ФГОУ ВПО БЕЛГОРОДСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ
Кафедра общетехнических дисциплин
КУРСОВАЯ РАБОТА
по механике
ТЕМА
«Расчет привода ленточного конвейера с цилиндрическим одноступенчатымредуктором и цепной передачей»
(Курсовое задание №1. Вариант №2)
Выполнил студент
инженерного факультета
36 группы
Дёмин Денис.
Научный руководитель:
Мамедов Ариф Алиевич
Белгород 2008
Содержание
Исходныеданные
Введение
1. Классификацияприводов машин
2. Условияэксплуатации, ресурс приводного устройства
3. Энергетическийрасчет привода
4. Выбор стандартногоредуктора
5. Выбор муфты
6. Расчетцепной передачи
7. Расчетвала ведомой звездочки цепной передачи
8. Расчетшпоночного соединения
9. Технико-экономическаяхарактеристика и стоимость проекта
Список используемой литературы
Приложение
Введение
Значительная часть потребностей человека связана с техникой.Этим объясняется необходимость грамотного обращения при оказании услуг смеханизмами, приборами, аппаратами и сооружениями, являющимися составной частьюсистем сервиса.
Большинство этих устройств входит в состав машин, которыепреобразуют энергию, материал и информацию с целью облегчения физического иумственного труда человека. Поэтому, изучение элементов этих машин, ихвзаимодействия в рамках курсовой работы по дисциплине «Механика» позволяетохватить существующий спектр вопросов, возникающих на практике прииспользовании современной техники.
Курсовая работа оформлена в виде расчетно-пояснительнойзаписки общим объемом 31 страниц машинописного текста, выполненной на листахформата А4, в соответствии с ЕСКД и графической части (лист формата А4х4),которая является Приложением А к расчетно-пояснительной записке.
Курсовая работавыполнялась по индивидуальному заданию по рекомендациям, изложенным вучебно-методическом пособии [1], в соответствии с планом курсовой работы,который приведен в Приложении Б.
1. Классификация приводов машин
Классификация приводов машин производится по виду энергии,используемой для создания рабочего усилия или момента. В зависимости от типа,назначения и характера работы машины механизмы ее могут иметь в основном двавида привода: машинный и ручной. Машинный привод имеет следующие разновидности:электрический, от двигателя внутреннего сгорания, гидравлический,пневматический и, в настоящее время — реже, паровой. Кроме того, в ряде машиннаходит применение комбинированный привод, как, например, дизель электрический,электрогидравлический и электропневматический.
В современных машинах в основном применяется электрическийпривод, который имеет ряд преимуществ:
1) постоянная готовность к действию;
2) возможность установки самостоятельного электропривода ккаждому механизму, что упрощает конструкцию и управление механизмами;
3) высокая экономичность;
4) легкость регулирования скорости в значительных пределах;
5) надежность работы предохранительных устройств;
6) возможность работы со значительными кратковременнымиперегрузками.
Определениерациональности применения различных типов приводов следует производить наоснове анализа экономических и конструктивно-эксплуатационных показателей, изкоторых основными являются себестоимость транспортирования, энергетическиепоказатели, надежность работы и независимость от действия условий окружающейсреды, удобство управления, технологичность конструкции.
2. Условия эксплуатации, ресурс приводного устройства
Выбор элементов привода, материалов для их изготовления,значений различных коэффициентов при проведении расчетов и многое другоеобуславливается условиями эксплуатации и предполагаемым сроком службы привода.
К условиям эксплуатации относятся различные производственныеи климатические параметры, такие как: состав и концентрация пыли, влажность итемпература воздуха в течение года, насыщение парами различных химическихвеществ, пожаро- и взрывобезопасность, характер действующих нагрузок(статических и динамических), вибрация, продолжительность безостановочнойработы и сменность, частота включений, особенности монтажа и смазки элементовпривода и многое другое.
