициент эффективности капитальных вложений, Е н = 0,15.
∆К — капитальные вложения после внедрения.
Э год = 19893,7 — 0,15 * 5266,75 = 19103,69 руб.
в) Срок окупаемости капитальных вложений
Т ок = ∆К/ Э общ, года, (4.26), где: Т ок — 5266,75/19893,7 = 0,26 года
Так как фактический срок окупаемости составил 0,26 года, что меньшенормативного (6,66 год), то внедрение предполагаемого станка для обточки тормозных накладок экономически целесообразен.
5. Экономическая часть 5.1 Расчет стоимости основных фондов 5.1.1 Расчет стоимости зданий Стоимость части здания, приходящейся на участок, определяется по формуле:
СЗД = VЗД * СМ3, руб. (5.1)
гдеVЗД — объем здания приходящийся на участок, м3
СМ3 — стоимость 1 м3 здания, руб.,
СМ3 = 260 руб.;
VЗД = 1,1*SВН*h, м3 (5.2)
гдеSВН — внутренняя площадь участка, м2
h — высота здания, м
1,1 — коэффициент, учитывающий объем здания по наружному обмеру
VЗД = 1,1*84*4,8 = 570,24 м3, СЗД = 570,24*260 = 148262,4 руб.
Стоимость вспомогательного помещения принимаем в размере 10% от стоимости здания, приходящегося на участок.
СВСП = 0,1* СЗД, руб. (5.3), СВСП =0,1*148262,4=14826,2 руб
Стоимость служебно-бытовых помещений принимаем в размере 12% от стоимости здания, приходящегося на участок
ССЛ. БЫТ = 0,12*СЗД, руб (5.4)
ССЛ. БЫТ = 0,12*148262,4 = 17791,5 руб
СУЧ = СЗД + СВСП + ССЛ. БЫТ, руб (5.5)
СУЧ = 148262,4 + 14826,2 + 17791,5 = 180880,1 руб
5.1.2 Расчет стоимости сооружений На участке сооружения отсутствуют.
5.1.3 Расчет стоимости машин и оборудования Балансовая стоимость машин и оборудования:
СБАЛ = ЦОБ* (1+КТЗ+КФ+КМ) *ni, (5.4)
гдеЦОБ — цена единицы i-го вида оборудования, руб. КТЗ — коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, КТЗ = 0,1; КФ — коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, КФ = 0,1; КМ — коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, КМ = 0,1; ni — количество i-го вида оборудования. Стоимость сверлильного станка:
СБАЛ = 13276* (1+0,1+0,1) *1 = 15931,2 руб.
Для остального оборудования расчет ведется аналогично и результаты расчетов сводим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 — Балансовая стоимость оборудования
Примечание: в состав основных фондов включены средства труда стоимостью более 100 кратного размера минимальной месячной оплаты труда (83,49 руб.) и сроком службы более 1года.
Результаты расчетов основных фондов сводим в таблицу 5.2.
Таблица 5.2. Стоимость основных фондов
5.2. Стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря Расчет по этой статье ведется аналогично расчету по статье 5.1.3 и результаты расчетов сводим в таблицу 5.3
Таблица 5.3 Стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря
Примечание: С.И. — собственного изготовления.
5.3 Расчет труда и заработной платы 5.3.1 Расчет численности рабочих Количество ремонтных рабочих
NДРЕМ = 6 чел. [по данным АТП]
NПРЕМ = 6 чел. [по технологическому расчету]
Разбиваем рабочих по разрядам:
До и после реконструкции: слесарь 5 разряда — 2 чел.
слесарь 4 разряда — 2 чел.
слесарь 3 разряда — 1 чел.
слесарь 2 разряда — 1 чел.
Расчет численности подсобно-вспомогательных рабочих:
Численность подсобно-вспомогательных рабочих принимается в размере 20-25% от численности ремонтных рабочих.
NВСП = 0,2*NРЕМ, чел. (5.7), NПВСП = 0,2*6 = 1,2 чел.
Принимаем 1 человека дежурным слесарем 5 разряда.
До реконструкции наличие подсобно-вспомогательных рабочих на участке не предусмотрено. Расчет численности ИТР и служащих. Численность ИТР принимается в размере 15% от (NРЕМ + NВСП)
NИТР = 0,15* (NРЕМ+ NВСП), чел., (5.8), NПИТР = 0,15* (6+1) = 1,05 чел.
Принимаем мастера слесарно-механического участка. До рекострукции такая должность не предусмотрена. Результаты расчетов сводим в таблицу 5.4.
