Оборудование для изготовления хозяйственной посуды методом литья и гипсовые формы

Оборудование для изготовления хозяйственной посуды методом литья и гипсовые формы: классификация, область применения, конструкция, эксплуатация, техническая характеристика. Оборудование для отливки фарфоровых изделий подразделяется на универсальные установки для отливки фасонных изделий средних размеров, полуавтоматы для отливки тонкостенных изделий, универсалые установки для отливки крупных фасонных изделий, полуавтоматы для отливки приставных деталей.

На универсальных установках можно отливать практически весь ассортимент фарфоровых хозяйственных изделий, устанавливая различные специальные литейные формы и приспособления. Четырехструнный карусельный литейный полуавтомат предназначен для отливки тонкостенных фарфоровых изделий: чашек, сливочников и др. Полуавтомат (рис. 5.16) состоит из станины с вращающимся 16-по-зиционным столом и приводом стола, объемного дозатора, вакуум-отсоса избыточного шликера, системы шликеропроводов и шликерной

мешалки. На каждой позиции карусельного стола установлен формодержатель на четыре формы. Рис. 16. Четырехструнный карусельный литейный полуавтомат: 1 — поворотный карусельный стол; 2 — дозатор; 3 — вакуум-отсос; 4 — формодержатель; 5 — мешалка шликера. Оснащение полуавтомата вакуум-отсосом избыточного шликера позволяет сформировать чистое дно отливаемого изделия без натеков избыточного шликера, что особенно

важно для тонкостенных изделий. Полуавтомат может работать только вместе с сушилкой для подвяливания отлитых изделий и подсушки форм. Краткая техническая характеристика литейного полуавтомата Производительность, шт./ч 600 Установленная мощность, кВт 1 Количество обслуживающего персонала, человек 1 Габаритные размеры, м 2,86х2,4х1,5 Разработанный Дмитровским фарфоровым заводом питейный полу­автомат предназначен для отливки тонкостенных

чашек. Он может эксплуатироваться только в комплекте с сушилкой для подвяливания изделий и подсушки гипсовых форм. Рис, 17. Литейный полуавтомат для полых изделий: 1 — корпус; 2 — цепной конвейер; 3 - тележка с формами;4 — дозатор шликера;5 — сливной бак Полуавтомат (рис. 5.17) состоит из корпуса, конвейера с тележками, несущими пять литейных форм, дозаторов шликера, оснащенных электро­магнитными клапанами и контактными датчиками уровня шликера.

Краткая техническая характеристика литейного полуавтомата Производительность, шт./ч 450 Установленная мощность, кВт 0,75 Количество обслуживающего персонала, человек 1 Габаритные размеры, м 3,5х1,5х1,5 Масса, т 0,5 Установка АСФ-37 предназначена для отливки различных фасонных изделий средней величины в разъемных формах. Рис. 18. Установка АСФ-37 для фарфоровых изделий:

1 — станина; 2 - цепной конвейер; 3 — система вентиляции; 4 —дозатор шликера; 5 – тележки с формами; 6 - резервуар для шликера На установке АСФ-37 осуществляется дозированный залив шликера в одну или две формы, установленные на каждой тележке конвейера, набор черепка, слив избыточного шликера из форм, подвяливание отлитых изделий и подсушка увлажненных форм. Установка АСФ-37 (рис.

5.18) включает в себя станину, вертикально замкнутый цепной конвейер с приводом и тележками, несущими по две гипсовые формы, дозаторы с соплами, электромагнитными клапанами и контактными датчиками уровня, резервуар для слива избыточного шликера и систему поточно-вытяжной вентиляции. Краткая техническая характеристика установки АСФ-37 Производительность, шт./ч 120-240 Количество обслуживающего персонала, человек 1

Число тележек на конвейере, шт. 72 Максимальная высота формы, мм 310 Установленная мощность, кВт 10 Габаритные размеры, м 12х1,4х2,9 Масса, т 2,5 Установка для литья чайников УЛЧК.500.Ф представляет собой разновидность установки АСФ-37. Она тоже состоит из цепного вертикально замкнутого конвейера с 84 транспортными тележками на две формы с приводом, двумя дозаторами с электромагнитными клапанами и контактными датчиками уровня,

системы приточно-вытяжной вентиляции и резервуара для слива избыточного шликера. Краткая техническая характеристика установки УЛЧК.500.Ф Производительность установки, шт./ч 180—240 Максимальная высота форм, мм 300 Установленная мощность, кВт 8 Количество обслуживающего персонала, человек 2 Габаритные размеры, м 13,5х1,4х2,9 Масса, т 2 Литейный агрегат для фасонных изделий

ЛАФ-10 предназначен для изготовления крупных фасонных изделий сливным методом, например доливных чайников, суповых ваз, сахарниц, а также может быть использован для изготовления приставных деталей и плоских изделий посредством столбовой и кассетной заливки шликера. Агрегат малогабаритен, универсален и хорошо вписывается в производственные поточные линии и в помещения с ограниченной площадью, заменяя собой 4-6 литейных столбов с ручным литьем.

Агрегат снабжен сушильной камерой для подсушки увлажненных форм, позволяющей эксплуатировать его в течение двух-трех смен. Конструкция агрегата блочная, что позволяет собирать агрегат из блоков за короткий промежуток времени. Агрегат ЛАФ-10 (рис. 5.19) состоит из литейного (горизонтального) и сушильного (вертикального) конвейеров, четырех дозаторов с электромагнитными клапанами и электронными датчиками уровня, тележек для форм, сливного регулируемого устройства, системы приточно-вытяжной вентиляции с паровым калорифером

и системы автоматического управления. Агрегат имеет консольное расположение литейных форм на позиции выгрузки, что позволяет осуществлять выборку изделий сразу из четырех форм с торца литейного конвейера одному работнику, а также использовать разгрузочный манипулятор на позиции выборки изделий. Рис. 19. Литейный агрегат ЛАФ-10 для фасонных изделий: 1 — литейная машина; 2 — литейный конвейер с тележками и формами;

3 — дозатор шликера; 4 — сушильная камера; 5 — вентиляционная система; 6 — воздушные сопла камеры; 7 — позиция разбор: форм; 8 — зона подсушки изделий в формах; 9 — резервуар для слива избыточного шликера. Краткая техническая характеристика агрегата ЛАФ-10 Производительность, шт./ч, не более 80 Максимальная высота литейных форм, мм 360

Число тележек с формами, шт. 25 Число форм на тележке, шт. 4 Установленная мощность, кВт 7 Габаритные размеры, м 4,8х2,8х3,75 Масса, т 5 Машина для отливки малогабаритных изделий ГК80 (ФРГ) является полуавтоматической поточной линией для изготовления изделий вместимостью не более 0,35 дм3 (крышки для кофейников, сахарниц, молочников и сливочников).

