Разработка устройства согласования

Содержание
Введение
1.   Анализ процессов иустройств для сборки и монтажа
2.   Анализ технологичностиконструкции изделия
3.   Разработка технологическойсхемы сборки
4.   Анализ вариантовмаршрутной технологии, выбор технологического оборудования, проектированиетехнологического процесса
5.   Проектирование участкасборки и монтажа
6.   Разработка оснастки длясборочно-монтажжных работ
7.   Требования по техникебезопасности и охране труда
Заключение
Список используемыхлитературных источников

Введение
Целью ванного курсового проекта является разработкатехнологического процесса сборки монтажа и соответствующей технологической документациина устройство согласования.
В данное времяразработано и введено в производство огромное количество бытовой аудио, видеоаппаратуры. Придумано огромное число моделей различающихся по стоимости,дизайну, качеству и некоторым другим параметрам. В нашей повседневной жизни мычасто используем DVD проигрыватели, видео магнитофоны, игровые приставки,простейшие компьютерные устройства. Так как в большинстве случаях в этойаппаратуре существует только один входной разъем, причем на множестве видеоаппаратуре он находиться на задней панели, то, конечно же, существует проблемаоптимального их подключения. При желании подключения второго устройствавозникает ряд проблем: это множество запутанных кабелей, трудность доступа кразъемам, постоянное переключение, что ведет к уменьшения срока службы разъемаи изделия в целом.
Устройство служит длясогласование нескольких аудио, видео устройств одновременно, а переключение ихосуществляется программно, что повышает надежность аппаратуры.
Исходными данными к проектированию являются сборочный чертеж устройства,технические требования к сборке и монтажу, программа выпуска изделия икомплексный показатель технологичности.
Разрешение задачи разработки комплекта технологическойдокументации на устройства требует поэтапного выполнения множества операций — необходимопроизвести анализ процессов и устройств, используемых для сборки и монтажа РЭА,анализ технологичности конструкции изделия, разработать технологическую схему сборкиизделия. На основе технологической схемы сборки требуется произвести анализ Вариантоймаршрутной технологии, выбрать технологическое оборудование и спроектироватьтехнологический процесс изготовления устройства согласования. Далее, в зависимостиот полученного технологического процесса, необходимо спроектировать участок сборкии монтажа и разработать оснастку для сборочно-монтажных работ. Обязательнымусловием при организации производства является соблюдение требований по техникебезопасности и охране труда.

1. Анализпроцессов и устройств для сборки и монтажа
 
Производственныйпроцесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудийпроизводства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонтавыпускаемых изделий РЭА. В состав производственного процесса входят вседействия по изготовлению, сборке, контролю качества выпускаемых изделий;хранению и перемещению его деталей, полуфабрикатов и сборочных единиц на всехстадиях изготовления; организации снабжения и обслуживания рабочих мест,участков и цехов; управлению всеми звеньями производства, а также комплексмероприятий по технологической подготовке производства.
Объективнойтенденцией совершенствования конструкций РЭА является постоянный рост еесложности, что объясняется расширением круга решаемых задач при одновременномповышении требований к эффективности ее работы. Усложнение схемных иконструкторских решений, функциональных связей вместе со значительнымувеличением численности элементов в РЭА создает большие трудности при ихпроизводстве, особенно при сборке и монтаже. Выходом из этой трудности сталоприменение поверхностно монтируемых элементов.
Основноеотличие метода поверхностного монтажа от традиционной технологии — отсутствиемонтажных отверстий для установки выводов компонентов, что кардинально изменяетбазовые технологические процессы монтажно-сборочных работ и предоставляетразработчикам широкие перспективы в области комплексной микроминиатюризацииэлектронных изделий и автоматизации производства.
Поверхностномонтируемые элементы устройства согласования составляют около 80% от всех применяетсяпри разработке блока элементов.
Метод установки компонентов на платуразрабатываемого устройства отражен на рисунке 1.1. Все модули SMT и монтируемыхв отверстия установлены на верхней стороне платы. Данный тип сборки называетсяIPC Type 1C.
/>
Рисунок 1.1– Метод установки элементов на плату.
Типовой техпроцесс производство блоков РЭА включает в себя следующие этапы:
·     входнойконтроль плат, компонентов, материалов;
·     подготовкакомпонентов, материалов;
·     нанесениеклея/паяльной пасты;
·     установкакомпонентов;
·     отверждениеклея;
·     оплавлениеприпоя с помощью печей или в машинах пайки волной;
·     отмывка;
·     выходнойконтроль;
·     ремонт;
·     влагозащита;
·     упаковка.