Таблица 5.4. Численность работающих и ФЗП
5.3.2 Расчет фонда заработной платы по категориям работающих На предприятии применяется повременно-премиальная форма оплаты труда.
5.3.2.1 Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих. общий фонд оплаты труда определяется по формуле:
ФЗПОБЩ = (ФЗПОСН+ФЗПДОП) * КР, руб (5.9)
гдеФЗПОСН — фонд ЗП основной;
ФЗПДОП — фонд ЗП дополнительный;
КР — коэффициент районный;
КР = 1,15.
ФЗПОСН = ФЗПТАР + ∑ Д + Пр, руб., (5.10)
где ФЗПТАР — ФЗП по тарифу, руб.,
∑ Д — сумма доплат и выплат, руб.
Пр — премии, руб.
1) ФЗПТАР = ФГОД * NРЕМ * СЧАС, (5.11)
гдеФГОД — годовой фонд рабочего времени, час.,
NРЕМ — количество ремонтных рабочих, чел.,
СЧАС — средне-часовая тарифная ставка, руб.,
ФГОД = 1778 час.
Для расчетов используем часовые тарифные ставки, применяемые на АТП.
С2 = 2,72 руб
С3 = 2,98 руб
С4 = 3,37 руб
С5 = 3,76 руб.
СЧАС = СМЧАС + (РСР — РМ) * (СБЧАС — СМЧАС), руб (5.12)
где СМЧАС — часовая тарифная ставка меньшего разряда;
РСР — средний разряд рабочих;
РМ — меньший разряд;
СБЧАС — часовая тарифная ставка большего разряда.
СЧАС = 2,72 + (3,8 — 2) * (3,76-2,72) = 2,72+1,8*1,04 = 4,592 руб.
ФЗПДТАР = 1778*4,592*6 = 48987,46 руб.
ФЗПДТАР= 48987,46 руб.
2) Расчет суммы доплат
а) За отклонение от нормальных условий труда
Д УСЛ = ФГОД * СЧАС * NРЕМ * ПУСЛ, руб (5.13)
100
где ПУСЛ — процент доплат
ПУСЛ = 4%
ДДУСЛ = ДПУСЛ = 1776 * 4,592 * 4 = 1959,5 руб.
100
б) Доплата за профессиональное мастерство
ДМАСТ = ФГОД * Сi * Ni * Пдi, руб (5.14)
100
где — процент доплат за мастерство согласно разряду
ПДIII = 12%
ПДIV = 16%
ПДV = 20%
ДД. МАСТ = ДПМАСТ = 1778*7,98*1*12 +1778*3,37*2*16+1778*3,76*2,20 =
100 100 100
= 5227,32 руб.
в) Доплата за руководство бригадой неосвобожденным бригадиром
ДБР = ФГОД * СБРЧАС * NБР * ПБР, руб (5.15)
100
где NБР — количество бригадиров, чел;
ПБР — процент доплат за руководство бригадой;
ПБР = 10%;
СБРЧАС — часовая тарфная ставка бригадира, руб
ДДБР = 1778 * 3,76 * 1 * 10 = 668,53 руб
100
Т. к. после реконструкции бригадой будет руководить освобожденный бригадир, то такой доплаты не будет.
ДПБР = 0 руб.
∑ ДД = 1959,5 +5227,32 +668,53 = 7855,35 руб.
∑ ДП = 1959,5 + 5227,32 = 7186,82 руб.
3). Расчет премий. Премии можно принять до 40% от ФЗПТАР в т. ч.: за выполнение задания — 20%; за работу без брака — 10%; за состояние рабочего места — 10%.
Пр = ФЗПТАР*ППР / 100, (5.16)
Где ППР — процент премий
ПДПР = ПППР = 48987,46 *40/100 = 19594,98 руб.
ФЗПДОСН = 48987,46 + 7855,35 + 19594,98 = 76437,79 руб.
ФЗППОСН = 48987,46 + 7186,82 +19594,98 = 75769,26 руб.
4). Расчет фонда дополнительной заработной платы
ФЗПДОП = ФЗПОСН* ПДОП / 100, руб, (5.17)
гдеПДОП — процент дополнительной заработной платы
ПДОП = [ (ОО + ДО + ДГ + ДВ) *tСМ / ФГОД] * 100%, (5.18)
гдеtСМ — продолжительность смены,
tСМ = 7 часов;
ОО — количество дней очередного отпуска,
ОО = 24 дня;
ДО — количество дней дополнительного отпуска,
ДО = 3 дней;
ДГ — количество дней для выполнения государственных обязанностей, ДГ = 1 день;
ДВ — количество дней за выслугу лет,
ДВ = 3 дня
ПДОП = [ (24 + 3 + 1 + 3) *7/1778] *100% = 12,2%
ФЗПДДОП = 76437,79 * 12,2/100 = 9325,4 руб.
