Министерствонауки и образования Украины
Криворожскийтехнический университет
Кафедраметаллургии черных металлов
и литейногопроизводства
Курсоваяработа
на тему:
«Типоваятехнологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО «Мариупольскийметаллургический комбинат имени Ильича» »
По эксплуатациифабрик окускования
Подготовил:
ст.гр. МЧМ-04 -1
СтрогановАлександр
Преподаватель:
Петькова О.В.
Кривой Рог
2008
Содержание
Вступление
1. Основные требования к качествуагломерата…………………….…….4 стр.
2. Основныетребования к шихтовым материалам……………………4-5 стр.
3. Характеристикаисходных сырьевых материалов………………….5-6 стр.
4. Разгрузочнаятехника, складное хозяйство и его оборудование…..6-8 стр.
5. Производство ииспользование извести…………………………...8-10 стр.
6. Дозированиешихты………………………………………………..10-11 стр.
7. Смешивание,увлажнение и окомкование шихты…………………...11 стр.
8. Загрузка шихты наагломерационную машину…………………..11-12 стр.
9. Зажиганиеагломерационной шихты……………………………...12-13 стр.
10. Процессспекания………………………………………………….13-15 стр.
11. Охлаждениеагломарата…………………………………………........16 стр.
12. Дробление и грохочениеагломерата………………………………...16 стр.
13. Остановка и пускагломашины…………………………………...16-18 стр.
14. Автоматизация агломерационногопроцесса……………………18-19 стр.
15. Контроль качестваагломерата…………………………………...19-20 стр.
16. Краткая техническая характеристикаосновного оборудования цеха шихтоподготовки………………………………………………………..20-23 стр.
17. Техническая характеристикабатарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540………………………………………………………………...………23-24 стр.
18. Насыпной вес шихтовыхматериалов…………………………….23-25 стр.
19. Спец. часть: улучшение агломерационногопроцесса…………..26-30 стр.
Используемая литература
Реферат
Петькова ОльгаВикторовна. Курсовая работа по агломерационной фабрики ОАО «Мариупольскийметаллургический комбинат имени Илича».
ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ,АГЛОМЕРАТ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, УСРЕДНЕНИЕ, СМЕШИВАНИЕ, ОКОМКОВАНИЕ,ОБЖИГ, СКЛАДИРОВАНИЕ.
Количество страниц — 29,источников – 3.
Тема работы: ознакомлениес производственно-хозяйственной деятельностью агломерационной фабрики – сырьем,технологией производства, основным и вспомогательным оборудованием, егоработой, правилами безопасной эксплуатации, требованиями к металлургическимсвойствам продукции, методами их опробования и контроля,финансово-экономической деятельностью цеха.
Цель работы: получениезнаний по технологии производства окускованной железорудной продукции,требованиями к ее качеству, методиками опробования и контроля ее свойств,ознакомление с нормативно-технической документацией, правилами ее заполнения,действующими техническими условиями, закрепление теоретических знаний попрофессиональным дисциплинам.
Результаты: закреплениезнаний относительно особенностей вещественного состава сырьевых материалов,требования к их физико-химическим свойствам, технологией их подготовки кокускованию, ознакомление с технологической схемой и схемой цепи аппаратов наагломерационной фабрике, технологическим оборудованием агломерационных фабрик,технологией их безопасного обслуживания их эксплуатации.
1. Основныетребования к качеству агломерата
В соответствии стребованиями доменного производства агломерат должен обладать следующимиметаллургическими свойствами: высокой механической прочностью при низких ивысоких температурах, низкой истираемостью, минимальным содержанием мелочи0-5мм, высокой восстановимостью, высокой температурой начала размягчения, узкимтемпературным интервалом размягчения, максимальным содержанием железа,основностью, обеспечивающей вывод сырого известняка из доменной шихты,стабильностью химического состава.
Требования к качествуагломерата излагаются в нормативно-технических документах – стандартампредприятия (СТП), технических условиях (ТУ) и технических требованиях напродукцию, действующих на данный период, характеризуются показателями,зависящими от условий работы предприятия.