Поскольку припроектировании устройства согласования используется большинство компонентов поверхностномонтируемые, наиболее подробно рассмотрим оборудование необходимое длятехпроцесса поверхностного монтажа.
Наиболеераспространенным набором оборудования при создании участка поверхностногомонтажа является:
·          оборудованиедля нанесения паяльной пасты/клея;
·          оборудование,производящее установку компонентов на плату;
·          оборудованиедля оплавления припоя (паяльной пасты).
Каждый типоборудования соответствует конкретным технологическим этапам.
Нанесениепаяльной пасты, клея
Применяютсядва основных способа нанесения. Метод дозирования с применением пневматическихдозаторов хорош тем, что он не привязан к трафарету, и оператор может работатьс любой платой. Таким дозатором удобно пользоваться при большом количестверазличных типов плат или на опытном участке, где при разработке плата меняетсянесколько раз. Слабая сторона этого метода в его низкой производительности,которая определяется мастерством оператора. Рассмотрим высокопроизводительныеконвейерные дозаторы-автоматы DS9000/DS9100.
/>
Рисунок 1.2 — Высокопроизводительные конвейерные дозаторы-автоматы DS9000/DS9100
АвтоматыDS9000 и DS9100 предназначены для нанесения паяльной пасты/клея в условияхсерийного производства.
В автоматахмогут устанавливаться до трех шнековых головок, что позволяет одновременновыполнять операции нанесения на печатную плату, как клея, так и пасты. АвтоматыDS9000 и DS9100 являются гибкими, легко перенастраиваемыми, высокоточными ивысокопроизводительными системами.
Автоматыоснащены видеосистемой коррекции реперных точек, системой автокалибровки.
Второй метод –трафаретной печати, через сетчатый или металлический трафарет. Для этогоприменяются устройства трафаретной печати. Наиболее интересным является автоматическийтрафаретный принтер Motoprint-AVL (рис 1.3)
/>
Рисунок 1.3 — автоматический трафаретный принтер Motoprint-AVL
Автоматическийтрафаретный принтер MOTOPRINT-AVL с автоматической системой центрированияразработан для универсальной и точной трафаретной печати паяльной пасты, клеядля поверхностного монтажа и других материалов. MOTOPRINT-AVL отвечает всемсовременным требованиям, предъявляемым к процессу трафаретной печати: точности,надежности и повторяемости.
Все функцииконтролируются компьютером. На ЖКИ — мониторе отображаются технологическиепараметры, кнопки управления и изображение, получаемое с обеих видеокамер.
Автоматическаясистема оптического центрирования с усовершенствованным программнымобеспечением управляет совмещением контактных площадок платы и отверстийтрафарета.
Так же навыходе автомат содержит систему контроля качества.
Эта модельпри своей низкой цене имеет не большую рабочую площадь, высокие техническиехарактеристики и большой набор дополнительных принадлежностей, которыепозволяют существенно модернизировать устройство трафаретной печати.
Установкакомпонентов
Самымипростыми и недорогими устройствами для установки поверхностно монтируемыхкомпонентов являются ручные манипуляторы, которые обычно состоят из следующихузлов.
·          Базовоеустройство с пантографом.
·          Головкас автоматическим вакуумным захватом.
·          Встроеннаявакуумная помпа или внешний компрессор.
·          Наборвакуумных наконечников.
·          Карусельныйпитатель для подачи компонентов из россыпи.
/>
Рисунок 1.4 –Ручной манипуляторы установки компонентов
Некоторыеманипуляторы оборудуется дозатором паяльной пасты, системой пайки горячимвоздухом, системой визуального контроля.
Производительностьтакого оборудования существенно зависит от мастерства оператора. В среднем этацифра колеблется от 200 до 600 компонентов в час.
Приизготовлении оборудования такого уровня производители практически не отличаютсяодин от другого, и все марки очень похожи. В России наиболее известны такиефирмы, как ESSEMTEC, FRITSCH, DIMA. При одинаковом качестве наиболее выгоднаяцена у швейцарской фирмы ESSEMTEC.
