Эксплуатация и обслуживание основного и вспомогательного оборудования компрессорных станций с ГМК

Федеральное агенство по государственным резервам Федеральное государственное образовательное учреждение Торжокский политехнический колледж Дипломный проект По специальности Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ Тема Эксплуатация и обслуживание основного и вспомогательного оборудования компрессорных станций с

ГМК 0905 Введение1 Технологическая часть 1.1 Назначение КС. Типы приводов ГПА, их сравнительная характеристика. Выбор типа привода. 1.2 Технологическая схема КС и режимы работы оборудования. 1.3 Устройство и принцип действия ГМК. 1.4 Эксплуатация ГМК подготовка к пуску, пуск, уход в процессе эксплуатации, останов.

1.5 Вспомогательное оборудование КС. Его назначение, характеристика. 1.6 Эксплуатация вспомогательного оборудования и вспомогательных систем. 1.7 Правила эксплуатации КС с ГМК. 2. Расчетная часть 2.1 Определение расхода масла для цилиндров компрессоров и для сальников. 2.2 Определение коэффициента наполнения компрессорного цилиндра.

2.3 Определение теоретической суточной потери газа, теряемого через образовавшуюся неплотность. 2.4 Расчет нормативной потребности в топливном газе на компримирование 3. Экономическая часть 3.1 Расчет численности обслуживающего персонала цеха. 3.2 Расчет фонда заработной платы обслуживающего персонала. 4. Безопасность и экологичность проектных решений.

4.1 Техника безопасности при эксплуатации основного и вспомогательного оборудования КС с ГМК. 4.2 Мероприятия по охране окружающей среды при эксплуатации КС Введение Как известно, все основные месторождения газа в России расположены на значительных расстояниях от крупных потребителей. Подача газа к ним осуществляется по магистральным трубопроводам

МГП различного диаметра. При движении газа из-за разного рода гидравлических сопротивлений по длине трубопровода происходит падение его давления, что приводит к снижению пропускной способности трубопровода. Поэтому транспортировать газ на значительные расстояния и в достаточном количестве только за счет пластового давления нельзя. Для поддержания заданного расхода транспортируемого газа и обеспечения его оптимального давления устанавливают компрессорные станции КС . Современная компрессорная станция - это сложное инженерное

сооружение, обеспечивающее основные технологические процессы по подготовке и транспорту природного газа. КС - неотъемлемая и составная часть магистральных трубопроводов МГП , обеспечивающая транспорт газа с помощью энергетического оборудования, установленного на КС. Она служит управляющим элементом в комплексе сооружений, входящих в МГП. Именно параметрами работы компрессорных станций определяется режим работы газопровода.

Наличие КС позволяет регулировать режим работы газопровода при колебаниях потребления газа, максимально используя при этом аккумулирующую способность газопровода. На магистральных газопроводах различают три основных типа КС головные, линейные, дожимные. Головные компрессорные станции устанавливают непосредственно после газового месторождения и предназначены они для поддержания необходимого давления технологического газа

для дальнейшего его транспорта по МГП, когда в результате разработки газового месторождения пластовое давление в нем снижается. Линейные КС устанавливают на магистральных газопроводах, как правило, через каждые 100-150 км. Назначением линейных КС является компремирование поступающего на станцию газа, с давления входа до давления выхода, обусловленного проектными данными, для обеспечению постоянного и заданного расхода газа по МГП. Дожимные КС устанавливают на подземных хранилищах газа

ПХГ . Назначением дожимных компрессорных станций является подача газа в подземное хранилище от магистрального газопровода в летний период времени и отбор из ПХГ в зимний период времени для последующей подачи его в МГП или непосредственно потребителям газа. Отличительной особенностью дожимных компрессорных станций является высокая степень сжатия 2-4, улучшенная подготовка газа осушители, сепараторы, пылеуловители , поступающего из подземного хранилища, с целью его очистки от механических примесей и влаги, выносимой

с газом. Для системы снабжения городов характерна неравномерность потребления газа. Объясняется это тем, что бытовые, коммунальные и промышленные потребители расходуют газ неравномерно по временам года, месяцам, суткам и часам суток. Особенно велика сезонная неравномерность газопотребления, характеризующаяся тем, что крупные города имеют большой разрыв между максимальным зимним и минимальным летним расходом газа за счет значительного его использования для отопления в холодной время года.

Для покрытия этой неравномерности требуются крупные подземные хранилища. ПХГ, как правило, сооружают вблизи трассы магистрального газопровода и потребляющих центров, крупных промышленных городов. Эффективность эксплуатации различных хранилищ природного газа зависит от ряда факторов, в том числе от назначения, месторасположения, объема хранения, системы газораспределения, тина хранилищ, строительных и геологических условий.

Обеспечение бесперебойной работы трубопроводных энергетических систем, подземных хранилищ газа, компрессорных станций и их оборудования невозможно без своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта. 1.1 Назначение КС. Типы приводов ГПА, их сравнительная характеристика. Выбор типа привода Природный газ нельзя транспортировать в достаточном количестве и на большие расстояния по трубам только за счет пластового давления, поэтому развитие трубопроводного транспорта неразрывно

связано со строительством и эксплуатацией системы компрессорных станций, устанавливаемых на трассе газопроводов.Эти КС, как правило, имеют типовую обвязку технологических линий и оборудуются разного рода перекачивающими агрегатами мощностью, соответствующей расходу транспортируемого газа и перепаду давлений по станциям. В связи с увеличением протяженности магистральных газопроводов, их диаметра, объемов газа, передаваемого на большие расстояния, повышением числа газоперекачивающих агрегатов

ГПА и мощности компрессорных станций непрерывно растут и требования к оценке состояния и повышению экономичности использования установленного на КС силового оборудования. На газопроводах в качестве энергопривода компрессорных станций в основном эксплуатируются газомотокомпрессоры ГМК - поршневые компрессоры с приводом от поршневых двигателей внутреннего сгорания, работающих на газе, электродвигатели и газотурбинные установки различных схем и конструкций для привода центробежных нагнетателей

природного газа. Используются, правда крайне редко, газоперекачивающие агрегаты, созданные на базе парогазового цикла, центробежные нагнетатели с приводом от паровых турбин и поршневые компрессоры с приводом от газовых турбин. Газотурбинный привод как основной вид энергопривода компрессорных станций по мощности в настоящее время распределяется в следующим образом стационарные ГТУ - 69,3 ГТУ авиационного типа - 23,9 привод от судовых

ГТУ - 6,8. Вид привода на КС в основном определяется пропускной способностью газопровода. Для газопроводов небольшой пропускной способности менее 20-30 млн.м3 сут на КС целесообразно использовать поршневые газомотокомпрессоры, для газопроводов с пропускной способностью свыше 20-30 млн.м3 сут наиболее эффективными оказываются нагнетатели с приводом от газотурбинных установок или электродвигателей. Основные преимущества электроприводных

ГПА заключаются в большом моторесурсе 150 тыс.ч простоте автоматизации и управления, повышенной культуре эксплуатации и экологической безопасности. Применение электрического привода центробежных нагнетателей на газопроводах позволяет упростить условия автоматизации управления технологическими процессами компрессорных станций, сократить численность обслуживающего персонала сравнительно с КС, оборудованных ГМК на 20-30 , и улучшить условия труда рабочих.

Электроприводные газоперекачивающие агрегаты характеризуются пониженной пожарной опасностью, независимостью мощности энергопривода от времени эксплуатации. Пуск центробежного компрессора от электродвигателя осуществляется быстро и относительно просто. К недостаткам ГПА с электроприводом следует отнести необходимость наличия относительно дешевой электроэнергии в районе КС, слабую приспособленность этого вида привода к переменным режимам работы из-за постоянства частоты вращения двигателя.

Отсутствие в непосредственной близости от КС электроэнергии вынуждает строить лишние линии электропередач и соответствующие системы энергообустройства, что связано с большими капитальными затратами. На КС газопроводов относительно широкое распространение получили стационарные газотурбинные установки с регенерацией и без регенерации теплоты отходящих газов, конвертируемые авиационные и судовые установки, комбинированные ГТУ, состоящие из авиационного двигателя, исполняющего роль газогенератора, и стационарной

турбины. Газотурбинные установки по сравнению, например, с газомотокомпрессорами имеют более простую конструкцию, позволяют значительно концентрировать мощность в одном агрегате, относительно просты, полностью уравновешены, хорошо поддаются автоматизации, имеют малый удельный вес на единицу мощности, относительно небольшие габариты. Основные недостатки современных ГТУ - их низкая экономичность КПД не более 26-30 и сильное влияние переменного режима работы на

КПД ГТУ, а следовательно, и на расход газа на нужды КС. Газотурбинные установки по сравнению с электроприводом - это автономный вид привода КС. Они хорошо работают на том же газе, который перекачивают. Применение в целом ряде случаев на КС авиационных газотурбинных двигателей позволяет создать мобильные газоперекачивающие агрегаты без сооружения громоздких и дорогих помещений для компрессорного цеха с

относительно высоким КПД на валу. Газомотокомпрессоры - сравнительно тихоходные машины с частотой вращения 300-500 об мин. Они имеют высокий КПД привода 35-38 , возможность получения большой степени сжатия, а также приемлемые внешние характеристики. К недостаткам ГМК следует отнести, прежде всего, малую агрегатную мощность и подачу, сложность конструкции, большую металлоемкость, относительно небольшой моторесурс до 45-50 тыс. ч при межремонтном периоде эксплуатации 5-8 тыс. ч.

Наиболее перспективной областью применения ГМК следует считать станции подземного хранения газа . В дипломном проекте рассматривается Невская станция подземного хранения газа НСПХГ . Тип привода компрессорного цеха, используемый на станции, относится к ГМК Выбор этого типа привода обусловлен выходным давлением газа. Степень сжатия газомотокомпрессора равна 3,75. Пласт-коллектор, в который закачивается газ, находится

на глубине 1000-1150 метров, поэтому давление на выходе из компрессорного цеха достигает 150 кгс см2. Для компремирования газа под таким давлением наилучшим образом подходят ГМК типа 10 ГКНА 2 40-150. 1.2 Технологическая схема КС и режимы работы оборудования . Типовая технологическая обвязка компрессорного цеха предназначена для обеспечения приема на станцию транспортируемого по газопроводу технологического газа, его очистки

от механических примесей и капельной жидкости в специальных пылеуловителях и фильр-сепараторах, распределения потоков газа по газоперекачивающим агрегатам. Она также предназначена для оптимальной загрузки агрегатов, возможности охлаждения газа после компримирования перед подачей в скважины и транзитного прохода газа ,минуя КС. Кроме того, технологическая обвязка КЦ должна обеспечивать возможность сброса газа в атмосферу из всех его технологических трубопроводов через специальные свечные краны.

