Міністерство освіти і науки України
Державний вищий навчальний заклад
Київський національний економічний університет
ім. Вадима Гетьмана
Роменський коледж
Спеціальність: „Обслуговування і ремонт обладнання
нафтових і газових промислів ”
РЕФЕРАТ
На тему:
“Умови роботи і ремонт бурових лебідок”
Перевірив: Виконав:
Борінов Д.Ю. студент гр. Н 4-2
2008
Зміст
1. Умови роботи бурових лебідок і причини виходу з ладу
вузлів і деталей… 3
2. Планування ТО і Р бурової лебідки, графік ТО і Р… 10
3. Порядок здавання лебідок в ремонт… 12
4. Порядок розбирання лебідки… 14
5. Дефектування деталей і складання дефектної відомості… 15
1. Умови роботи буровихлебідок і причини виходу з ладу вузлів і деталей
Кожна справна машина, у тому числі і бурова,залежно від її технічного стану володіє певною працездатністю. Підпрацездатністю розуміється здатність машини виконувати в певних умовах роботу здопустимими відхиленнями від параметрів, встановлених технічним паспортоммашини.
Кожна машина має свою робочу характеристику увигляді
встановленій потужності, вантажопідйомності,швидкості підйому, продуктивності. Зниження цих параметрів від встановленихтехнічним паспортом говорить про зниження працездатності машини і про наявністьв ній несправностей.
В процесі експлуатації машини їїпрацездатність безперервно знижується унаслідок порушення її регулювання, зносудеталей і інших причин.
Використання машин, що мають несправності,неефективно, оскільки знижується продуктивність машини, її надійність і безпекароботи і збільшуються експлуатаційні витрати.
Основними чинниками, що впливають на працездатністьмашини, є її надійність і довговічність.
Під надійністю розуміється здатність машинибезвідмовно виконувати в певних умовах роботу протягом встановленого часу звідхиленнями, передбаченими технічними вимогами.
Надійність машини залежить від конструкціїмашини, матеріалу деталей, якості виготовлення і монтажу машини і її вузлів,організації і методів ремонту і експлуатації.
Надійність машин, що знаходилися певний час вексплуатації, нижче, ніж нових або капітально відремонтованих, оскільки впроцесі експлуатації машин деталі безперервно зношуються, що супроводжуєтьсявиникненням додаткових динамічних навантажень і вібрацій, що знижують запасміцності деталей, внаслідок чого можливість різних відмов і поломки машинзростає.
Надійність машини пов'язана з довговічністю ів значній мірі залежить від неї. Довговічність машин підрозділяють на фізичну,економічну і моральну.
Фізична довговічність машини визначається їїздатністю зберігати працездатність при відповідних режимах і умовах праці дограничного стану, при якому подальша її робота неможлива або небезпечна врезультаті зносу і руйнування її деталей і вузлів. Фізична довговічність машинзалежить від конструкції, якості матеріалів і виготовлення машин,зносостійкості, міцності деталей і інших чинників. Економічна довговічністьмашини визначається сумарною тривалістю її роботи у відповідних умовах зпроведенням ремонтів, кількість яких обмежується економічною ефективністювиробництва. Під час експлуатації машини піддаються різним ремонтам. Проте зчасом унаслідок збільшення кількості зношених деталей об'єми ремонтів, а отже,і їх вартість зростають і в якийсь момент часу відновлення і експлуатація даноїмашини стає економічно недоцільним. Економічна довговічність машини залежитьвід організації, методів і технології ремонту, організації експлуатації і іншихчинників.
Під час експлуатації машин з'являються нові,досконаліші агрегати, які відрізняються від машин, що знаходяться вексплуатації, високою продуктивністю і низькими експлуатаційними витратами. Врезультаті цього використання машин що знаходяться вексплуатації, не дивлячись на їх технічну справність, стає економічноневигідним. Такі машини вважаються морально застарілими. Їх замінюють новимиабо модернізують. Таким чином, під моральною довговічністю розуміється часроботи машин до заміни їх досконалішими.