2. Основныетребования к шихтовым материалам
Все шихтовые материалы,поступающие на аглофабрику, должны соответствовать техническим условиям ииметь паспорт (сертификат) с указанием качества и массы в каждом вагоне илипартии вагонов.
С целью проверкисоответствия качества сырья паспортным данным все поступающие материалы итопливо проверяются контролерами ОТК и представителями аглофабрики, как путемвизуального просмотра (замусоренность посторонними предметами, кусковатость дляфлюсов, наличие отстоявшейся воды в концентрате), так и путем отборапредставительных проб для определения влажности и химического состава – неменее 10% каждого вида сырья ежемесячно.
При несоответствии паспортныхданных фактическому качеству сырья работники ОТК составляют акт дляпредъявления претензий поставщику.
При отсутствиивозможности направлять вместе с грузом сертификаты, поставщик обязан передаватьпо телетайпу сведения, содержащиеся в сертификате.
Для обеспечениябесперебойной работы аглофабрики и получения агломерата высокого качестванеобходимо иметь на складах неснижаемый запас сырых материалов, соответствующийнормативам.
Нормативныйтехнологический запас сырья должен составлять:
Концентрата известнякового 150тыс.т.
Агломерационнойруды 75тыс.т.
Ракушечника 10тыс.т.
Марганецсодержащихотходов 20тыс.т.
Известнякаобычного 35тыс.т.
Известнякадоломитизированного 25тыс.т.
Твердоготоплива 25тыс.т.
Все железосодержащиематериалы, флюсы, топливо с целью уменьшений колебаний физических свойств и химическогосостава агломерата, перед забором их в производство должны подвергатьсяусреднению на складах согласно требований.
3. Характеристикаисходных сырых материалов
Концентрат. Основнымжелезорудным материалом аглошихты является концентрат мокрого магнитногообогащения; он поставляется комбинату по утвержденным техническим условиям.Концентрат является мелкозернистым сырьем и относится к трудноспекаемымматериалам.
Пробы концентрата и рудыотбираются контролерами ОТК внешней приемки согласно требованиям ДСТУ 3195-95,определение содержания влаги производится согласно требованиям ДСТУ 3201-95.
Аглоруда. Вторым основнымкомпонентом железорудной части аглошихты является аглоруда. В агломерационномпроизводстве применяются руды фракции до 10мм; причем содержание в руде фракциисвыше 10 мм допускается не более определенного количества.
Флюсы. В качествефлюсующих добавок при спекании применяются кусковатые (фракции 20-80мм)известняки Докучаевского ФДК, Новотроицкого РУ и Комсомольского РУ. Дляизвестняка марки «Ч» (ракушечник) крупностью 0-3 мм допускается верхний предел крупности 5мм.
Топливо. В качестветвердого топлива в агломерационном процессе применяются: коксовая мелочь иантрацитовый штыб. Коксовая мелочь поставляется крупностью фракций, согласнотребованиям, 0-25мм.
Аглодобавки. Отходыметаллургического производства, поступающие на аглофабрику, должныподготавливаться по месту их образования и соответствовать требованиям,предъявляемым к агломерационной шихте.
Окалина и сварочный шлакдолжны сортироваться и дробится до крупности не более 10мм в цехе переработкишлаков и отходов производства.
Колошниковая пыльувлажняется до 8% в доменном цехе.
Шламы в зависимости отсодержания влаги поступают либо под эстакаду рудного двора, либо на Южнуюплощадку (или Восточную, Западную) для промежуточного складирования иобезвоживания. Для определения химического состава шламов, поступающих напроизводство, отбирается одна усредненная проба контролерами ОТК один раз втечение суток. Масса усредненной пробы не менее 1кг.
Проба отбирается вручнуюсовком под эстакадой в районе работающего экскаватора. Пробы шлама изВолонтеровского и сталеплавильного накопителей отбираются отдельно. Отбиратьпробу смеси шлама с отсевом запрещается.