К запорной арматуре технологической обвязки предъявляются следующие требования она должна обеспечивать герметичное отключение отдельных участков газопровода, сосудов, аппаратов от технологических трубопроводов и длительное время сохранять герметичность, иметь высокую работоспособность, быть коррозионностойкой и взрывобезопасной. К запорной арматуре относят краны, задвижки, вентиля, обратные и предохранительные клапана и др. Краном принято называть устройство, в котором подвижная деталь затвора, имея форму тела

вращения с отверстием для прохода газа, вращаясь вокруг своей оси перпендикулярно газопроводу, перекрывает поток газа. Различают охранные и агрегатные краны. Охранные краны предназначены для автоматического отключения КС от магистральных газопроводов в условиях возникновения аварийных ситуаций на КС. Агрегатные краны относятся непосредственно к обвязке

ГПА и обеспечивают его подключение к технологическим трубопроводам станции. К задвижкам относятся разного рода запорные устройства, в которых проходное сечение для газа перекрывается за счет поступательного перемещения затвора в направлении, перпендикулярном движению потока газа. К обратным клапанам относят устройства, предназначенные для предотвращения обратного потока газа в трубопровод. Основным узлом обратного клапана является затвор, который пропускает газ в одном направлении

и перекрывает его поток в другом. Свечные задвижки служат для стравливания газа в атмосферу из технологических коммуникаций при остановке агрегатов. К характерным особенностям работы запорной арматуры на МГП и КС относятся - высокое давление транспортируемого газа до 7,5 МПа - относительно высокая температура газа на выходе КЦ 60-70 0С наличие в составе газа механических примесей и компонентов, вызывающих коррозию металла

и др. Описание технологической схемы Невской СПХГ см. графическую часть лист Очищенный магистральный газ с температурой 7 С0 и давлением 40-50 кгс см2 через охранный кран 16 подается во входной коллектор первой ступени. Далее, через задвижки 1 на ГМК 1-2 и задвижки 1-I на ГМК 3-13, попадает на вход цилиндров первой ступени. После сжатия в цилиндрах первой ступени газа до давления 80-90 кгс см2, его температура увеличивается

до 60 0С. Затем, через задвижки 1-II газ направляется на АВО первой ступени, где охлаждается до температуры 20-30 0С после чего через задвижки 2-I попадает во входной коллектор второй ступени на ГМК 3-13. В цилиндрах второй ступени газ сжимается до 140-150 кгс см2 и достигает температуры 70-80 0С. Далее, через задвижки 2 на ГМК 1-2 и 2-II на ГМК 3-13, газ направляется на АВО второй ступени, где охлаждается до температуры .

После АВО второй ступени сжатый газ распределяется по скважинам сборных пунктов. Режим закачки на станции подземного хранения газа осуществляется двенадцатью агрегатами типа 10ГКНА 40 150. Еще один агрегат находится в резерве. Все агрегаты соединены между собой последовательно. На режим работы основного оборудования влияют следующие факторы 1 Давление газа в трубопроводе при входе на КС. Не допускается работа

ГМК при давлении газа ниже 40 кгс см2 . Так как давление газа в трубопроводе снижается постепенно, то для поддержания его на уровне 40 кгс см2 и выше необходимо остановить один или несколько ГМК. Остановка одного газомотокомпрессора приводит к увеличению давления на 0,4-0,5 кгс см2, но в этом случае падает производительность КС в целом. Суточный простой одного агрегата уменьшает суточную закачку газа на 500 - 600 тыс. м3. Падение давления в трубопроводе может происходить из-за увеличения расхода

газа потребителями или аварий. Как показала практика, при возникновении аварийных ситуаций на МГП, давление газа снижается со скоростью примерно 1 кгс см2 в час. Как правило, в случае аварийных ситуаций на МТП, происходит полная остановка КЦ на СПХГ. 2 Температурный режим. В летние месяцы ,при увеличении температуры атмосферного воздуха , или в случае, когда несколько аппаратов воздушного охлаждения находятся в ремонте, происходит увеличение

температуры охлаждающей воды и компремируемого газа. Для того, чтобы не допустить остановку всего КЦ в результате срабатывания систем защиты, при достижении предельно допустимых значений температуры по газу, воде или маслу также останавливают один или несколько агрегатов. 1.3 Устройство и принцип действия ГМК Газомотокомпрессоры предназначены для сжатия и перекачивания природных и нефтяных газов в системе магистральных газопроводов, на газобензиновых нефтеперерабатывающих

заводах, станциях подземного хранения газа, в холодильных установках и других объектах. Газомотокомпрессоры применяются в газовой, нефтехимической и нефтяной промышленностях. В состав агрегата входят газомотокомпрессор со всеми навешанными механизмами и оборудованием комплект контрольно-измерительных приборов комплект запасных частей комплект инструмента и приспособлений трубопроводы водяной, масляный, топливный и пусковой фильтр воздуха двигателя баллон пускового воздуха холодильник

масла насос предпусковой прокачки масла с пневмоприводом лестницы и площадки ограждение маховика валоповоротное устройство. В состав газомотокомпрессора, 10КГН, кроме того, входят два турбокомпрессора, воздушный охладитель, кронштейн для установки турбокомпрессоров. Пример обозначения 10 ГКНА 2 50-150 10- десятицилиндровый двигатель Г - газовый К-компрессор Н- с наддувом 2-число ступеней сжатия

А - снабжен системой автоматики Компрессор 50-давление газа на приеме 150-давление газа на нагнетании. Таблица 1 -Техническая характеристика Параметр Показания 1 2 Средняя скорость поршня, м сек 3,56 Среднее эффективное давление кгс см2 6,39 Степень сжатия 6,8-7,0 Способ смесеобразования непосредственно в цилиндрах Давление сжатия кгс см2 18-22 Продолжение таблицы 1 1 2

Давление наддува кгс см2 не менее 0,6 Давление продувочного воздуха мм. рт. ст не менее 65 . Порядок нумерации цилиндров от маховика к посту управления левого ряда 1,3,5,7,9 правого ряда 2,4,6,8,10 Порядок работы цилиндров 1-2-9-10-3-4-5-6-7-8 Давление паров в картере двигателя мм. вод. ст. не более 15 Давление в фонарной части компрессорного цилиндра мм. вод. ст. не более 15 Давление пускового воздуха кгс см2 19 Система охлаждения цилиндров закрытая, циркуляционная

Давление газа перед двигателем кгс см2 3,5-4,0 Масло МС-20 ГОСТ 21743-76 Суммарный расход масла кгс см2 не более 2,7 Давление воды в охладителе воздуха кгс см2 2,5 Температура воды на входе в охладители и компрессорные цилиндры 0С 33 Температура воды, на входе в двигатель 0С 56-65 на выходе из двигателя 61-72 Давление воды, кгс см2 на входе в двигатель 2,7 на выходе из двигателя 1,4

Температура масла, 0Сна входе в двигатель 46-58 на выходе из двигателя 54-68 Давление масла, кгс см2 На входе в двигатель 1,8-2,5 До фильтра не более 5 За фильтром турбокомпрессора не менее 1,5 Температура выхлопных газов по цилиндрам 0С420 Давление сгорания не более кгс см2 51 Устройство Газомотокомпрессор типа 10 ГК состоит из двухтактного двигателя с

V-образным расположением цилиндров и двойного действия поршневого компрессора с цилиндрами расположенными горизонтально. Двигатель и компрессор имеют общую фундаментную раму и коленчатый вал. На верхних плоскостях фундаментной рамы под углом 600 В два ряда установлены десять цилиндров двигателя. К вертикальной боковой стенке рамы крепятся пять продувочных насосов, на которые навешиваются компрессорные

цилиндры. В развале между цилиндрами проходит выпускной коллектор, на котором закреплен отводящий водяной коллектор. Турбокомпрессоры, по одному на каждый ряд цилиндров установлены на торце фундаментной рамы со стороны маховика. Водоприемный коллектор, по которому подводится к цилиндрам двигателя охлаждающая вода, проходит под выпускным коллектором. Коленчатый вал вращается в десяти рамовых подшипниках. Шатуны двигателя - прицепные, соединенные с кривошипной головкой главного компрессорного шатуна.

Вторая головка главного шатуна пальцем соединяется с крейцкопфом, в который ввертывается шток поршня компрессорного цилиндра и крепится поршень продувочного насоса. Поршни двигателя охлаждаются маслом. На переднем торце противоположном маховику установлен привод вспомогательных механизмов, там же находятся приборы неотключаемой защиты, масляный насос, фильтры тонкой очистки масла и приборы контроля. Топливный газ поступает в цилиндры под давлением через газовпускные клапаны, расположенные

на крышках цилиндров. Открытие клапанов осуществляется с помощью штанг и рычагов от кулачков, закрепленных на коленчатом валу. Регулировка количества газа, поступающего в двигатель, автоматическая с помощью регулятора числа оборотов, соединенного тягами с газорегулирующим клапаном. Распределение нагрузки по цилиндрам регулируется клапанами ручной регулировки, установленными на газовпускных клапанах. Со стороны переднего торца ГМК установлены см. графическую часть лист - кран топливного газа

- главный пусковой клапан - реле давления масла с рукояткой для ручного управления зажиганием - выключатель зажигания, который является исполнительным механизмом системы автоматики. Клапан обратный, двухдюймовый, муфтовый расположен на трубопроводе масла после фильтра тонкой очистки. Чувствительный элемент терморегулятора должен быть установлен на трубопроводе, подводящем масло в газомотокомпрессор. Фундаментная рама. Фундаментная рама отлита из чугуна.

Во внутренних поперечных перегородках рамы находятся гнезда рамовых подшипников с вертикальным разъемом. Верхняя и боковая часть рамы имеют двойные стенки, образующие ресивер для продувочного воздуха. На верхних и боковых плоскостях рамы имеются окна, которыми ресивер сообщается с продувочными насосами и воздушными каналами цилиндров двигателя. Для осмотра и очистки предусмотрены окна, закрывающиеся крышками. К фундаменту рама кренится болтами, проходящими через отверстия в ее фланцах.

Для выверки линии коленчатого вала при монтаже во фланцах имеются отверстия с резьбой под отжимные болты. Для придания жесткости и прочности раме, против гнезд рамовых подшипников установлены на болтах и закреплены болтами стальные распорки, на которых крепят крышки рамы. Крышки люков снабжены предохранительными клапанами. Торцы рамы закрыты чугунными крышками. В крышке со стороны маховика имеется уплотнение коленчатого

вала, состоящее из разъемного кожуха и маслоотражателя. Цилиндры двигателя Цилиндры двигателя см. рисунок 1 отлиты из чугуна вместе с рубашкой. В нижней части цилиндра имеется полость, которая отверстиями сообщается с ресивером фундаментной рамы и каналами - с продувочными окнами на зеркале цилиндра. Охлаждающая вода подводится к цилиндру через отверстия со стороны выпускных окон, омывает стенки цилиндра

и выпускных каналов и по двум переливным патрубкам проходит в крышку цилиндра. Рисунок 1 - Цилиндр двигателя Крышка цилиндра Крышка отлита из чугуна. В центе крышки устанавливается газовпускной клапан, по бокам размещены пусковой клапан, свеча зажигания и индикаторный кран. Пусковые клапана устанавливаются только на крышках цилиндров четного ряда. Стык между крышкой и цилиндром уплотняется медной прокладкой.

Продувочный насос см. рисунок 2 Корпус цилиндра отлит из чугуна вместе с направляющей крейцкопфа. Снизу к корпусу крепятся всасывающий клапан, а сверху - нагнетательный. К нижней крышке подсоединяется трубопровод, по которому в продувочный насос поступает воздух из турбокомпрессоров. Поршень шпильками закреплен на корпусе крейцкопфа. Цилиндр снаружи закрыт корпусом сальника, на который с внутренней стороны устанавливается сальниковое

уплотнение штока компрессорного цилиндра. а в нижнюю часть ввернут отвод к маслосбрасывающему клапану, через который под давлением воздуха перепускается в раму масло, скапливающееся в нижней части цилиндра. Рисунок 2 - Продувочный насос Коленчатый вал Коленчатый вал см. рисунок 3 откован из углеродистой стали и имеет пять шатунных и шесть рамовых шеек. Кривошипы вала расположены по отношению друг к другу под углом 720. К щекам вала крепятся чугунные противовесы.