Довговічність і надійність машин у виробничихумовах залежать від організації експлуатації і ремонту, методів і технологіїремонту, культури виробництва і так далі.
Для забезпечення підвищення довговічності інадійності машин необхідно знати суть і закономірності зношування деталей ічинники, що впливають на знос машин.
Основні види і причини зносу деталей бурового устаткування
В процесі експлуатації устаткування йогодеталі безперервно зношуються, в результаті змінюються їх розміри і порушуютьсяпосадки.
Основними видами зносу деталей буровогоустаткування є:
знос під дією сил тертя
абразивний знос
втомне руйнування
корозія деталей.
Хімічні сполуки промивальної рідини (хімікати,солі води пласта), проникаючи в дрібні тріщини, вступають в хімічну реакцію зметалом і знижують його механічні властивості, внаслідок чого розповсюдженнятріщин прогресує. Також унаслідок хімічної дії промивальної рідини на метал найого поверхні утворюються крихкі плівки оксидів, які під дією сил тертяруйнуються і оголяють нові шари металу.
Знос під дією сил тертя відбувається врезультаті механічної дії поверхонь деталей, що переміщаються щодо один одного.
Під дією сил тертя поверхні що трутьсястираються, і на них з'являються подряпини і задирки, що підвищують зносдеталей. Знос під дією сил тертя можна звести до мінімуму шляхом забезпеченнязмащування деталей, чистоти обробки поверхонь, правильного підбору металу дляїх виготовлення і так далі.
Розрізняють два види тертя: ковзання ікочення. Тертя ковзання виникає при переміщенні однієї деталі щодо іншої. Прицьому поверхні деталей, що труться, стикаються між собою одночасно в багатьохмісцях. Тертя кочення виникає при перекочуванні однієї деталі по іншій.Наприклад, перекочування шариків по обоймі підшипника або колеса по рейці.
На практиці часто спостерігається одночаснотертя ковзання і тертя кочення, тобто змішане тертя (робота зубчатогозачеплення). Для зменшення тертя застосовують різні види змащення поверхонь.
Залежно від чистоти обробки поверхонь, щотруться, наявності і товщини змащувального шару між ними тертя ковзанняпідрозділяють на чотири види: — сухе,
— граничне,
— напіврідинне
— рідинне.
Сухе тертя виникає у тому випадку, коли міжповерхнями, що труться, відсутнє мастило. Сухе тертя приводить до підвищеногозносу деталей.
Граничне тертя виникає у тому випадку, колиунаслідок малої швидкості руху поверхонь, що труться, або великого навантаження(великий питомий тиск) масляна гранична плівка буває настільки тонкою, щоперебіг мастила між поверхнями припиняється. Тривала робота деталей машин вумовах граничного тертя приводить до руйнування поверхонь.
Напіврідинне тертя відбувається у томувипадку, коли товщина мастила недостатня і поверхні, що труться, частковобезпосередньо стикаються між собою. В умовах напіврідинного тертя нагрівання ізнос деталей декілька менше, ніж при граничному терті.
Рідинне тертя спостерігається, коли поверхні,що труться, розділені шаром мастила. В цьому випадку тертя відбувається міжокремими молекулами мастила. При рідинному терті нагрівання і знос поверхоньдеталей, мінімальні.
На практиці зазвичай зустрічаються напівсухе інапіврідинне тертя. Найбільший знос деталей — при сухому терті, а найменший — при рідинному.
Абразивне зношування поверхні деталейвідбувається в результаті ріжучої або дряпаючої дії твердих частинок, щопереміщаються щодо поверхні деталі. При цьому із збільшенням твердості ірозміру твердих частинок, тиск і швидкості їх руху росте знос поверхні деталей.
Основними причинами абразивного зношування єнаступні.
1. Нерівності (або зсув однієї деталі повідношенню до зв'язаної з нею іншій деталі) зв'язаних поверхонь унаслідокнеякісної механічної обробки або контактного зношування, внаслідок чого твердічастинки (або нерівності) матеріалу однієї деталі ріжуть матеріал зв'язаноїдеталі.