4. Разгрузочнаятехника, складное хозяйство и его оборудование
Усреднительные складыаглофабрики. Для выгрузки и усреднения поступающего сырья аглофабрика имеет:
· рудный двор;
· приемную траншеюроторного передвижного вагоноопрокидывателя;
· приемнкю траншеюбашенного вагоноопрокидывателя;
· тупиковуюэстакаду для разгрузки отсева агломерата;
· склад руды иконцентрата;
· склад флюсов итоплива;
· площадку дляпромежуточного складирования и подсушки шламов.
Рудный двор с полезной площадью8640м² оборудован:
· двумяэкскаваторами ЭКГ-5А под эстакадой для перемешивания материалов;
· двумярудногрейферными перегружателями производительностью 670т/час каждый;
· передвижнымроторным вагоноопрокидывателем производительностью 1200т/час;
· двумя самоходнымибункерами производительностью 1000т/час.
Приемная траншеяпередвижного роторного вагоноопрокидывателя (РПВО) рудного двора имеет длину170м и полезный объем 8400м³ для разгрузки прибывающих на аглофабрикуаглоруд и аглодобавок.
Тупиковая эстакадарудного двора длиной 220м предназначена для выгрузки аглоотсева и конвертерногошлака. Под эстакадой работают два экскаватора и бульдозер, предназначенные длясмешивания выгружаемых на эстакаде материалов.
Приемная траншеябашенного вагоноопрокидывателя (БВО) иметь длину 60м и полезный объем3000м³. Она оборудована двумя приемными бункерами с пластинчатымипитателями производительностью 1200т/час каждый.
Склад флюсов и топливаимеет общую длину 312м. Оборудован автостелой и шестью лопасными питателямипроизводительностью 650т/час.
Склад руды и концентратаимеет два пролета длиной 420м каждый. Каждый пролет разделен на две половины по210м. В каждом пролете имеется шесть рудногрейферных кранов с объемом грейфера3,2м³, и восемь самоходных бункеров производительностью 200-350т/часкаждый.
Самоходные бункера №5 и15 предназначены для дозирования марганецсодержащего шлака и оборудованыдвигателями постоянного тока, обеспечивающим их производительность 0-350т/час.
Для формирования штабеляиз шлама, дальнейшего его обезвоживание и забора в производство на аглофабрикепредназначены открытые склады: Новый, Южный, Восточный. Площадь складовпримерно составляет: Восточного – 46700м²; Нового – 45000м²; Южного –8400м²; высота формируемого штабеля до 10м.
Рудный двор служит дляскладирования и усреднения аглоруд и отходов применяемых при производствеагломерата. На площади рудного двора располагаются в осях 4-28 два равных пообъему штабеля рудошламовой смеси (РШС), один из которых формируется, а другойзабирается в производство.
Концентрат, прибывающийна аглофабрику, должен выгружаться на роторных стационарных в/опрокидыватетялях101 и 102.
Склад флюсов и топливапредназначен для складирования и усреднения прибывающих на аглофабрику флюсов итоплива. На складе формируется четыре штабеля:
· обычногоизвестняка;
· доломитизированногоизвестняка;
· коксовой мелочи;
· антрацитовогоштыба.
Разгрузка этих материаловпроизводится на башенном в/опрокидывателе.
5. Производствои использование извести
Известь, получаемая путемобжига смеси известняков, является интенсификатором агломерационного процесса.За счет извести происходит подсушка концентрата, что улучшает его дозирование вдозировочном отделении, кроме того, известь создает дополнительные условия дляокомкования концентрата, тем самым улучшая газопроницаемость шихты, обесречиваявысокую производительность агломашин. Наличие извести в шихте снижает расходтепла на процесс агломерации и, соответственно, расход твердого топлива.