Многие ручныеустановщики могут быть переоборудованы до полуавтоматических. При этом работутакого манипулятора контролирует компьютер, что существенно увеличиваетпроизводительность за счет исключения ошибок установки. В этом случае работутакже производит оператор, но машина существенно облегчает его действия. Позаранее разработанной программе машина показывает, какой элемент и из какогопитателя необходимо захватить. После срабатывания вакуумного захвата машинапоказывает, куда необходимо установить компонент, и в точке установки сработаютпневматические тормоза, зафиксировав вакуумную головку. Оператору остаетсятолько развернуть элемент вокруг своей оси для соблюдения правильностиустановки и опустить элемент на плату. Вакуумная головка автоматически отпуститэлемент. Производительность таких систем 600-800 компонентов в час.
Кроме того,необходимо отметить, что и ручные и полуавтоматические манипуляторы могут бытьоборудованы системой установки FINE PITCH компонентов. Эта система позволяетпроизводить точное совмещение выводов микросхемы с контактными площадками наплате с помощью микрометрических винтов и автоматическую установку элемента наплату. Такие системы позволяют устанавливать бескорпусные элементы от 0201 имикросхемы с шагом до 0,4 мм.
Наиболеенедорогими являются полуавтоматы японской фирмы MDC — это ECM 93, ECM 96, ECM98. Они имеют производительность от 2000 до 3500 компонентов в час и работаютдля своего уровня достаточно стабильно. В этом случае более интересен автоматCLM 9000 швейцарской фирмы ESSEMTEC. Производительность этой машины 2200–3600компонентов в час, в базовую комплектацию включен лазерный центратор иавтоматическая система смены инструмента. Машина имеет питатели смикропроцессорным контролем, что позволяет перенастраивать ее очень быстро. Напрактике переналадка сводится к перезагрузке программы.
Болеепроизводительное оборудование поставляют фирмы Universal, Philips, Siemens.

Оплавление
Посленанесения паяльной пасты и установки элементов следует этап оплавления. Дляэтого используют печи, которые отличаются количеством зон нагрева и методомподогрева — инфракрасным, конвекционным, смешанным.
Инфракрасныепечи имеют низкую цену и применяются при изготовлении несложных плат.Обусловлено это тем, что инфракрасный тип нагрева имеет целый ряд отрицательныхэффектов. Наиболее существенно влияют на работу следующие:
·          Теневойэффект. Высокие элементы могут закрывать более низкие, создавая так называемую«тень», то есть зону, где высока вероятность непропая. Также некоторые элементымогут закрывать свои собственные выводы.
·          Существенноевлияние на процесс пайки оказывает отражающая способность корпуса элемента.
·          Нестабильностьраспределения температуры внутри отдельных зон.
Всех этихотрицательных моментов лишены печи с конвекционным методом нагрева. Горячийвоздух распределяется внутри рабочего объема печи таким образом, что в каждойточке создаются одинаковые условия пайки, одинаковая температура. Зависимостьот отражающих качеств элемента отсутствует.
Но управлятьгорячим воздухом труднее и выполнять это технически также сложнее. Поэтомуконвекционные печи имеют цену значительно выше. Из инфракрасных наиболеераспространенными являются печи швейцарской фирмы ESSEMTEC. Это RO 180, RO 260,RO 400.
Изконвекционных печей более всего российскому потребителю известна продукцияанглийской фирмы Reddish Electronics, это модели: SM-500 — камерная конвекционнаяпечь, SM-1500, SM-1500, SM-3000 конвейерные конвекционные печи; и конвекционныепечи Quattro Peak 3,5 и 4,0 (рис 1,5).
/>
Рисунок 1.5 — Конвекционная печь Quattro Peak 3,5
Основныеособенности Quattro Peak 3,5 состоят в передаче тепла в пиковой зоне черезщелевые сопла (запатентованные «Slot nozzles») и наличия двух пиковыхзон.
Щелевые соплапозволяют создать на поверхности платы ламинарный поток воздуха для болееэффекной передачи тепла. Двойная пиковая зона позволяет избежать разницы втемпературе нагрева больших и маленьких компонентов.
Пайкаштыревых компонентов на плате осуществляется двумя способами:
·           ручная;
·           групповаяпайка волной припоя.
