МПС РФ
УральскаяГосударственная Академия
ПутейСообщения
Кафедра«Вагоны»
ОГАНИЗАЦИЯПРОИЗВОДСТВА В ЦЕХЕРАЗБОРКИ
(пояснительнаязаписка к курсовой работе по дисциплине «Вагоностроительные и вагоноремонтные предприятия»)
Руководитель: Разработал:
ст. преподаватель студент группыВ-425
Самак Н.Н. Пермяков А.А
Екатеринбург
1998
РЕФЕРАТ
В записке: 24 страницы 1 рис., 3 таблицы.
Ключевые слова: годовойфонд работы, поточная линия, позиция, такт, годовая программа, фронт работы,трудоёмкость, количество рабочих, фонд заработной платы.
В работе описаноназначение цеха и его структура, выбран метод организации ремонта вагонов,рассчитаны параметры поточного производства, разработан технологический процессдля этого производства, выбрано и рассчитано оборудование, рассчитаны параметрычеха, контингент рабочих и фонд заработной платы. Кроме того, систематизированывсе технико-экономические показатели работы цеха.
1. НАЗНАЧЕНИЕ ЦЕХА. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯСТРУКТУРА ЦЕХА
Вагоноремонтныецехи являются основными цехами заводов. В них выполняются разборочные,ремонтно-правильные, сборочные и окрасочные работы. Производственная структураи состав вагоноремонтных цехов определяются масштабом производства и уровнем специализации.Обычно в состав грузовых вагоноремонтных заводов входят следующиевагоноремонтные цехи: разборочный, цех правки и ремонта и правки металлическихчастей кузова и рам вагонов, сборочный и малярный
Разборочныйцех предназначен для наружной обмывки поступающих в ремонт вагонов, разборки ихкузовов и внутреннего оборудования, осмотра, сортировки и утилизации снятыхчастей и деталей.
Предварительнаяочистка и обмывка поступающих вагонов способствует повышению качества ремонта,так как позволяет тщательно проверить состояние отдельных частей и помогаетобеспечить чистоту на рабочих местах в цехе.
Внастоящее время наружная обмывка вагонов осуществляется в специальныхмеханизированных моечных машинах.
Впрактике вагоноремонтного производства известно несколько типов и конструкциймоечных машин и установок для мойки вагонов и отдельных частей.
Ксовременным моечным установкам предъявляются следующие общие требования:простота загрузки и выгрузки изделий, отсутствие внедрения и тепловогоизлучения в окружающую среду; возможность многократного использования моющегораствора и воды; простота удаления отстоя и грязи из раствора и воды; простотаи доступность управления установкой и ухода за ней.
Взависимости от специализации завода разборочный цех предназначается дляразборки грузовых вагонов (крытых, полувагонов, платформ, цистерн илиизотермических), вагонов рефрижераторного подвижного состава или пассажирскихвагонов.
Разборкакузова на узлы и детали производится в определённой последовательности насоответствующих позициях и рабочих местах, оборудованных передвижнымиподъемными площадками, которые позволяют выполнять работы на любом уровне повысоте вагона по высоте вагона. Строгая последовательность выполнения разборочныхопераций облегчает процесс разборки, обеспечивает сохранность деталей и узловот поломок. На рабочих местах имеются пневмо- электроинструмент, а такжесредства для транспортировки демонтированных узлов и агрегатов.
Послеобмывки и очистки детали и узлы вагона осматривают и сортируют по годности.Назначение осмотра — установить степень износа деталей и возможность ихдальнейшего использования или ремонта. По степени износа детали относят к однойиз трех групп:
перваягруппа – детали, износ которых незначителен. Их маркируют и направляют вотделение комплектовки, а затем на сборку;
втораягруппа — детали, износ которых значителен (выше предельно допустимого или равенему, а в некоторых-случаях и ниже). Детали этой группы могут быть использованыпосле ремонта, поэтому их направляют в соответствующие участки ремонтно-комплектовочногоцеха для восстановления и обработки под ремонтный размер. В процессе осмотрадетали маркируют условными знаками красный различных цветов;
третьягруппа — детали негодные для использования вследствие их предельного износа,многократного ремонта или наличия серьезных дефектов. Восстановление такихдеталей практически невозможно или экономически нецелесообразно, поэтомунаправляют на склад металлолома. Предварительно из числа забракованных деталейвыделяют те, которые можно использовали в качестве заготовок для изготовлениядругих деталей.
Годностьдеталей определяют, наружным осмотром. При этом проверяют общетехническоесостояние деталей и выявляют внешние дефекты (трещены, вмятины, пробоины,задиры и т.п.).