Для стандартизованных элементов привода машин требования кустойчивости при внешних воздействиях установлены в соответствующейнормативно-технической документации (ГОСТах). При проведении расчетов условияэксплуатации учитываются путем использования рекомендованных значений различныхкоэффициентов, численные значения которых принимаются из справочной литературы.
Ресурс приводного устройства ограничивается ресурсом егонаиболее слабого элемента. В связи с этим, при проведении расчетов необходимоопределять срок службы проектируемой передачи или другого элемента привода.
Существенно повыситьресурс вновь разрабатываемого привода можно, используя принцип унификации иблочности, который заключается в применении стандартизованных (имеющих высокиетехнико-экономические показатели) узлов, соединенных между собой посредствомлегкоразъемных элементов.
3. Энергетический расчет привода
3.1 Определение мощности и частоты вращения электродвигателя
При заданной схеме привода ориентировочная мощность двигателяс учетом потерь в приводе равна:
/>,
где Nдв.тр – требуемая мощность двигателя, кВт;
Nном – номинальнаямощность на выходим валу проектируемого привода, кВт
ηобщ – общий коэффициент полезного действия(к.п.д.) привода
/>
где F – сила на лентеконвейера, Н;
V – скорость движения ленты, м/с.
/>
Общий к.п.д. привода вычисляется как произведение частныхк.п.д. отдельных элементов:
/>
где ηз – к.п.д. пары зубчатых колес,
ηн – к.п.д. пары подшипников,
ηв – к.п.д. опоры вала барабана,
ηц – к.п.д. цепной передачи,
Так как при установке двигателя и редуктора на общей раме допускина соосность валов незначительные, то для упругих быстроходных муфт следуетпринимать к.п.д. ближе к верхнему пределу.
/>
Подставляем значения величин в формулу:
/>
Для определения угловой скорости вала электродвигателянаходят пределы угловой скорости вала двигателя по заданной угловой скоростивыходного вала привода или ведущего вала рабочей машины и ориентировочнымзначением передаточных передач, входящих в рассчитываемый привод.
/>
где ωдв.тр. – требуемая угловая скорость валаэлектродвигателя, рад/с
ωв – угловая скорость вала ведомой звездочкицепной передачи, рад/с
Uобщ.мин. и Uобщ.макс. – соответственно минимальное имаксимальное общее передаточное число привода.
Общее придаточное число равно произведению передаточных чиселчастных передач, входящих в привод и соединенных последовательно.
/>
где U1,U2…Ui–рекомендуемые передаточные числа отдельных передач, входящих в привод.
/>
Вычисляем угловую скорость вала ведомой звездочки цепнойпередачи:
/>
Находим требуемые угловые скорости вала электродвигателя длямаксимального и минимального значений.
/>
После вычисления пределы угловой скорости получились большеили меньше угловых скоростей магнитного поля статора существующихэлектродвигателей. В этом случае ориентируемся на двигатель, у которого угловаяскорость наиболее близка к средним расчетным значениям ωдв.тр.
После определения требуемой мощности и угловой скоростидвигателя выбираем электродвигатель, наиболее полно удовлетворяющий этимтребованиям по мощности Nдв.тр=4,268кВт.
Наиболее подходящим оказался электродвигатель 4А100S4 с Nн=4,0кВт и ωном=157 рад/с (1420об/мин).
Определяем недогрузку или перегрузку двигателя, величинукоторой определяем по формуле:
/>
где ∆ – процент недогрузки двигателя;
Nн –номинальная мощность выбранного двигателя, кВт;
Nдв.тр. –требуемая мощность двигателя, кВт
/>
Подобный уровень перегрузки допускается.
/>
Рис.4.1 Электродвигатель 4А100S4
Таблица 4.1Тип Номинальная мощность, кВт Номинальная частота вращения, об/мин Диаметр вала, мм Масса, кг 4А100S4 4,0 1420 28 42
3.2 Определение передаточного числа привода
После выбора электродвигателя и установления его исполненияследует вычислить фактическое значение общего передаточного числа привода. Приэтом используют такую зависимость:
/>
где Uобщ. – фактическое значение общегопередаточного числа привода;
ωном – угловая скорость вала ротораэлектродвигателя при номинальной нагрузке, рад/с;
/>
nном – частотавращения вала ротора электродвигателя при номинальной нагрузке, об/мин.