При ручнойпайке применяются как индивидуальные паяльники так и паяльные станции,оснащенные системами контроля мощности, температуры, что позволяет избежатьперегревов. Пайка волной припоя — этосамый распространенный метод групповой пайки навесных элементов. Оназаключается том, что плата прямолинейно перемещается через гребень волны припоя.Преимуществом данного метода являются высокая производительность, возможностьсоздания комплексно-автоматизированного оборудования, ограниченное времявзаимодействия припоя с платой, что снижает термоудар, коробление диэлектрика,перегрев элементов. Одной из производительных установок пайки волной являетсяSeho 1135-F.
/>Рисунок 1.6 — Установкапайки волной припоя Seho 1135-FУстановка пайки волнойSeho 1135-F – это закрытая туннельная система для экономии электроэнергии,обладающая возможностью изменять конфигурацию потока и поле пайки.Система обладает высокимкачеством пайки благодаря системе двойной волны, предварительным нагревателем синфракрасным (IR) излучателем, и двумя управляемыми зонами, мониторингом всехфункций установки, полностью замкнутым циклом.
2. Анализтехнологичтости конструкции изделия
Конструкция печатного узла состоит из печатной платы иустановленных на ней элементов. Размер печатной платы 160 Х 80мм. Сторонысоединяются с помощью металлизации сквозных отверстий.
Состав элементной базы по отношению к конструктивнымпоказателям приведен в табл. 2.1. Показатели технологичности печатного узлаприведены в таблице 2.2

Таблица 2.1 — Характеристика элементной базыНаименование элемента
Тип
корпуса
Кол-во,
шт. Конструктивные параметры Рабочая температура, °С
Установочная площадь,
м2×10-6
Высота элемента,
м×10-3
Мас-
са, г Чип-конденсатор чип 16 5,2 1,5 0,15 — 55…+ 125
Чип-резистор
(0805) чип 54 2,5 1 0,1 — 55…+ 125
Конденсатор
Электролитический
(22мкФх25В) Планарн. 8 80 5 1,5 — 40…+ 105
Конденсатор
Электролитический
(4,7мкФх16В) Планарн. 1 60,5 4,4 1,25 — 40…+ 105
Конденсатор
Электролитический
(100мкФх25В) Планарн. 2 84 6,5 1,75 — 40…+ 105
Конденсатор
электролитический (до10мкФx63В) В отв. 1 50,2 12,5 2,5 — 20…+ 105 Разъем SCART-1 В отв. 2 1056 18 8 — 55…+ 105 Розетка СНП9Т В отв. 2 219 5 4 — 55…+ 105 Транзистор ВС857В Планарн. 6 4,8 1,2 2 — 40…+ 125 Транзистор ВС847В Планарн. 1 4,8 1,2 2 — 40…+ 125 Диод SMBD2835 Планарн. 1 28 2,4 3 — 40…+ 105 Микросхема TDA8440 В отв 1 180 5 6 — 40…+ 90
Примечание: планарн. – планарным расположением выводов; вотв. – монтируемое в отверстие; чип – чип-компонент.

Таблица 2.2 –Показатели технологичности печатного узлаПоказатели технологичности печатного узла Обозначение Значение общее количество монтажных соединений, шт
HM 268 количество монтажных соединений ИЭТ, которые предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом, шт. Hам 268 общее число ИЭТ, которые должны подготавливаться к монтажу, шт.
HпИЭТ 92 количетсво ИЭТ, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов, а так же ИЭТ не требующие специальной подготовки, шт.
HмпИЭТ 92 количество типоразмеров заимствованных деталей и сборочных единиц, ранее освоенных на предприятии, шт.
Dтз 1 общее количество типоразмеров деталей и сборочных единиц, шт.
Dт 1 общее число дискретных элементов, замененных микросхемами и микросбороками, шт.
Hэмс 4 общее число ИЭТ, не вошедших в микросхемы, шт.
HИЭТ 91 число типоразмеров печатных плат в изделии, шт.
DтПП 1 общее количество печатных плат, шт.