ФЗППДОП = 75769,26 * 12,2/100 = 9243,8 руб.
5). Общий фонд заработной платы
∑ФЗПД = (76437,79 + 9325,4) * 1,15 = 98627,67 руб.
∑ФЗПП = (75769,26 + 9243,8) * 1,15 = 97765,02 руб.
5.3.2.2 Расчет фонда ЗП вспомогательных рабочих До реконструкции вспомогательных рабочих на участке не предусмотрено.
ФЗПВСОБЩ = ФГОД*СВСЧАС*NВС * (1+КДОПЛ + КПР + КДОП) *КР, руб (5.19)
продолжение
--PAGE_BREAK--где: КДОПЛ — коэффициент, учитывающий доплаты и выплаты, КДОПЛ = 0,3; КДОП — коэффициент, учитывающий дополнительную ЗП, КДОП = 0,12; = 0,4; СВСЧАС — среднечасовая тарифная ставка, руб, СВСЧАС = 3,76;
ФЗПВСОБЩ =1778*3,76*1 (1+0,3+0,4+0,12) *1,15 = 13992,29 руб
5.3.2.3 расчет фонда ЗП ИТР и служащих ФЗПИТР = (ОМЕС * 12 * NИТР) * КР, руб (5.20)
где: ОМЕС — месячный оклад, ОМЕС = 1100 руб;
ФЗПИТР = (1800 * 12 *1) * 1,15 = 24840 руб.
5.3.3 Расчет среднемесячной заработной платы ЗПСР. МЕС. = ФЗПОБЩi / (12 *Ni), руб (5.21)
5.3.3.1 Среднемесячная ЗП ремонтных рабочих ЗП Д. МЕС = 98627,67/ (12*6) = 1369,83 руб.
ЗП П. МЕС = 97765,02/ (12*6) = 1357,85 руб.
5.3.3.2 Среднемесячная ЗП вспомогательных рабочих ЗП П. МЕС = 13992,29/ (12*1) = 1166,02 руб.
5.3.3.3 Среднемесячная ЗП ИТР и служащих ЗП П. МЕС = 24840/ (12 * 1) = 2070 руб.
Результаты расчета сводим в таблицу 5.4.
5.3.4 Расчет производительности труда Для участников текущего ремонта
П.Т. = (∑LГОД * ПУЧ) / NРЕМ, км/чел (5.22)
где: LГОД — общий пробег в год всех автомобилей, км;
ПУЧ — доля работ, приходящихся на участок,%;
NРЕМ — численность ремонтных рабочих на участке, чел.
П.Т. = (8277000 * 9) / 6 = 124155,00 км/чел.
5.4. Расчет сметы затрат на производство 5.4.1 Статья 1 Основная и дополнительная ЗП ремонтных рабочих
ФЗПД = 98627,67 руб.
ФЗПП = 97765,02 руб.
5.4.2 Статья 2 Отчисления на социальные нужды
QСОЦ = ∑ ФЗПРЕМ. РАБ * ПСОЦ / 100, (5.23)
гдеПСОЦ — процент отчислений на социальные нужды,
ПСОЦ = 39%;
QДСОЦ = 98627,67 * 39/100 = 38464,79 руб.
QПСОЦ = 97765,02 * 39/100 = 38128,36 руб.
5.4.3 Статья 3 Затраты на основные материалы.
ЗМАТ = [НМАТ i * LГОД i*ПУЧ / (1000*100)] * КТР, (5.24)
гдеНМАТ i — фактически сложившиеся нормы расхода материалов на 1000 км пробега, руб;
ПУЧ — процент работ, приходящихся на участок,
ПУЧ = 9%;
∑ LГОД i — годовой пробег i-й марки автомобиля, км.;
КТР — коэффициент транспортных расходов,
КТР =1,1.
1-ПАЗ:
НМАТ = 30,2 руб.
ЗДМАТ = [122*1616088,9*9/ (1000*100)] *1,1 = 17744,6 руб.
ЗПМАТ = [122*2478861*9/ (1000*100)] * 1,1 = 27217,9 руб.