/>
/>
Общее передаточное число необходимо распределить междуотдельными передаточными входящими в состав привода. но так как общеепередаточное число равно произведению частных передаточных чисел, то задаютсязначениями их кроме одного.
В практике расчета приводов конструкторы обычно производят внескольких вариантах распределение передаточных чисел после анализа ихстоимости, габаритных размеров и технологичности конструкции останавливаются наодном из них. При выполнении курсового проекта обычно делают одно вычисление,причем выбор передаточных чисел можно считать удовлетворительным, если общее передаточноечисло равномерно распределено междуредуктором и цепной передачей.
Значения передаточных чисел уточняются при окончательномрасчете передач, в частности, при определении числа зубьев шестерни и колесазубчатых передач или при определении расчетных диаметров шкивов ременныхпередач, а так же числа зубьев звездочек цепных передач.
В последующих расчетах определяется момент на каждом валупривода с учетом потерь в передачах и других элементах трансмиссии, которыедолжны произойти до тех пор, пока обеспечится вращение рассматриваемого вала.При этом в расчет принимается требуемая мощность двигателя.
3.3 Определение силовых и кинематических параметров привода
Считаем, что двигатель привода обладает существенно жесткоймеханической характеристикой и поэтому частота вращения его вала постоянна иравна номинальной при любом изменении нагрузки.
Угловая скорость вала ротора электродвигателя при номинальнойнагрузке равна,
/>
Угловая скорость каждого ведущего вала привода определяетсяпо формуле:
/>
где Ui=U1,U2…Un– произведение передаточных чиселпередач от двигателя до данного вала.
Угловая скорость выходного вала редуктора:
/>
Угловая скорость ведомого колеса цепной передачи:
/>
Мощность на ведущих валах передач привода определяется поформуле:
/>
где ηiобщ –произведение к.п.д. отдельных элементов привода от выходного вала до данноговедущего вала.
/>
/>
Крутящий момент на ведущем валу передачи определяют по такойзависимости:
/>
Крутящий момент на валу электропривода.
/>
где Мi–крутящий момент на рассматриваемом валу, Нм
Ni– мощность на рассматриваемом валу, кВт
ωi–угловая скорость рассматриваемого вала, рад/с.
/>
/>
Результаты расчетов этого раздела являются исходными даннымидля дальнейших расчетов элементов привода.
4. Выбор стандартного редуктора
По каталогу выбираем цилиндрический одноступенчатый редуктор ЦУ-160-3,15-33У2ГОСТ21425-75, параметры заносим в таблицу 5.1.
Таблица 4.1Тип Передаточное число Номинальный момент, Нм Номинальная радиальная нагрузка, Н Диаметр вала, мм Масса, кг ЦУ-160-3,15-33У2 3,15 1000 4000 55 75
На рисунке 4.1 приведен эскиз выбранного редуктора.
/>
Рис. 4.1 Редуктор ЦУ-160-3,15-33-У2 ГОСТ21426-75
5. Выбор и расчет муфты
Так как привод устанавливается на прочном и жестком основаниипри минимальной несоосности валов, то в качестве муфт выбираем упругуювтулочно-пальцевую муфту по ГОСТ 21424-75.
Выбор производим по условию: Мрi
где Мрi – расчетный крутящие моменты
М – паспортный крутящие моменты, причем Мрi,=К /> Мi, здесь К=1,2...2,0=1,5,
Мi– передаваемый расчетный крутящий момент i-ой муфты.
М1=26,9Н /> м;
Мр1= К /> М1= 1,5 /> 26,9=40,35 Н /> м;
Заданному условию для обеих муфт удовлетворяет Муфта500-55-3-УЗ ГОСТ21424-75. Параметры муфты взяты по каталогу [3, т.2, с.263] иприведены в таблице 6.1 и рисунке 6.1.