К стержням шатунов пальцы крепятся болтами. В каждой шатунной шейке вала имеется по два сверления, по которым от рамовых подшипников поступает масло для смазки подшипников шатунов и охлаждения поршней. На рамовых шейках между цапфами подшипников закреплены разъемные кулачки привода газовпускных клапанов. На конце вала закреплена шестерня, от которой приводятся масляный насос и привод вспомогательных механизмов. Последняя рамовая шейка шейка упорного подшипника заканчивается фланцем, к которому крепится маховик.

Эта шейка имеет упорные бурты, препятствующие перемещению вала в осевом направлении. На упорном бурте со стороны маховика выполнен маслоотражатель. На этом же бурте имеется паз для прохода щупа при замере диаметрального зазора между шейкой вала и вкладышем. Фланец вала имеет центрирующий бурт для установки маховика, который крепится шпильками. Рисунок 3 - Коленчатый вал Шатунный механизм. см. рисунок 4

Шатуны, штампованные из углеродистой стали, имеют двутавровое сечение. Шатуны двигателя прицепные с поршнями и головкой главного компрессорного шатуна соединяются пальцами. К стержням шатунов пальцы крепятся болтами. Для пальцев в проушины головки главного шатуна и вставки поршня запрессованы бронзовые втулки. Втулки в проушинах головки главного шатуна и вставки от проворачивания удерживаются планками. Вкладыши шатунного подшипника залиты баббитом.

В гнезде вкладыши крепятся вставкой, а от проворачивания удерживаются штифтами. Головка главного шатуна, в которой неподвижно болтом закреплен палец крейцкопфа, разрезная. Болт входит в лыску на пальце и не позволяет ему смещаться. Корпус крейцкопфа чугунный. Рабочие поверхности верхнего и нижнего его башмаков залиты баббитом. Отъемный нижний башмак к корпусу крепится болтами.

Для регулировки диаметрального зазора стык башмака с корпусом выполнен с наклоном к горизонтальной оси. Регулировка зазора осуществляется перемещением башмака болтом. Для пальца крейцкопфа в бобышках корпуса запрессованы бронзовые втулки. Шток компрессорного поршня ввертывается в стальную втулку. Поршень продувочного насоса центрируется на бурте корпуса крейцкопфа и крепится к нему шпильками.

В канавках поршня находятся три компрессионных кольца. На поверхности шатунных вкладышей и в расточке шатуна имеются канавки для прохода масла, которые сообщаются сквозными пазами. На рабочих поверхностях пальцев шатунов для лучшего распределения масла выполнены продольные канавки. Поршни двигателя отлиты из чугуна. Компрессорный цилиндр. см. рисунок 5 Корпуса цилиндров изготовлены из стали, поршни - из чугуна.

В корпусе вставлена втулка, в которой движется поршень. Рабочие полости цилиндра от полостей всасывания и нагнетания разобщены клапанами, которые вставлены в гнезда корпуса. Гнезда закрыты крышками, в которые ввернуты винты, крепящие клапаны в корпусе. Торец с наружной стороны закрыт крышкой, а со стороны штока - крышкой с сальниковым уплотнением. Поршневые кольца изготовляются разрезными. Рисунок 4 -

Шатунный механизм Рисунок 5 - цилиндр компрессорный без охлаждения Топливная система см. рисунок 6 Топливный газ подводится к газовому крану. От газового крана газ через газорегулирующий клапан проходит по трубопроводу к газовпускным клапанам цилиндров двигателя. Газорегулирующим клапаном производится регулирование общего количества газа, поступающего к цилиндрам двигателя. Регулирование нагрузки по отдельным цилиндрам производится клапанами ручной регулировки.

В чугунный корпус крана вставлена притертая к нему цилиндрическая пробка. На пробке имеются канавки, которые заполняются через шариковый клапан специальной пастой. Чтобы предотвратить попадание газа в цилиндры дыигателя при длительной остановке газомотокомпрессора, перед краном необходимо установить дополнительный вентиль. Рисунок 6 - Топливная система Пусковая система. Сжатый воздух из баллона подводится к пусковому крану.

При открытии крана воздух поступает одновременно к главную пусковую трубу и к воздухораспределителю. Пуск ГМК может быть осуществлен с любого положения коленчатого вала. В зависимости от того какие выходные каналы воздухораспределителя в данный момент соединены с входным каналом, происходит подача воздуха к пусковым клапанам по порядку работы цилиндров. Давлением воздуха пусковой клапан открывается, и воздух их главной пусковой трубы поступает в цилиндр

двигателя, толкая поршень.Пусковые клапана установлены только на четной стороне цилиндров. Система смазки Система смазки разделяется на циркуляционную - от шестеренчатого насоса см. рис 8 и систему пресс-смазки, работающую от лубрикаторов. Масло из фундаментной рамы через приемную трубу всасывается насосом, основная часть которого поступает в фильтры. Масло из фильтра проходит через охладитель см. рисунок 7 и поступает в двигатель через главную магистраль.

На главной магистрали установлен перепускной клапан, который открывается при повышении давления в магистрали сверх нормального. Из главной магистрали масло подводится одновременно ко всем 10 рамовым подшипникам и далее по каналам, имеющимся во вкладышах, коленвале и шатунах, поступает на смазку втулок вставок, на охлаждение днища поршня и свободно стекает по трубам слива. имеющимися во вставках. Расположение сливных трубок сделано таким, чтобы камера охлаждения поршня была заполнена маслом частично

и при возвратно -поступательных ходах поршня масло. благодаря силам инерции, устремлялось бы то к днищу, то к вставке. Такое взбалтывание значительно усиливает теплообмен. Рисунок 7 - Охладитель масла В лубрикаторы поступает масло, прошедшее через фильтры. Для предотвращения вытекания масла и прорыва газов на трубопроводах установлены обратные концевые клапаны шарикового типа. Привод вспомогательных механизмов смазывается маслом, отводящимся из главной магистрали.

Рисунок 8 - Насос масляный Выпускной коллектор. см. рисунок 9 Выпускной коллектор образован двумя отдельными секциями, каждая из которых соединяет свой ряд цилиндров. Секции сварные, охлаждаются водой. Внутри каждой секции вставлена свободно удлиняющаяся труба, по которой выпускные газы подводятся к турбокомпрессору. Слив воды из полостей производится через пробку. Штуцера, вваренные в горловины секции, предназначены для установки термопар пирометрической установки.

Рисунок 9 - коллектор выпускной 1.4 Эксплуатация ГМК Подготовка к пуску, пуск, уход в процессе эксплуатации, останов Подготовка к пуску До пуска тщательным образом необходимо убедиться, что сборка газомотокомпрессора выполнена правильно, а в картере и на наружных частях агрегата нет посторонних предметов. Чтобы подготовить газомотокомпрессор к пуску, необходимо выполнить следующие работы а

Снять крышку воздушного фильтра, очистить фильтрующую набивку от консервирующей смазки, промыть керосином, просушить и смазать маслом МС-20. Очистить внутренние полости фильтра, залить масло в количестве 34 литров, установить набивку на место и закрыть крышку, не допуская неплотностей через прокладку при работе ГМК. б Заполнить систему охлаждения водой. Тщательно осмотреть ее и убедиться в отсутствии подтеков, как в наружных соединениях, так и внутри агрегата при полном рабочем давлении воды. в

Тщательно промыть картерную полость керосином или соляром и протереть чистыми полотняными тряпками. Убедиться в отсутствии посторонних предметов в картере и заполнить его фильтрованным маслом до верхней отметки на масляном стекле примерно 970 кг , при этом расстояние между и наиболее выступающей точкой противовеса и его нижним положением должно быть 5-10 мм. Отметка нижнего уровня должна отстоять от отметки верхнего уровня на 40 мм.

Залить масло в лубрикаторы. г Прокачать масляную систему прокачным масляным насосом и убедиться в поступлении масла ко всем трущимся частям, проворачивая буксовкой коленчатый вал. Прокачать вручную лубрикаторы и убедиться в подаче масла ко всем смазываемым точкам, после чего закрыть все люки рамы. д Смазать опорные концы штанг, шаровые поверхности нижних штанг. е Заполнить маслом МС-20 регулятор скорости. Уровень масла контролировать по маслоуказателю. ж

Заполнить масленки коромысел газовпускных клапанов, смазать газовпускные клапаны и золотник воздухораспределителя. з Проверить нажатием от руки, не заедают ли газовпускные клапаны. и Проверить зазоры между ударником и шпинделем газовпускных клапанов. к Накачать воздух в пусковой баллон до давления 19 кгс cм2 и продуть из него конденсат. л Включить предельный выключатель оборотов. м Поставить рукоятку реле давления масла в положение стоп

. н Убедиться, что задвижки на нагнетательном и всасывающем коллекторах компримируемого газа закрыты, а байпасная - открыта. о Убедиться, что вентиль подачи топливного газа к двигателю закрыт. п Закрыть индикаторные краны. р Предупредить всех присутствующих о пуске газомотокомпрессора. с Открыть вентиль на воздушном трубопроводе от баллона к двигателю. т Медленным поворотом рукоятки пускового крана пустить

ГМК на сжатом воздухе. Во время работы ГМК на воздухе убедиться в отсутствии посторонних стуков и шумов, убедиться в нормальной работе пусковой и масляной систем - давление входящего масла должно подняться до 0,8-1,0 кгс см2. После работы на воздухе газомотокомпрессор считается подготовленным для работы на газе. у Непосредственно перед каждым пуском ГМК насосом предпусковой прокачки масла поднять давление входящего масла до 0,3 кгс см2 . Пуск на холостой ход и прогрев

Для пуска газомотокомпрессора на холостой ход необходимо 1 Проверить давление топливного газа. 2 Проверить давление пускового воздуха в баллоне. 3 Закрыть задвижку на трубопроводе подвода воды к охладителю масла и убедиться, что все остальные задвижки на трубопроводах охлаждающей воды полностью открыты. 4 Закрыть спусковой кран на газовой трубе, расположенный после ручного газового крана.

5 Убедиться, что индикаторные краны закрыты что рукоятка реле давления масла занимает положение стоп . 6 Открыть вентиль на трубопроводе от баллона сжатого воздуха к двигателю и пустить насос предпусковой прокачки масла. 7 Плавно открыть пусковой кран. 8 Как только начнет подниматься давление входящего масла, перевести рукоятку реле давления масла в положение пуск . 9 Плавно открывать рукоятку газового крана, наблюдая по манометру на щите за давлением газа.

10 При появлении в цилиндре вспышек, рукоятку подачи газа оставить в достигнутом положении, закрыть пусковой кран, остановить насос предпусковой прокачки масла. 11 Как только ГМК начал работать, перевести рукоятку реле давления масла их положения пуск в положение работа при давлении масла в системе смазки не менее 1,3 кгс см2. 12 Поддерживать такие обороты двигателя, чтобы чрезмерно не повышались обороты двигателя.