Машина имеет двухъярусный вертикально замкнутый конвейер тележки которого снабжены литейными формами и перемещаются средством гидроцилиндров, при этом на каждой тележке устанавливается по две литейные формы. Выборка отлитых изделий осуществляется рабочим на торцевой стороне машины. Дозаторы шликера можно перемещать вдоль ряда форм для регулирования времени набора черепка изделий. Рис.5.20. Машина для отливки приставных деталей фирмы «Нетцш» (ФРГ):

1 – карусельный стол; 2 – литейные формы; 3 – воздухопровод горячего воздуха; 4 – калорифер; 5 – вентилятор; 6 – рабочий канал машины; 7 – дозатор шликера. Краткая техническая характеристики машины ГК80 Производительность, шт./ч 140-200 Число тележек с формами, шт. 80 « форм на тележке, шт. 160 Диаметр форм, мм 100-200

Установленная мощность, кВт 9 Габаритные размеры, м 10,7х1,5х2,6 Масса, т 3,5 Машина для отливки приставных деталей фирмы "Нетцш" (ФРГ) имеет карусельный стол с 12 позициями, дозатор, систему вентиляции с паровым калорифером и систему слива избыточного шликера (рис. 5.20). В машине применена столбовая заливка шликера с помощью дозатора. Уровень залитого шликера определяется оптической системой, при этом шликеропровод оснащен

пневмоклапаном, перекрывающим доступ шликера. Площадка, на которой помещен столб форм, оснащена нижним клапаном, который открывается автоматически для слива избыточного шликера. Для удаления воды из форм в литник столба форм направляется поток горячего воздуха из кольцевого трубопровода системы вентиляции. Подогрев форм горячим воздухом позволяет поддерживать их в состоянии определенной влажности и сохранить их длительную работоспособность без переувлажнения.

На каждой позиции стола устанавливается по 10 форм толщиной до 70 мм. Краткая техническая характеристика машины для отливки приставных деталей Производительность, тыс.шт./ч 2,5 Продолжительность набора черепка, мин 30 Установленная мощность, кВт 6 Размеры, м 2,35х2,12 Машина 622.44 фирмы "Нетцш" (ФРГ) предназначена для отливки таких крупных фарфоровых изделий,

как молочники, вазы, доливные чайники. Машина 622.44 (рис. 5.21) состоит из станины, вертикально замкнутого цепного конвейера с тележками, двух дозаторов, сливного устройства и системы приточно-вытяжной вентиляции. На вертикально замкнутом цепном конвейере установлены тележки с двумя разъем­ными формами и пружинным прижимом форм. Рис.5.21.Машина 622.44 для отливки крупных фасонных изделий фирмы «Нетцш» (ФРГ):

1 – корпус; 2 – цепной конвейер; 3 – тележка с формами; 4 – дозатор шликера; 5 – вентиляционная система; 6 – резервуар для слива избыточного шликера. Залив форм шликером осуществляется двумя дозаторами с реечными приводами, расположенными над верхней ветвью конвейера. Дозаторы перед заливом опускаются до уровня формы, вводя в нее контакт электронного датчика уровня. После заливки формы на некоторое время получают вращение посредством фрикционной передачи

от движущихся боковых ремней. Слив избыточного шликера осуществляется на нижней ветви конвейера, при этом тележка с формами опрокидывается и в опрокинутом положении проходит 3-4 позиции. Выборка изделий осуществляется на торце машины, причем предварительно формы автоматически разжимаются. Краткая техническая характеристика машины 622.44 Производительность, шт./ч 50 Число тележек, шт. 26 " форм, шт. 62 Диаметр формы, мм, не более 380

Высота " ,мм 450 Продолжительность набора черепка, мин 7—12 " сушки, мин 22 Установленная мощность, кВт 8 Габаритные размеры, м 10,5х1,6х3,2 17) Оборудование для декорирования хозяйственного фарфора; устройство, работа, техническая характеристика. Рис.181.Полуавтомат АСФ-13: А) – ручной пульверизатор; б,в – автоматические пульверизаторы Декорирование пульверизаци­ей — аэрографную раскраску ши­роко применяют для раскраски изделий сплошным

слоем или по трафаретам краской, наносимой в распыленном состоянии с помо­щью пульверизаторов разных кон­струкций. Пульверизатор (рис. 181, б) имеет резервуар 1 для краски, впаянный в трубку 2 таким обра­зом, что под резервуаром остает­ся полость 3 для прохода воздуха в насадку 4. Последняя ввинчена в трубку 2, запаянную с противо­положной стороны. Внутри этой насадки имеется другая насадка 5, ввинченная в трубку 6, которая впаяна в резервуар 1.

Через трубку 6 внутрь насадки 5 входит игольчатый клапан 7, впаянный в тягу 8, кото­рая шарниром 9 соединена с рычагом 10. Противоположный конец этого рычага соединен с деталью 11. Положение игольчатого клапана фиксируется винтом 12. В головку винта 13 упирается стержень 14 с закрепленным на нем клапаном 15, входящим в гнездо поперечины 16. Клапан закрывает гнездо под дей­ствием пружины 17, находящейся в штуцере 18, который ввинчен в трубку 19

припаянную к трубке 2. По резиновому шлангу воздух по­дается к штуцеру 18. При нажиме пальцем на рычаг 10 игольчатый клапан 7 выходит из насадки 5, при этом винт 13 нажимает на стер­жень 14 и из гнезда в поперечине 16 выходит клапан 15. Через открытое отверстие трубки 2 и насадки 4 воздух выходит наружу, засасывает из резервуара краску и подает ее на изделие. Можно изменять интен­сивность тона окраски путем приближения или удаления пульвериза­тора

от изделия и изменением продолжительности нанесения краски. В отличие от рассмотренного в аэрографных полуавтоматах приме­няют пульверизаторы (рис. 181, в) с автоматическим управлением. В этом пульверизаторе стержень 4 с иглой, находящейся в конусе 5, отжимается пружинами 2 и 3, упирающимися в деталь 9 и гайку 1. Конус 5 входит в регулируемое сопло 6. Краска, подаваемая через шту­цер 8, проходит в конус 5.

Воздух в пульверизатор подается через шту­цер 7 и проходит к соплу 6. При выходе воздуха из сопла он засасыва­ет краску и подает на изделие. Раскраска изделий с помощью пульве­ризатора обычно осуществляется в кабинах, оборудованных вытяжной вентиляцией, так как распыляемая краска вредна для здоровья. Вве­дение пульверизатора и трафаретов для декорирования изделий позво­лило создать полуавтоматы для

раскраски изделий и высокопроизводи­тельные поточные линии, Полуавтомат АСФ-13 создан Дул веским филиалом ЦПКБ на базе ранее применявшихся полуавтоматов и с устранением имевших место в них недостатков. В этом полуавтомате применен только что описан­ный нами автоматический пульверизатор (рис. 181,в), но в нем по-но­вому решено его размещение. Пульверизатор 5 с механизмом 4 (рис. 181,а) управления и вытяж­ной шкаф 7 в рассматриваемом полуавтомате

размещены в центре сто­ла 2. Благодаря такому размещению струя распыленной краски на­правлена от рабочего, что также защищает стол от краски. Пульвериза­тор с механизмом управления смонтирован на конце подъемного штока 18, который может подниматься и опускаться с помощью кулака 16, за­крепленного на валу двуплечего рычага 13 и тяги 15. Кроме того, пло­щадка 3 с пульверизатором 5 может разворачиваться и в горизонталь­ной плоскости вокруг вертикальной оси. В механизме 4 имеются уст­ройства для отключения и подачи краски,