Таблица 5.1.Паспортный крутящий момент, Нм Диаметр посадочного отверстия, мм Исполнение полумуфт Габаритный размер, мм
Частота вращения, с-1 По диаметру По длине 500 28-55 3 170 225 60
/>
Рис. 5.1 Муфта 500-55-3-УЗ ГОСТ21424-75
6. Расчет цепной передачи
Цепные передачи применяют в тех случаях, когда расстояниемежду валами слишком малы для ременной передачи или велико для зубчатых передач.Преимущество цепной передачи состоит в том, что она обеспечивает постоянствопередаточного отношения, имеет малые габариты и вызывает меньшую нагрузку навалы, так как не требует предварительного натяжения. Цепные передачи имеютвысокий к.п.д., могут осуществлять передачу значительных мощностей.
Недостатка цепной передачи: повышенная виброактивность и шумвследствие пульсации скорости цепи и динамических нагрузок, интенсивный износшарниров вследствие трения и трудностей смазки, вытягивание цепи из-за износашарниров и удлинения пластин.
Исходными данными для расчета являются: мощность на валуведущей звездочки Ni=3,73кВт; угловая скорость вращения этого вала ω2=47,17 рад/с;передаточное число передачи Uц=12,4.
Дополнительными данными являются:
— угол наклона передачи к горизонту α=45°;
— нагрузка — неравномерная;
— число смен работы – 1;
— способ регулирования цепной передачи — нажимной звездочкой;
— способ смазки — периодический.
6.1 Выбор шага цепи
Плотность, долговечность и бесшумность работы цепной передачив значительной степени зависит от величины шага цепи: чем меньше шаг, темменьше динамические нагрузки и выше качество работы передачи. В связи с этимпри проектировании цепной передачи следует стремиться к выбору меньшего шагацепи.
С другой стороны, нагрузочная способность цепи возрастает с увеличениемшага. Величина шага цепи ограничивает максимально допустимым значением угловойскорости малой звездочки ω1мах с учетом рекомендуемых значенийугловой скорости ω1рек для втулочно-роликовых цепей.
Угловая скорость малой звездочки ωз=47,17рад/с. Это значение находится в промежутке между ω1рек= 42рад/си ω1мах=63рад/с, что соответствует численному значению шага t=44,45мм.
6.2 Определение числа зубьев ведущей звездочки
/>
6.3 Определение числа зубьев ведомой звездочки:
/>
6.4 Определение расчетного шага цепи
Предварительно выбираем шаг цепи 44,45 мм.
/>
где N= 3,73- мощность на валу ведущей звездочки, кВт;
S1=4,72 — коэффициент для цепи типа ПР по ГОСТ 13568-75;
Z1 =15 — число зубьев ведущей звездочки;
n1=450 — частота вращения ведущего вала, об/мин;
Кт — коэффициент рядности цепи (дляпредварительных расчетов принимаем Кт=1,0);
[р] =18,21МПа- табличное допустимое удельное давление вшарнире, определяемое интерполяцией табличных данных, в зависимости от частотывращения ведущей звездочки n1 и предполагаемого шага цепи равного t=44,45 мм.
Кэ – коэффициент эксплуатации, определяемый поформуле:
Кэ=Кд/>Крег/>Кн/>Ксм/>Креж/>Ка=1,1/>1,1/>1/>1,4/>1/>0,8 =1,36,
здесь Кд =1,1 — коэффициент характера нагрузки;
Крег =1,1 — коэффициент способа регулированияпровисания цепи с помощью нажимной звездочкой;
Кн =1 — коэффициент наклона передачи к горизонтупри а=45 °
Ксм =1,4 — коэффициент смазки при нерегулярнойсмазке;
Креж = 1 — коэффициент режима при односменнойработе;
Ка =0,8 — коэффициент длины цепи (предположительномежосевое расстояние будет соответствовать благоприятному значению А= (30-50)t
/>
6.5 Определение стандартного шага цепи
Принимаем значение стандартного шага цепи t=25,4 мм, что не соответствует ранеепринятым предположениям.