13 По мере нагрева масла постепенно увеличивать подачу масла так, чтобы регулятор числа оборотов взял контроль за работой двигателя. 14 Проверить на ощупь, не нагреваются ли воздушно-пусковые трубы двигателя. Прогрев газомотокомпрессора ведется при 250-270 об мин до тех пор, пока температура выходящей из двигателя охлаждающей воды не достигнет 50 С0, а выходящего масла - не ниже 450С. При достижении температуры масла на выходе 450С открывают задвижку на трубопроводе подвода воды к охладителю

масла и, регулируя проходное сечение этой задвижкой, поддерживают температуру масла на 3-80С ниже температуры выходящей из двигателя охлаждающей воды. Затем число оборотов двигателя доводят до 300 об мин, производят проверку срабатывания предельного выключателя при достижении скорости вращения коленчатого вала 340 об мин. После этого газомотокомпрессор может быть нагружен. Вновь смонтированный или вышедший из ремонта ГМК до принятия полной нагрузки должен быть тщательно

обкатан и отрегулирован. Обкатка Обкатка и регулировка проводятся с целью проверки правильности сборки, проверки взаимодействия подвижных частей, выявление и устранение дефектов перекосов, заеданий, недопустимых нагревов, подтеков воды, масла, просачивания газа и др частичной приработки узлов и деталей, а также с целью проверки основных технических характеристик агрегата. Обкатка ГМК должна проводиться в течение 35 часов, примерно на следующих режимах 1 режим холостой ход

- не менее 3 часов 2 режим нагрузка 30-40 - не менее 6 часов 3 режим нагрузка 75-80 - не менее 10 часов 4 режим нагрузка 100 - не менее 15 часов 5 режим нагрузка 110 - не более 1 часа. В первоначальный период работы ГМК необходимо внимательно следить за нормальной работой компрессорных цилиндров, проверяя на ощупь их температуру и наличие посторонних шумов. После окончания обкатки и регулировки слить масло, тщательно очистить картер.

Осмотреть рамовые подшипники, замерить расхождение щек коленчатого вала. Проверить нагрев всех трущихся частей, вскрыть для осмотра 2-3 цилиндра двигателя и 1-2 компрессорных цилиндра. После ревизии собрать газомотокомпрессор. Залить чистое масло и пустить в работу на полную нагрузку. Обслуживание во время работы При установившемся режиме работы и постоянном числе оборотов обслуживающий

персонал ведет наблюдение за работой газомотокомпрессора и его систем, главным образом, по показаниям контрольно-измерительных приборов. С помощью пирометрической установки контролируется температура выхлопных газов и равномерность распределения нагрузки по цилиндрам двигателя. Важным показателем работы двигателя является цвет выхлопных газов. Сизо-голубой цвет указывает на сгорание масла в цилиндрах, белый - на попадание воды в цилиндры или

в выхлопной коллектор. Контролируется число оборотов коленчатого вала. Рекомендуемый рабочий диапазон - 295-315 об мин. Не допускается работа при 275- 290 об мин. Контролируется давление сгорания в цилиндрах двигателя. Контролируется температура масла и охлаждающей воды. При этом разница между температурой выходящей воды из двигателя и температурой выходящего масла должна

быть в пределах 3-80С на всех режимах работы агрегата. Контролируется давление воды на входе и выходе из двигателя. Контролируется давление масла циркуляционной системы на выходе из насоса 4,0-4,5 кгс см2 и давление на входе в двигатель, а также перепад давлений в охладителе и фильтре грубой очистки. Контролируется давление топливного газа, поступающего в двигатель.

Контролируется давление и температура газа на всасывании и нагнетании компрессорных цилиндров. Показания всех приборов, контролирующих работу ГМК, через каждые два часа заносятся в сменный журнал. Обслуживающий персонал должен следить за - нагревом и уровнем масла в раме, в корпусах лубрикаторов - работой лубрикаторов и подачей масла к цилиндрам двигателя, компрессорным цилиндрам, сальникам штоков и газорегулирующему клапану - нагревом деталей двигателя по нагреву крышек люков фундаментной рамы должен

быть одинаковый нагревом на ощупь продувочных насосов, цилиндров и крышек двигателя - работой газовпускных и пусковых клапанов - состоянием электросвечей, их плотностью посадки в гнезде и за искрением с помощью индикатора напряжения - работой турбокомпрессора неизменность температуры выхлопных газов, давления наддувочного воздуха - состоянием защитной сетки компенсатора. Во время работы ГМК следует внимательно прислушиваться к шуму последнего и при появлении ненормальных

шумов и стуков принять необходимые меры по устранению неисправностей. Записывать в сменный журнал все неисправности и дефекты в работе агрегата и проведенные работы по их устранению, а также все нарушения и отклонения температурного режима, давления сгорания, давления масла и охлаждающей воды, происшедшие в период между снятиями показаний приборов. Содержать ГМК в чистоте, все доступные места периодически протирать сухими чистыми тряпками.

Во время работы ГМК необходимо Один раз за смену спускать масло их воздушных полостей продувочных насосов через имеющиеся на них спускные краники. Через каждые 8 часов заполнять смазкой масленки газовпускных клапанов, смазывать опорные корцы штанг, шаровые направляющие нижних штанг. Периодически, не реже чем один раз в сутки, производить 1. Проверку подачи масла к цилиндрам компрессора 2. Проверку поступления масла в лубрикаторы 3.

Следить за сливом масла из желобов фундаментной рамы. Через каждые 250 часов снимать гребенки со всех силовых цилиндров для контроля давления сгорания. Периодически, по мере необходимости, доливать фильтрованное масло МС-20 в регулятор скорости. Останов Остановки ГМК подразделяют на нормальные и вынужденные. Нормальные остановки могут быть плановыми и внеплановыми.

Плановыми называют нормальные остановки ГМК, вызванные необходимостью его планового ремонта, вывода в резерв по графику и т.д. Внеплановыми нормальными называют остановки, не связанные с отказом ГМК, вспомогательного оборудования и проводимые по предварительно принятому решению остановка по распоряжению диспетчера . Вынужденными остановками ГМК называют его остановки из-за повреждений угрозы повреждений его узлов, деталей, систем. Вынужденные остановки бывают нормальные и аварийные.

Вынужденные нормальные остановки проводят в тех случаях, когда ГМК может быть остановлен в соответствии с порядком нормальной остановки по инструкции завода - изготовителя. Такие остановки агрегата осуществляют с помощью кнопки Нормальная остановка на местном или общестационарном щите управления или вручную. Вынужденные аварийные остановки осуществляют с помощью кнопки аварийной остановки или при срабатывании

защит агрегата, а также перекрытием подачи топливного газа и выключением зажигания. Для обычной остановки ГМК, работающего под нагрузкой, необходимо а разгрузить агрегат, закрывая и открывая соответствующие задвижки на газовом трубопроводе к компрессорным цилиндрам б проработать на холостом ходу в течение 10 мин постепенно понижая обороты до 250-200 об мин. в закрыть кран и вентиль топливного газа у двигателя. Открыть муфтовый кран, расположенный после ручного крана для выпуска газа на свечу.

После остановки агрегата перевести рукоятку реле давления масла в положение Стоп г при остановке агрегата на продолжительное время закрыть задвижки на трубопроводах охлаждающей воды и спустить воду из всех водяных полостей. Плотно закрыть выводные концы выпускной трубы и воздухопровода во избежание попадания влаги из атмосферного воздуха в турбокомпрессор и цилиндры двигателя. При кратковременной остановке необходимо перекрыть воду на охладитель масла, а охлаждающая вода на

двигатель может не перекрываться Следует помнить, что внезапная остановка агрегата, работающего под нагрузкой, вызовет из-за прекращения циркуляции масла значительный нагрев деталей движения. Поэтому немедленно после остановки следует прокачать агрегат маслом от прокачного насоса в течение 3-5 мин. ГМК должен быть остановлен в следующих случаях - при перегреве подшипников или при появлении стука в них - при перегреве или прекращении работы одного или нескольких цилиндров - при повреждении или сильном

нагреве компрессорных клапанов - при заедании уплотнительных колец и появлении пропусков газа через сальник штока - при нагреве трубы пускового клапана - при выключенном освещении - при пожаре 1.5 Вспомогательное оборудование КС. Его назначение и характеристика В состав вспомогательного оборудования входят системы - охлаждения компремируемого газа и охлаждающей жидкости пускового воздуха - водоснабжения - электроснабжения - маслоснабжения - вентиляции - промышленной

канализации - пожаробезопасности. К системе охлаждения относятся аппараты воздушного охлаждения АВО . АВО делят на три группы 1 АВО газа 2 АВО холодного цикла охлаждение масла 3 АВО горячего цикла охлаждение воды . Аппараты воздушного охлаждения относятся к вспомогательному оборудованию и предназначены для отвода тепла от охлаждающей воды газа к атмосфере. Аппарат состоит из двух горизонтально расположенных трубных секций прямоугольной конфигурации собранных

их поперечно оребренных биметаллических труб. Секции аппарата монтируются на металлоконструкцию и фиксируются только с одной стороны, что обеспечивает свободное тепловое расширение элементов секции при нагревании. На металлоконструкцию крепятся диффузор и коллектор вентилятора. На отдельной раме смонтирован привод вентилятора. Вентилятор, установленный на вал тихоходного электродвигателя, вращается в полости коллектора и прогоняет

воздух через межтрубное пространство секций. Продукт, проходящий внутри труб, охлаждается за счет передачи его тепла воздуху через ребристую поверхность труб. В целях предотвращения передачи вибрации от привода с вентилятором к металлоконструкции, привод устанавливается на отдельном фундаменте. Аппарат АВГ-160 предназначен для охлаждения природного газа. Аппарат изготавливается в исполнении для умеренного климата со средней температурой воздуха в течение

пяти суток в наиболее холодный период не ниже 233 0К -400С - исполнение У . По требованию потребителя аппарат может поставляться для работы в районах с холодным климатом со средней температурой воздуха в течение пяти суток в наиболее холодный период не ниже 218 0К минус 550С - исполнение С . К системе пускового воздуха относят компрессор 3ГП - 12 35. Назначение и принцип действия специального компрессора 3ГП -

12 35. Специальные компрессоры без смазки цилиндров и сальников применяются в системе пускового воздуха для сжатия его на давление от 0,5 до 3,43 МПа. В зависимости от применяемых материалов уплотнительных и направляющих колец и колец сальников, компрессоры могут быть использованы для сжатия сухих и влажных газов. Условное обозначение 3 - поршневое усилие на шток в тоннах Г - компрессор для сжатия газа 12 - производительность в м3 мин 35 - конечное давление в кгс см2.

Компрессор представляет собой крейцкопфную машину с прямоугольным расположением цилиндров. При движении поршня в одной из полостей цилиндра первой ступени создается разрежение под действием которого открываются всасывающие клапаны и газ заполняет цилиндр. При обратном ходе поршня всасывающие клапаны закрываются, в цилиндре происходит сжатие газа, а затем его подача через нагнетательные клапаны. Во всех двухступенчатых и многоступенчатых машинах после каждой

ступени установлен холодильник, в котором происходит охлаждение нагнетаемого газа. Затем газ подается в следующую ступень, в которой происходят процессы аналогично первой ступени. После концевого холодильника газ направляется к потребителю. Компрессор приводится в действие от электродвигателя, ротор которого непосредственно установлен на коленчатый вал компрессора. База компрессора. В базу компрессоры входят следующие основные детали

Станина рама , коленчатый вал, шатуны, крейцкопфы. Станина рама представляет собой чугунную отливку угловой коробчатой формы и является основной деталью, на которой монтируются все остальные сборочные единицы компрессора. В кривошипной камере вращается коленчатый вал. Вертикально и горизонтально расположены направляющие крейцкопфов. Нижняя часть станины рамы служит резервуаром для масла.