2. Забруднене мастило, коли тверді стороннічастинки деформують поверхню однієї деталі і ріжуть матеріал іншій.
3. Наявність в робочому середовищі твердих частинок,які пересуваються між поверхнями обох деталей і ріжуть їх.
Втомне руйнування відбувається під дієюзмінних або знакозмінних зусиль при напрузі нижче межі міцності. Втомнеруйнування наступає без ознак деформації, але йому передує поява розвинених дрібнихтріщин.
Корозійне зношування відбувається в результатіруйнування поверхні деталей під дією (хімічним або електрохімічним)навколишнього середовища.
Хімічні сполуки навколишнього середовища,вступаючи в хімічну реакцію з металом деталі, знижує його механічнівластивості. Корозія починається з поверхні і поступово розповсюджується в глибметалевих деталей.
Деталі бурового устаткування піддаютьсякорозії також від дії бурового розчину і солоної води пласта.
В результаті корозії металеві деталі не тількивтрачають свій зовнішній вигляд, але і втрачають механічні властивості ірозміри, що призводить до зниження їх працездатності. Як захист від корозіївикористовують фарбування, покриття спеціальними мастилами, покриттякорозійностійким металевим шаром (цинкування, лудіння, металізація і т.д.).
Всі види зносу залежно від їх інтенсивностіпідрозділяються на дві основні групи — природні і аварійні (передчасні).
Природне зношування — це поволі наростаючийпроцес в результаті дії сил тертя, втомного руйнування, корозії і іншихчинників за нормальних умов експлуатації машин.
Своєчасна компенсація природного зносу(своєчасна заміна зношених деталей або вузлів справними) сприяє підвищеннюдовговічності і надійності машин, знижує експлуатаційні витрати матеріалів ізапасних частин, скорочує простої устаткування в ремонті, а отже, технічнонеобхідна і економічно доцільна.
Аварійний знос є результатом порушеннянормальних умов роботи машини і невиконання правил технічного відходу іремонту.
Порушення нормальних умов роботи машини можебути викликане наступним.
1. Недотриманням режиму роботи машинивідповідно до її технічної характеристики (перевищення параметрів).
Наприклад, робота бурового насоса при тиску,що перевищує допустиме для встановлених циліндрових втулок.
2. Критичною величиною зносу основних деталейі вузлів машини, некомпенсованих своєчасним проведенням відповідного ремонту.
3. Неякісним монтажем машини, який викликаєпередчасний інтенсивний знос окремих деталей і вузлів машини.
Аварійний знос наростає дуже швидко іприводить до руйнування деталей, вузлів і машини в цілому. Тому необхіднопідтримувати експлуатовані машини в такому стані, шоб вонине піддавалися аварійному зносу.
Чинники, що впливають на знос буровогоустаткування
На процес зношування деталей буровогоустаткування впливають умови експлуатації, якість матеріалу, з якоговиготовлена деталь, якість поверхонь тертя після механічної обробки, вид тертя,характер і рід мастила, швидкість відносного переміщення поверхонь, що труться,питомий тиск на них і ін.
Бурове устаткування працює в складнихексплуатаційних умовах, випробовує значні змінні навантаження і піддається діїабразивного і корозійного зносу. Тому при виборі матеріалу деталей необхідновраховувати ці чинники.
Зношування сталевих деталей залежить відзмісту вуглецю, легуючих елементів і твердості. Із збільшенням твердості ізмісту вуглецю зростає зносостійкість сталі. Для деталей, схильних доабразивного зносу, вибирають сталь з підвищеним вмістом вуглецю, а дляпідвищення твердості проводять термічні обробки — цементацію, гартування та ін.Введення легуючих елементів (хрому, молібдену, нікелю і ін) підвищуєзносостійкість сталі.
Для деталей, що працюють при ударнихнавантаженнях, окрім твердості необхідна в'язкість. Деталі, виготовлені ізсталей з малим змістом вуглецю, піддані поверхневій термообробці, мають високуповерхневу твердість (і зносостійкість) і в'язку серцевину, сприяючу опоруударним навантаженням.