DПП 1 общее количество операций регулировки и контроля
Hрк 6 число операций контроля и настройки, выполняемых на полуавтоматических и автоматических стендах
Hарк 5
Коэффициентавтоматизации и механизации монтажа:
/>/> (2.1)
Коэффициентавтоматизации и механизации подготовки ИЭТ к монтажу:
/> (2.2)
Коэффициентосвоенности деталей и сборочных единиц:
/>/> (2.3)
Коэффициентприменения микросхем и микросборок:
/>/> (2.4)
Коэффициентповторяемости печатных плат:
/>/> (2.5)
Коэффициентавтоматизации и механизации регулировки и контроля:
/>/> (2.6)
Комплексныйпоказатель технологичности:
/> (2.7)
/>

Таблица 2.3 –Показатели технологичности радиотехнических устройств
qi
φi Коэффициенты Обозначение Значение 1 1 автоматизации и механизации монтажа
Кам 1 2 1 автоматизации и механизации подготовки ИЭТ к монтажу
КмпИЭТ 1 3 0.8 освоенности деталей и сборочных единиц
Косв 1 4 0.5 применения микросхем и микросборок
Кмс 0.03 5 0.3 повторяемости печатных плат
КповПП 6 0.1 автоматизации и механизации регулировки и контроля
Карк 0,83 Комплексный показатель технологичности К 0.85
Материаломдля печатной платы выбран фольгированный стеклотекстолит СФ-2-35Г-1.5 ГОСТ10316-78, обладающий высокими электрическими и диэлектрическими свойствами,высокой температурой отслаивания фольги, широким диапазоном рабочих температур,низким (от 0,2 до 0,8%) водопоглощением, высокими значениями объёмного иповерхностного сопротивления, стойкостью к короблению.
Основныесвойства СФ-2-35Г-1.5:
— диапазонрабочих температур, °С                          от –60 до +150;
— удельноеобъемное сопротивление, Ом*см            5*102;
— водопоглощение, %                                        от 0,2 до 0,8;
— сцепленияфольги с основанием, Н/м                      10.
Согласно техническим требованиям к сборке и монтажу пайкакомпонентов монтируемых в отверстия производится припоем ПОС-61 ГОСТ 21931-79.Это низкотемпературный припой, предназначенный для пайки элементоврадиоаппаратуры, чувствительных к перегреву. Основные свойства ПОС-61:
— температура плавления, °С:                                              183;
— теплоемкость, Вт/м´К:                                             50,24;
— плотность, кг/м3:                                                      8500;
— удельное электрическое сопротивление, Ом´м      0,139·10-6;
— относительное удлинение, %:                                  39;
— предел прочности, МПа:                                          46;
Для пайкиповерхностно монтируемых элементов используем паяльную пасту на основенизкотемпературного припоя ПОС-61, ПЛ-111.
Основныесвойства ПЛ-111:
— размерпорошка                                                       40-100 мкм;
— растеканиепасты, при нанесении и оплавлении,    не более 150 мкм;
— клеящаяспособность                                      не менее 400 н/м2;
— адгезивнаяпрочность                                              не менее 5*106н/м2;
— среднийсрок сохранения пасты                              3 мес;
— сроксохранения компонентов                                 12 мес.
3. Разработка технологической схемы сборки
Технологическая схема сборки это документ, составляемый приотработке технологического процесса сборки. Технологическую схему сборкиполучают включением в схему сборочного состава характеристик сборки. Приразработке схемы сборочного состава руководствуются следующими принципами:
— схема составляется независимо от программы выпуска изделия наоснове сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
— сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки,транспортирования и контроля;
— минимальное числа деталей, необходимое для образования сборочнойединицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
— минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единицеданной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должнобыть равно единице;
— схема сборочного состава строится при условии образованиянаибольшего числа сборочных единиц;
— схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждаяпоследующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей;
Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установитьрациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия в процессесборки. При переходе от схемы сборочного состава к технологической схеме сборкии расположении операций во времени необходимо учитывать следующее
— сначала выполняются те операции ТП, которые требует большихмеханических усилий и неразъемных соединений;
— активные ЭРЭ устанавливают после пассивных;
— при наличии малогабаритных и крупногабаритных ЭРЭ, в первуюочередь устанавливаются малогабаритные ЭРЭ;
— заканчивается сборочный процесс установкой деталей подвижныхсоединений и ЭРЭ, которые используются в дальнейшем для регулировки;
— контрольные операции вводят в ТП после наиболее сложныхсборочных операций и при наличии законченного сборочного элемента;
— в маршрутный технологический процесс вводят также те операции, которыенепосредственно не вытекают из схемы сборочного состава, но их необходимостьопределяется техническими требованиями к сборочным единицам, напримервлагозащита и т.д.
В качестве основы для технологической схемы сборки платы устройствасогласования следует выбрать схему сборки с базовой деталью. Такое решениеобусловлено наличием базовой детали, поверхности которой будут впоследствиииспользованы при установке в готовое изделие. Базовой деталью в данном случаеявляется печатная плата. На нее поочередно устанавливаются ИЭТ.