Спомощью измерительного инструмента проверяют геометрические размеры и выявляютотклонения от нормальной формы по прямолинейности, овальности, скрученности.Скрытые дефекты, появившиеся из-за структурных изменений в материале (например, потеря упругости пружин) выявляют при помощи специальных приборов, авнутренние пороки в металле – дефектоскопами.
Операциипо браковке деталей проводят в определенной последовательности. Сначалапроверяют детали с такими дефектами и неисправностями, по которым браковка бываетнаибольшей.
Результатыосмотра и сортировки деталей заносят в дефектную ведомость, которая служитоснованием для получения годных деталей со склада и выдачи нарядов на работы повосстановлению изношенных деталей и их последующей обработке.
Разборочныепроцессы занимают важное место в работе вагоноремонтных цехов, так как при этомвыявляется возможность повторного использования деталей и узлов при ремонтевагонов. 2. выбор и обоснование методаорганизации ремонта вагонов
Организация производствана ВРП может производиться двумя способами:
- поточным методом;
- стационарнымметодом.
Стационарный методпроизводства.
Суть стационарного метода заключаетсяв том, что весь объем работ по ремонту вагонов производится последовательно наодном рабочем месте, одним рабочим или бригадой рабочих, при этом снимаемые свагона детали и узлы не обезличиваются.
Недостаток: большаядлительность производственного процесса.
Различают дверазновидности стационарного метода производства:
1. стационарно — бригадный,
2. стационарно — узловой.
При стационарно-бригадном методе все технологическиеоперации концентрируются на одном рабочем месте одной бригады, без жесткойрегламентации работы.
При стационарном узловомметоде снимаемые узлы и детали вагона передаются на специализированные участки,а общая сборка вагона производится бригадой рабочих на одном рабочем месте.
Ремонт вагонов как грузовых так ипассажирских на заводах осуществляется исключительно поточным методом на линияхспециализированных на ремонт вагонов определённого типа.
Поточный методпроизводства.
Это метод, при которомвесь производственный процесс разбивается на равные по продолжительности повремени операции выполняемы на специализированных рабочих местах (позициях).
Позиции располагаютсястрого последовательно по технологическому процессу, при этом передвижкавагонов с позиции на позицию транспортным средствами (конвейерами).
Работа поточной линиистроится на принципе периодического передвижения вагонов, как правилоконвейерными установками с автоматическим управлением с одной позиции надругую. За время выполнения работ, вагоны стоят неподвижно на своих рабочихместах, затем по истечению установленного времени (такта) все вагоныодновременно перемещаются на следующие позиции, а вагон (или вагоны),находящиеся на последней позиции, выпускается из ремонта.
Характерные признаки:
1. Разделение технологического процессана равные по продолжительности операции.
2. Выполнение всех операций производитсяв определенной технологической операции.
3. Специализация рабочих мест навыполнение конкретных операций.
4. Выполнение вех операций с заданнымтактом поточной линии.
5. Межоперационная передача вагоновпроизводится по штучно или партиями.
6. Одновременное выполнение работ навсех позициях.
7. Высокая степень механизациивыполняемых работ.
8. Однородность и сложностьремонтируемых вагонов.
Внедрение поточногометода оценивается по минимальной программе.
/> ; Nв³Nmin
Nmin — минимальная целесообразная программаремонта;
Fпл — годовой фонд времени работы поточнойлинии;
Кв — количество вагонов на одной позиции;
Тв — простой вагонов в ремонте;
Nв — годовая программа ремонта вагонов.
/> вагонов
12500 >>1707 .Вывод: применение поточного методапроизводства целесообразно.3. расчетпараметров поточного производства
Годовой фонд работыпоточной линии:
/> час
Dр — количество рабочих дней в году,принимаем за вычетом выходных и праздничных дней Dр= 251 день;
tсм — продолжительность смены, час;
hпл — коэффициент использования поточной линии ;
m — количество смен в сутках.
Расчет параметров поточногопроизводства начинаем вести с времени такта t. Такт топочной линии – промежуток времени между выпускомодной и запуском другой детали или партией деталей:
/>
Nв — годовая программа ремонта вагонов;
Fпл — годовой фонд времени работы поточнойлинии, час;
Кв — количество вагонов на одной позиции;
nл — количество поточных линий.