2 — ЛиАЗ:
НМАТ = 38,3 руб.
ЗДМАТ = [183*3668264,6*9/ (1000*100)] *1,1 = 60416,3 руб.
ЗПМАТ = [183*5553548*9/ (1000*100)] * 1,1 = 91466,99 руб.
3 — Альтерна:
ЗДМАТ = [306*2572549,2*9/ (1000*100)] *1,1 = 70847,9 руб.
ЗПМАТ = [306*4284165,8*9/ (1000*100)] * 1,1= 117985,9 руб.
∑ ЗДМАТ = 149008,8 руб. ∑ ЗПМАТ = 236670,79 руб.
5.4.4 Статья 4 Затраты на запасные части
ЗЗЧ = [НЗЧ i* LГОД i *ПУЧ / (1000*100)] *К1*К2*К3, (5.19)
гдеНЗЧ i — фактически сложившиеся нормы расхода запасных частей на ТР на 1000 км пробега, руб. К1 — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К1 = 1,25, [9, стр 27] К2 — коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава, К2 = 1, [9, стр.27]
К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,
К3 = 1, [9, стр 28]
1 — ПАЗ:
ЗДЗЧ = [115*1616088,8*9/ (1000*100)] *1,25 = 20908,74 руб.
ЗПЗЧ = [115*2478861*9/ (1000*100)] *1,25 = 32070,24 руб.
2 — ЛиАЗ:
ЗДЗЧ = [181*3668264,6*9/ (1000*100)] *1,25 = 74695,02 руб.
ЗПЗЧ = [181*5553548*9/ (1000*100)] *1,25 = 113084,12 руб.
3 — Альтерна:
ЗДЗЧ = [296,4*2572549,2*9/ (1000*100)] *1,25 = 85781,6 руб.
ЗПЗЧ = [296,4*4284165,8*9/ (1000*100)] *1,25 = 142855,47 руб.
∑ ЗДЗЧ = 181384,62 руб. ∑ ЗПЗЧ = 288009,8 руб.
5.4.5 Статья 5 Затраты топлива и энергии на технологические нужды
5.4.5.1 Топливо на технологические цели для мойки деталей ЗТОПЛ = QВАННЫ * КЗАМ * КДОЛ * Ц1ЛИТРА / η, руб (5.26)
где: QВАННЫ — емкость ванны, лит; КЗАМ — коэффициент замены топлива, КЗАМ — 1 раз в 15 дней, КЗАМ = 24,3; КДОЛ — коэффициент долива топлива, КДОЛ = 1,2; η — коэффициент потерь, η = 0,8.
ЗДТОПЛ = ЗПТОПЛ = 20 * 24,3 * 1,2 * 5 /0,8 = 3650 руб
5.4.5.2 Топливо для проверки ЗТОПЛ = qПРОВ * NГОД *Ц1Л /КПОВТ, руб (5.27)
где: qПРОВ — расход на 1 проверку, лит; NГОД — годовая программа; КПОВТ — коэффициент повторного использования топлива, КПОВТ = 5;
ЗДТОПЛ = ЗПТОПЛ = 3 * 250 * 5/5 =750 руб.
Σ ЗДТЕХН = Σ ЗПТЕХН = 3650 + 750 = 4400 руб.
5.4.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 5.4.6.1 Содержание оборудования и рабочих мест а) Основная и дополнительная ЗП вспомогательных рабочих
Σ ФЗП ВСП. ПОБЩ = 13992,29 руб [табл.5.4]
б) Отчисления на социальные нужды
ОПСОЦ = ФЗПВСПОБЩ *ПСОЦ/ 100. руб (5.28)
где: ПСОЦ — процент отчислений на социальные нужды, ПСОЦ = 39%;
ОПСОЦ = 12992,29 * 39/100 =5066,99 руб.
в) Затраты на вспомогательные материалы. Принимаем укрупненно в размере 800 руб. на единицу оборудования в год.
ЗДВСП = 10*800 = 8000 руб., ЗПВСП = 11*800 = 8800 руб.
г) Затраты на силовую энергию на производственные нужды
ЗСИЛ= Σ NУСТ*ФГОД*КМЗАГР*КВЗАГР*Ц / η, (5.29)
где: Σ NУСТ — установленная мощность, Квт;
КМЗАГ — коэффициент загрузки оборудования по мощности,
КМЗАГ = 0,75;
КВЗАГР — коэффициент загрузки оборудования по времени,
КВЗАГР = 0,5;
Ц — цена 1 Квт-ч электроэнергии, руб,
Ц = 0,228 руб;
η — коэффициент потерь электроэнергии,
η = 0,9.
