МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
ДОНЕЦКИЙНАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТКУРСОВАЯРАБОТА
по дисциплине:“Теория проектирования автоматизированных станочных комплексов”
на тему:“Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования”ДОНЕЦК 2005
РЕФЕРАТ
Курсовая работа содержит:с., 7 табл., 4 источника, 4 приложения.
В данной курсовой работерассматривается процесс проектирования автоматической линии технологическогооборудования, которая позволила бы при минимальных затратах добиться заданнойпроизводительности.
Цель работы:спроектировать оптимальную структурно-компоновочную схему автоматической линиидля условий серийного производства детали «переходник». Реализовать структурнуюсхему на практике, выбрав конкретное технологическое оборудование; описать ееработу с помощью циклограммы.
Курсовая работа включает:данную пояснительную записку, которая содержит все необходимые сведения опроектировании автоматической линии; чертеж компоновки автоматической линии собозначением всех позиций; циклограмма работы автоматической линии.
Кроме того, для всехопераций представлены эскизы карт наладок.
ПЕРЕХОДНИК, ПРОИЗВОДСТВО,ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, АТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ, ЦИКЛОГРАММА
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
— чертеж детали(приложение Б);
— базовый технологическийпроцесс обработки детали;
— заданнаяпроизводительность обработки Qтр=250 деталей/смена.
СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ
1. Анализ конструкции детали натехнологичность.
2. Базовыйтехнологический процесс обработки штока в условиях неавтоматизированногопроизводства.
3.Операционный технологический процесс, реализуемый в условиях автоматизированногопроизводства.
4. Расчет машинного временивыполнения операций.
5. Анализ базового операционноготехнологического процесса по критерию обеспечения заданной сменнойпроизводительности обработки.
6. Основные положения относительновыбора рационального варианта структуры автоматической линии.
7. Расчет экономических показателей.
ПРИЛОЖЕНИЕ А – Эскизы наладки наагрегатную операцию
ПРИЛОЖЕНИЕ Б – Чертеж детали
ПРИЛОЖЕНИЕ В – Общий видавтоматической линии со спецификацией
ПРИЛОЖЕНИЕ Г – Эскизы наладки наагрегатную операцию
ПРИЛОЖЕНИЕ Д — Циклограмма работылинии
ВВЕДЕНИЕ
Современное производствоотличается сложностью производства и технологических процессов. В этих условияхрешаются проблемы повышения продуктивности работы и качества производстваизготавливаемой продукции при минимальных затратах автоматизации. Для этогонеобходимо уметь проектировать и широко использовать автоматизированные системытехнологического оборудования, в состав которых входит сами станки – автоматы,автоматизированные загрузочные устройства, транспортно – накопительные системыи др.
1. Анализ конструкциидетали на технологичность
Цельанализа конструкции детали на технологичность – выявление недостатковконструкции по сведениям, содержащихся в чертежах и технических требованиях, атакже возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции [1].
Технологическийконтроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Чертеж детали содержитвсе проекции и разрезы, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию.На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями и требуемаяшероховатость обрабатываемых поверхностей. Чертеж содержит все необходимыесведения о материале детали, термической обработке и массе детали.
Деталь– переходник является частью гидросистемы угольного комбайна и выполняет рольраспределителя – представляет собой призматическую деталь. Она изготавливаетсяковкой из стали 45. Химический состав материала занесен в таблицу 1.
Таблица 1. 1 – Химическийсостав, %.С Si Mn S P 0,42-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 не более 0,040 0,035
Детальимеет две наклонные поверхности которые требуют применения специальныхприспособлений, что достаточно нетехнологично.
Детальимеет глухое отверстие Ø18 мм и длиной 140 мм которое необходимо предварительнорассверлить или обрабатывать за несколько раз, что тоже нетехнологично.
Упрощениеконструкции детали или замена ее элементов ввиду её служебного назначения итяжелых условий эксплуатации нецелесообразно.
Итак, вцелом деталь достаточно технологична, допускает применениевысокопроизводительных методов обработки и довольно проста по конструкции.
2.Базовый технологический процесс обработки штока в условиях неавтоматизированногопроизводства
005Заготовительная операция.