По стандарту принимаем цепь ПР-25,4-6000, у которого шаг цепиt=25,4, Q=6000H, Son=1,79мм2.
Проверяем условие na
При t=25,4ммnmax=1420об/мин, следовательно условиевыполняется.
Средняя скорость цепи V не должна превышать максимального допустимого значения Vmax, т.е. должно выполняться условие:
где />
20,23
6.6 Расчет межосевого расстояния
Межосевое расстояние определяется по формуле :
a = at·t,
где аt– межосевое расстояние в шагах (для благоприятных условий работы цепи: at=30…50)
/>
В реальных с/х машинах межосевое расстояние может бытьнаперед задано, исходя из конструкционных соображений. Следует иметь в виду,что предельные значения МОР ограничены соотношениями:
amax = 80·t
amin = 0.6·(De1+De2)+(30…50),мм
где De1 и De2– диаметры окружностей выступов ведущей и ведомойзвездочки, мм
6.7 Окружное усилие, передаваемое цепью.
/>
6.8 Среднее удельное давление на шарнирах цепи.
/>
что меньше допускаемого удельного давления [р] =18,21МПа, причастоте вращения ведущего вала nA=450,7об/мин.
6.9 Определение срока службы цепи.
/>
где ∆t=3% — допускаемое увеличение шага цепи.
/>
здесь КСМ = 1,4 для нерегулируемой смазки.
Кэ – коэффициент эксплуатации
что больше ожидаемого срока службы Т=2000* КСМ=2000*1,4=2800часов.
6.10 Проверка запаса прочности цепи.
Запас прочности цепи определяется по формуле:
/>
где Qразр= 6000 Н — разрушающая нагрузка;
Fs- натяжение в ведущей ветви цепи, которая определяется по формуле:
/>
где Ft= 5650Н — окружная сила
Fд = 1,4 — коэффициент характера нагрузки
Ff — сила натяжения цепи отпровисания, Н;
FЦ — силанатяжения цепи от центробежных сил, Н, при скорости цепи V=0,23
Силы Ff определяем по формуле:
/>
где Кf=4 — коэффициент, зависящий от угла наклона передачи к горизонту α=40;
q=l,9 кг/м- погонная масса цепи;
а= 40t = 1,016м- межосевое расстояние;
g= 9,81 м/с2 — ускорение свободного падения;
Итак, />
Тогда запас прочности:
/>
что больше допускаемого [n] = 6,8 [1, Приложение 2, таблица 2.20].
6.11 Геометрический расчет передачи
Межосевое расстояние а = 1016мм (см. п.8.5).
Число зубьев ведомой звездочки Z2 = 120 (см. п.8.2).
Расчет числа звеньев цепи:
/>
где />
/>
Полученное значение числа звеньев Lt принимаем ближайшим чётным для более равномерного износа: Lt=154. Длина цепи L = Lt*t= 154*25,4 =3911,6мм.
Уточнение межосевого расстояния
/>
Для обеспечения провисания цепи межосевое расстояниеуменьшают на (0,002÷0,004) Аут [3, т.2, стр.41]:
Аут = 0,997*а = 0,997*1019=1016мм.
Диаметр окружности выступов звездочки определяется поформуле:
/>
ведущая />
ведомая />
Кроме определенных ранее сил Ft, Fq и Fц, необходимо рассчитать усилие R, действующие на валы ведущей и ведомой звездочки, которыеможно определить как:
/>
Полученное значение необходимо сравнить с номинальнойрадиальной нагрузкой на быстроходном валу Fб.hom =1000 Н (см. таблицу 5.1). Должновыполняться условие: R
R=6780H
Как отмечалось ранее (см. п.7.29), подобрать более мощныйредуктор не представляется возможным.