Втулки і вкладиші, що працюють в умовах тертя,виготовляють з чавуну і кольорових сплавів (бронза, бабіт і ін), які володіютьантифрикційними властивостями, зносостійкістю, пластичністю і опірністюкорозії.
Чистота поверхонь деталі після механічноїобробки впливає на зносостійкість і опірність корозії. Із збільшенням чистотиповерхні підвищується зносостійкість і опірність деталі корозії. Чим вищечистота обробки, тим менше можуть бути початкові зазори сполучень, що сприяєзбільшенню довговічності машини.
На зношування впливає вид тертя (кочення абоковзання). В процесі роботи підшипника кочення метал випробовує великий питомийтиск, який міняється від нуля до максимуму, і піддається стисненню ірозтягуванню. В результаті змінних навантажень в обоймах підшипника з'являютьсявтомні руйнування (дрібні тріщини).
Деталі, виготовлені із сталей з малим змістомвуглецю, піддані поверхневій термообробці, мають високу поверхневу твердість(зносостійкість) і в'язку серцевину, сприяючу опору ударним навантаженням.Ступінь зношування залежить від відносної швидкості переміщення поверхонь, щотруться, і питомого тиску. Чим більше швидкість і питомий тиск поверхонь, тимвище швидкість зношування деталей.
Важливими чинниками, що впливають на зносдеталей машин, є характер і рід мастила. Розділення поверхонь, що труться, задопомогою мастила сприяє значному зниженню їх зносу. На швидкість зносуповерхонь, що труться, впливають физико-хімічні властивості мастила, спосібпідведення мастила до поверхонь, що труться, режим мастила і так далі.
2. Планування ТО і Р бурової лебідки,графік ТО і Р
Система ППР передбачає чітке плануваннятермінів і об'ємів всіх робіт по обслуговуванню і ремонту.
Базуючись на затвердженій структурі іперіодичності ремонтних робіт для кожного виду устаткування і інтенсивностійого використання, служба головного механіка підприємства складає річний вщомісячному розрізі план-графік обслуговування і ремонту машин, або частішеокремо річний план ремонту і оперативні графіки технічного обслуговування.
Виконувана при технічному обслуговуванніревізія машин використовується для накопичення даних до подальшого ремонту — дані ревізії ретельно заносяться в експлуатаційний журнал машини і є базою дляскладання дефектної відомості на ремонт машини. Базуючись на данихексплуатаційних журналів, можна передбачати об'єм майбутнього ремонту іпідготуватися до нього багато раніше розбирання і дефектації машини.
В процесі роботи бурових лебідок найбільшомузносу піддаються колодки стрічкового гальма і шино-пневматичних муфт,втулково-роликові ланцюги, гальмівні шківи барабана, ланцюгові колеса іпідшипники. Тому при роботі бурових лебідок необхідно вести особливеспостереження за станом перерахованих деталей.
При технічному обслуговуванні бурових лебідоквиконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:
промивка і ревізія системи управліннялебідкою, при цьому
особливо ретельно перевіряється гальмівнасистема;
ревізія і заміна ланцюгів, колодок гальма ішино-пневматичних
муфт;
перевірка кріплення валів і інших вузлів;
очищення і промивка системи змащення.
При поточному ремонті бурових лебідоквиконуються наступні профілактичні і ремонтні роботи:
замінюються гальмівні шківи барабана,шино-пневматичні муфти
і підшипники;
ремонтуються системи управління лебідкою;
перевіряється співісна і кріплення валів;
замінюються ущільнення гідравлічного гальма;
ремонтується змащувальна система;
ремонтуються щит і кожух;
фарбується лебідка.
При капітальному ремонті повністю розбираєтьсялебідка, здійснюється дефектація всіх деталей, відновлюються або замінюютьсязношені деталі і вузли, фарбується лебідка.
Технічне обслуговування і поточний ремонтбурових лебідок проводяться безпосередньо на буровій, капітальний ремонт, якправило — в ремонтних заводах або в механічних майстернях. На деяких бурових підприємствах,де транспортування лебідок на завод або в механічні майстерні пов'язана зтруднощами, що виникають через відсутність доріг або великовантажноготранспорту, капітальний ремонт лебідок проводиться безпосередньо на буровихвузловим методом.