Для доступа к деталям механизма движения предусмотрены люки, закрываемые крышками. Коленчатый вал - стальной однокривошипный устанавливается на двух радиальных сферических роликовых подшипниках. В щеки коленчатого вала насажены противовесы для уравновешивания инерционных сил движущихся масс кривошипно - шатунного механизма. На шатунной шейке вала монтируются шатуны. Для предотвращения утечки масла по валу со стороны электродвигателя установлен маслоотражатель.

На консольный конец вала устанавливается ротор электродвигателя или муфта - маховик. С противоположной стороны присоединяется привод масляного насоса. В теле коленчатого вала предусмотрено сверления для повода масла к шатунной шейке. Шатуны - стальные двутаврового сечения. Нижние головки шатунов разъемные со стальалюминиевыми тонкостенными вкладышами. Крышки нижних головок крепятся к стержню с помощью шатунных болтов.

Вкладыши взаимозаменяемые. К системе водоснабжения можно отнести центробежные насосы типа Д . Центробежный насос типа Д . Горизонтальные одноступенчатые насосы типа Д предназначены для транспортирования чистой воды и других жидкостей, не содержащих механических примесей и обладающих свойствами вязкость, химическая активность , близкими к свойствам воды. Температура транспортируемой жидкости не должна превышать 80 0С.

Насосы предназначены для использования в системах водоснабжения компрессорного цеха. Индекс насоса дешифруется следующим образом Например насос 200Д90 - 200 - номинальный дебит в л сек, Д - двустороннего действия, 90 - номинальный напор в м. вод. ст. Краткое описание насоса типа Д Работа двусторонних насосов типа Д основывается на взаимодействии лопаток рабочего колеса и транспортируемой

жидкости. Поступление жидкости в рабочее колесо осуществляется через отверстия. При ее взаимодействии с лопатками порождаются центробежные силы, под воздействием которых жидкость выталкивается в напорную полость Насосы типа Д - центробежные, одноступенчатые с двусторонним поступлением жидкости в рабочее колесо. В нижней части корпуса насоса расположены противоположно друг к другу, а к оси насоса - на 900 , всасывающие и напорные отверстия, причем жидкость втекает и вытекает в горизонтальном

направлении. Конструкция корпуса позволяет горизонтальный демонтаж со снятием одной половины кожуха и тем самым создает возможность контролировать и заменять рабочие органы насоса, не снимая его с фундамента и не отключая трубопроводы. Рабочее колесо установлено в середине горизонтального вала, на концы которого насажены подшипники качения. Подшипники установлены в корпусные гнезда. Направление вращения рабочего колеса обратно движению часовой стрелки, если смотреть со стороны привода,

а всасывающие отверстие находится с левой стороны насоса. Насос может работать и в обратном направлении для этой цели следует демонтировать ротор, не изменяя положения рабочего колеса по отношению к корпусу, поменять местами цапфы вала и подшипники с крышками. Направление вращения ротора электродвигателя и его расположение относительно насоса в данном случае обратны начальным. Система маслоснабжения компрессорного цеха обеспечивает - прием, хранение и контроль

расхода масла - очистку отработанного масла - подачу масла к агрегатам - аварийный слив и перелив масла из маслосистемы КЦ. В состав системы маслоснабжения входят склад масел вместимостью не менее трехмесячного расхода для всех потребителей система маслопроводов чистого и отработанного масла цеха регенерации, цех регенерации с установленными насосами для подачи масла к потребителям система маслопроводов, арматура и емкости, обеспечивающие аварийный слив и перелив масла из маслосистемы

КЦ. Система промышленной канализации должна обеспечивать сток, перекачку и очистку промышленных вод от механических примесей, химических реагентов и нефтепродуктов, образующихся при мойке маслоохладителей, внутренней полости картера и другого оборудования компрессорного цеха. Система промышленной канализации включает в себя канализационную насосную, отстойники с фильтрами и трубопроводы. Производственные сточные воды, содержащие горючие жидкости, взвешенные вещества, жиры,

масла, кислоты и другие вредные вещества, нарушающие нормальную работу сетей и очистных сооружений, должны быть очищены до поступления в наружную канализационную сеть. Для их очистки предусмотрены местные установки - решетки, отстойники, уловители горючих жидкостей и другие сооружения. Система вентиляции, кондиционирования и отопления предназначены для поддержания параметров воздушной среды в помещениях компрессорного цеха в соответствии с требованиями действующих санитарных

и технологических норм. Система включает естественную вентиляцию, приточно-вытяжную вентиляцию, приточно-отопительную и аварийную во всех помещениях компрессорного цеха. Аварийная вытяжная вентиляция обеспечивает восьмикратный воздухообмен и включается автоматически при наличии газа в воздухе в количестве до 1 . Система электроснабжения предназначена для обеспечения электроэнергией основного и вспомогательного оборудования компрессорного цеха.

Это система подразделяется на систему переменного тока и постоянного. Техническое обслуживание системы электроснабжения осуществляется персоналом службы электроснабжения согласно правилам технической эксплуатации потребителей электроэнергии. Система пожаробезопасности КЦ предназначена для сигнализации в случае появления очагов возгорания и ликвидации их путем автоматической или управляемой подачи огнегасящего вещества в очаг пожара.

1.6 Эксплуатация вспомогательного оборудования и вспомогательных систем Эксплуатация аппарата воздушного охлаждения. Подготовка к пуску 1. Проверку и подготовку к пуску тихоходного электродвигателя произвести по технической документации завода-изготовителя электродвигателя. 2. Провести гидравлическое испытание теплообменных секций аппарата. Результаты испытаний, данные об арматуре и т.д. занести в паспорт аппарата.

3. Проверить, чтобы все лопасти вентилятора были установлены на одинаковый угол по шкале, находящейся на ободе колеса вентилятора. 4. Проверить наличие ограждений вентилятора. Проверить заземление электродвигателя. 5. После проведения вышеуказанных работ аппарат может считаться готовым к эксплуатации и быть включенным в работу согласно технологическим инструкциям на данный аппарат. Пуск и эксплуатация аппарата Эксплуатацию аппарата в зависимости от технологических и температурных

условий, возможно вести на различных режимах. Изменение режима достигается следующими способами 1 регулированием подачи продукта 2 регулированием производительности вентилятора путем изменения угла установки лопастей 3 отключением вентилятора. Рекомендуется применять в зимний период работы при низкой температуре воздуха, когда необходимое охлаждение обеспечивается естественной конвекцией. Для поворота лопастей необходимо а отключить электродвигатель, остановить вентилятор б снять крышку

вентилятора в расконтрить гайки крепления стержня лопастей и отпустить гайки г повернуть лопасти, установив их на необходимый угол по шкалам, находящимся на обечайке колеса вентилятора д затянуть гайки крепления и законтрить все соединения, надеть крышку колеса, е пустить вентилятор. Проверить потребляемую мощность, ж после установки лопастей на определенный угол через несколько часов работы необходимо проверить угол установки всех лопастей.

Может случиться, что крепление лопастей было недостаточным и некоторые лопасти изменили свое положение. Разные значения угла установки лопастей на одном вентиляторе будут способствовать увеличению вибрации аппарата. 4 При работе на максимальном угле установки лопастей необходимо периодически, не менее раза в месяц, проверять потребляемую электродвигателем мощность. 5 Для исключения аэродинамического сопротивления оребренных поверхностей секций, они должны очищаться

продувкой паром по мере их загрязнения особенно в летний период . 6 При пуске и остановке агрегата в зимний период необходимо руководствоваться Регламентом проведения в зимний период пуска, остановки и испытаний на плотность аппаратов воздушного охлаждения который приложен к паспорту. 7 При остановке аппарата в зимнее время среда, содержащаяся в трубах секций, должна быть дренирована и аппарат должен быть освобожден от внутреннего давления.

Перед пуском агрегата в зимний период проверить обледенения на лопастях вентилятора. При наличии обледенения - удалить его. Эксплуатация компрессора 3ГП Целью обкатки является проверка правильности выполнения монтажных работ, наладка, регулировка всех частей и систем компрессора. Первоначальная обкатка компрессоров проводится без рабочих клапанов, что облегчает осмотр и обслуживание компрессора. Направление вращения вала компрессора должно быть по часовой стрелке,

если смотреть со стороны электродвигателя. При отсутствии ненормальностей пустить компрессор на 5 минут, проверить давление масла по манометру. Пускать компрессор первый раз на более длительное время не рекомендуется Если после 5 минут работы компрессора не обнаружено никаких неполадок, то компрессор может быть пущен на 30 минут с последующей остановкой для осмотра При отсутствии неполадок и нагревов пустить компрессор на 10 часов. Провернуть перед пуском рукоятку масляного щелевого фильтра.

Поверять во время обкатки отсутствие нагревов трущихся частей, поверхностей, давление масла по манометру. Заменить масло после в станине после 10-часовой обкатки, в дальнейшем через 30 и 200 часов работы, снять и промыть фильтр тонкой очистки. Затем приступить к установке рабочих клапанов и продувке газопровода. Все детали компрессора, теплообменной аппаратуры, газопровода, буферные емкости, влагоотделители, приборы автоматики, арматура, импульсные трубки должны пройти обезжиривание с целью удаления с контактирующей

поверхности жира и масла. Все воздушные и газовые компрессоры проходят обкатку на воздухе. Обкатку необходимо производить по этапам с постепенным повышением конечного давления нагнетания в следующем порядке - работа при давлении 30 от номинального - 0,5 часа - работа при давлении 40 от номинального - 0,5 часа - работа при давлении 50 от номинального - 1 час - работа при давлении 70 от номинального - 1,5часа - работа при давлении 90 от номинального -

2,0 часа - Испытание под нагрузкой и сдача компрессора в эксплуатацию. Нагрузить компрессор, при отсутствии неисправностей, полным рабочим давлением и работать в течение 24 часов. Проверять при этом плотность всех соединений, давление и температуру по ступеням, работу системы смазки, системы охлаждения и автоматической аварийной защиты. Обратить особое внимание на значение предельно допустимых параметров.

При отсутствии ненормальностей в работе в течение 24 часов компрессоры воздушные могут быть сданы в эксплуатацию, а газовые кроме кислородных подлежат продувке инертным газом, после чего сдаются в эксплуатацию на рабочем газе с составлением соответствующего акта. Наблюдение за компрессором во время работы. 1.1 Сразу после пуска немедленно провести следующие наблюдения 1 Проверить давление в системе смазки должно быть в пределах 1-4 кгс см2 .