Для решениявозникшей проблемы необходимо разгрузить быстроходный вал редуктора со стороныцепной передачи, например, установив ведущую звездочку цепной передачи наотдельных опорах с подшипниками качения и соединив вал этой звездочки сбыстроходным валом редуктора с помощью компенсирующей муфты. Потери мощности надополнительных опорах и муфте будут компенсированы запасом мощности выбранногоэлектродвигателя.
7. Расчет вала ведомой звездочки цепной передачи
В процессе эксплуатации валы передач испытывают деформации отдействия внешних сил, масс самих валов и насаженных на них деталей. Однако втиповых передачах, разрабатываемых в курсовых проектах, массы валов и деталей,насаженных на них, сравнительно невелики,, поэтому их влиянием обычнопренебрегают, ограничиваясь анализом и учетом внешних сил, возникающих впроцессе работы.
В цилиндрической прямозубой передаче силу в зацеплении однойпары зубьев раскладывают на две взаимно перпендикулярные составляющие (рис. 5,1):
окружную силу
/>
и радиальную
/>
здесь Ft и Fr – действующие силы, Н ;
Р — передаваемая мощность, Вт ;
v — окружная скорость, м/с;
α — угол зацепления.
/>
Рис. 7.1 Цилиндрическая прямозубая передача
В цепной передаче нагрузка на валы звездочек, направлена полинии центров звездочек
/>
где Fл — окружная сила на звездочке, Н, Fл=10кН;
к1 — коэффициент, учитывающий влияние провисанияцепи;
q — масса одного метра цепи, кг/м;
а — межосевое расстояние, м.
/>
Валы предназначены для передачи крутящего момента вдоль своейоси и поддержания вращающихся деталей (зубчатых колес, шкивов, звездочек,полумуфт и т.д.). Основными критериями работоспособности валов являются ихпрочность и жесткость.
Во время работы они испытывают деформации кручения, изгиба ирастяжения (сжатия), т.е. материал вала находится в сложном напряженномсостоянии. Силовыми факторами вызывающими указанные деформации, являютсясосредоточенные силы и моменты: крутящий момент; силы, действующие в зубчатомзацеплении; or натяжения ремней и цепей, а так жерадиальные силы, возникающие в муфтах вследствие неизбежной несоосностисоединяемых валов.
Проектирование валаначинают с определения диаметра выходного конца его из расчета на чистоекручение по пониженному допускаемому напряжению без учёта влияния изгиба
/>
где М — крутящий момент, Н мм;
[г]к — допускаемое напряжение на кручении: для валов изсталей 40,45, Ст6 принимают пониженное значение [гк] = 15-20 (Н/мм2).
/>
Полученный результат округляют до ближайшего большегозначения из стандартного ряда: 64мм.
Для редукторов общего назначения рекомендуем изготовлять валыодинакового диаметра по всей длине. Однако для облегчения монтажа подшипников,зубчатых колёс и других деталей применяют и ступенчатую конструкцию вала. Дляудобства соединения вала редуктора с валом электродвигателя стандартной муфтойсоблюдают условие, чтобы диаметры соединяемых валов, отличающиеся не более, чемна 20%.
Наметив конструкцию вала, установив основные размеры его(диаметры и длины участков вала, расстояние между серединами опор и др.),выполняют уточненный расчет валов т.е. проверочный расчет для определениякоэффициента запаса прочности S вопасных сечениях:
/>
/>
где Sδ – коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям;
δ-1 – предел выносливости стали присимметричном цикле изгиба
(для углеродистых конструкционных сталей δ-1=0,43*βМПа);
Кδ – эффективный коэффициент концентрациинормальных напряжений. В углеродистом расчете Rδ ≈ 1,5, Кτ ≈ 1,2.