Качественные показателиизвести для агломерационного производства:
оксиды кальция и магния(СаО+МgО)акт.%,не менее 73,00
оксид магния (МgО)%, неболее 9,00
диоксид кремния (SiO2)%, не более 4,00
потери при прокаливании(ппп)%, не более 11,00
содержание горючегоуглерода (С)%, не более 0,90
крупность свыше 10мм,%,не более 10,00
Шихта для производстваизвести представляет собой смесь известняков и коксовой мелочи в массовомсоотношении, изменяющимся в зависимости от технологических потребностей;известняков 82-90% и 10-18% коксовой мелочи.
Крупность смесиизвестняков, входящих в состав шихты для обжига, должна быть в пределах 5-12мм.Крупность коксовой мелочи для обжига известняков должна составлять 0-6мм.
Дозирование компонентовшихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-35 в режимеавтоматического регулирования соотношения известняк: топливо.
Технология производстваизвести на обжиговых машинах КМ-14. Конвейерная обжиговая машина КМ-14представляет собой движущуюся колосниковую решетку, состоящую из 72 паллетсоединенных цепями и передвигающуюся на опорных и поддерживающих роликах.Загрузка шихты на паллеты осуществляется насыпом на паллеты из загрузочногобункера. Зажигание шихты производится водоохлаждаемым горном с эжекционойгорелкой, работающей на природном газе. Температура в горне поддерживается науровне 1100ºС; не ниже 950ºС. Давление природного газа поступающего вгорн должно быть не менее 100мм.вод.ст. Понижение температуры не допустимо,поскольку при этом возможно прекращение горения природного газа с образованиемвзрывоопасной смеси. Расход природного газа на горн должен составлять240-260м³/час, расход воздуха – 2800-3000м³/час. Обжиг производитсяпри разряжении в коллекторе спекания в пределах 380-400мм.вод.ст. Скоростьдвижения паллет обжиговой машины в зависимости от качества обжига, высоты слояи качества шихты изменяется в пределах 0,15-0,45м/мин. Горячая известь вхвостовой части машины ссыпается с паллет через течки на пластинчатый конвейери подается на бункер-накопитель или прямо с машин на конвейера ОИ-3,4.
6.Дозированиешихты
Основным назначениемдозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества спостоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихтыпроизводится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденныминормами и расчетом шихты на данный период.
Правильность дозированияпроверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиваниемшихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также приизменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шестьработающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двухтипов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной частишихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядокзаполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечиватьмаксимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательногокорпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допускопределения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту недолжен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратомили оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат являетсяинтенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доляуглерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата егоколичество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объемабункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.
7. Смешивание,увлажнение и окомкование шихты
Назначение смешивания,окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всехкомпонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.
Смешивание и окомкованиешихты осуществляется в две стадии. Для этого служат барабаны-смесители ибарабаны-окомкователи. Оптимальный режим работы: смесителей, расположенных вкорпусе первичного смешивания (ПС), -скорость вращения 8-12 об/мин иокомкователей, расположенных в аглокорпусах 1 и 2,-6-7 об/мин.
Оптимальное содержаниевлаги в шихте составляет 7-8%.
Подача воды на увлажнениедолжна осуществляться путем тонкого распыления ее воздухом в окомкователях. Приуменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а приувеличении крупности – уменьшить.
8. Загрузкашихты на агломерационную машину
Перед загрузкой аглошихтыколосниковая решетка спекательных тележек-палет – должна находиться в исправномсостоянии, для чего не обходимо:
· заменить обогревшиеся и поставитьнедостающие колосники;
· ликвидировать образовавшиеся перекосыколосников;
· очистить щели между колосниками;
· закрепить кулачками колосники.
Для равномерной загрузкиагломашин шихтой во всех промежуточных бункерах необходимо поддерживатьпостоянный запас шихты, составляющий не менее ½ их емкости; загрузкашихты в промбункер осуществляется челноковыми распределителями шихты.