После этого закрыть разгрузочный вентиль и вентили на холодильниках, если не предусмотрена автоматическая разгрузка. 2 Проверить по показаниям манометров распределение давления по ступеням. 1.2 Во время работы компрессора обслуживающий персонал обязан контролировать 1 Давление и температуру газа после каждой ступени по предельным отклонениям параметров. 2 Непрерывность поступления в холодильник воды. 3

Температуру охлаждающей воды, входящей и выходящей из системы охлаждения. 4 Работу маслоснимателей и отражателя масла на штоке. Шток со стороны цилиндров не должен иметь даже следов масла. Не должно быть масла и полости фонаря. Примечание Во избежание конденсации влаги на стенках цилиндров особенно при высокой температуре всасываемого газа

и низкой температуре охлаждающей воды температуру входящей охлаждающей воды на цилиндры желательно иметь выше температуры всасываемого газа или воздуха или хотя бы приближенную к ней. 5 Давление и температуру масла в системе смазки. 6 Ток ротора и статора электродвигателя. 1.3 Показания приборов через каждые 2 часа должны записываться в журнале учета работы компрессора. 1.4 При эксплуатации компрессора следует руководствоваться предельно

- допустимыми величинами давлений и температур газа по ступеням сжатия, а также температурой масла для смазки механизма движения и охлаждающей воды, указанных в формуляре. 1.5 Производить продувку холодильников и влагоотделителей не реже чем два часа работы и перед остановкой компрессора. 1.6 Следить за исправностью предохранительных клапанов на компрессоре и газосборнике. Проверить их путем принудительного открытия один раз в смену, или в соответствии с техническим регламентом

работы компрессора. 1.7 Следить за плотностью всех соединений. Затяжка резьбовых соединений на ходу компрессора и под давлением не разрешается. Остановка компрессора При остановке компрессора должны быть выполнены следующие операции 1 Разгрузить компрессор там, где конструкцией не предусмотрена автоматика вручную. 2 Выключить электродвигатель с помощью ключа или кнопки на щите автоматики.

3 Снять напряжение со щита автоматики и станции управления. 4 Закрыть общий вентиль подвода охлаждающей воды, не нарушая при этом регулировку подачи воды на холодильники и цилиндры. 5 Слить конденсат с холодильников и влагоотделителей. 1.8 При необходимости срочной остановки компрессора - выключить электродвигатель с помощью кнопки стоп аварийный . Техническое обслуживание систем электроснабжения, вентиляции, промышленной канализации,

маслоснабжения осуществляется персоналом соответствующих служб согласно правилам технической эксплуатации. Современная КС является сложным технологическим объектом, в состав которого входят один или несколько компрессорных цехов, связанных общим режимом работы, и различные вспомогательные службы с большим энергетическим хозяйством. Для централизации контроля и управления процессами закачки газа на каждой КС имеется диспетчерский пункт, с которого осуществляется управление технологическим и энергетическим

оборудованием КС. С диспетчерского пункта КС осуществляется управление установками энерго - водо- снабжения и компрессорными цехами, каждый из которых имеет свой главный щит управления. Пуск центробежного насоса типа Д . До пуска агрегата следует проверить - затянуты ли в достаточной мере сальники системы смазки и охлаждения свободное вращение вала состояние связи электродвигателя с сетью и направление вращения удален ли воздух из насоса и трубопроводов натяжение всех гаек.

Пуск насоса можно осуществить двумя способами 1. Закрыть поворотный золотник и краны у манометра и вакуумметра. Снять пробку и налить жидкость через отверстие до полного наполнения всасывающего трубопровода до начала вытекания жидкости их отверстия . Для полного удаления воздуха необходимо повернуть на несколько оборотов вал и завинтить пробку. Открыть кран манометра и включить электродвигатель. По достижения им нормального числа оборотов в минуту и соответствующего давления жидкости открыть кран

вакуумметра и медленно открыть поворотный золотник напорного трубопровода до достижения требуемого дебита. Для избежания нагрева жидкости не следует допускать работу насоса при закрытом золотнике более 2-3 минут. 2. Закрыть поворотный золотник и кран манометра кран вакуумметра открыт . Запустить вакуумный насос или эжектор и наполнить насос жидкостью. Выключить вакуумный насос или эжектор и включить электродвигатель.

По достижении им нормального числа оборотов в минуту открыть кран манометра. После повышения давления жидкости до требуемого уровня постепенно открыть поворотный золотник всасывающего трубопровода до получения желаемого дебита. Пуск агрегата следует осуществлять с помощью предусмотренной для этой цели пусковой аппаратуры. Остановка насосного агрегата Останов насосного агрегата осуществляется в следующем порядке - медленно закрывается поворотный золотник

напорного трубопровода закрывается кран вакуумметра выключается электродвигатель закрывается кран манометра. Контроль во время работы насоса Для нормальной работы насосного агрегата и обеспечения долговечности необходимо - ежедневно контролировать сальниковые уплотнения. При их нормальной работе вода должна просачиваться в виде капель или тонкой струи и сальники не должны нагреваться. При нагревании сальников следует увеличить поступление жидкости воды контролировать хорошее

смазывание и охлаждение подшипников. Температура последних не должна превышать 40-50 0С. Подшипники следует смазывать консистентной смазкой. До истечения первых трех месяцев от ввода в эксплуатацию насоса еженедельно проверять качество консистентной смазки удалением крышек и, в случае необходимости - заменить новой. Дальнейшая замена смазки должна осуществляться не реже одного раза в 6 месяцев.

До смены смазки следует хорошо промыть подшипниковую коробку газойлем - периодически контролировать износ резиновых колец пальцев сцепления и при износе их по внешнему диаметру более чем на 2 мм - заменить в случае опасности замерзания жидкости, ее следует удалить через пробки корпуса после установления насоса регулярно следить за показаниями измерительных приборов. Приборы следует использовать только для контрольного осмотра, в остальное время они не должны работать.

Манометр устанавливается на всасывающем трубопроводе или фланце с помощью отводящей спиральной трубки и крана но не на самом фланце и указывает на вакуумметрическую всасывающую высоту ежедневно контролировать нормальный ход работы и состояние насосного агрегата - развинчивание гаек, болтов, узлов возникновение вибраций, ненормального шума, испарения жидкости, утечки жидкости и др периодически через каждые 1300-2000 рабочих часов насос следует разбирать и проверять состояние и износ деталей.

Изношенные детали следует заменить или отремонтировать. Во время работы насоса соблюдать правила охраны труда и техники безопасности - при продолжительных простоях насос следует консервировать. При хранении на складе консервирующие материалы следует обновлять по истечении 24 месяцев. Насосный агрегат следует хранить в закрытых помещениях. Транспортировку агрегата и электродвигателя можно осуществлять любым видом транспорта при обеспечении

мер, предохраняющих их от повреждений. 1.7 Правила эксплуатации КС с ГМК Основными задачами персонала, осуществляющего эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт оборудования, систем и сооружений КС являются осуществление заданного режима компремирования газа, обеспечение надежности, эффективности, экономичности и безопасности оборудования и систем КС поддержание технического состояния оборудования на основе системы ремонтно - технического обслуживания.

Производственные задачи эксплуатационных служб, права и обязанности их руководителей определяются соответствующими положениями об эксплуатационных службах, утверждаемыми газотранспотрным Предприятием. Поддержание оборудования КС в работоспособном состоянии осуществляется с помощью системы технического обслуживания и ремонта. Планы и графики ремонтов составляет Предприятие и согласовывает с ремонтной организацией.

Повышение надежности транспортировки газа и сокращение времени на аварийно - восстановительный ремонт оборудования КС должны обеспечиваться созданием и поддержанием неснижаемых запасов материалов и запасных частей и их обменным фондом. Запасные узлы и детали однотипного оборудования могут размещаться в складах газотранспотрного предприятия. Оборудование, установки и системы компрессорного цеха эксплуатируются в соответствии с производственными инструкциями, составленными на основе инструкций по эксплуатации

заводов - изготовителей. Вся запорная и регулирующая арматура на технологических, топливных и пусковых трубопроводах должна иметь технологическую нумерацию, выполненную на корпусе, приводе арматуры или на специальных карточках, прикрепленным к органам управления. Обязанности персонала компрессорного цеха при эксплуатации определяются утвержденными должностными инструкциями. Все операции, связанные с пуском или остановом агрегата проводятся оперативным персоналом.

При обслуживании ГПА оперативный персонал обязан поддерживать заданный диспетчерской службой режим работы, осуществлять контроль и периодическую регистрацию параметров, анализировать причины их изменений и отклонения от нормальных величин, принимать меры по предупреждению опасных режимов работы. Рассматриваемая КС находится на Невской станции подземного хранения газа. Эксплуатацией ПХГ руководит отдел управление подземного хранения газа газотранспотрного или газодобывающего

Предприятия. Каждое подземное хранилище газа, вне зависимости от условий создания и эксплуатации, характеризуется следующими основными технологическими параметрами Общим объемом, т.е. суммарным количеством хранимого газа, в том числе активным объемом - количеством закачиваемого и отбираемого газа в зависимости от режимов газопотребления буферным объемом - количеством оставляемого в пласте газа, необходимого для поддержания проектных режимов закачки и отбора среднесуточной и максимальной производительностью закачки и отбора

газа максимальным при нагнетании и минимальным при отборе давлением газа, в том числе на забое и в устье скважин, на входе и выходе компрессоров, а также других узлах технологической цепочки по ходу закачиваемого и отбираемого газа установленной мощностью агрегатов. В связи с многоплановостью сооружений, спецификой работы оборудования и скважин, а также другими обстоятельствами, вытекающими из условий эксплуатации комплекса, периодичность и последовательность технического обслуживания

должны устанавливаться индивидуально для каждого технологического узла или участка. Обязанности инженерно - технических работников, рабочих и служащих, организация их труда регламентируются действующими положениями, должностными инструкциями, а также соответствующими инструкциями и руководствами по обслуживанию оборудования, составленными применительно к конкретным условиям эксплуатации подземного хранилища газа. 2. Расчетная часть 2.1 Расчет расхода масла для цилиндров компрессоров и для сальников

Исходные данные Диаметр цилиндра 0,15 м Ход поршня 0,366 м Число оборотов вала 300 об мин. Расход масла для цилиндров определяется по формуле Q г ч 1 1 Для сальников Q г ч 1 2 Где Q - расход масла в г ч s - ход поршня в м n - число оборотов вала в минуту К - коэффициент, равный для горизонтальных цилиндров 400, для вертикальных 500, для компрессоров высокого давления 200 кг см2 и выше 200 Q 0,25 г ч

Расход масла для сальников Q 3,134 г ч 2.2 Расчет теоретической суточной потери газа, теряемого через образовавшуюся неплотность Критический расход газа определяется Gкр fкр 2 3 где Р0 - давление газа в газопроводе, 15 МПа f - неплотность с эквивалентным отверстием 2 мм2 - критический режим истечеия V0 - начальный удельный объем газа. Определяем начальный удельный объем газа

V0 zRT Р, м3 кг 2 4 где z - фактор сжимаемости газа z 0.9 R - газовая постоянная Дж кгК , R 8314 Т - температура газа К Т 313,2 Р - давление газа МПа . V0 0,98314313,2 15106 3,12 м3 При указанных параметрах газа, режим истечения газа в атмосферу через неплотность, будет критическим. Расчетное выражение критического расхода определяется соотношением кр 2 k 1 k 1 2 5 где - показатель

внешнеадиабатического реального процесса. Характеристика критического режима истечения кр, соответствующая показателю критического режима истечения k 1,3 , определяется по формуле кр 2k 1 1 k - 1 кр 2 1,3 1 1 1 - 3 0,6673 Критическая массовая скорость истечения определяется соотношением кр кр , кг м2с 2 6 кр 0,6673 16895 кг м2с Следовательно, суточный расход составит G 2436001678610-62 2900,6 кг м2с 2.3 Расчет в нормативной потребности в топливном газе на компремирование.