Технологический процесс сборки платы устройства согласованиясостоит из следующих последовательно выполняемых операций
— дозировка и нанесение на плату паяльной пасты;
— установка поверхностно-монтируемых элементов на плату;
— контроль установки;
— пайка оплавлением в печи;
— контроль результатов пайки;
— установкана плату элементов навесного монтажа;
— контрольустановки;
— пайкаволной припоя;
— контрольпайки;
— отмывкаплаты;
— сушкаплаты;
— маркирование;
— контрольфункционирования блока;
— покрытиеплаты лаком.
Технологическаясхема сборки представлена в приложении Б.
Дляопределения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнениясборочных операций необходим расчет ритма, который производится по формуле 3.1:
/> (3.1)
где: /> — расчетнаяпрограмма выпуска, определяется по формуле 3.2:

/> (3.2)
где /> плановаяпрограмма выпуска, />= 500000 шт.;
/> - возможныетехнологические потери, % />=2.
/>
/> — действительныйфонд времени за плановый период, в мин., определяется по формуле 3.3:
Расчетдействительного фонда времени за плановый период:
/> (3.3)
где: Д- числодней за плановый период, Д=254 дня;
s- числосмен, s=2;
t-продолжительность смены в часах, t=8 часов;
/> - коэффициент,учитывающий время регламентированных перерывов в работе линии (0,94-0,95).
/>
/>
 

4. Анализ вариантов маршрутной технологии, выбор технологическогооборудования и проектирование технологического процесса
По степени детализации процессы разделяется на следующие типы маршрутный,маршрутно-операционный, операционный. Маршрутный технологический процесс содержитперечень операций без разбивки на переходы и без указания режимов. Приразработке маршрутной технологии следует руководствоваться следующим:
-при поточной сборке разбивка процесса на операции определяетсяритмом сборки, причем время затрачиваемое на выполнение каждой операции должнобыть равно или кратно ритму;
— предшествующие операции не должны затруднять выполнениепоследующих;
— на каждом рабочем месте должна выполняться однородная по характеруи технологически законченная работа;
— после наиболее ответственных операций сборки, а также послерегулировки или наладки предусматривают контрольные операции;
— применяет более совершенные формы организации производства — непрерывные и групповые поточные линии и участки гибкого автоматизированногопроизводства(ГАП);
Разработкавариантов маршрутной технологии сборки и монтажа изделия производится на основесхем типовых технологических процессов сборки блоков РЭА. Расчет суммарнойВеличины оперативного времени для технологического процесса по сравниваемым вариантамприведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Расчет суммарной величиныоперативного времениНаименование операции Условия работы 1 ВАРИАНТ 2 ВАРИАНТ /> n
T0+Tвс
(T0+Tвс)n
Тпзсм n
T0+Tвс
(T0+Tвс)n
Тпзсм /> Распаковка и контроль ЭРЭ
(на 100 шт.)
на ленте
россыпью 75 0,6 0,45 2,5 75 0,6 0,45 2,5 /> 17 0,27 0,046 17 0,27 0,046 /> Комплектование элементов по операциям Монтажный стол 1 0.5 0,5 2,5 1 0.5 0,5 2,5 /> /> Расконсервация ПП Монтажный стол 1 0.430 0,43 2,5 1 0.430 0,43 2,5 /> /> Контроль ПП Визуальный контроль 1 0.207 0,207 2,5 1 0.207 0,207 2,5 /> Обрезка выводов навесных элементов бокорезами Приспособление 2 0,066 0,132 2,5 2 0,066 0,132 2,5 /> Лужение выводов ЭРЭ с предварительным флюсованием в ванне На 1 элемент с 2 выводами 2 0,102 0,204 2,5 3 0,102 0,204 2,5 /> Нанесение паяльной пасты Автомат 177 0,0025 0,442 25 - - - - /> Полуавтомат - - - - 177 0,0035 0,62 20 /> Установка чип компонентов Автомат 85 0.025 2,125 25 85 0.025 2,125 25 /> /> /> Контроль правильности установки Визуальный контроль 1 0,5 0,5 20 1 0,5 0,5 20 /> Пайка в печи   1 0.7 0,7 25 1 0.7 0,7 25 /> Контроль пайки Визуальный контроль 1 0.207 0,207 25 1 0.207 0,207 25 /> Установка ЭРЭ со штыревыми выводами автомат 7 0,064 0,448 25 - - - - /> полуавтомат - - - - 7 0,08 0,56 20 /> Контроль правильности установки навесных ЭРЭ Визуальный контроль 1 0.207 0,207 25 1 0.207 0,207 25 /> Пайка элементов Установка пайки волной припоя 1 0,82 0,82 55 1 0,82 0,82 55 /> Контроль пайки Визуальный контроль 1 0.207 0,207 2,5 1 0.207 0,207 2,5 /> Отмывка плат после пайки Линия промывки плат 1 0,67 0,67 20 1 0,43 0,43 20 /> Маркирование Трафарет, кисть 10 0.07 0,7 2,5 10 0.07 0,7 2,5 /> Лакирование ПП   1 0,5 0,5 20 1 0,5 0,5 20 /> Сушка   1 1 1 20 1 1 1 20 /> Выходной контроль печатного узла автоматизированный стенд 1 1 1 25 1 2 2 25 /> ИТОГО       12,995 280     13,147 270 />