При проведенні ремонту лебідоквикористовуються різні підйомно-транспортні механізми залежно від ваги вузлів,що знімаються, і умов ремонту. Лебідки ремонтують відповідно до дефектноївідомості та графіка ППР.
3. Порядок здавання лебідок времонт
При ремонті устаткування на ремонтнихпідприємствах обумовлені договором, обслуговуючий персонал зобов'язанийпідготувати устаткування до здачі в ремонт.
До підготовчих робіт для здачі буровогоустаткування в ремонт відноситься злив мастила з масляних ванн, зливпромивальної рідини з робочих порожнин, очищення, миття і огляд устаткування, апри відвантаженні устаткування на ремонтні підприємства — консервація.
Устаткування, що відправляється на ремонтніпідприємства, повинне бути повністю укомплектоване всіма вузлами і деталями.Допускається відсутність до 10% кріпильних деталей.
Разом з устаткуванням відправляється наступнатехнічна документація:
— заводський паспорт на дану одиницюустаткування із заповненими графами по експлуатації і ремонту;
— акт про технічний стан устаткування, а уразі аварійного виходу його з ладу додатково до акту про технічний станприкладається акт про аварію з викладом причин, що викликали її, і виводівкомісії.
Під час вступу на ремонтне підприємствоустаткування піддається попередньому огляду, на підставі якого складаєтьсяприймально-здавальний акт. Попередній огляд проводиться з метою виявленнякомплектності і відповідності загального стану устаткування документам, щопоступили з устаткуванням.
Перед розбиранням устаткування поступає вмийне відділення. Устаткування очищається шкрябаннями і металевими щітками, прицьому спочатку знімаються огорожі і щити для забезпечення кращого доступу довсіх вузлів, після чого проводиться миття.
Залежно від об'єму виробництва і номенклатуриремонтованого устаткування миття здійснюється:
зануренням устаткування у ванну з мийноюрідиною;
уручну за допомогою струменя мийної рідини, щостворюється насосом, або з використанням водопроводу;
спеціальними мийними пристроями.
Миття зануренням вимагає витрат важкої ручноїпраці, малопродуктивна і застосовується в основному в дрібних майстернях зневеликим об'ємом ремонтних робіт при ремонті малогабаритного устаткування.
Миття струменем мийної рідини використовуєтьсяна ремонтних підприємствах при ремонті великогабаритного устаткування або приремонті різноманітного устаткування, коли важко застосовувати спеціальні мийніустановки. Для миття струменем мийної рідини можна використовувати водопровідабо напірні мийні агрегати, останні дозволяють скоротити витрату води, а такождають можливість застосовувати мийні розчини.
На спеціалізованих ремонтних підприємствах зобмеженою номенклатурою ремонтованого устаткування застосовуютьсябагатоструменеві мийні установки, в яких процес миття автоматизований, щозабезпечує високупродуктивність. Але стаціонарне розташування сопел обмежує їїзастосування, оскільки для миття різнотипного устаткування потрібна перебудовасопів.
Як мийні рідини для миття устаткування ідеталей застосовуються холодна або гаряча вода (80-90° З),холодні або гарячі лужні розчини (80-90° З), кислотнірозчини і розчинники (гас, бензин).
4. Порядок розбирання лебідки
Лебідка розбирається на наступні вузли:підйомний вал, трансмісійний вал, вал трансмісії ротора, гідравлічне гальмо ібак гідравлічного гальма.
Перед зняттям вузлів за допомогою підйомногокрана в цілях безпеки робіт необхідно перевірити, чи всі кріпильні болтизвільнені від гайок.
Розбирання підйомного валу проводиться на гідравлічномупресі, для чого вал укладається на спеціальних стійках преса.