воздушный клапан, отсека­ющий подачу воздуха при прекращении подачи краски. Привод поворотного стола с туристками 1, на которые устанавливаются изделия, осуществляется от электродвигателя 14 через червяч­ную, коническую 12 пары и мальтийский механизм. Последний состоит из водила 17 и четырёхпазового мельтийского креста 19, периодически поворачивающего стол на 90°. Турнетки 1 внутри рабочей камеры 7 приводятся во вращение клиновым ремнем и фрикционной

передачей от шкива 9, который закреплен на валу 10. Краска к пульверизатору подается из бачка 6, на котором установлен электродвигатель, приво­дящий в движение гибкий трос, который проходит через бачок, шланг к пульверизатору и препятствует осаждению краски. Работа полуавтомата. Рабочий ставит изделие с надетым на него трафаретом и чехлом, натянутым на ручку, на одну из турнеток вне вы­тяжной камеры. Поворотный стол переносит изделие в вытяжную ка­меру на рабочую

позицию. Здесь туристка с изделием приводится во вращение. Во время поворота стола проходные боковые отверстия ка­меры открыты, а по окончании поворота закрываются шиберами. Тро­сом 8, на который воздействует рычаг, управляемый кулаком 11, ши­бер поднимается и открывается окно в средней части камеры, через которое подается па изделия распыляемая краска. С окончанием пово­рота стола и закрытием боковых отверстий камеры механизм управле­ния пульверизатором

включает подачу в него краски и сжатого возду­ха. Пульверизатор, двигаясь в вертикальной плоскости и на небольшой угол в горизонтальной плоскости, покрывает равномерным слоем крас­ки вращающееся изделие и отключается, затем открываются проход­ные отверстия, декорированное изделие выносится из камеры и снимается рабочим, а на его место ставится другое и т. д. Процесс работы повторяется. Производительность полуавтомата — 450 шт/ч кружек или чашек диаметром 120

мм и высотой 100 мм, установленная мощность — 0,32 «Вт, масса — 31 кг, габаритные размеры lхbxh—1060x816x175 мм. Полуавтомат обслуживает 1 человек. Декорирование с применением шелкографического метода находит широкое применение в производстве облицовочных плиток и в производ­стве тонкой керамики, где работают над созданием автоматов с исполь­зованием этого метода . Для декорирования облицовочных плиток, весьма успешно освоенного на

Московском и Воронежском керамико-плиточном заводах, нанесение рисунков методом шелкографии оказа­лось наиболее эффективным, производительным и экономически выгод­ным по сравнению с другими видами декорирования. Сущность нане­сения рисунков с помощью метода шелкографии состоит в том, что через рисунок-трафарет, специальным способом выполненный на нейлоно­вой или капроновой (а ранее на шелковой) сетке (№ 014—008), рези­новым шпателем (ракелем) протирают мастику на изделие (плитку, тарелку или кружку).

Оседающая на изделии мастика в виде рисунка закрепляется обжигом. Мастики изготовляются на глицериновой осно­ве и патоке и на трансформаторном масле, в которые входит керамиче­ская краска (пигменты и подглазурные краски) и флюсы. Процесс изготовления рисунка-трафарета на сетке осуществляется в' такой последовательности. После утверждения рисунка его изготов­ляют в натуральную величину.

Для плиток рисунок должен быть вы­полнен размером не менее 150X150 мм. Затем фотографированием рисунок переносят на фотопленку. Пленку можно получить и копиро­ванием рисунка на кальку или другую прозрачную пленку. Для того чтобы с диапозитива рисунок перенести на нейлоновую сетку, производят специальную подготовку. Сетку натягивают на дере­вянную рамку, приклеивают ее и крепят металлическими шпильками.

Затем сетку покрывают полихлорвиниловым лаком (10%-ный раствор ПХВ-С в бутилацетате), образующим после высыхания пленку, кото­рую под рисунок покрывают, горячим раствором хромированной жела­тины. Последняя в течение 4—6 ч сохнет в темноте, приобретает чув­ствительность к свету и после этого на нее можно переносить с пленки рисунок. Для этого липкой лентой на желатине крепят пленку и укла­дывают на толстое стекло светокопировальной

установки, далее покры­вают поролоном. Под действием света (газосветных ламп) в течение 10—15 мин участ­ки желатины под темными частями пленки, т. е. там, где имеется рису­нок, сохраняют способность растворяться в воде, а под прозрачными участками теряют эту способность. После снятия рамки и пленки желатиновый слой поливают горячей водой (t=40° С). При этом рисунок вымывается и обнажается слой сетки, который высушивают и протирают тампоном, смоченным

в бутилацетате, растворяющем лак, и таким образом рисунок на сетке обна­жается. Затем весь слой желатины снимают (горячей водой и щеткой) и трафаретная сетка готова для использования. Ее устанавливают на печатной головке в машине и через нее резиновым шпателем автомати­чески протирается мастика, которая наносится в виде рисунка на плит­ку. В этот момент плитка останавливается и только после нанесения на нее мастики перемещается к следующему

печатному станку. На маши­не на плитку наносится одноцветный рисунок. В случае необходимости нанесения на изделие двух- или трехцветного рисунка изготовляют две или три трафаретные сетки таким образом, как было описано выше, но части рисунка, соответствующие одной из красок на негативе, закрывают жидкой тушью (черной или красной). С этих негативов готовятся позитивные пленки для одной из красок.

Каждая из рамок устанавливается в свой станок и через их сетки протираются мастики определенного цвета. В случае нанесения мастики через сетку на плитку последняя должна иметь завалы, в противном случае сетка будет быстро протираться и выходить из строя. Декорирование полиграфическими способами. Все полиграфичес­кие способы декорирования изделий разделяют на три группы: печать глубокая (офсетная), высокая (типопечать) и плоская (литография).

Для непосредственного декорирования изделий наиболее широко используется глубокая печать. При этом способе декорирования рисунок находится ниже поверхности металлической формы, на которой он выгравирован или протравлен. Переносить рисунок с металлической гравюры непосредственно на керамические изделия нельзя, несмотря на возможность получить четкое изображение. В этих случаях, а также для многоцветной печати широко применяют перевод рисунка с металлической доски

(формы) с помощью посред­ников - резины, желатина (в виде мембраны), грушевидных уст­ройств, папиросной бумаги или покрытий на вальцах и роликах. Декорирование изделий способом глубокой печати с использова­нием папиросной бумаги (офсетная печать) применяют при нанесении однотонного рисунка любой сложности как на пористый неглазурован­ный полуфабрикат, так и на обожженное глазурованное изделие (фарфор, фаянс). Такое декорирование выполняется в два этапа: получение оттисков рисунков на бумаге и перенесение рисунка

с бумаги на поверхность изделия. Печатные формы для глубокой печати изготовляют в виде стальных или медных пластин толщиной 3-5 мм или цилиндрических валов ротационных печатных машин путем гравировки или травления рисунка на их поверхности. Углубленные контуры рисунка заполняют краской с помощью резинового ракеля (шпателя). Излишек краски удаляют и тщательно протирают поверх­ность пластин (валов) бумагой. На протертую пластину накладывают влажный лист папиросной бумаги, покрывают его бумагой и войлоком

и пропускают через прижимные вальцы. В результате рисунок с плас­тин (валов) переходит на лист папиросной бумаги, который затем разрезают на отдельные рисунки. Влажный оттиск накладывают на очищенную от пыли поверхность изделия, слегка прижимают влажной губкой и прокатывают войлочным валиком. После нанесения рисунка изделие подсушивают и направляют на обжиг или дополнительную раскраску вручную отпечатанного контура рисунка, отводку и т.п.