В числе двух вышеупомянутых вариантов маршрутной технологиибыли рассмотрены следующие:
·         первыйвариант характеризуется тем, что операции выполняются на автоматическомоборудовании. Этот вариант обладает большей производительностью, однако стоимостьоборудования и подготовительно-заключительное бремя также высоки
·         второйотличается тем, что основные операции выполняются на полуавтоматах и характеризуетсязаведомо меньшим подготовительно-заключительным временем истоимостьюоборудования;
Определим типпроизводства исходя из коэффициентов операций:
/> (4.1)
где    /> — эффективногодовой фонд времени работы оборудования, ч:
/>/> (4.2)

где    ТСМ-количество часов работы в смену, ТСМ=8;
         h — количество смен, h=2
Партиявыпуска, шт:
/>/> (4.3)
где    N — годовая партия выпуска, N = 510000 шт;
         a-периодичность запуска, дней />.
/> (4.4)
Так какK=0.39, т.е. меньше 1 то производство массовое и коэффициенты К1=1.05,К2=3.7, К3=5.
Выбороптимального варианта технологического процесса необходимо обосноватьпроизводительностью труда. Производительность – количество деталей в штуках,которое изготовлено за единицу времени. Для этого проводится техническоенормирование операций технологического процесса.
Полное время,затрачиваемое на выполнение данной операции, называется штучно-калькуляционнымвременем:
/> (4.5)
где /> –подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление счертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдаетсяна всю программу выпуска.

/> (4.6)
где /> – основноевремя (время работы оборудования);
/> –вспомогательное время (время на установку и снятие детали);
/> – времяобслуживания (время обслуживания и замены инструмента);
/> – времяперерывов (время на регламентированные перерывы в работе).
Длясборочно-монтажного производства объединяют /> и /> и получают оперативное время />, а /> составляютдополнительное время и задают его в процентах от /> в качестве коэффициентов. Тогда:
/> (4.7)
где /> – коэффициент,зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства;
/> – коэффициент,учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания;
/> – коэффициент,учитывающий долю времени на перерывы в работе.
/> мин.
/> мин.

Составляетсядва уравнения для вычисления суммарного штучно-калькуляционного времени:
/> (4.8)
/> (4.9)
где /> и /> – числоопераций по одному и второму варианту соответственно.
Подготовительно-заключительноевремя /> определяетсяпо формуле:
/> (4.10)
где /> –подготовительно-заключительное сменное время.
/> мин.
/> мин.
/> мин.
/> мин.

Рассчитываетсякритический размер партии:
/> (4.11)
/> шт.
 При данномразмере критической партии оба варианта маршрутной технологии оказываютсяодинаково производительными. Т.к. программа выпуска изделия превосходит размеркритической партии, то целесообразным и дающим значительный выигрыш попроизводительности будет выбор первого варианта маршрутной технологии (табл. 4.1),который отличается большим уровнем автоматизации, меньшей суммой штучноговремени и большей величиной подготовительно-заключительного времени посравнению со вторым вариантом.
Описаниеоборудования с основными техническими характеристиками для выбранного вариантатехнологического процесса приведено ниже.
Выбортехнологического оборудования согласно ГОСТ 14.304-73 ЕСТПП проводится путеманализа затрат на реализацию технологического процесса в установленныйпромежуток времени при заданном качестве изделия.