Нормативная потребность в топливном газе - это допустимое количество топливного газа, расходуемое на привод ГПА при компремировании запланированного объема транспортируемого газа. Нормирование потребности в топливном газа производится на 1 кВт ч политтропной работы сжатия применительно к фактическим условиям работы КЦ. Расчет нормативного планового режима ведется по критериям минимума топливно - энергетических затрат минимум топливного газа, электроэнергии или расходуемой мощности .

Нормативная потребность за отчетный период Qт.г т.у.т. Qт.г НтгА 4 7 Где Нтг - индивидуальная норма расхода топливного газа, кг у.т. кВтч А - полезная работа сжатия политропная работа сжатия газового потока , тыс.кВТч. Для оценки работы сжатия газа используется политропная работа сжатия КЦ, тыс.кВтч, которая определяется по формуле А 0,32025Z1T1Q 0.3 -

1 4 8 Где Z1 - коэффициент сжимаемости природного газа по условиям на входе КЦ T1 - температура природного газа на входе в КЦ Q - объем природного газ, перекачиваемый за планируемый период времени при давлении 760 мм.рт.ст. и температуре 200С, млн. м3 Q 7,5 4 9 где - степень повышения давления компрессорного цеха Р1,Р2 - соответственно среднее абсолютное давление на входе нагнетателей первой ступени и выходе нагнетателей

второй ступени сжатия, МПа. Значение Z1 определяется по формуле Z1 1 - 10,2 Р1 - 6 0,34510-2в - 0,44610-3 0,015 1,3 - 0,0144 Т1 - 283,2 , 4 10 где в - относительная плотность газа по воздуху и определяется как в , 4 11 где - отностильная плотность воздуха - относительная плотность газовой смеси 29 кг моль 17,249 кг моль. Значения Р1, Р2, T1 определяются по результатам нормативного планового режима

Р1 50 кгс см2 Р2 150 кгс см2 T1 7 0С. Так как, весь газ поступает на вход газоперекачивающих агрегатов, то расчет индивидуальных норм расхода топливного газа на компримирование для цеха с ГМК производится по формуле Нтг Н0гкКк 4 12 Где Нтг - исходная индивидуальная норма расхода топливного газа на 1 кВтч политропной работы сжатия КЦ кг у.т. кВтч . Для ГМК 10 ГКНА Н0гк 0,495. Коэффициент Кк для ГМК принимаем равным 2.

Определяем степень сжатия 3 Находим коэффициент сжимаемости Z1 Z1 1 - 10,250 - 6 0,34510-2 3 - 0,44610-3 0,015 1,3 - 0,0144 280,2 -283,2 5,3. Определяем полезную работу сжатия А А 0,320255,3280,27,5 1,35 - 1 1248,45 тыс.кВтч Далее вычисляем индивидуальную норму расхода топлива Нтг Нтг 0,4652 0,99 кг у.т. кВтч. Нормативная потребность за отчетный период будет равна

Qт.г 0,991248,45 1235,97 т.у.т. Таким образом, потребность компрессорного цеха в топливном газе за сутки составит 1235,97 т.у.т. 3. Экономическая часть 3.1 Расчет численности обслуживающего персонала цеха Для того, чтобы определить численность обслуживающего персонала, необходимо рассчитать баланс рабочего времени. Цель этого расчета заключается в определении номинального фонда рабочего времени и эффективного полезного

фонда времени работника за год с учетом коэффициента подмены. Номинальный годовой фонд времени показывает число рабочих дней в году Тном 365 - Твых -Тпр 13 где Твых - количество выходных дней в году равное 105 дней Тпр - количество праздничных нерабочих дней, установленное государством и равное 11 дней. Тном 365 - 105 - 11 249 дней. Эффективный годовой фонд времени

Тэф определяется следующим образом Тэф Тном -Тотп - Тдо - Тбол 14 где Тотп - продолжительность основного отпуска, устанавливаемое предприятием 22 рабочих дня Тдо - продолжительность других видов отпусков, принимаем 5 дней Тбол - невыходы по болезни, условно 4 дня. Тэф 249 -22 - 5 - 4 218 дней. Коэффициент подмены Кпод равен Кпод 15

Кпод 1,14 Для обеспечения нормальной работы КЦ необходимо 4 смены по 3 человека. В таблице 2 представлен график работы смен А,Б,В,Г Таблица 2 -График работы смен Смена А принимает дежурство у смены В и заступает в 8 часов утра и работает до 20 часов вечера. На следующие сутки смена А заступает на дежурство в 20 часов вечера и работает до 8 часов утра.

После этого смена А уходит на выходные. Продолжительность отдыха при пересменке составляет 16 24 8 48 часов Аналогично работают и остальные смены. Месячный фонд рабочего времени приводится в таблице 3 Таблица 3 - Месячный фонд рабочего времени Фактическое время, отработанное сменами за месяц Смена А 184 часа Смена Б 180 часов Смена В 176 часа Смена Г 180 часов Среднее значение принимаем 180 часов.

Определяем количество обслуживающего персонала Чп для непрерывного производства Чп Чсм Nсм Кпод 16 где Чсм - состав смен, человек Nсм - количество смен Чп 3 4 1,14 13,68 человек. Итак, численность обслуживающего персонала составляет 14 человек. В его состав входят 4 машиниста ТК 6 разряда старшие смен 4 машиниста ТК 5 разряда 3машиниста ТК 4 разряда 3 машиниста ТК 3 разряда.

4.2 Расчет фонда заработной платы Годовой фонд заработной платы включает в себя прямую заработную плату и дополнительную. Прямая заработная плата рабочих рассчитывается исходя из средней часовой тарифной ставки. Дополнительная заработная плата состоит из премии, оплаты отпусков и других доплат. Определяем ежемесячную заработную плату обслуживающего персонала. Она состоит из тарифной ставки и премии в размере 40 тарифной ставки.

Расчет ежемесячной заработной платы приводится в таблице 4 Таблица 4 - Ежемесячная заработная плата ремонтной бригады Профессия Разряд Численность, чел Часовая тарифная ставка, руб. Месячная тарифная ставка, руб. Премия, руб. Итого одного рабочего, руб. Итого всех, руб. Машинист ТК 6 4 55 9900 3960 13860 55440

Машинист ТК 5 4 50 9000 3600 12600 50400 Машинист ТК 4 3 47 8460 3360 11820 35460 Машинист ТК 3 3 38 6840 2736 9576 28728 итого 170028 Расчет заработной платы обслуживающего персонала за год. Годовая заработная плата включает в себя заработную плату за 11 месяцев плюс, оплачиваемый отпуск оплата в размере месячной заработной платы и 10 -ная доплата к отпуску.

Расчет годового фонда заработной платы приведен в таблице 5 Таблица 5 - годовой фонд заработной платы Профессия Разряд Числен- ность, чел Ежемесячная з п, руб. Доплата к отпуску, руб. Всего к отпуску одного рабочего, руб. Итого одного рабочего, Руб. Всего Машинист ТК 6 4 13860 1386 15186 167646 670584

Машинист ТК 5 4 12600 1260 13860 152460 609840 Машинист ТК 4 3 11820 1182 13002 143022 429066 Машинист ТК 3 3 9576 957,6 10533 115869 347608 Итого 2057098 4.1 Техника безопасности при эксплуатации основного и вспомогательного оборудования КС с ГМК Общие требования безопасности К ремонту и обслуживанию ГМК допускается лица обоего пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию, специальное обучение

и имеющие удостоверения на право безопасного выполнения работ и технической эксплуатации ГМК. Машинисты ТК могут быть допущены к самостоятельной работе только после проведения целевого обучения по охране труда по программе. утвержденной гл. инженером ПО Ленгрансгаз , инструктажа на рабочем месте и проверки, знаний но вопросам охраны труда. Периодическая пpoверка знаний машинистов ТК по технической эксплуатации

ГМК и требований техники безопасности производится ежегодно Машинист ТК должен знать устройство и принцип работы газомотокомпрессоров устройство и принцип работы систем КИПиА схему охлаждения ГМК - горячего и холодного циклов схему маслопроводов склада ГСМ, блока регенерации масла, заправки и слива масла устройство и принцип работы АВО воды и АВО газа технологическую схему обвязки газопроводов

ГМК. Машинист ТК должен уметь быстро и правильно производить переключения и отклонения , связанные с технологией закачки газа производить техническое обслуживание ГМК пользоваться мерительным инструментом при технической эксплуатации ГМК производить мелкий peмонт и замену, вышедших из строя клапанов и других деталей. Требования безопасности перед началом работы. Запрещается приступать к работе не имея специальной одежды

и обуви, или в спецодежде непригодной по различным причинам промаслена разорвана, прогорела и т.п На территории и в помещениях КС проходят газопроводы высокого давления. Категорически запрещается проводить любые ремонтные работы на действующих трубопроводах, запорной и предохранительной арматуре без оформления наряда-допуска. Приступать к работе можно только после получения разнарядки от начальника

КС, или ИТР его замещающего. Начало производства газоопасных или огневых работ на территории КС допускается только после оформления специального наряда-допуска установленной формы. Перед началом работ необходимо проверить исправность используемого инструмента, приспособлений, механизмов. Запрещается использование неисправного инструмента, приспособлений, механизмов. В помещениях, относящихся к категории взрыво-пожаро-опасных и при производсте газо-опасных работ, допускается

применять только искро-безопасный инструмент. Сменный персонал перед началом дежурства обязан сделать обход работающего оборудования КС совместно со сменой, сдающей дежурство, результаты обхода заносятся в суточные ведомости и журналы за подписью обеих смен. Требования безопасности во время работы. Работы на КС в основном производятся во взрыво-пожаро-опасных помещениях, в которых необходимо строго соблюдать

правила и инструкции противопожарной безопасности. Сменный персонал во время дежурства постоянно следит за нормальной работой основного и вспомогательного оборудования КС Все работающие ГПА должны эксплуатироваться в автоматическом режиме. Во время работы КС сменный персонал периодически - один раз в два часа делает обход работающего основного и вспомогательного оборудования КС, проверяя состояние агрегатов, уровни масла в картерах, состояние

вспомогательных систем КС, делая в суточных ведомостях записи режима работы. Все замеченные недостатки в работе сменный персонал по возможности устраняет самостоятельно. Периодически - один раз в смену сливать накапливающееся масло из фонарной части ГМК, масло сборных бачков на гитаре и со стороны выхлопных труб. При появлении утечек газа или масла на работающих агрегатах,

ГМК следует немедленно остановить, применяя способ нормальной остановки ГМК, согласно Техническому описанию и инструкции по эксплуатации . Сообщить сменному инженеру о причинах остановки и принятых мерах, занести в суточную ведомость ГПА время остановки, ее причину и принятые меры по устранению неисправности. При появлении утечек воды или воздуха, появлении посторонних шумов во время работы агрегатов сообщить

сменному инженеру о появившихся неисправностях, далее действовать по его указаниям. При возникновении во время работы агрегатов сильного металлического стука следует немедленно аварийно остановить ГПА, стравить газ из контура, сообщить сменному инженеру о причинах остановки, занести в суточную ведомость ГПА время остановки, ее причину. Нигде и никогда на территории КС не допускается пользоваться открытым пламенем, курить, разводить костры.