Підйомний вал розбирають в наступнійпослідовності: знімають деталі пневмокерування, розбирають болтові з'єднання, знімають диск і шинно-пневматичну муфтуШПМ-1070, знімають за допомогою преса ступицю, потім відгвинчують гайки івиймають болти, легкими ударами молотка знімають барабан муфт ШПМ-1070 ізірочку, від'єднують кришки підшипників ступеці і за допомогою гвинтовогознімача стягують з валу ступецю з роликовими підшипниками. Останнім з лівогобоку барабана знімають корінний підшипник, для чого спочатку від'єднують відкорпусу кришку підшипника, знімають корпус, а потім за допомогою преса знімаютьпідшипник.
Після цього вал повертають на 180° і розбирають інший кінець валу. Знімають за допомогою преса кулачковумуфту і зірочку, від'єднують кришки від корпусу корінного підшипника, знімаютькорпус, за допомогою преса знімають корінний підшипник, потім розпірну втулку,відгвинчують болти і легкими ударами молотка знімають зірочку, останньоюзнімають
кулачкову муфту.
Після того, як з обох кінців валу знятідеталі, знімають гальмівні шківи барабана, для чого відгвинчують гайки івибивають болти, а потім ударами кувалди збивають шківи. Після цього задопомогою преса випресовують з барабана вал.
Після розбирання підйомного валу всі йогодеталі промиваються і поступають на контроль. На контролі деталі перевіряютьсявідповідно до технічних умов на вибраковування і сортуються на придатні деталі,деталі, що підлягають відновленню, і непридатні, а також складається дефектнавідомість на підйомний вал.
Розбирання гідравлічного гальма проводиться внаступній послідовності: знімають кулачкову муфту, кришки, потім з кришоккорпусу гідрогальма витягують стакани за допомогою двох віджимних болтів, якіугвинчуються в різьбові отвори у фланцях стаканів. Після цього знімають кришкиз корпусу статора гідрогальма івитягують з корпусу ротор. Потім за допомогою гвинтового знімача знімають звалу внутрішні обойми роликових підшипників. Далі за допомогою гідравлічногопреса знімають з валу колесо. Деталі очищаються від іржі і поступають наконтроль.
5. Дефектуваннядеталей і складання дефектної відомості
Очищені від бруду деталі розібраного дляремонту устаткування поступають на дефектацію, основне призначення якої полягаєу визначенні величини і характеру зносу, а також можливості подальшоговикористання деталей. При дефектуванні деталей бурового устаткування керуютьсятехнічними умовами на розбраковувану деталей. У технічних умовах нарозбраковану вказуються способи виміру робочих поверхонь деталі і виявленнядефектів, вибраковані і допустимі величини зносу робочих поверхонь і дефектів,приводяться рекомендації по ремонту і відновленню деталей.
При дефектуванні деталей необхідно враховуватиекономічну доцільність ремонту з тим, щоб вартість відремонтованої деталі неперевищувала вартості нової.
Дефектування складається з трьох операцій:контролю, сортування і маркіровки.
Контроль деталей проводиться в певнійпослідовності. Спочатку зовнішнім оглядом виявляються зовнішні дефекти деталей:злами, вм'ятини, тріщини, кривизна, задираки і так далі, при цьому деталіобстукують, внаслідок чого визначається щільність посадки шпильок і штифтів,наявність тріщин і тому подібне. При легкому постукуванні щільно сполученідеталі або деталі, що не мають тріщин, видають металевий дзвінкий звук, а принещільному з'єднанні або наявності тріщин — глухий звук, що деренчить.Зовнішній огляд є попереднім, в результаті якого визначається необхідність в точнішомуметоді контролю.
Бурове устаткування працює в складних умовах,відповідальні деталі якого випробовують ударні і змінні навантаження, унаслідокчого можуть виникнути приховані втомні тріщини. Тому при дефектуванні деталейбурового устаткування широко застосовуються методи виявлення тріщин задопомогою гасу і магнітного порошку. Останніми роками ці методи почализамінюватися ультразвуковою дефектоскопією, високою точністю, щохарактеризується, продуктивністю, а також здатністю виявляти внутрішні дефекти,які не виходять на поверхню деталі. Для перевірки деталей бурового устаткуваннязастосовується імпульсний ультразвуковий дефектоскоп типу УДМ-1М. Прилад маєневелика вага, близько 14 кг, і легко транспортується. Живиться віделектромережі змінного струму 110,127 і 220 В. Прибор дозволяє виявитидефекти(раковини, розслоення, зони рихлості, тріщини та інші) на глибині до2500 мм. Погрішність вимірювання глибини залягання і величини дефектів неперевищує 2% повного значення шкали вибраного діапазону. Приладом користуютьсядля перевірки бурового устаткування безпосередньо на буровій, а також времонтно-механічних майстернях і на ремонтних заводах.