При механизации процесса нанесения рисунка способом глубокой печати рисунок переводится не на бумагу, а на эластичные штампы из мягкой резины, желатина и др. Высококачественное декорирование, клеймение дна плоских изделий, а также нанесение виньеток и рисун­ков способом офсетной печати производится на машине "Муррей-ЗА" английской фирмы "Сервис" (рис.

64). Использование желатиновой подушки 6 позволяет получать четкий рисунок, несмотря на возмож­ные неровности поверхности и деформации изделий. Каретка, совер­шая возвратно-поступательное движение, подводит клише 7 (гравиро­вальная доска) под бункер 3 для нанесения на него краски. При обратном движении излишек краски снимается резиновым ракелем, оставляя ее только в углублениях рисунка. Ракель (пластина) выпол­нен из твердой резины толщиной 0,5 см, его длина равна ширине гравировальной

доски, высота 5 см. Желатиновая подушка 6 (штамп), опускаясь на клише, переносит на свою поверхность отпечаток рисун­ка. При обратном движении каретки под бункер с краской тарелки ,блюдца, установленные на центрирующем столике 8, поступают под штамп б, который, опускаясь, переносит рисунок на поверхность изделия. Рис.64. Машина "Муррей-ЗА": 1 — ресивер, 2 — предохранитель от разбрызгивания красок, 3 — бункер для краски,

4 — механизм подъема ракеля, 5 — штифты, регулирующие глубину опускания резиновой подушки, 6 — желатиновая подушка (штамп), 7 — клише, 8 — центрирующий стоп для посуды, 9 — поршни перемещения стопа, 10 — пульт управления. Высокая печать осуществляется непосредственно на керамические изделия с использованием штампов, на которых рисунок-рельеф возвышается над плоскостью штампа (рис.

65). Этот способ применяют для нанесения на изделия обрамляющих узоров, арабесок, монограмм, марки завода. Самостоятельно его используют редко, чаще способ высокой печати применяется как дополнение к ручной росписи, отводке и т.д. Неглазурованные изделия декорируют после сушки (при однократном обжиге) или после первого обжига подглазурными красками, а глазурованные поверхности - надглазурными красками. Рис.65.Нанесение рисунка штампом: а — схема установки для выполнения работ, б — устройство штампа;

1 — ракель, 2 — краска, 3 - валик из пористой резины, 4 — слой краски на стекле, 5 — механизм подъема и опускания штампа, 6 — штамп, 7 — тарелка, 8 — фиксатор положения изделия Краски для подглазурного штампа приготовляют на глицерине и патоке, для надглазурного - на скипидаре, олифе, глицерине или патоке. Консистенция краски должна быть более жидкой, чем при декорировании глубокой

печатью или шелкографией, а препарат золота - более густой консистенции. Краски или препарат жидкого золота наносят тонким слоем на стеклянную палитру. При прикоснове­нии к нему штампа краска вбирается его поверхностью и переходит затем на изделие. Штемпель лишь один раз прижимают к раскрашивае­мому месту, а затем осуществляют набор новой порции краски. Это необходимо для получения ярко очерченного отпечатка рисунка.

Не допускается сдвиг и сминание рельефа рисунка. Для этого необходимо следить, чтобы краска не забивала углубления штампа, своевременно менять штемпели, дающие неясные расплывчатые оттиски, и промы­вать клише скипидаром и ацетоном. Декорирование штампом выполняется как вручную, так и на полуавтоматах различных фирм. Плоская печать основана на способности некоторых материалов (например, известняка - литографский камень) по-разному восприни­мать краску после соответствующей обработки поверхности жировым составом.

Плоская поверхность камня становится восприимчивой к жирной краске в местах обработки, в то время как необработанные участки поверхности воспринимают воду. В настоящее время вместо литографского камня применяют специально обработанный листовой цинк и алюминий. Этот способ непригоден для непосредственного переноса рисунка на керамические изделия и используется для изготовления деколей. Декалькомания. Способ декорирования изделий путем перевода деколи (переводные

картинки на гуммированной бумаге) на поверх­ность изделия широко используется на фарфоровых и фаянсовых заводах (до 30 % объема декорирования). Деколь готовят или полигра­фическими способами, или шелкотрафаретным способом (сдвижная деколь). Деколь, выполненную полиграфическим способом, переводят в такой последовательности. Изделие предварительно очищают от пыли в обдувочной камере. На место будущего рисунка через шаблон наносят тонким слоем мастику (канифоль 30-35% и красный скипидар 65-70%)

и подсушивают. Этой же мастикой смазывают лицевую сторо­ну рисунка на бумаге и также слегка подсушивают. Затем отрезанные, предварительно смоченные в теплой воде рисунки накладывают рисунком вниз на смазанные мастикой места на изделии и обжимают влажной губкой. От смачивания в воде декстриновая пленка с рисун­ком переходит на изделие, а бумага легко снимается. Изделия с рисунком подсушивают при температуре 20-25 "

С, промывают 1,5-2%-ным раствором соды или аммиака, затем чистой водой, окончательно высушивают и направляют на обжиг. Перевод деколи на поверхность пористого неглазурованного полуфабриката имеет свои особенности. Место рисунка на изделии смазывают 3-4%-ным раствором КМЦ, а лицевую сторону рисунка мастикой (50 % канифоли и 50 % скипидара). Далее поступают так же, как и при надглазурном декорировании.