Сменный персонал обязан постоянно следить за чистотой закрепленного оборудования, помещений, территории. Требования безопасности по окончании работ. Ремонтный персонал после окончания ремонтных работ Докладывает о завершении работ инженеру по ремонту оборудования КС. Совместно с инж. по р о опробует оборудование в работе. Производит уборку рабочего места и отремонтированного оборудования.

Снимаются, вывешенные ранее, предупредительные плакаты, в суточной ведомости делается отметка об окончании ремонтных работ, оборудование сдается сменному персоналу для дальнейшей эксплуатации. Сменный персонал по окончании дежурства Производит уборку на работающем оборудовании Делает обход совместно с принимающей сменой и расписывается о сдаче смены в суточных ведомостях ГМК Меры безопасности при работе с компрессором 3 ГП 12 35. 1.

К самостоятельной работе по эксплуатации компрессора могут быть допущены лица не моложе 18 лет, признанные годными по состоянию здоровья, обученные по соответственной программе и имеющие удостоверение на право обслуживания компрессоров. 2.Запрещается оставлять работающие компрессоры без надзора лиц, допущенных к их обслуживанию. 3. Запрещается хранение керосина, бензина и других легковоспламеняющихся материалов в помещении компрессорной станции. 4. Перед пуском машинист обязан осмотреть компрессор, убедится в

его исправности, и провести пуск в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации. 5. Все предохранительные клапаны компрессорной установки, работающие на давление 12 кгс см2, должны ежесуточно проверять путем принудительного их открытия под давлением. Сроки проверки предохранительных клапанов, работающих под давлением свыше 12 кгс см2, устанавливаются технологическим регламентом, но не реже одного раза в 6 месяцев.

После закрытия, клапан должен сохранить полную герметичность. 6. Компрессор должен быть немедленно остановлен в следующих случаях - если манометр на любой ступени, а также на нагнетательной линии показывает давление выше допустимого - если манометр системы смазки механизма движения показывает давление выше допустимого предела - при внезапном прекращении подачи охлаждающей воды или другой неисправности системы охлаждения - если слышны стуки, удары в компрессоре или электродвигателе

- при температуре сжатия выше допустимой нормы - при пожаре - при появлении запаха гари или дыма из компрессора или электродвигателя. 7. После аварийной остановки компрессора пуск его может быть произведен только с разрешения лица, ответственного за безопасную эксплуатацию компрессора. 8. Освещение компрессорной станции, компрессоров, механизмов контрольно - измерительных приборов и рабочих мест должно отвечать требованиям норм искусственного освещения согласно

СНиП 245-71. 9. На циферблатах манометров должна быть нанесена черта, допустимое рабочее давление. 10. Эксплуатация компрессоров не допускается в случаях, когда у манометров - отсутствует пломба или клеймо - просрочен срок проверки манометра - стрелка манометра при его выключении не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра - разбито стекло, имеются другие повреждения манометра, которые могут сказаться на правильности его

показаний. 11. Корпусы компрессоров, холодильников, влагоотделителей должны быть заземлены. 12. На рабочем месте работающего компрессора должна находится следующая документация - схема трубопроводов с указанием мест установки задвижек, вентилей, промежуточных и концевых охладителей, контрольно-измерительных приборов, а также электрокабелей автоматики. Схемы должны быть вывешены на видном месте - инструкция по безопасным методам работы, утвержденная главным инженером предприятия - потребителя - журнал учета

работы компрессора - формуляр компрессора - паспорта всех сосудов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора и техническому освидетельствованию - журнал проверки знаний обслуживающего персонала. Все журналы должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и храниться не менее одного года после заполнения. 13. Рабочее место машиниста должно находится от машины на расстоянии не менее 3-х метров от центра осей компрессора, что обеспечивает необходимое снижение уровня шума 14.

Вибрация компрессора не должны превышать допустимой величины по ГОСТ 12.1.012-78. 15. Измерение вибрации ведется по ГОСТ 13731-68, ГОСТ 12.1.034-78. 16 При обслуживании составных частей компрессора, расположенных на высоте более 1,8 метра от уровня пола, на компрессор необходимо устанавливать ограждение со стационарной лестницей ГОСТ 12.2.012-75. Меры безопасности при работе на аппаратах воздушного охлаждения.

1. При проведении монтажных или других работ, вентилятор аппарата должен быть остановлен, электродвигатель необходимо отключить от сети и принять все меры против случайного включения электродвигателя. 2. Применяемые при монтаже и эксплуатации электрический инструмент и переносные лампы должны быть напряжением не более 12 В. 3. При монтаже отдельных сборок и деталей аппарата должны быть соблюдены все правила проведения такелажных работ. Секции должны подниматься при помощи специальных страховочных средств.

4. Должны быть соблюдены все правила безопасности, предъявляемые к отдельным видам работ, а также общие требования безопасности и противопожарные требования, действующие на данном предприятии. 5. Все электрические провода должны быть проложены в стальных труб ах или металлорукавах. 6. Перед пуском аппарата необходимо проверить надежность его заземления, надежность крепления лопастей колеса вентилятора, стяжек вентилятора, крепление поворотного сектора коллектора.

В зимнее время лопасти вентилятора должны быть очищены от оледенения. 7. Категорически запрещается во время работы вентилятора находится под колесом вентилятора. В нижней части конструкции аппарата потребителем должно быть установлено ограждение, препятствующее свободному доступу к вентилятору. При остановке аппарата в зимнее время необходимо из трубных секций удалить замерзающие продукты 4.2 Мероприятия по охране окружающей среды при эксплуатации

КС Технологические процессы, существующие в газовой промышленности, сопровождаются выбросами в почву, водоемы и атмосферу значительных количеств производственных отходов, загрязняющих воду и воздух. Сброс загрязненных сточных вод, содержащих ядовитые органические и неорганические вещества, приводит к уничтожению растительных и рыбных богатств, ограничивает возможность использования водоемов для питьевого и промышленного водоснабжения, сельского хозяйства, что приносит огромный ущерб народному хозяйству.

Большой экономический ущерб приносят выбросы в атмосферу. Во многих случаях с выбрасываемыми в атмосферу промышленными газами и пылью уносится значительное количество ценных химических продуктов. Задача сохранения чистоты атмосферы и водоемов - социальная проблема, связанная с оздоровлением жизни людей. Санитарными правилами установлены предельно допустимые концентрации различных веществ в воде водоемов и воздухе ПДК в миллиграммах на литр.

Поэтому сточные воды должны быть очищены до такой степени, чтобы после смешивания с водой водоемов концентрации сбрасываемых веществ не превышали ПДК. Сброс загрязненных сточных вод в водоемы и реки, водохранилища, озера, пруды запрещается российским законодательством. Возможны следующие пути предотвращения попадания вредных веществ в сточные воды 1. Внедрение в производство такого технологического процесса, который полностью исключал или максимально

сокращал сброс производственных сточных вод в водоемы. 2. Максимальная утилизация производственных отходов с получением ценных продуктов, сводящая к минимуму образование сточных вод. 3. Организация оборотного водоснабжения, при которой условно чистые промышленные стоки после охлаждения не сбрасываются, а снова возвращаются в систему обслуживания теплообменной аппаратуры. Кроме того, загрязненные промышленные стоки после очистки снова используются в системе водоснабжения.

Оборотное водоснабжение не только уменьшает водопотребление, но и резко снижает загрязнение водоемов. 4. Очистка промышленных стоков. Ее применяют в тех случаях, когда технологическими методами не удается достигнуть предельно допустимого содержания вредных веществ в воде и воздухе. Очистку сточных вод осуществляют следующими методами регенеративным, когда вредные примеси извлекаются из сточных вод без изменения их химического состава, и деструктивным, при котором вредные химические

примеси подвергаются химической или биологической обработке, превращаясь при этом в менее вредные. К регенеративным методам относятся адсорбция, отгонка, отпарка и отдувка, фильтрация. К деструктивным - нейтрализация, окисление, хлорирование и др. Борьба с загрязнениями атмосферы ведется также различными методами. Наиболее эффективный метод борьбы с выделениями в атмосферу - технологические мероприятия, исключающие

или значительно уменьшающие количество выбросов. К таким мероприятиям относятся утилизация отходящих газов, паров и пыли, автоматизация и механизация производственных процессов, герметизация аппаратов, механизация погрузочно - разгрузочныз работ и др. Степень загрязненности атмосферного воздуха зависит также от высоты газо- и пылевыделений. При ее увеличении концентрация загрязняющих веществ снижается вследствие их большого рассеивания и

в отдельных случаях может быть уменьшена до предельно допустимой. При недостаточной высоте выбросных труб газы и пыль могут скапливаться на территории предприятия и засасываться в систему приточной вентиляции. Поэтому для организованных выбросов рассчитывается целесообразная высота выбросных труб с учетом скорости и направления господствующих ветров, рельефа местности, температуры выбросов и воздуха и других условий. Также к охране окружающей природной среды следует отнести утилизацию

отходов. К отходам производства относятся остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, образующихся в производственном процессе и утратившие полностью или частично исходные потребительские свойства отработанные моторные масла, загрязненные водой, механическими примесями и органическими компонентами газоводоконденсат шламы от очистки резервуаров хранения моторных масел и бензиновых фракций осадок сточных вод с канализационных сооружений строительные отходы и металлолом. К отходам потребления относятся твердые отбросы и другие

вещества, не утилизируемые в быту, образующиеся в результате амортизации предметов и самой жизни эксплуатационного персонала изделия и материалы, утратившие потребительские свойства в результате морального и физического износа. Отходы производства и потребления являются вторичными материальными ресурсами, которые могут повторно использоваться в народном хозяйстве. По степени опасности для здоровья человека и окружающей среды промышленные отходы предприятия относятся к I,

II,III и IV классам опасности, бытовые к IV. классу опасности. Промышленные и бытовые отходы подлежат утилизации, складированию, обезвреживанию. Воздействие на растительный мир проявляется в деградации леса, травянистой и кустарной растительности в результате вырубок, химического воздействия, в загрязнении растительности токсичными элементами и соединениями вследствие загрязнения атмосферного воздуха и сточных вод.

Для сохранения растительности необходимо выполнять следующие мероприятия - мероприятия по охране атмосферного воздуха и поверхностных вод - снять и сохранить дернину на участках, отчуждаемых под сооружения, карьеры и т.д в целях дальнейшего использования при рекультивации В состав газокомпрессорной станции входят машинный зал с установленными компрессорами, водонасосная станция, технологическая аппаратура сепараторы, маслоотделители, и др система трубопроводов приемные

коллекторы, выкидные линии и другие газопроводы, водопроводы, маслопроводы и др помещение для обслуживающего персонала и др. Для обеспечения бесперебойной работы и надежной работы компрессоров необходимо осуществлять строгий контроль установленных параметров компремирования и режима работы оборудования. Помещения компрессорных станций оборудуются принудительной приточно-вытяжной вентиляцией, грузоподъемными механизмами и различными сигнальными устройствами.

Трубопроводы компрессорных станций сварные. На приемном и выкидном газопроводах вне здания устанавливаются запорные устройства для обеспечения возможности быстрого отключения станции от внешних сетей при возникновении аварийных ситуаций. На нагнетательных газопроводах между компрессором и отключающей задвижкой устанавливаются обратные клапаны.