010Вертикально – фрезерная
Станоквертикально – фрезерный 6Н13П
А 1.Фрезеровать поверхность 155х125, фреза торцевая 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80выдержав размер 45,7 мм
Б 2.Фрезеровать поверхность 155х125, фреза торцевая 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80выдержав размер 44-0,62 мм.
015Вертикально – фрезерная
Станоквертикально – фрезерный 6Н13П
А 1.Фрезеровать поверхность 115х44, фреза торцевая 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80выдержав размер 156,8 мм
Б 2.Фрезеровать поверхность 115х44, фреза торцевая 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80 выдержавразмер 155-1 мм.
020Вертикально – фрезерная
Станоквертикально – фрезерный 6Н13П
А 1.Фрезеровать поверхность 155х44, фреза торцевая 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80выдержав размер 116,8 мм
Б 2.Фрезеровать поверхность 155х44, фреза торцевая 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80выдержав размер 115-0,87 мм.
025Вертикально – фрезерная
Станоквертикально – фрезерная 6Н13П
А 1.Фрезеровать поверхность 450х650на проход, фреза торцевая2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80
030Вертикально – фрезерная
Станоквертикально – фрезерный 6Н13П
А 1.Фрезеровать поверхность 650х150на проход, фреза торцевая2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80
035Радиально сверлильная
Станоквертикально – фрезерный 2А53
А 1.Сверлить 3 отв. Æ18последовательно сверло 2301-0025 ГОСТ 10903-77
2.Зенкеровать 3отв. Æ36мм последовательно на глубину 13+1,1 мм, зенкер 2320-2392 ГОСТ3231-71
040Радиально – сверлильная
Станокрадиально сверлильный 2А53
А 1.Сверлить отв. Æ9,5ммна глубину 5…7мм, сверло 2301-0015 ГОСТ 10903-77.
2.Сверлить отв.Æ18ммна глубину 140мм, сверло 2301-0025 ГОСТ 10903-77
3.Рассверлить отв. Æ22ммна глубину 6мм, сверло 2301-0026 ГОСТ10903-77
045Радиально – сверлильная
Станокрадиально – сверлильный 2А53
А 1.Сверлить отв. Æ18ммдо ранее просверленного, сверло 2301-0025 ГОСТ 10903-77.
2.Зенкеровать отв. Æ48мм на глубину 5мм, зенкер 2345-2392 ГОСТ 3231-71
3.Рассверлить отв. Æ25Н12 на глубину 9мм, сверло 2301-0077 ГОСТ
10903-77.
050Радиально – сверлильная
Станокрадиально – сверлильный 2А53
А 1.Сверлить отв. Æ18ммдо ранее просверленного, сверло 2301-0025 ГОСТ 10903-77.
2.Зенкеровать отв. Æ31,5мм на глубину 30мм, зенкер 2320-0052
ГОСТ3231-71
3.Зенковать фаску 1,6х450, зенковка 2353-0021 ГОСТ 14953-80
4.Зенкеровать отв. Æ34,4ммна глубину 18мм, 2320-0054 ГОСТ 3231-71
5.Развернуть отв. Æ32Н9на глубину 30мм, развертка 2363-0472
ГОСТ1672-71
6.Нарезать резьбу М36х1,5 на глубину 15мм, метчик М36х1,5 2620-2039 ГОСТ 3266-71
055 Радиально– сверлильная
Станокрадиально – сверлильный 2А53
А 1.Сверлить отв. Æ16ммдо ранее просверленного, сверло 2301-0022 ГОСТ 10903-77.
2.Зенкеровать отв. Æ24,5мм на глубину 29мм, зенкер 2320-0042
ГОСТ3231-71
3.Зенковать фаску 1,6х450, зенковка 2353-0021 ГОСТ 14953-80
4.Зенкеровать отв. Æ28,4ммна глубину 18мм, 2320-0044 ГОСТ 3231-71
5.Развернуть отв. Æ32Н9на глубину 29мм, развертка 2363-0239
ГОСТ1672-71
6.Нарезать резьбу М30х1,5 на глубину 15мм, метчик М36х1,5 2620-1935 ГОСТ 3266-71.