Принимаем количествовагонов КВ=2, количество поточных линий nпл= 4, тогда
/>час;
Принимаем количествовагонов КВ=1, количество поточных линий nпл= 3, тогда
/>час;
Возвращаемся к предыдущимзначениям количество вагонов КВ=2, количество поточных линий nпл= 4 и принимаем время такта tрек =2 часа, производим пересчетпрограммы:
/>ваг.;
/>/>
Поскольку разница междуновой программой и заданной составляет 9%, то дальнейший расчет производим поновой программе (т.к. отклонение более 5%) Nвн=13654 вагонов.
Ритм — количество вагонов выпускаемых изремонта в единицу времени.
/>ваг/час;
Фронт работы поточнойлинии – количество вагонов одновременно ремонтируемых на поточной линии.
/>ваг;
Фронт работы цеха
/>ваг;
Производим расчетколичества позиций по формуле:
/>;
Расчёт производительностипоточной линии;
/>ваг/час;4. РАЗРАБОТКАТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВАТаблица 4.1
Технологическийпроцесс ремонта полувагонов в цехе разборки№поз Наименование операции Тi, мин Количество исполнителей Н, чел.час 1 2 3 4 5 1 Закрыть крышки разгрузочных люков 20 2 40 Срезать негодные детали по низу вагона с правой стороны по ходу движения 84 2 164 Передвинуть вагон на вторую позицию 16 1 16 120 220 2 Срезать негодные детали по низу вагона (подножка сцепщика, поручень сцепщика), увязочную проволоку 22,5 2 45 Срезать шплинты на вилках петель крышек 60 2 120 Срезать болты крепления торсиона Разодрать крепление торсионов, снять торсионы, выбить валики петель крышек люков 21 2 42 Передвинуть вагон на вторую позицию 16 1 16 119,5 223 3 Снять крышки люков с левой стороны по ходу движения 52 3 156 Собрать крышки люков и подать на конвейер ремонта крышек люков Снять крышки люков с правой стороны Собрать крышки люков и подать на конвейер ремонта крышек люков 52 2 104 Передвинуть вагон на четвертую позицию 16 1 16 120 276 4 Нагреть до t=500-6000 и отвернуть концевой кран подводящих трубок 3/4 и тройник средней части магистральной трубы 72 3 216 Срезать скобы крепления воздушной магистрали негодные предохранительные скобы, крепление хомутов, запасного резервуара, рабочей камеры тормозного цилиндра и пылевики. Разъединить крепления ручек режимного переключателя тяги, и уложить их в стеллажи. 28 2 56 Уложить половинки магистральных труб в стеллаж Снять запасный резервуар, рабочую камеру тормозной цилиндр и вложить в ящик Разобрать стояночный тормоз и уложить в тары 40 2 80 Срезать негодные крючки запасного механизма 4 Снятые детали и узлы отправить в РКЦ 104 1 104 Выбить валики и крепления торцевой двери, снять двери подать на конвейере ремонта створок двери. 16 1 16 Вывести вагон из цеха 224 472 Общее время по позициям (ч) 9,73 19,85
Примечание:
1. Время передвижкивходит в общий итог трудоёмкости.
2. На всех позицияхконвейера должна осуществляться позиционная приёмка качества ремонта имодернизации полувагонов контролерами ОТК.5. Расчети выбор оборудования
При расчете оборудованияцеха наиболее важным моментом является расчет конвейера. Конвейер обычнорассчитывают на тяговое усилие по формуле:
/>, где
ТВ — тара вагона, в нашемслучае Т=22,7 т.;
Кm — тяговое усилие для перемещенияодной тонны тары вагона, принимаем q=250Н/т, тогда:
/>Н
Кроме того, следуетпроизвести расчет электродвигателя. Его основным критерием является мощность,рассчитываемая по формуле:
/>, где
Рк — тяговоеусилие конвейера Рк =45400 Н;
Vк — Скорость движения ленты конвейера, принимаем Vк =0,08¸01;
к0-коэффициент перерасчета мощности в кВт к0=1020;
h — КПД конвейера, принимаем h=0,7.
/>кВт.
Для облегчения выборамарки электродвигателя принимаем Nэ »6,5 кВт, и определяем маркуэлектродвигателя – 4А100S2У3.
Расчет количества моечныхмашин по формуле:
/>, где
Nв — годовая программа;
tм — норма времени на обмывку одного вагона;
hм — коэффициент использования моечной машины;
Tоб — годовой фонд времени работыоборудования, принимаем .
/>
Принимаем стационарную вагономоечнуюмашину с автоматическим и ручным управлениями: Проект №178-М.