εδ– масштабный фактор для нормальных напряжений, εδ ≈0,7; ετ ≈ 0,6;
β – коэффициент учитывающий шероховатости поверхности,β ≈ 0,95;
δν– амплитуда цикла нормальныхнапряжений, равная наибольшему напряжению изгиба δ4 врассматриваемом сечении;
δm– среднее напряжение цикланормальных напряжений; если осевая нагрузка на вал отсутствует, то принимаютδm = 0; в противном случае:
/>
ψδ =0,2 – для углеродистых сталей
/>
где Sτ – коэффициент запаса прочности покасательным напряжениям
τ-1 – предел выносливости стали присимметричном цикле кручения
(τ-1=0.58δ-1 МПа)
ψδ =0,1 – для углеродистых сталей
/>
где Wk- момент сопротивления кручения
Расчетное значение S не ниже допускаемого [S]=2.5
8. Расчет шпоночных соединений
Для удобства сборки и разборки узла вала, замены подшипникови других насаживаемых деталей вал выполняют ступенчатым. По конструкции шпонкибывают призматические и сегментные.
Длинна шпонки; при спокойной нагрузке [δ]см
Если окажется δСМ > [δ]см, тодопускается установка других шпонок под углом 180°, однако рациональнее перейтина шлицевое соединение.
Шлицевые соединения надежнее шпоночных, в особенности припеременных нагрузках; в них допускается более точная центровка деталей на валу,облегчает перемещение подвижных деталей вдоль на валу.
Материал шпонок — сталь чисто тянутая с временнымсопротивлением разрыва не менее 590 МПа.
Длину шпонки назначают из стандартного ряда так, что бы онабыла меньше длинны ступицы на 5-10мм. Выбираем шпонку 18*11*60
/>
Рис. 8.1 Шпонка призматическая 18*11*60
Напряжение снятия узких граней шпонки не должно превышатьдопустимого
/> где />
Т – вращающий момент Нмм;
d – диаметр вала в месте установки шпонки;
Асм — площадь смятия, Асм = (h-t1)* 1р;
9. Технико-экономическая характеристика и стоимость проекта
Технико-экономический анализ проекта в полном объеме непроводился, так как это зависит от многих факторов. Например, первичные ценыстандартных устройств устанавливает предприятие-изготовитель, которые работаетс корпоративным заказчиком по оптовым ценам. Дилеры предлагают большойассортимент продукции разных производителей при большом разбросе розничных цен,существенно отличающихся от оптовых.
Кроме того, для данного проекта необходимо проектироватьспециальную раму, на которой будут монтироваться элементы привода, и фундаментдля установки всего привода. Стоимость этих работ можно оценить послесоответствующей технической проработки. Однако, эти вопросы не входили в объемкурсового проектирования.
Экономическую оценку проекта проведем, учитывая стоимостьтолько наиболее дорогих элементов привода: электродвигателя (8500 руб, см.п.4.2), редуктора (10400 руб) и муфт (1300 руб). Общая стоимость этих элементовсоставляет 21200 рублей.
Список литературы
1. О.Н.Левитский, Н.И. Левитская " Курс теории механизмов и машин", М, ВШ,1985г.
2. А.А.Эрдеди, Ю.А. Медведев " Техническая механика", М, «ВШ»,1991.
3. Е.А.Сигаев, «Сопротивление материалов», ч-1, Кемерово Кузбассвузиздат,2002г.
4. Г.Г. Баловнев, Ю.В. Чернов«Сборник задач по сопротивлению материалов», М, изд-во МСХА, 1993г.
5. В.В.Красников и др., «Подъёмно транспортные машины», изд-во«Колос», 1987г.
6. И.И.Устюгов, «Детали машин», М, «ВШ», 1981г.
7. С.А.Чернавский и др., «Курсовое проектирование деталей машин», М,«Машиностроение», 1988г.
8. В.И.Анурьев, «Справочник конструктора-машиностроителя», Том 1,2,3, М,«Машиностроение», 1980г.
9. А.А.Вайнсон, «Подъёмно-транспортные машины строительной промышленности».Атлас конструкций. М, «Машиностроение», 1985г.
10. Д.Н.Решетов. «Детали машин». Атлас конструкций. М,
«Машиностроение»,19 8 0г. 11. А.А. Мамедов, «Механика». Конспект лекций, «БелГСХА», 2008г.