060Радиально – сверлильная
Станокрадиально – сверлильный
А 1.Сверлить отв. под резьбу G1/2-Bдо ранее просверленного
2.Нарезать резьбу G1/2-B наглубину 16мм.
065Радиально – сверлильная
Станокрадиально – сверлильный
А 1.Сверлить отв. под резьбу G1/2-Bдо ранее просверленного
2.Нарезать резьбу G1/2-B наглубину 16мм.
3.Операционный технологический процесс, реализуемый в условиях автоматизированногопроизводства
Разработкаоперационного технологического процесса ведется для случая реализации наагрегатных станках.
Приразработке операционного технологического процесса используются наиболееперспективные схемы и методы обработки, а также конструкции инструмента иинструментальные материалы, которые предусматривают возможность максимальнойинтенсификации режимов резания.
Например:Применение комбинированного инструмента, обработка в одной позиции несколькихотверстий, применение инструмента из быстрорежущей стали .
Рассматриваяданный процесс для автоматического производства все фрезерные операции относимк заготовительным (005 –025), а операции выполняемые на радиально – сверлильных(030 – 070) будем реализовывать в автоматическом режиме.
4. Расчет машинноговремени выполнения операций
Выбор режимов резанияпроизведен в соответствии с машиностроительными нормативами для техническогонормирования работ на металлорежущих станках [2]. Все параметры занесены втаблицу 2.
Машинноевремя для фрезерных и сверлильных работ [3]:
/>
где l –длина обрабатываемой поверхности, мм;
∆l– суммарная величина врезания и перебега, мм;
Sм– минутная подача, мм/мин.
Минутнаяподача при сверлении:
Sм=So·n;
где Sо– оборотная подача, мм/об;
n –частота вращения сверла, об/мин.
Таблица4. 1 – Расчет машинного времени выполнения операций.Наименование Инструмент Параметры режимов
/>, мм
/>, мм
/>, мин Операции Переход
/>, мм
/>, мм/
об
/>, м/
мин
/>, об/
мин
/>, мм/
мин 1. Радиально Сверлильная
1.Св. Æ18
2.Св.Æ18
3.Св.Æ18
4.Зен.Æ36
5.Зен.Æ36
6.Зен.Æ36
СверлоÆ18
Т5К10
Зенкер Æ36
Т5К10
9
9
9
6
6
6
0,4
0,4
0,4
0,5
0,5
0,5
20
20
20
36
36
36
350
350
350
320
320
320
18
18
18
36
36
36
49
49
49
15
15
15
0,35
0,35
0,35
0,09
0,09
0,09
2. Радиально
сверлильная
1. Св. Æ9,5
2. Св. Æ18
3. Расс. Æ22
Св.Æ9.5Т5К10
Св.Æ18Т5К10
Св.Æ22Т5К10
4,75
9
2
0,4
0,4
0,5
20
20
18
350
350
260
9,5
18
22
7
145
10
0,07
1,04
0,05 3. Радиально сверлильная
1.Св.Æ18
2.Зен.Æ48
3.Расс.Æ25
Св.Æ18 Т5К10
Зен.Æ48 Т5К10
Св.Æ25 Т5К10
9
15
3,5
0,4
0,5
0,5
20
30
30
350
200
380
18
48
25
25
8
10
0,17
0,08
0,05 4. Радиально сверлильная
1.Св.Æ18
2.ЗенÆ31,5
3.Зен1,6х45
4.ЗенÆ34.4
5.Раз.Æ32
6.Мет.М36
Св.Æ18 Т5К10
ЗенÆ31,5Т5К10
Зен.1,6х45
ЗенÆ34,4Т5К10
Раз.Æ32Т5К10
МетчикМ36х1,5
9
7,25
3,2
1,45
0,25
1,5
0,4
0,5
1
0,5
0,5
1,5
20
10
35
15
10
10
350
100
280
140
100
110
18
31,5
40
34,4
32
36
70
35
4,5
23
15
40
0,5
0,7
0,02
0,32
0,1
0,24
5. Радиально
сверлильная
1.Св.Æ16
2.ЗенÆ24,5
3.Зен1,6х45
4.ЗенÆ28.4
5.Раз.Æ32
6.Мет.М30
Св.Æ16 Т5К10
ЗенÆ24,5Т5К10
Зен.1,6х45
ЗенÆ28,4Т5К10
Раз.Æ25Т5К10
МетчикМ30х1,5
8
2,75
3,2
1,95
0,25
1,5
0,4
0,5
1
0,5
0,5
1,5
20
12
35
14
7
10
350
100
280
160
100
100
16
24,5
40
2,4
25
30
55
34
4,5
18
13
40
0,39
0,37
0,02
0,22
0,7
0,24 6. Радиально сверлильная
1.Св.Æ19.5
2.МетG1/2B
СверлоÆ19.5
Метчик G1/2B
9.75
1.5
0.4
1.5
20
10
325
150
19.5
20.95
35
40
0.27
0.17 7. Радиально сверлильная
1.Св.Æ19.5
2.МетG1/2B
СверлоÆ19.5
Метчик G1/2B
9.75
1.5
0.4
1.5
20
10
325
150
19.5
20.95
35
40
0.27
0.17