При нанесении слишком тонкого слоя мастики рисунок плохо пристает к изделиям, разрывается или искажается при переводе. Избыток мастики затрудняет снятие бумажной подкладки, способству­ет вскипанию красок и вызывает сморщивание или так называемую сборку деколи при обжиге. На большинстве отечественных заводов более широкое примене­ние находит сдвижная деколь, выполненная шелкотрафаретным спосо­бом. Рисунки замачивают в теплой воде в течение 1-2 мин, наклады­вают на поверхность

изделия лицевой стороной вверх и осторожно извлекают из-под пленки подкладочную бумагу. Затем рисунок плотно прижимают к изделию, разглаживают, сушат при температуре 20-40°С и направляют на обжиг. Использование, сдвижной деколи выгодно, так как при этом значительно сокращается продолжитель­ность процесса декорирования (исключаются необходимость покры­вать изделия мастикой, промывать их в щелочном растворе и воде, промежуточная сушка), улучшаются условия труда (отсутствуют пары аммиака, скипидара

и др.) и повышается качество декорирова­ния. 28) Полуавтомат АСФ-11: механизмы и рабочие части, их назначение. Техническая характеристика. Рис. 163. Полуавтомат АСФ-11 для формования полых изделий: а — разрез; б — кинематическая схема Полуавтомат АСФ-11, предназначенный для формования полых из­делий— чашек и кружек диаметром до 180 мм и высотой до 130 мм, имеет (рис. 163) литую станину 12 в которой, как и в полуавтомате

АСФ-07, смонтированы все узлы. На станине установлены: приклон 11 с формующим шаблоном-роликом 8 и обрезалкой 10, шпиндель с пат­роном 7, подъемно-поворотный стол 6 с механизмом подъема 17 и води-лом 5 мальтийского механизма поворота стола, распределительный 16 и промежуточный / валы, транспортер 9 для удаления обрезков массы и механизма 13 управления (подачи) вакуумом, маслобака 18 с масло-насосом и червячного вала 3. В верхней части шпинделя имеется отвер­стие, через которое подается вакуум 0,07

МПа (0,7 ат) в полость пат­рона для удержания формы. Вакуум подается через трубку 15, распре делительный клапан 14 от вакуум-насоса. На валу 4 поворотного стола 6 жестко закреплен четырехпазовый мальтийский крест 2 и серьги, свя­занные с рычагом 17 подъема стола. Рычаг 17 приводится в действие кулаком 21, закрепленным на рас­пределительном валу 16. Все узлы полуавтомата приводятся во враще­ние от трех электродвигателей 19, 28, 24.

От двигателя 19 и клинноременную передачу — шпиндель с патроном 7. От двигателя 28, клинноременную и червячные пары 20 и 22— распределительный 16 и промежуточный валы. От последнего через коническую пару приводится но вращение водило 5, палец которого передаст вращение четырехпазовому мальтий­скому кресту 2 с валом 4 и столом в. Звездочки 25 п 23 осуществляют привод транспортера, кулак 26 приводит в действие механизм вакуума,

а кулак 27— приклон 11. Двигатель 24 передает вращение формующему ролику 8. Полуавтомат АСФ-11 подобен полуавтоматам АСФ-06 и АСФ-07 выполнен из унифицированных деталей и узлов, но имеет другую конст­рукцию: приклона с формующим роликовым шаблоном 8, патрона с гип­совой формой. Приклон выполнен литым с противовесом, смонтирован и поворачивается на неподвижной оси. На приклоне установлены двига­тель 24 и клиноременная передача.

В формующем ролике имеется элект­рический нагревательный элемент и помещена термопара, выводы от них подведены к контактным кольцам, к каждому из которых прижата щетка. Выводы от щеток связаны с приборами пускорегулирующей ап­паратуры. Работа полуавтомата. Автомат включается выключателями и пуско­выми кнопками. При опущенном столе в гнездо стола устанавливают форму и забрасывают в нее порцию массы.

Затем стол поднимают, фор­ма выступающим кольцом опускается в гнездо стола, который повора­чивается и переносит ее на позицию формовки. Здесь стол опускается, форма садится в патрон шпинделя и он приводится во вращение. Одно­временно поворачивается приклон с вращающимся роликом, который входит в форму и отформовывает изделие, из которого автоматически сре­зается излишек массы, уносимый транспортером. Затем приклон пово­рачивается и формующий ролик выходит из формы.

При этом выклю­чается и затормаживается шпиндель. Стол поднимается, вынимают форму из патрона шпинделя и переносят се на позицию загрузки. Далее форма с отформованным изделием снимается, а ставится свободная форма и процесс повторяется. 39) Автомат для формования подвесных и телеграфных изоляторов: устройство, принцип действия, техническая характеристика. Рис.137.Автомат для формования подвесных изоляторов

Автомат для формования подвесных изоляторов. По конструк­ции этот автомат аналогичен автомату для формования заготовок подвесных изоляторов (узлы вращающегося стола, механизма по­дачи пуансонов, приводов и распределительного механизма воз­душных цилиндров), поэтому, не останавливаясь на конструкции этих узлов, отметим особенности, обусловленные способом формо­вания подвесных изоляторов в стальных формах. На позиции I стальные формы 3 (рис. 137) покрываются смаз­кой, распыляемой пульверизатором 4.

На позиции II в форму вкладывается заготовка массы, заформованная на предшествую­щем автомате. При работе автоматов в составе данной линии эта операция выполняется автоматически переставителем, а в других условиях может производиться вручную. На позиции III масса запрессовывается в форму 5 первым штемпелем 12 с помощью рычага 9, и таким образом формуется центральное углубление. На позиции IV формуются ребра изолятора и расширяющаяся книзу полость для закрепления

штыря. Этот довольно сложный процесс выполняется комбинированным взаимодействием штемпе­лей 17 и 18 с массой, запрессованной во вращающейся форме. Ползун, на котором закреплен штемпель, совершает возвратно-поступательное движение в направляющих 14 и 16. Для передачи движения служат коленчатые рычаги 13, тяги 15, кулачковый механизм 11 и редуктор 10. Форма с запрессованной в нее массой вращается специальным приводом, состоящим из электродвигателя 2, клиноременной пере­дачи / и фрикционного сцепления шпинделя привода

формы, включаемого и выключаемого пневмоцилиндром. Получающийся избыток массы («обрезки») удаляется из зоны формования через лотки 6. Прилипание массы к штемпелям устраняется подачей смазки пульверизаторами 7 и 8. Заформованные изоляторы выталкиваются на позиции V теле­скопическим выталкивателем последовательно по частям, отделяю­щимся от изолятора. Выталкиватель закреплен на штоке воздуш­ного пневмоцилиндра 19.

На рис. 138 показана конструкция довольно сложной стальной формы (разработана А. В. Авдеевым и В. В. Черномским, ВНИИЭК) с телескопическим выталкивателем в положении, при котором изолятор выдвинут и снят с центрального пуансона 17, закрепленного на штоке 2 выталкивателя; выталкиватель опущен и форма подготовлена к очередной загрузке массой. Форма вра­щается в роликовых подшипниках 4, установленных в стакане 6, закрепленном на вращающемся

столе 10. Рабочая поверхность формы разделена на четыре концентрических, входящих один в другой элемента 14, 15, 16, 17, который соответственно закреплены на корпусе 13, цилиндрических направляющих 9, 12 и штоке 2 выталкивателя. Корпус 13, несущий наружное кольцо 15 формы, имеет на ни; нем конце конус 1 для фрикционного зацепления с подъемным диском привода форм автомата. Трубчатая опора для кольца 16 формы связана с корпусом 13 скользящей шпонкой 11, обеспечивающей вращение отдельных частей формы с одинаковыми угловыми скоростями.