Шихта из промежуточногобункера выдается барабанным питателем равномерно по всей ширине паллет.Поверхность заглаживается гладилкой. Слой шихты перед отражательным листомдолжен быть выше его нижней кромки приблизительно на 20-40мм. Высота слоя шихтыустанавливается в зависимости от ее газопроницаемости и технического состоянияагломашин. Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочностиагломерата, повышением удельного расхода топлива и увеличением относительноговыхода возврата. Увеличение высоты способствует улучшению прочности агломерата,уменьшению удельного расхода топлива на спекание, уменьшению вертикальнойскорости спекания и снижению относительного выхода возврата.
9. Зажиганиеагломерационной шихты
Процесс спеканияначинается с зажигания верхнего слоя шихты. Зажигание производитсячетырехгорелочным камерным горном с торцевым расположением горелок, работающемна природном газе.
Давление газа должно бытьне ниже 300мм.вод.ст. При попадании давления газа ниже 300мм.вод.ст. подачагаза на горн прекращается и агломашина останавливается.
В зоне зажигания путемрегулирования подачи газа и подачи воздуха от ВВД следует поддерживатьтемпературу в пределах 1050-1150ºС. Для достижения такой температурырасход газа должен находиться в пределах 550-600 м³/час, расход воздуха –5000-6000 м³/час.
Расход газа и воздухаконтролируется приборами визуально, а также по виду пламени:
· при избытке воздуха пламя становитсясиневатым;
· при недостатке воздуха пламя имеетсиневато-белый оттенок.
Нормальное зажиганиешихты достигается:
· расходомнеобходимых количеств газа и воздуха (их соотношением);
· необходимымраспределением расхода газа и воздуха по горелкам;
· постоянством массовой доли влаги иуглерода в шихте;
· равномерной загрузкой шихты напаллеты.
10. Процессспекания
Процесс спекания агломератаведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашинрегулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом,чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, споследующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получениямаксимальной производительности агломашин необходимо использовать полнуюмощность эксгаустера. Для этого необходимо:
· во время ППР очищать газоотводящиетракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллекторомспекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;
· не допускать вредных прососов воздухав газоходах;
· следить за состоянием колосниковойрешетки.
Количество вводимого вшихту топлива зависит от содержания углерода в топливе, от количества шламов иколосниковой пыли в шихте и др. Содержание углерода устанавливается из расчетаполучения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин идолжно быть не ниже 4% с целью обеспечения заданной прочности по содержаниюфракции 0-5мм. На изломе спека в разгрузочном конце, раскаленная зонараспространяется на ¼ высоты спека; при избытке топлива (или при крупномтопливе) агломерат раскален до ½ высоты слоя, видны сини языки пламени,агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры; при недостатке углерода видныбурые участки непропеченной шихты, агломерат мелкопористый и легко рассыпается.
При избытке топлива спекполучается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариватьсяк колосникам.
Температура отходящихгазов является одним из основных показателей хода процесса и зависит от:
· массовой доли топлива в шихте;
· законченности процесса спекания;
· количества вредных прососов воздуха;
· высоты слоя.
В первых в/камерах (с 1по 9) температура должна составлять 50-100ºС в последних трех камерах зоныспекания она достигает максимума – 200-350ºС. При нормальном ведениипроцесса температура в последней в/камере должна быть на 20-30ºС ниже, чемв предыдущей в/камере и должна составлять 170-320ºС.
Более высокая температурав последней в/камере зоны спекания, по сравнению с температурой в предпоследнейв/камере, указывает на высокую скорость движения паллет, при которой процессспекания не успевает закончиться. Пониженная температура указывает на болееранее окончание процесса и на необходимость увеличить высоту слоя шихты илискорость движения паллет.
Повышение температурыотходящих газов от установившегося процесса происходит при:
· уменьшении скорости движения паллет;
· кратковременных остановкахагломашины;
· улучшении газопроницаемости шихты.
Понижение температурыотходящих газов связано со снижением вертикальной скорости спекания ипроисходит при:
· недоувлажнении или переувлажнениишихты;
· переуплотнении поверхностного слояшихты;
· уменьшении или превышении расходатоплива;
· переоплавлении поверхностного слояшихты из-за высокой температуры зажигания;
· наличии вредных прососов;
· завышенной скорости агломашины.