Простейшим вариантомпостроения технологического процесса неавтоматизированного производства припринятых методах, технологическом маршруте и режимах обработки является полнаяобработка детали на одной позиции при последовательном выполнении всехсоставных операций.
Критерием оценкитехнологического процесса является технологическая производительность kо,которая определяется по формуле:
/>
где ∑tр– суммарное машинное время выполнения всех операций, мин.
Значениетехнологической производительности может быть основой для расчета оптимальнойстепени дифференциации и концентрации операций в автоматической линии.
5. Анализ базовогооперационного технологического процесса по критерию обеспечения заданнойсменной производительности обработки
Определение ожидаемойсменной производительности системы технологического оборудования в условияхнеавтоматизированного производства делается по формуле:
/> деталей/смена,
где /> — время выполнения холостых(вспомогательных) операций в условиях неавтоматизированного производства.
Сравнивая полученноезначение (35 деталей/смена) с заданной сменной производительностью обработки(250 деталей/смена), приходим к выводу, что в неавтоматизированном производственельзя обеспечить требуемую производительность. Следовательно, необходиморазработать оптимальный структурно-композиционный вариант автоматической линии,который должен обеспечивать заданную производительность обработки.
6. Основные положенияотносительно выбора рационального варианта структуры автоматической линии
При обработке наавтоматической линии переходника технологический процесс дифференцируется насоставные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. Впроцессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передаетсяпоследовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологическоговоздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определеннаячасть обработки. Приэтом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы ирежущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества(точность размеров, шероховатость поверхности и др.).
Известно, что увеличениестепени дифференциации технологического процесса обработки сопровождаетсявозрастанием технологической производительности обработки k0.Максимально дифференцировав операции, получим следующую структурную схему:
Данную структуру можнореализовать на практике двумя способами:
— с использованиемстанков, возле которых находятся промышленные роботы для загрузки и выгрузкизаготовок, и транспортная система для перемещения заготовок от позиции кпозиции;
— с использованиемспециальных силовых головок, которые производят обработку заготовок прямо натранспортере.1 ВАРИАНТ
Технологическийпроцесс.
010Агрегатная
1позиция – Сверлильная операция tр=0,35мин
Обработать3 отв. Æ18/36мм,на глубину 13+1,1мм, комбинированным инструментом сверло – зенкер.
2позиция – Сверлильная операция tр=0,38мин
Сверлитьотв. Æ9/18мм, наглубину 85мм, комбинированным инструментом сверло-сверло.
3 позиция– Сверлильная операция tр=0,21мин
Сверлитьотв. Æ9/18мм, наглубину 45мм, комбинированным инструментом сверло-сверло.
4позиция – Сверлильная операция tр=0,18мин
Сверлитьотв. Æ18мм, наглубину 45мм, инструмент сверло спиральное
5позиций – Сверлильная операция tр = 0,04мин.
Рассверлитьотв. Æ22 наглубину 6 мм, инструмент сверло спиральное.
020Агрегатная
1.1позиций – Сверлильная операция tр = 0,5мин.
Сверлитьотв. Æ18мм,инструмент сверло спиральное.