Такими же скользящими шпонками связаны соответственно направляющие 9 и 12, корпус 13 и шток 2 выталкивателя. Рис.138.Разъёмная стальная форма для подвесных изоляторов. Разделение большой поверхности формы на эле­менты, сила сцепления ко­торых с массой невелика, даст возможность пооче­редно отделить их от за-формованного изолятора без существенной дефор­мации последнего. Отде­ление в первую очередь на­ружного кольца 14, а затем внутренних колец 15 и 16 выполняется за один

ход штока 2 при помощи спе­циально сконструирован­ной для этой цели системы скользящих шариковых сцеплений направляющих. Шток 2, имеющий кольцевую канавку, связан с трубчатой направляющей 12 стальными шариками 5, находящимися в кар­манах наружной направляющей, и при ходе вверх перемещается с последней. Таким же образом направляющая 12 шариками 7 связана с направляющей 9. В начальный период подъема шток 2 последовательно увлекает охватывающие его направляющие 12 и 9, и закрепленные

на них кольцевые элементы 16 и 15 формы вместе с заформованным изолятором отрывают его от наружного кольца 14 формы. При дальнейшем движении штока шарики 7 вытесняются в кольцевой карман 8, освобождая направляющую 12 от сцепления со штоком 2, что дает возможность упором шпонки в пазу корпуса приостановить подъем кольца 15 и отсоединить его от выталкиваемого изолятора. Таким же образом отделяется от изолятора кольцо 3 при по­следующем закатывании шариков 5 в карман направляющей 9

и задержке ограничителем подъема последней. В конце хода вы­талкивателя изолятор удерживается пуансоном 17 и центральным кольцом 16 в положении, удобном для его передачи переставителями в сушилку. При опускании штока шарики 5 и 7 последовательно скатыва­ются из кольцевых карманов охватывающих направляющих и за­щемляют внутренние направляющие, входя в их кольцевые вы­точки. Таким образом, все элементы формы последовательно опуска­ются в исходное положение.

Переставитель заготовки фарфоровой массы. Переставитель, установленный между пятипозиционными вращающимися столами формовочных автоматов, в период их остановки поворотом рычага 1 (рис. 139) переставляет ком фарфоровой массы с выталкивателя полуавтомата I в стальную форму полуавтомата II. Рычаг 1 на конце имеет вакуумный присос 2, которым захва­тывает заформованный ком массы в момент его выталкивания из формы полуавтомата

I и переносит в форму полуавтомата II. Поворот рычага 1, насаженного на вал 3, на 75° выполняется пнев­матическим цилиндром 4, шток которого 5 связан с кривошипом 6 вала 3. Точность совпадения центра присоса с центрами форм полу­автоматов регулируется ограничителем 7. Время поворота рычага переставителя 4 с; диаметром пневмати­ческого цилиндра 50 мм, ход его штока 180 мм; захват — вакуум­ный; рабочее давление воздуха 40х104 / 60х104

Па. Рис. 139. Переставитель (манипулятор) для загрузки в формовочный ав­томат Переставитель изоляторов с формовочного автомата на пуль­сирующий конвейер. Заформованный изолятор 2 (рис. 140) в мо­мент перестановки находится на выталкивателе формовочного автомата I в положении тарелкой кверху. Захват 3 в развернутом виде опускается ниже уровня тарелки изолятора и при помощи пневматического цилиндра 4 и двух связанных с его штоком тяг 11 сжимает коническую часть

изолятора 2. Захват 3 с пневматическим цилиндром закреплён на оси 12, связанной упругой муфтой 13 с редуктором 5, передающим переставителю качательные движения. Редуктор приводится от электродвигателя 8. На промежуточном валу редуктора насажен кулачок 14, управляющий при помощи клапана 6 подачей воздуха в пневмоцилиндр 4 синхронно с поворотом переставителя вокруг оси 12. Поворотом захвата 3 на 180° изолятор устанавливается в гнездо пульсирующего конвейера 7, после чего

открывается клапан, клещи захвата раздвигаются и поворачиваются к формовочному автомату 1 за следующим изолятором. Для точного горизонталь­ного совмещения захвата с положениями изолятора на формовоч­ном полуавтомате и пульсирующем конвейере на оси 12 насажен кулачок 10, упирающийся в конце поворота в один из регулируе­мых болтов-фиксаторов 9. Время двойного хода пневмозахвата 7,94 с, угол поворота 180°; передаточное число червячного редуктора I = 41, а передачи от электродвигателя к редуктору

I = 3; мощность электродвига­теля — 1 кВт, частота вращения 930 об/мин. Рис. 140. Переставитель изоляторов на пульсирующий конвейер Цепной пульсирующий конвейер. Две конвейерные сушилки загружаются изоляторами переставителями, которые сразу захватывают комплект размещаемых на полке изоляторов, постепенно накапливающихся на пульсирующем конвейере. При разгрузке сушилки переставитель снимает с полки одновременно семь изо­ляторов и укладывает

на второй пульсирующий конвейер, с кото­рого они постепенно поступают на дальнейшую обработку. В ли­нии установлено четыре пульсирующих конвейера и четыре син­хронно с ними работающих переставителя аналогичной конст­рукции. Конвейер состоит из двух бесконечных пластинчатых ролико­вых цепей 3 (рис. 141), натянутых на ведущих 4 и натяжных 1 звездочках и катящихся роликами 14 по направляющим 15. На звеньях цепи закреплены с шагом 320 мм штампованные та­релки-подставки 2 для укладки изоляторов 13

переставителями. Рис. 141- Пульсирующий конвейер Закрепленные на конвейере подставки перемещаются периоди­чески на один шаг при помощи привода, состоящего из двигателя 7, редуктора 6 и механизма мальтийского креста (5, 11, 12). Вал 8 приводных звездочек через зубчатую передачу 9 связан с концевым выключателем 10, при помощи которого синхронизи­руется его работа с работой переставителя. Шаг перемещения под­ставок на одну позицию — 320 мм, время перемещения 3,3 с; мощность электро­двигателя 1

кВт, частота вращения 930 об/мин; пе­редаточное число червячного редуктора I = 204; число пазов мальтийского креста — 4; радиус водила мальтийского креста 200 мм; передаточное число зубчатой передачи механизма включе­ния I = 1,75; рабочий ход подвижной системы конечного пере­ключателя 12°; габаритные размеры: длина 3820, ширина 780, высота 912 мм. Последний пульсирующий конвейер перед глазуровочной ма­шиной имеет габаритную длину 5420 мм.

Переставитель изоляторов в сушилку. Переставитель состоит из закрепленных на валу 14 (рис. 142) двух кронштейнов 6 и пустотелого вала 5, на котором подвешены захваты 4 с вакуумными присосами и ограничителями перемещения. Вал 14 с кронштейнами 6 поворачивается на 180°, при этом зах- Рис.142.Переставитель для загрузки полок конвейерной сушилки ваты 4 и ограничи­тели 12 сохраняют отвесное положение, так как насаженная на вал 2 звездочка 1 связана цепью 16 с неподвижной звездочкой 13.