Расчет остальногооборудования сводим в следующею таблицу:
Таблица5.1Перечень оборудования№пп Наименование оборудования
Кол-во на
поточной линии №поз 1 2 3 4 1
Конвейер для перемещения вагонов; Pэ=45,4 кН
Nэ=6,5 кВт
марка –4А100S2У3 1 1-4 2 Пост для подключения электросварочного оборудования 16 1-4 3 Пост для подключения пневматического оборудования 8 1-4 4 Машины для снятия крышек люков 2 3 5 Моечные машины 2 2 6 Мостовой кран, Q= 5 2 1-4 7 Контейнеры для снятых деталей 24 1-4
Данный расчет приведёндля одной поточной линии.6. РАСЧЕТПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ
Вагоноремонтные цехаразмещаются в одноэтажных прямоугольных зданиях. Расчет размеров этих цеховведётся с учетом количества поточных линий, размеров стандартного оборудования,например кранов, и транспортных и пожарных проездов.
Расчет длинывагоносборочного цеха:
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Рис.1. План цеха разборкицеха.
/>м;
/> — длина вагона по оси сцепления, /> =13,9м;
/> — расстояние между вагонами наодной позиции, принимаем 1,5м;
/> — расстояние между позициями,принимаем 2м;
Расчет длины ремонтнойпоточной линии.
/>м;
Длина цеха разборкидолжна быть увязана с требованиями ГОСТ Р 21.1501-92 С.3 и УТС, она должна бытькратна 12м и рассчитывается по формуле:
/>, где
/> — длина ремонтной позиции;
/> — ширина транспортного проезда,принимаем />=6м;
/> - ширина пожарного проезда,принимается />=6м;
/> — расстояние от выступающих частейвагона до торцевой стены />=3¸4,5 м;
/> — дополнительная длинна позициидля выкатки тележек, принимаем />=4,5м.
/>м
Принимаем длину равную Lц=144м.
Ширина ЦР рассчитывается по формуле:
/>, где
nпл -количество поточных линий nпл=4;
/> — расстояние между осями соседнихпоточных линий />=(7¸8)м;
/> — расстояние от продольной стеныдо оси ближайшего ремонтного пути, принимаем />=5м.
/>м
Поскольку ширина цехадолжна быть кратна 6м, следовательно принимаем />=36м.
Высота цеха зависит отвысоты установленного оборудования и принимают Нц=10,8 м
Расчет площадей ЦРпроизводится по формуле:
/>, где
/> — удельная площадь на однуремонтную позицию, принимаем />=160 м2.
С- количество позиций, С= 4, тогда:
/>м2.7. РАСЧЕТ численности рабочих в цехе
Исходным даннымиявляются: технологический процесс и годовая программа ремонта. Расчет производственныхрабочих производится для цеха разборки.
Находим общее количество работающих:
/>, где
NB — годовая программа ремонта, NB=13654 ваг.;
Hi — трудоёмкость по i виду работы, Hi=19,85;
Fвр — годовой фонд времени одногорабочего, Fвр =1820.
/>чел
Находим списочныйконтингент:
/>
явочный контингент:
/>
/> — номинальный годовой фонд, />=2040 часов.
/>чел.
Находим количество вспомогательныхрабочих:
/>чел.
Найдём общее количествоработников:
/>чел.
Находим количествосчетно-конторского персонала:
/>чел.
Находим количествомладшего обслуживающего персонала:
/>чел.
Находим количествоинженерно-технического персонала:
/>чел.
Общая численность:
Rобщ=Rсп+Rвсп Rитр+Rскп +Rмоп=149+30+5+4+13=201 чел.8.Расчетфонда ЗАРАБОТНОЙ платы
Для определения величинытарифного заработка пользуются тарифными ставками, приведенными в табл.3.10[1, стр.20].
Среднечасовая тарифнаяставка определяется по формуле:
Ссрч=Спр+(Спс — Спр)×(Рср — Рпр), где
Ссрч — среднечасовая тарифная ставка;
Спр — тарифнаяставка предшествующего тарифного разряда, коп.;
Спс — тарифнаяставка последующего тарифного разряда, коп.;
Рср — среднийтарифный разряд;
Рпр — тарифныйразряд, предшествующий среднему.
Сдельщики: Ссрч=72+(81-72)×(3,5-3)=76,5коп.
Расчет величины годовоготарифного фонда заработной платы /> определяется исходя из среднихтарифных ставок по формуле:
/>,
где /> — годовой заработок потарифу, руб.;
/> - среднечасовая тарифная ставка,коп.;
Тмес — среднемесячный фонд рабочего времени (170 ч. при 40-часовой рабочей неделе),ч.;
12 — количество месяцев вгоду;
Чпл — запланированный контингент рабочих, чел.