ЗДСИЛ = 9,1*1778*0,75*0,5*0,228/0,9 = 1537,08 руб.
ЗПСИЛ = 10,6*1778*0,75*0,5*0,228/0,9 = 1790,45 руб.
Итого по статье 5.4.6 1: Σ ЗДСОД = 9537,08 руб.
Σ ЗПСОД = 29649,73 руб.
5.4.6.2 Амортизация оборудования АОБ = СБАЛi * НАi / 100, руб, (5.30)
где — балансовая стоимость i-го вида оборудования;
НАi — норма амортизационных отчислений i-го вида оборудования.
Результаты расчета амортизации оборудования сводим в таблицу 5.5.
Таблица 5.5. Амортизация оборудования
5.4.6.3 Затраты на ремонт оборудования, инвентаря ЗРЕМ = НРЕМ * СБАЛi / 100. руб, (5.31)
где: НРЕМ — норматив затрат на ремонт,%, НРЕМ = 6%;
ЗДРЕМ = 6* 55863,6/100 3351,82 руб,
ЗПРЕМ = 6 * 55863,6/100 3351,82 руб.
5.4.6.4 Износ и восстановление малоценного быстроизнашиваемого инструмента, инвентаря Принимаем 50% или 100% от стоимости МБИИ
ЗТДИЗН = 50*62947,6/100 = 31473,8 руб.
ЗТПИЗН = 50* 69005,6/100 = 34502,8 руб.
5.4.6.5 Прочие расходы
Принимаем в размере 4% от суммы затрат по статьям 5.4.6 1-5.4.6 4
ЗДПР = 4*48138,25/100 = 1925,53руб.
ЗППР = 4*73146,8/100 = 2925,87 руб.
Результаты расчетов сводим в таблицу 5.6
Таблица 5.6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, МБИИ
5.4.7 Общецеховые расходы 5.4.7.1 Содержание общецехового персонала ΣФЗППИТР = 24840 руб. [табл.5.4]
5.4.7.2 Отчисления на социальные нужды ОПСОЦ = 24840 * 39/100 = 9687,6 руб.
5.4.7.3 Ремонт зданий и сооружений Принимаем укрупненно в размере 4% от стоимости зданий и сооружений.
ЗДРЕМ = ЗПРЕМ = 148262,4*4/100 = 5930,5 руб.
5.4.7.4 Содержание зданий и сооружений Принимаем укрупненно в размере 3% от стоимости зданий и сооружений.
ЗДСОД = ЗПСОД = 148262,4*3/100 = 4447,87 руб.
5.4.7.5 Амортизация зданий и сооружений АЗД = НЗДАМ*СЗДБАЛ / 100, (5.32)
гдеНЗДАМ — норма амортизации зданий, НЗДАМ = 2,5%
АДЗД = АПЗД = 148262,4 *2,5/100 = 3706,56 руб.
5.4.7.6 Испытания, опыты, рационализация Принимаем в размере 500 руб. в год на одного работающего.
ЗДИСП = 500*6 = 3000 руб., ЗПИСП = 500*8 = 4000 руб
5.4.7.7 Охрана труда и техника безопасности. Принимаем в размере 800 руб. на одного работающего
ЗДТБ = 800*6 = 4800 руб, ЗПТБ = 800*8 = 6400 руб
5.4.7.8 Износ малоценного хозяйственного инвентаря Принимаем в размере 50% от его стоимости.
ЗДМБХИ = 50*1180/100 = 590 руб, ЗПМБХИ = 50*2820/100 = 1410 руб
5.4.7.9 Затраты на спецодежду Принимаем в размере 800 руб. на 1работающего.
ЗДОД = 800*6 = 4800 руб., ЗПОД = 800*8 = 6400 руб
5.4.7.10 Прочие расходы Принимаем в размере % от суммы затрат по статьям 5.4.7 1-5.4.7 9
ЗДПР = 27274,93*4/100 = 1090,99 руб
ЗППР = 57162,53*4/100 = 2286,51 руб
Результаты расчетов сводим в таблицу 5.7
Таблица 5.7. Общецеховые расходы
Результаты расчетов сметы затрат по участку сводим в таблицу 5.8.
Таблица 5.8 — Смета затрат участка
Определение удельных затрат по участку:
З1000 = ЗОБЩ / Σ LОБЩ*1000, (5.33)
ЗД1000 = 550315,56/7656902,6*1000 = 70,5 руб.