Цепь, обкатываясь по звездочке 13, синхронно поворачивает звез­дочку /; при этом сохраняется вертикальное положение захва­тов 4. Конический колпак 25 захвата сопрягается со штоком 21 при помощи валика 20, свободно перемещающегося в щели колпака 19, и пружины 18. В нижней части колпака 25 закреплено резиновое кольцо 26, которым изолируется полость колпака от атмосферы при его насадке на головку изолятора 24. Полость захвата сообщается через шланг 23, пустотелый вал 22 и шланг 3 с вакуум-системой автоматической

линии. В момент посадки захвата на изолятор последний нажимает на рычажный клапан 27, и за счет образовавшегося в полости вакуума изоля­тор удерживается захватом при его перестановке с позиции кон­вейера 17 на позицию сушильной полки 15. Поворот переставителя на 180° выполняется электродвигате­лем 9, который клиноременной передачей 10 связан со специаль­ным редуктором 11. В корпусе последнего размещен механизм ко­лебательного движения рамы переставителя.

В конце поворота, когда изоляторы установятся на полке конвейерной сушилки, кулачок 7, насаженный на вал редуктора, нажимает на шток кла­пана 8, отключает захваты от вакуумной системы и соединяет их полости с атмосферой. Изоляторы остаются на полке сушилки, а захваты переносятся на позицию конвейера для съема следую­щей партии изоляторов. Переставитель для выгрузки изоляторов из сушилок на пуль­сирующие конвейеры устроен аналогично вышеописанному переставителю. Продолжительность рабочего цикла 10,6 с; вакуум 15%;

пере­даточное число редуктора i = 41, клиноременной передачи i = 4; мощность электродвигателя 1 кВт; частота вращения элек­тродвигателя 930 об/мин. В конвейерных сушилках типовой конструкции в связи с их периодическим включением движение конвейера пульсирующее, что нельзя признать удачным, так как снижается срок службы последнего. В этих условиях целесообразно сочетать непрерыв­ное перемещение конвейера сушилки с пульсирующим перемеще­нием его ветви в пределах формовочного полуавтомата по схеме, принятой в секционном

формовочно-сушильном автомате. Специфической особенностью рассмотренной автоматической линии является многократное использование переставителей (ма­нипуляторов) для передачи полуфабрикатов изоляторов в процессе обработки из одних машин в другие и, в частности, на полки люлечного конвейера сушилки. В процессе наладки автоматической линии по изготовлению изоляторов ПМ-4,5 была установлена ее работоспособность в це­лом.

Формование изоляторов в стальных телескопических фор­мах, покрытых полиэтиленом, из массы пониженной влажности (19—20%) практически проверено и дало повышение технических характеристик подвесных изоляторов. Повторное уплотнение массы штемпелем при формовании кома, а затем самого изолятора является эффективным, а применение полиэтиленового покрытия элементов раздвижной формы облегчает отделение ее от поверх­ности изолятора. В период наладки автоматической линии ВНИИЭКом были внесены некоторые конструктивные изменения

в отдельные ма­шины этой линии. Вакуумный захват заготовок в переставителе между формовочными автоматами заменен на пневматический захват. Вместо непрерывных пульверизаторов для смазки формы керосином установлены форсунки с программным кулачковым управлением. Семигнездные переставители и манипуляторы снаб­жены пневматическими захватами с раздвижными лапами вместо вакуумных захватов. Стальные гуммированные вращающиеся подставки у справочного станка заменены гипсовыми для обеспе­чения

достаточного фрикционного сцепления их с обрабатывае­мыми изоляторами. Глазуровочная машина автоматической линии потребовала конструктивных изменений для обеспечения надежности работы консольных вакуумных захватов, так как при срыве изолятора в вакуумную систему неизбежно засасывалась бы глазурь. Изу­чение работы машин описанной автоматизированной поточной линии дало технологам и конструкторам материалы для дальней­шей автоматизации производства электроизоляторов и других подобных изделий.

Машины для формования заготовок штыревых изоляторов. До по­явления в цехах электроизоляторных заводов вакуум-прессов заготовки для формования изоляторов делали вручную. В меха­низированном производстве заготовки массы заданной формы формуются на станках и полуавтоматах из выпускаемых вакуум-прессами цилиндров массы. Конусообразные заготовки для изготовления штыревых изо­ляторов можно получить из цилиндров массы, рассчитанных

на две заготовки, с последующим их автоматическим разрезанием стальной струной. Предназначенные для этого процесса конвейер­ные станки в зависимости от размещения в производственном по­токе разделяют на прямоточные и с возвратом заготовок. Прямоточный станок состоит из ленточного транспортера и двух направляющих лотков 4 (рис. 143). Лента 1 транспортера огибая натяжной барабан 2, захватывает уложенные на ней ци­линдры массы 3

и прокатывает их между лотками 4. При этом получаются две конусообразные заготовки, сомкнутые малыми основаниями. Далее лента огибает два направляющих ролика 5, здесь заготовки разрезаются установленной на их пути струной 6. Рис.143.Станок для формования заготовок в производстве телеграфных изоляторов Привод станка состоит из электродвигателя 8, редуктора 7 и зубчатой передачи 9. Станок с возвратом заготовок работает по такому же прин­ципу, но отличается использованием обратной

ветви короткого транспортера для возврата прокатываемых заготовок к разгру­зочному лотку. Производительность описанных станков 1500 — 2000 шт/ч; мощность электродвигателя 0,35 кВт. Валковые станки работают по принципу обжима бруса фарфо­ровой массы профилированными валками, в которых имеются совпадающие ячейки. Размеры последних соответствуют длине заготовки, разрезанной по оси изолятора. Валки связаны парой цилиндрических шестерен и приводятся через зубчатую передачу и редуктор от электромотора

мощно­стью 1,7 кВт. Цилиндр фарфоровой массы подается по лотку в валки, увлекается последними и после обжима выходит из них в виде отдельных заготовок на транспортер. Заготовки для теле­графных изоляторов имеют форму усеченного конуса. Производительность станков зависит от частоты вращения валков, количества ячеек в каждом из них и колеблется для раз­ных формовочных валков в пределах 1700 — 4000 шт/ч.

Одношпиндельные станки, оборудованные обычно двумя или тремя наклонами с шаблонами черновой и чистовой обработки, используют для изготовления небольших партий штыревых изоляторов в гипсовых формах. В настоящее время в массовом производстве эти станки заменяют полуавтоматами и автоматами для формования штемпелями. Автоматы для формования штыревых изоляторов в металлических формах. Фор­мование изоляторов из массы пониженной влажности в стальных постоянных формах отличается от формования

в гипсовых формах большими возможностями автома­тизации процесса, что послужило осно­ванием разработки и освоения конструкций автоматов для изготовления телеграфных и опорных изоляторов по новой техно­логии. Особенность этого способа фор­мования — использование разъемных те­лескопических или цанговых форм и фарфоровой массы с пониженной влаж­ностью; при этом вышедшие из формы изоляторы не имеют резко выраженной деформации. В автомате для изготовления телеграфных изоляторов, разра­ботанном в

ГИКИ под руководством Г. Д. Левицкого, юбки изо­лятора 3 (рис. 144) формуются наружным вращающимся штем­пелем, а центральное отверстие нарезается винтом 1, совершаю­щим вращательное и возвратно-поступательное движения. За один прием оформляются юбки и резьба изолятора. Рис.144.Цанговая стальная Форма для телеграфных изо- ляторов Проверка технологии, проведенная на стройкомбинате имени 1-го

Мая (УССР), показала, что изделия легко вынимаются из формы и формуются без предварительной забивки в нее кома. Наружная поверхность изолятора получается в цанге металлической ма­трицы 5, прикрепленной к столу полуавтомата. Форма состоит из цанги 4, нижнего зажимного конуса 7 и поддона 6. Цанга имеет продольный разрез шириной 2 мм. В положении I при подъеме конуса 7 цанга сжимается, при опускании разжимается.