Температура отходящихгазов перед эксгаустером должна быть не ниже точки росы (56-58ºС), а вколлекторе спекания – 100-120ºС.
Оптимальное разрежение вколлекторе спекания составляет 600-1000мм.вод.ст.; при этом разрежение пов/камерам зоны спекания (кроме первой и последней в/камер) должно быть на100-150мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе.
В последних трехв/камерах зоны спекания разрежение падает вследствие повышеннойгазопроницаемости слоя готового спека.
Для снижения количествавредных прососов необходимо:
· при каждом плановом ремонтепроизводить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;
· в межремонтный период систематическиосматривать газоотводящие тракты агломашин.
11. Охлаждениеагломерата
Охлаждение агломератапроизводится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждениявакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистамидымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастеромпроизводства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных вотделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.
12. Дроблениеи грохочение агломерата
Высококачественнымагломератом для доменного передела следует считать агломерат равномерный покрупности, с минимальным содержанием фракции +30 и – 8мм, поэтомузаключительными операциями производства агломерата являются дробление спека ивыделение из него мелкой фракции (-5мм).
Дробление спекапроизводится одновалковой дробилкой, при этом крупность кусков агломерата последробления не должна превышать 100мм.
Сортировка дробленногоспека осуществляется в две стадии: сначала на стационарном грохоте с зазороммежду колосниками 20-30мм, затем на вибрационном грохоте с зазором 8мм,установленном под стационарным.
Для эффективноговыделения мелочи (возврата) из спека виброгрохот должен работать с амплитудойколебаний 4-7мм, что достигается подбором оптимального числа грузов на шкивахвала и положением балансиров.
Возврат крупностью 0-8ммпоступает в барабан охлаждения возврата, где охлаждается водой, и далееконвейерами подается в бункера дозировочнрго отделения.
Работа агломашин с остановленнымивиброгрохотами запрещена.
13. Остановкаи пуск агломашины
Пуск агломашиныпроизводится агломератчиком в следующем порядке:
· при незагруженной агломерационноймашине (после кап. ремонта) запустить эксгаустер и ВВД;
· запустить приводы агломашины ипитателей, загрузить паллеты шихтой до их подхода к третьей в/камере;
· зажечь горн в соответствии синструкцией по технике безопасности при эксплуатации газового хозяйства;
· при подходе зажженной шихты к третьейв/камере открывается задвижка в/камеры и далее по мере подхода шихты кследующей в/камере открываются последовательно все остальные задвижки в/камер;
· поднять температуру в горне до900-1000ºС и начать работать с минимальной скоростью движения паллет;
· после подогрева и достижения температурыгорна 1000-1100ºС агломашина должна работать строго по утвержденнойтехнологической карте.
При пуске загруженнойагломашины (после длительной остановки):
· запустить эксгаустер;
· зажечь горн и поднять температуру вгорне до 1000-1100ºС;
· приступить к подачи шихты, при этомскорость движения паллет должна быть ниже перед остановкой.
При кратковременныхостановках агломашины, во избежание деформации паллет, значительного подогреваих бортов, подача газа в горн сокращается до минимума, а при более длительныхостановках подача газа и воздуха прекращается полностью.
При остановках агломашиныдо 0,5 часа задвижку у эксгаустера прикрывают по мере возрастания нагрузки надвигатель, сохраняя лишь небольшое разряжение, необходимое для отсасыванияпродуктов горения.
При длительных остановкахи при наличии на агломашине шихты процесс спекания доводится до колосников,после чего эксгаустер останавливают.
14. Автоматизацияагломерационного процесса
Поточность, непрерывностьи полная механизация агломерационного процесса создают предпосылки дляавтоматического управления, позволяющего повысить производительность агломашини улучшить качество агломерата.