ЗП1000 = 810155,68/12316574*1000 = 65,1 руб.
5.5. Расчет дополнительных капитальных вложений Дополнительные капитальные вложения рассчитываются по формуле:
ΔК= ΔКУЧ + КОбi+ КДР, руб, (5.34)
гдеΔКУЧ — дополнительные капитальные вложения в оборудование, инструмент участка, руб. КОбi, — дополнительные капитальные вложения в оборудование других участков, руб. дополнительные различные капитальные вложения
ΔКУЧ = СПБАЛ — СДБАЛ, руб (5.35)
ΔКУЧ = 138060,9 — 120691,2 = 17369,7 руб.
5.5.1 Дополнительные капитальные вложения в оборудование других участков Таблица 5.9 — Вновь вводимое оборудование
5.2.2 Другие капитальные вложения Проектом рекомендуется создание оборотного фонда узлов и агрегатов. Применение агрегатного метода ремонта позволит значительно снизить автодни в ремонте и повысить коэффициент технической готовности.
Таблица 5.10. Оборотный фонд узлов и агрегатов
Наименование узла
Кол-во
Цена за 1 штуку, руб
Балансовая стоимость, руб
1. ПАЗ
1. Двигатель
3
25000
82500
2. КП
3
3800
12540
3. Главная передача
3
7760
25608
2. ЛиАЗ
1. Двигатель
5
37450
205975
2. КП
5
5100
28050
3. Главная передача
4
10330
45452
3. Альтерна
1. Двигатель
4
51150
225060
2. КП
4
8100
35640
3. Главная передача
3
12140
40062
Всего:
700887
ΔК= 173,69,7+122294,5+700887 =840551,2 руб
5.6 Расчет экономии текущих затрат ЭОБЩ = ЭУЧЭКС + ЭМАТ + ЭЗЧ + ЭШ + Эαв, (5.36)
гдеЭУЧЭКС — экономия эксплуатационных затрат слесарному участку, руб.
ЭМАТ — экономия материалов, руб.
ЭЗЧ — экономия запасных частей, руб.
ЭШ — экономия шин, руб.
Эαв — экономия на снижении постоянных расходов за счет увеличения коэффициента выпуска автомобилей, руб.
а) Экономия эксплуатационных затрат по участку
ЭУЧЭКС = (ЗДУЧ — ЗПУЧ) *∑ LП/1000, руб, (5.37)
ЭУЧЭКС = (70,5 — 65,1) *12316574/1000 = 66509,5 руб.
б) Экономия материалов и запасных частей за счет качественного проведения ТО и ТР.
ЭМАТ (ЗЧ) = ЗМАТ (ЗЧ) *ПЭК / 100, (5.38)
гдеПЭК — процент экономии, ПЭК = 12%
ЭМАТ (ЗЧ) = 524680,6*12/100 = 62961,67 руб.
в) Экономия автомобильного топлива
ЭТ = ∑ LГОДi*НТi*Ц1л*ПЭК / (100*100), (5.39)
1. ЭТ = 2478861*38*5*1/ (100*100) = 47098 руб.
2. ЭТ = 5553548*45*5*1/ (100*100) = 124954,5 руб
3. ЭТ = 4284165*29*4,5*1/ (100*100) = 55908,4 руб
г) Экономия шин
ЭШ = [ (ЦШ/L1) — (ЦШ/L2)] * ∑ LnГОД*n, (5.40)
гдеЦШ — цена одной шины,
ЦШ = 1500 руб.
L1; L2 — пробег шин до и после перевооружения
n — количество шин, одновременно эксплуатирующихся на автобусе, шт.
ЭШ = [ (1500/54000) — (1500/56300)] *12316574*6 = 61289,39 руб.
ЭОБЩ = 71436,13 + 19479,05 + 227967 + 81288,39 = 400171,57 руб.
д) Расчет экономической эффективности
ЭГОД = ЭОБЩ — ЕН*ΔК, (5.41)
гдеЕН — коэффициент окупаемости капитальных вложений, ЕН = 0,15;
ΔК — дополнительные капитальные вложения, руб.
ЭГОД = 400171,57 — 0,15*840551,2= 274088,9 руб.
е) Срок окупаемости
Т = ΔК / ЭОБЩ, (5.42)
Т = 840551,2/400171,57 = 2,1 года
Таблица 5.9 — Технико-экономические показатели
Наименование показателей
продолжение
--PAGE_BREAK--