При фор­мовании изделия цанга сжата; при выталкивании изоляторов цан­говая форма расходится, увеличиваясь в диаметре (положение //). Наличие разжимной цанги позволяет легко вынуть изделие из металлической формы. Отделение изделия от стенок цанги в момент ее разжатия про­исходит по принципу развертки, что уменьшает влияние приса­сывания массы к стенкам цанги. Для того чтобы не было «морщин» и «недопрессовки», давление в форме при изготовлении изоляторов из массы влажностью 18— 19% должно быть более высоким по сравнению

с давлением при формовании из массы влажностью 21 % в гипсовых формах. По­вышение давления прессования (формования) достигается путем перекрытия свободного выхода массы из формы при опускании в матрицу на глубину Н цилиндрической части штемпеля. Изделие удаляется из формы штангой выталкивателя, которая входит в отверстие а и поднимает поддон 6 вместе с изделием. Как показали испытания первой конструкции, во время вы­талкивания вместе с изделием

приподнималась цанга, которая, упираясь в конус формы, сжималась и тормозила удаление изде­лия из цанги. Во избежание этого, у нижнего конуса 7 были сде­ланы бортики и пазы, которые при выталкивании входят в спе­циальные упоры, прикрепленные к станине полуавтомата, и таким образом ограничивают подъем цанги. Во избежание прилипания массы к вращающимся штемпелям (пуансонам) последние смазываются эмульсией, состоящей из 75% керосина и 25% скипидара. Смазка осуществляется специаль­ным разбрызгивателем.

В телескопических металлических формах выталкивание изо­ляторов после формования облегчается поочередным отделением изолятора от поверхности трех концентрических элементов: наружной формы 3 (рис. 145), стакана 4 и выталкивателя 5. Оче­редность выталкивания достигается применением шариков 1, которые после подъема стакана 4 закатываются в карманы 2. Таким образом прекращается подъем стакана 4, изолятор подни­мается дальше выталкивателем 5 и отделяется от стакана.

Рис.145. Телескопическая форма Автомат для формования штыревых изоляторов в металличе­ских формах состоит из следующих основных узлов: рабочего шпинделя 5 (рис. 146),оформляющего изделия; поворотного стола 3, подающего формы 2 на позиции загрузки массой, формования и выталкивания изделий из формы; выталкивателя 1, удаляющего изделие из формы; станины 7; приводов 6, 8, 9 и вспомогательного механизма 10. Изоляторы формуются из предварительно загото­вленных на других машинах

цилиндров вакуумированной массы. В позициях / или // в то время, когда стол 3 неподвижен, ра­бочий кладет в форму 2 цилиндрическую заготовку. Далее стол автоматически поворачивается и подает цилиндр массы с пози­ции // на позицию ///, где пуансоном 4 формуется изделие. В позициях IV и V изделие находится в форме, а в позиции VI выталкивается из формы и снимается с поддона выталкивателя рабочим, обслуживающим полуавтомат.

Удаление изделий из стальных форм, установленных на столе полуавтомата, непосредственно после формования позволяет заменить сотни быстро изнашивающихся гипсовых форм шестью металлическими формами. Рис.146. Автомат для формования телеграфных изоляторов в стальных формах. 46) Поточная линия для протяжки заготовок и формования изоляторов: состав, устройство, работа. Рис.147. Поточная линия протяжки заготовок и формования изоляторов многорезцовой оправкой

На рис.148 показана схема поточной линии протяжки заготовок и формования изоляторов многорезцовым протачивание (оправкой). Масса в виде валюшек, полученная из массозаготовительного цеха и прошедшая первичную вакуумную обработку, подаётся на вторичную обработку в вакуум-пресс 1. Этот пресс осуществляет не только повтор­ное вакуумирование массы, но и протяжку — формование заготовок по форме, близкой к изготовляемым из них покрышкам или цельным изо­ляторам.

Отформованная заготовка поступает на кантователь 2, с ко­торого забирается вилочным захватом мотокары и транспортируется на подвялку. В зависимости от размеров изделий подвялка продолжается 6—14 ч в сушильной камере; при этом влажность заготовок снижается с 20— 19,5 до 18—17,5%. Подвяленные заготовки можно транспортировать и обрабатывать на токарных станках без опасения деформации под действием собственной тяжести. В подвяленную заготовку, установленную на подставку 3, электро­талью 5

втягивают скалку 4. Заготовка с закрепленной в ней скалкой транспортируется и устанавливается в центрах токарного станка 6. Благодаря жесткому соединению планшайбы со скалкой ей и заготовке передается вращение. Вращающаяся заготовка обрабатывается резца­ми 8 и приобретает необходимую форму изолятора или покрышки. Отформованная покрышка или изолятор после удаления из него скалки транспортируется в сушильную камеру. Влажность высушен­ных изделий не должна превышать: крупных — 0,5%, мелких—1%.

Масса, срезаемая с обрабатываемой заготовки, поступает в смеси­тель 7, где лопастями шнека тщательно перемешивается, транспортиру­ется вдоль корыта, продавливается через решетку 9, срезается вращаю­щимся трехлопастным ножом 10. Транспортер 11 подает готовую массу в приемную коробку вакуум-пресса 12. В настоящее время на Московском изоляторном заводе токарные станки установлены в одну линию, и вдоль нее, за станками, смонтиро­ван ленточный транспортер, на который поступают отходы от всех стан­ков и

направляются для дальнейшей переработки. Валюшки подаются в вакуум-пресс 13, который протягивает заготовки для формования изо­ляторов. Отформованные и просушенные изоляторы глазируются и на­правляются в печь для обжига и далее — на сборку и контроль. Список использованной литературы 1. И.А.Булавин Машины и автоматические линии для производства тонкой керамики, М.: Машиностроение, 1979 2. И.В. Бахталовский, В.П.

Барыбин, Н.С.Гаврилов Механическое оборудование керамических заводов, Учебник для техникумов промышленности строительных материалов . М Машиностроение. 1982 3. А.П.Ильевич Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров, Учебник для вузов. – 2-е изд перераб. и доп – М.: «Высшая школа", 1979 4. И.Г.Французова Общая технология производства фарфоровых и фаянсовых

изделий бытового назначения, Учебное издание.– М.: «Высшая школа", 1991 5. И.М.Бердичевский, О.Б.Букия, Н.Т. Замарашкина и др. Справочник мастера-фарфориста М.: Легкопромбытиздат, 1992.