/>
20%-ная надбавкажелезнодорожникам устанавливается от тарифной ставки.
20% от 232529,4 т.е. 0,2 ×232529,4 = 46505,88 руб.;
Прочие доплаты. К прочимдоплатам можно отнести:
— дифференцированные надбавки ктарифным ставкам за профессиональное мастерство для рабочих 3-го разряда вразмере до 12%, 4-го разряда — до 16%; 5-го — до 20%; 6-го — до 24%соответствующей тарифной ставки;
— доплаты бригадирам, не освобожденнымот основной работы за руководство бригадой.
— доплата за совмещение профессийустанавливается в размере до 30% тарифной ставки (оклада) совмещаемойпрофессии;
Указанные виды доплатусловно принимаются:
— в размере 5-10% тарифного фондазаработной платы.
Д=0,05×232529,4 =11626,47 руб.;Премии
Планируются премии закачественное и своевременное выполнение работ, выплачиваемые из фондазаработной платы. Размер премий устанавливается в виде среднего процента ксумме тарифной заработной плате.
В расчетах среднийпроцент премии можно принять: 25-35%;
0,3×232529,4 =69758,82 руб.
Надбавку за выслугу летусловно принять 0,8 от месячной тарифной ставки (оклада):
0,8×19377,45=15501,96 руб.;
Доплаты по районномукоэффициенту
Доплаты по районномукоэффициенту принять 15% от общей величины заработной платы с учетом всехдоплат и премий.
0,15×(232529,4+46505,88 +11626,47+69758,82+15501,96)=56388,38 руб.;
Расходы на социальноестрахование принимаются в размере 39% от общего фонда заработной платыпроизводственных рабочих
0,39×232529,4 =90686,47 руб.
Среднемесячная заработнаяплата определяется по формуле:
/>,
где å/> — суммарный годовой фондзаработной платы, руб.;
Чсп — списочная численность работников.
вагон ремонтцех моечный стационарный
9. Технико-экономические показателиработы цехаТаблица 9.1
Технико-экономическиепоказатели работы цеха№пп Наименование подразделений Размерность
Численное
Значение 1 Годовой фронт работы, Fп.л. час 3414 2 Количество поточных линий, nл шт. 4 3 Количество вагонов на позиции, Кв шт. 2 4 Время такта, t мин. 120 5 Годовая программа, N вагон 13654 6 Количество позиций, с шт. 4 7 Фонд работы поточной линии, Фпл вагон 8 8 Фонд работы цеха, Фц вагон 32 9 Длина поточной линии, Lпт м 125,5 10 Длина ремонтной позиции, Lпоз м 31,3 11 Производительность поточной линии, w ваг/час 0,125 12 Трудоёмкость ремонта, Н чел×час 19,85 13 Ширина цеха, Вц м 36 14 Длина цеха Lц м 144 15 Общее количество рабочих, R человек 149 16 Явочное количество рабочих, Rяв человек 133 17 Количество вспомогательных рабочих, Rвс человек 30 18 Счетно-конторский персонал, Rскп человек 5 19 Младший обслуживающий персонал, Rмоп человек 4 20 Инженерно-технический персонал, Rитр человек 13 21 Зарплата производственных рабочих, Зпр у.е 143040 22 Фонд зарплаты, Фзп у.е 236016 23 Зарплата одного рабочего, Зр у.е 1584
литература
1. Самак Н.Н. Курслекций по организации и планированию вагонного хозяйства, 1998г.
2. Орлов М.В.,Сенаторов С.А. Основные требования к содержанию и оформлению дипломных работ.Метод. указания – Екатеринбург. –изд. УЭМИТа, 1993 – 31с.
3. Типовойтехнологический проект разборки полувагона на 120 мин. Канашского ВРЗ.
4. Орлов М.В., СамакН.Н., Организация производства в вагоносборочном цехе (производственномучастке) вагоноремонтного предприятия. Мет. указания – Екатеринбург. –изд.УрГАПСа, 1997-27с.
ПРИЛОЖЕНИЕ
№пп Наименование Кол-во Примечание 1 2 3 4 1 Пост для подключения пневмооборудования 32 2 Стеллаж для инструмента 32 3 Пост для подключения сварочного оборудования 64 4 Контейнеры для снятых деталей 96 5 Машина для снятия крышек люков 8 6 Кран балка Q=5 т 4 7 Конвейер 4