Розміри і геометричну форму деталей (величинузносу, прямолінійність, овальність і т.д.) перевіряють як універсальнимивимірювальними інструментами і приладами (лінійки, кронциркулі, штангенциркулі,мікрометри, індикатори, щупи і ін), так і спеціальними (шаблони, штан-гензубомірами і ін).
Овальність і конусність циліндрових деталейперевіряється штангенциркулем, мікрометром і індикатором на призмах. Овальністьшийки валу визначається різницею діаметрів, зміряних в двох взаємноперпендикулярних площинах, а величина конусності — різницею діаметрів, змірянихв двох перетинах в одній площині, віднесеній до довжини між перетинами, щозаміряються. Придатність отворів встановлюється за допомогою нутромірів ііндикаторів. Вимірювання проводяться аналогічно вимірюванням зовнішніхциліндрових поверхонь.
Прямолінійність, паралельність і величинузносу плоских поверхонь перевіряють, вимірюючи лінійкою, штангенциркулем,мікрометром або іншим приладом відстань між площинами, що перевіряються ізбазовою. Величину зносу площин можна зміряти також за допомогою щупа величиноюзазору між площиною деталі і перевірочною лінійкою.
Придатність зубчатих коліс по зносу зубіввизначається штанген-зубоміром,спеціальною контрольною скобою або штангенциркулем. Штангенциркулем проводитьсявимірювання трьох-чотирьох зубів і вимірювання по хорді початкового кола.
Після контролю деталі сортують і маркірують.Залежно від дефектів деталі сортують на три групи: придатні, такі, що вимагаютьремонту або відновлення, і непридатні. Підставою для віднесення деталей дооднієї з груп є технічні умови на розбраковувану деталей при ремонті.
Деталі в процесі сортування маркіруютьсяфарбами: придатні білою або не фарбуються, такі, що вимагають ремонту абовідновлення — жовтою або зеленою і непридатні — червоною. На придатні деталіфарба наноситься на неробочі поверхні. На деталі, що вимагають ремонту або відновлення,фарба наноситься на місця, які підлягають ремонту або відновленню. Нанепридатних деталях фарбою наголошуються дефектні місця, по яких деталь отбракована.
Результати дефектації заносяться вдефектувальні відомості, які складаються на кожну розібрану для ремонту машину.На підставі дефектувальної відомості уточнюється потреба в запасних частинах іматеріалах, об'єми робіт по ремонту устаткування і відновленню зношенихдеталей.
Після складання дефектувальної відомостіпридатні деталі передаються на склад запасних частин; деталі, що вимагаютьремонту або відновлення, — в механічний цех; а непридатні деталі відправляютьсяна майданчик для металобрухту.
Дефектна відомість бурової лебідкиДеталь Дефект
Вимірювальні
пристрої Кількість деталей Відновлених Замінених 1. Пружина Розтягнення, трішини Візуально - 1 2. Шестерня Спрацювання поверхні зубів, ламання зубів
Штангенциркуль,
шаблони 2 - 3. Проміжний вал Корозія, подряпини, згин. Візуально 1 - 4. Гальмівний шків Спрацювання по поверхні, корозія Візуально 2 - 5. Підшипники Спрацювання тіл кочення і бігових доріжок Штангенциркуль - 10 6. Корпус Тріщини Візуально - 1 7. ШПМ Значні спрацювання Візуально - 1 8. Підйомний вал Спрацювання по діа метру, спрацювання шпоночних зєднань
Штангенциркуль
шаблон 1 - 9. Ланцюг Розтягнення, зношення роликів Візуально 3 -