1.2позиций – Сверлильная операция tр = 0,39мин.
Сверлитьотв. Æ16мм,инструмент сверло спиральное.
1.3позиций – Сверлильная операция tр = 0,27мин.
Сверлитьотв. Æ19,5мм подрезьбу, инструмент сверло спиральное.
2.1позиций – Сверлильная операция tр = 0,7мин.
Обработатьотв. Æ31,5/34,4/1,6Х450,комбинированным инструментом зенкер – зенкер – зенковка, на глубину 30мм.
2.2позиций – Сверлильная операция tр = 0,37мин.
Обработатьотв. Æ24,5/28,4/1,6х450,на глубину 29 мм, инструмент зенкер – зенкер – зенковка.
2.3позиций – Сверлильная операция tр = 0,27мин.
Сверлитьотв. Æ19,5мм подрезьбу, инструмент сверло спиральное.
2.4позиций – Сверлильная операция tр = 0,17мин.
Нарезатьрезьбу G1/2-B, наглубину 16+1,1мм, инструмент метчик.
3.1позиций – Сверлильная операция tр = 0,24мин.
Обработатьотв. Æ32Н9/М36х1,5,на глубину 18 мм, инструмент развертка – метчик.
3.2позиций – Сверлильная операция tр = 0,24мин.
Обработатьотв. Æ25Н9/М30х1,5,на глубину 18мм, инструмент развертка – метчик.
3.3позиций – Сверлильная операция tр = 0,17мин.
Нарезатьрезьбу G1/2-B, наглубину 16+1,1мм, инструмент метчик.
030Агрегатная
1позиций – Сверлильная операция tр = 0,17мин.
Сверлитьотв. Æ18 мм, наглубину 22мм, инструмент сверло спиральное.
2позиций – Сверлильная операция tр = 0,08мин.
Зенкероватьотв. Æ48мм, наглубину 5мм, инструмент зенкер.
3позиций – Сверлильная операция tр = 0,05мин.
Рассверлитьотв. Æ25Н12, наглубину 4мм, инструмент сверло спиральное.
Лимитирующей позициейявляется сверлильная операция, для которой tр=0,7 мин. Производимукрупненный расчет цикловой производительности QЦ для данного варианта по формуле:
/> деталей/смена,
где ТЦ – времярабочего цикла АЛ, мин;
/>мин,
tр(q) — время машинной обработки налимитирующей позиции, мин;
/> - время несовмещенных вспомогательных ходов цикла.
Кисп=0,75 – ожидаемый коэффициентиспользования АЛ.
Уточненный расчет полнойпроизводительности выполним по формуле:
/>,
где Кзаг=0,85– коэффициент загрузки линии как характеристика технических и организационныхусловий ее эксплуатации;
/> - время несовмещенных вспомогательных ходов цикла;
∑tр –суммарные собственные внецикловые затраты (простой на единицу продукции),мин/шт.
Внецикловые затратыопределяются по формуле:
/>,
где ∑tин – ожидаемые суммарные внецикловыезатраты по инструменту;
∑tос – ожидаемые усредненные внецикловыезатраты по оснащению.
Затраты времени из-завыхода из строя инструмента определяются по формуле:
/>,
где tр –машинное время выполнения составной операции конкретным инструментом, мин;
Т — нормативная стойкостьинструмента, мин;
tз — время, необходимое для заменыинструмента при его износе, мин;
tпр — средняяпродолжительность простоев из-за случайных сбоев в работе и поломокинструмента, которые приходятся на период его стойкости, мин.
Значение tз и tпр для разных типов инструментов занесены в таблицу 4.
Таблица 6. 1 – Расчетвремени затрат по инструменту.
№
п/п Инструмент
tр
мин.
Т
мин.
tз+tпр
мин.
tин
мин.