На аглофабрикеавтоматизированы следующие технологические узлы и операции:
1. Управлениепотоко-транспортными механизмами
2. Защита конвейеровот забивки и переполнения течек
3. Защита конвейеровот пореза и пробуксовки транспотерной ленты (установка реле контроляскорости-РКС)
4. Пневмообрушениематериала в бункерах в дозировочном отделении
5. Автоматическоевключение и поддержание заданного соотношения смеси известняков и коксика передподачей их в корпус обжига
6. Регистрациясоотношения смеси известняков и смеси топлива при подаче их со склада вдробильное отделение
7. Автоматическоевключение обжиговых машин от наличия концентрата на конвейерах
8. Отсечка подачи нагорн обжиговых машин при их остановке
9. Пневмообрушениеналипшего материала в течках склада руды и концентрата
10. Отсечка подачиводы на барабаны охлаждения возврата и окомкователи при остановке агломашин
11. Отсечка подачигаза на горн агломашин при их остановке и увеличение его расхода при пускеагломашин; при кратковременных остановках агломашин подачи газа и воздуха нагорн сокращается до минимума 40-69 м³/час
12. Поддержаниезаданной массы шихты, поступающей в окомкователи
13. Поддержаниезаданного уровня шихты в промбункерах агломашин
14. Выдерживаниезаданного уровня воды в шламовых насосах
15.Контроль качества агломерата
С целью оперативногоуправления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядоктехнологических параметров.
Разгрузка и усреднениекомпонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовойдоли Fe, CaO, SiO2 при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентратапроизводится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг,отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 черезкаждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кгнакапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.
Отбор проб аглоруды (РШС)для определения массовой доли Fe, SiO2 и CaO производится на конвейераханалогично пробе концентрата – одна проба в смену.
Расход всех шихтовыхматериалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и ихсоотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками,весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.
Содержание рабочей влагии углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один разпосле часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающейагломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробыпримерно 150-200гр.
Высота спекаемого слояшихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируетсяагломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.
По показаниям приборовКИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивностьзажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером;температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.
Качество агломератаопределяется по:
· химическому составу;
· механической прочности;
· содержанию мелочи (фракции 0-5мм) вагломерате.
Партия (маршрут) состоитиз 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из8 частных проб, для определения химического состава и физических свойствагломерата.
Отбор усредненной пробыагломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТКпроборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.
Отбор частных пробагломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствиии по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.
Общая проба агломератаотбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24агловоза с продукцией того или иного корпуса.
При механизированномотборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отборчастных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкогоагломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера,мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, неменее 1100кг.
16. Краткаятехническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки
Рудныйдвор.
Передвижной роторныйв/опрокидыватель – 1шт.
Максимальнаяпроизводительность – 1200-2000 т/час.
Выгрузка вагонов – 20-25циклов в час.
Рудногрейферныйперегружатель «РГП-670» — 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.
Самоходный бункер сленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера –600-1200 т/час.
Стационарный роторныйв/опрокидыватель – 2 шт.
Производительность одногоСРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.
При разгрузке 60тполувагонов – 1800т/час.
При разгрузке 90тполувагонов – 2790т/час.
Четыре приемных бункера –по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.
Емкость одного бункера –200м³.
Пластинчатый питательВ=2400мм.
Вибраторы на бункерах –16шт.
Бешенный передвижнойв/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях –26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.
Экскаватор ЭКГ –5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольшийрадиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшаявысота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блокековша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скоростьпередвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжениеподводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительныйпротивовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.
Обжиговоеотделение.
Конвейерная обжиговаямашина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадьспекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальнаяскорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе –380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.
Горизонтальный конвейер;длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения– 0,4 м/сек.
Наклонный конвейер; длина– 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения –0,4 м/сек.
Бункер-накопительизвести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288тизвести с удельным весом 1,1 т/м³.
Склад рудыи концентрата.
Барабанная сбрасывающаятележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.
Бункер самоходный сленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность –300-600 т/час; емкость – 20 т.
Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера –4м³; высота подъема грейфера – 15м.
Складфлюсов и топлива.