1
2
3
4
5
Сверло – зенкер
Сверло – сверло
Сверло – сверло
Сверло
Сверло
0,35
0,38
0,21
0,18
0,04
45
45
45
45
45
1,12
1,12
1,12
1,12
1,12
0,008
0,01
0,005
0,0045
0,001
1.1
1.2
1.3
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
Сверло
Сверло
Сверло
Зенкер – зенкер – зенковка
Зенкер – зенкер – зенковка
Сверло
Метчик
Развертка – метчик
Развертка – метчик
Метчик
0,5
0,39
0,27
0,7
0,37
0,27
0,17
0,24
0,24
0,27
45
45
45
50
50
45
90
50
50
90
1,12
1,12
1,12
1,18
1,18
1,12
1,27
1,68
1,68
1,68
0,012
0,0097
0,0067
0,0165
0,008
0,0067
0,005
0,008
0,008
0,005
1
2
3
Сверло
Зенкер
Сверло
0,17
0,08
0,05
45
50
45
1,12
1,18
1,12
0,004
0,0018
0,0012 0,1211
Расчет ожидаемыхвнецикловых затрат по оборудованию (для одной позиции) tос производим по формуле:
tос/>,
где tп – средняя продолжительность простоевj-го нормализованного узла, который входит в состав оснащения конкретнойпозиции;
tр – время работы j-го нормализованногоузла при выпуске единицы продукции;
k – общее количество нормализованных узлов в оснащенииконкретной позиции.
Таблица 6. 2 – Расчетзатрат по оснащению первого варианта.Позиция Наименование механизмов
tп,
мин.
tр,
мин.
tос,
мин. 1
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Поворотный стол
9. Силовая головка
0,55
0,18
0,23
1,43
0,48
0,24
1,2
0,1
1,25
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
2
0,18
2
0,0005
0,0001
0,0007
0,01
0,0034
0,0017
0,024
0,0002
0,025 2
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Конвейерный стол
9. Силовая головка
0,55
0,03
0,23
1,43
0,8
0,24
2,4
0,1
2,5
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
4
0,3
4
0,0005
0,0001
0,0016
0,01
0,0056
0,0016
0,096
0,0003
0,1 3
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Поворотный стол
9. Силовая головка
0,55
0,03
0,23
1,43
0,24
0,24
0,72
0,1
0,75
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
1,2
0,12
1,2
0,0005
0,0001
0,0007
0,01
0,0017
0,0017
0,0086
0,0001
0,009 0,32
Таким образом:
/> мин.
Производительностьданного варианта:
/> деталей/смена.
2 ВАРИАНТ
Технологический процесс
010 Агрегатная
1 позиция – обработать 3отв. Æ18/36мм
2 позиция – сверлить отв.Æ9/18мм
3 позиция – сверлить отв.Æ9/18 мм
4 позиция – сверлить отв.Æ18 мм
5 позиция – рассверлитотв. Æ22мм
020 Агрегатная
1 позиция – сверлить отв.Æ18 мм
2 позиция – обработатьотв. Æ 31,5/34,4/1,6х450
3 позиция – обработатьотв. Æ32/М36х1,5
030 Агрегатная
1 позиция – сверлить отв.Æ16мм
сверлить отв. Æ19,5мм
2 позиция – обработатьотв. Æ24,5/28,6/1,6х450
сверлить отв. Æ19,5 мм
нарезать резьбу G1/2-B
3 позиция – обработатьотв. Æ25/М30х1,5
нарезать резьбу G1/2-B
040 Агрегатная
1 позиция – сверлить отв.Æ 18мм
2 позиция – зенкероватьотв. Æ 48 мм
3 позиция – рассверлитьотв. Æ 25 мм
Таблица 6.3 – Расчетзатрат по оснащению второго варианта.Позиция Наименование механизмов
tп,
мин.
tр,
мин.
tос,
мин. 1
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Поворотный стол
9. Силовая головка
0,55
0,18
0,23
1,43
0,48
0,24
1,2
0,1
1,25
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
2
0,18
2
0,0005
0,0001
0,0007
0,01
0,0034
0,0017
0,024
0,0002
0,025 2
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Поворотный стол
9. Силовая головка
0,55
0,03
0,23
1,43
0,24
0,24
0,72
0,1
2,5
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
1,2
0,3
1,2
0,0005
0,0001
0,0016
0,01
0,0056
0,0016
0,096
0,0003
0,1 3
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Поворотный стол
9. Силовая головка
0,55
0,03
0,23
1,43
0,56
0,24
1,68
0,1
1,75
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
2,8
0,3
2,8
0,0005
0,0001
0,0016
0,01
0,004
0,0016
0,04
0,0003
0,049 4
1. Узел подачи и загрузки заготовки
2. Механизм фиксации
3. Гидравлическое оборудование
4. Электрооборудование
5. Система охлаждения
6. Транспортер стружки
7. Силовой стол с гидроприводом
8. Поворотный стол
9. Силовая головка
0,55
0,03
0,23
1,43
0,24
0,24
0,72
0,1
0,75
0,1
0,05
0,7
0,7
0,7
0,7
1,2
0,12
1,2
0,0005
0,0001
0,0007
0,01
0,0017
0,0017
0,0086
0,0001
0,009 0,43
Таким образом:
/> мин.
Производительностьданного варианта:
/> деталей/смена.
7. Расчет экономическихпоказателей
Показателем экономическойэффективности являются неполные приведенные затраты.
Неполные приведенныезатраты (с учетом принятых допущений):
/>=/>
где К – стоимостьтехнологического оборудования;
З – заработная плата(считаем постоянной).
Составим таблицу 7 и 8, вкоторой укажем стоимость каждой единицы оборудования.
Таблица7. 1 – Стоимость оборудования для первого варианта
№
обор. Наименование оборудования
Наименование
Узла Стоимость узла, у.е.
Количество
узлов в
оборудовании
Стоимость
оборудования 1 Агрегатный станок Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1200 5 6000 Насадка 500 1 500 Стол силовой 600 5 3000 2 Агрегатный – станок Стол конвейерный 1000 1 1000 Силовая головка 1200 10 12000 Стол силовой 600 10 6000 3 Агрегатный станок Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1200 3 3600 Стол силовой 600 3 1800 34380
Таблица7. 2 – Стоимость оборудования для второго варианта
№
обор. Наименование оборудования
Наименование
Узла Стоимость узла, у.е.
Количество
узлов в
оборудовании
Стоимость
оборудования 1 Агрегатный станок Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1200 5 6000 Насадка 500 1 500 Стол силовой 600 5 3000 2 Агрегатный – станок Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1200 3 3600 Стол силовой 600 3 1800 3 Агрегатный станок Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1200 7 9400 Стол силовой 600 7 4200 4 Агрегатный станок Стол поворотный 240 1 240 Силовая головка 1200 3 3600 Стол силовой 600 3 1800 34860
Из таблицы окончательновыбираем первый вариант, который отличается наиболее низкими значениями приведенныхзатрат. Для данного варианта приведены эскизы карт наладок.
Чертеж компоновкиавтоматической линии приведен в приложении Б. Циклограмма работы автоматическойлинии приведена в приложении Д. Эскизы наладок в приложениях А.
ВЫВОДЫ
В данной курсовой работерассматривался процесс проектирования автоматической линии технологическогооборудования.
Поставленная цель работы- спроектировать оптимальную структурно-компоновочную схему автоматическойлинии для условий серийного производства детали типа «переходник» — былаполностью достигнута, при этом было выполнено основное требование кпроектируемой линии: обеспечена требуемая производительность при наилучшихэкономических показателях.
Курсовая работа включаетданную пояснительную записку, которая содержит все необходимые сведения опроектировании автоматической линии; эскизы карт наладок; чертеж компоновкиавтоматической линии с обозначением всех позиций; циклограмма работыавтоматической линии.
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
1.Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологиимашиностроения. — Мн: Выш. школа, 1983. — 256 с.
2. СТМ. Т. 1 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — Г.: Машиностроение, 1985. — 656 с.; СТМ. Т. 2 /Под ред. А.Г. Косиловой иР.К.Мещерякова. — Г.: Машиностроение, 1985. — 496 с.
3. Справочник Технолога-машиностроителя. Т. 1 /Под ред. А.Г. Косиловойи Р.К. Мещерякова. — Г.: Машиностроение, 1985. — 656 с.; СправочникТехнолога-машиностроителя. Т. 2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — Г.: Машиностроение, 1985. — 496 с.
4. Балабанов А.Н. Краткий справочниктехнолога-машиностроителя. — Г.: Издательство стандартов, 1992. — 464 с.