Барабанная сбрасывающаятележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.
Лопастной передвижнойпитатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.
Корпусподготовки шихты.
Дробилка 4-х валковая длякокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность прищели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм;диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин;скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхнихвалков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт;производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.
Дробилка молотковаяреверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность– 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм;полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощностьэл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10;вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.
Трубовиброконвейер диам.720мм Q – 150 т/час.
Питатель инерционный (ПИ)– Q – 200 т/час.
Размеры лотка, мм: взагрузке – 700±70; в разгрузке — 1200±70; длина — 6600±100.
Регулируемая амплитуда (безнагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний –16,2±0,3сˉ¹.
17.Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540.
БЦ-800 БЦ-540
Количество элементовциклона 800 540
Количество секций 8 6
Количество элементовсекций 100 90
Диаметр выходной трубыэлемента циклона, мм 133 133
Диаметр корпуса элементациклона, мм 254 254
Условная площадь сеченияэлемента циклона, мм² 40,6 27,4
Общий объем бункеров,м² 90 40,8
Температура газа,ºС до 150
Разрежение,мм.вод.ст. до 1500
Батарейные циклоны имеютнаправляющий элемент типа «розетка» углом наклона 25 град.
Дробилка одновалковая для агломерата: производительность – до 200 т/час; крупность поступающегоагломерата – 250-2500 мм; диаметр звездочек ротора – 2700 мм; тип редуктора – ЦТ-1650; передаточное число – 15,9; тип электродвигателя – АО-2-92-0;мощность – 55 квт; оборотов в минуту – 740; напряжение – 380 вольт.
Грохот вибрационный:число колебаний в минуту – 585; производительность – 400т/час; кусковатость –не более 100мм; температура агломерата — 100ºС; насыпной вес агломерата –2 т/м³; тип электродвигателя – АО-2-8; мощность электродвигателя – 22 квт;число оборотов – 585.
Грохот самобалансный ГА61: производительность – не более 250 т/час; площадь просеивающей поверхности –6,4м²; амплитуда колебаний короба (регулируемая) – 4,1-2,0 мм; частота колебаний – 16 секˉ¹; номинальная площадь электродвигателей – 2*7,5 квт;масса грохота с рамой – не более 6355 кг; угол наклона просеивающей поверхности – 1 град; частота собственных колебаний короба, секˉ¹:
в вертикальномнаправлении – 2,
в горизонтальномнаправлении – 1,8.
Средний ресурс до 1-гокап. Ремонта – не менее 20000 часов.
Перекидной желоб: длинажелоба – 4000мм, ширина желоба – 1850мм, угол поворота – 70 град, времяперекидки желоба – 5 сек, тип электродвигателя – КО-21-8, мощность эл.двигателя– 8 квт, обороты – 725 об/мин, маховой момент – 1,08кг.м.
Тормоз ТКО-200: тормозноймомент – 16кг.м, диаметр тормозного шкива – 200мм.
Редуктор червячного типа– ЦН 30в-Ш-31,5: передаточное число – 31,5.
18. Насыпнойвес шихтовых материалов
Наименование Влага, % Насыпной вес, т/м³
1. Концентрат безизвести 10,5 3,04
2. Концентрат сизвестью 8,8 2,57
3. Аглоруда(смесь) 5,0 2,65
4.Окалина − 2,4
5. Колошниковаяпыль 10,0 1,65
6. Отсевагломерата − 2,05
7. Шламоборотный 22,0 1,80
8. Шлам доменный 17,0 2,11
9. Шламволонтеровский 18,0 1,60
10. Шламмарганцевый − 2,0
11. Известнякобычный 0,2 1,49
12. Известнякдоломитизированный 0,2 1,45
13. Коксоваямелочь − 0,73
14. Антрацитовыйштыб 8,9 1,52
15.Ракушечник − 1,52
16.Известь − 0,9-1,1
17. Шихта(готовая) 8,0 1,8-2,1
18. Агломератофлюсованный − 2,15