Выбороборудования проводят также по главному параметру, являющемуся наиболеепоказательным для выбираемого оборудования, т.е. в наибольшей степенивыявляющему его функциональное значение и технические возможности. В качествеглавного параметра часто берут производительность технологическогооборудования.
Для данногомаршрута изготовления изделия используется следующее оборудование:
1.        Операциялужения выводов микросхем осуществляется на установке УВЛ-902 92. Она снабженаванной, содержащей 15 кг припоя, со щелевой сопловой насадкой размером 200×300мм. Габаритные размеры установки – 540×290×330, масса – 20 кг,потребляемая мощность – 1,5 кВт. Операция заключается в погружении выводов вванну расплавленного припоя.
2.        Нанесениепаяльной пасты осуществляется на автоматическом конвейернрм трафаретномпринтере Motoprint-AVL с автоматической системой центрирования Motoprint-AVLотвечает всем современным требованиям, предъявляемым к процессу трафаретнойпечати: точности, надежности и повторяемости.
Все функцииконтролируются компьютером, все параметры печати программируются, машинаавтоматически выполняет механические настройки после открытия файла.Программирование и управление осуществляется с помощью клавиатуры, мыши иЖКИ-монитора, на котором отображаются технологические параметры, кнопкиуправления и изображение, получаемое с обеих видеокамер.
Автоматическаясистема оптического центрирования с усовершенствованным программнымобеспечением управляет совмещением контактных площадок платы и отверстийтрафарета. Технические характеристики Motoprint-AVL Максимальный размер печати 360х400 мм Скорость движения ракелей 10-99 мм/сек Скорость разделения трафарета и платы 0,5-5 мм/сек Точность печати ±20 мкм Габаритные размеры 1167х960х1770 мм Вес 230кг Электропитание 230 В, 50 Гц, 150 Вт
3.        Установкаповерхностно-монтируемых элементов осуществляется на автомате установкиSMD-компонентов SIPLACE HS-60.
Технические характеристики SIPLACE HS-60 Производительность 60000 комп/час
Диапазон габаритов
устанавливаемых компонентов от 0,6 мм х 0,3 мм (0201) до 18,7 мм x 18,7 мм Габариты печатной платы (Д х Ш) 50 мм х 50 мм до 368 мм х 460 мм Типы питателей Лента, россыпь, специальная упаковка производителя компонента Электропитание 4 кВт Занимаемая площадь
2380 мм х 2515 мм / 6,00 м2
Высокопроизводительнаясистема, сочетающая очень высокую скорость установки компонентов с точностью игибкостью. Применение линейных электродвигателей позволяет приводам порталовускоряться и останавливаться с большой скоростью. Благодаря этому достигаетсяпроизводительность системы 60000 комп/час. Несмотря на высокую производительность,для размещения автомата SIPLACE HS-60 не требуется большой рабочей площади, чтопозволяет организовывать производство в малогабаритных помещениях. Из всехвысокоскоростных автоматов, представленных на современном рынке, SIPLACE HS-60имеет самый низкий процент брака.
4.        Дляпайки компонентов оплавлением припойной пасты используем конвекционную печьконвейерного типа Quattro Peak 3.5. Это высокопроизводительные системыа дляприменения в условиях крупносерийного и массового производства.
Основныеособенности печей состоят в передаче тепла в пиковой зоне через щелевые сопла иналичия двух пиковых зон.
Двойнаяпиковая зона позволяет избежать разницы в температуре нагрева больших ималеньких компонентов.
Благодаряэтим особенностям, печи серии Quattro Peak имеют высокие эксплуатационные итехнологические характеристики:
— меньшийтемпературный стресс платы и компонентов;
— меньшаяразница температуры при нагреве больших и маленьких компонентов;
— низкоепотребление электроэнергии;
— низкийизнос печей;
— возможностьпайки при более низких температурах. Технические характеристики Quattro Peak 3.5 Скорость конвейера от 0,2 до 1,8 м/мин Габаритные размеры 3500×1100×1400 мм. 5.        Автоматустановки компонентов со штыревыми выводами JUKI (Zevatech) PM 5706.        Установкапайки волной Seho 1135-F7.        -Закрытаятуннельная система для экономии электроэнергии;-Изменяемые возможности вконфигурации потока и поле пайки;8.        -Высокоекачество пайки благодаря системе двойной волны;9.        -Предварительныйнагреватель с инфракрасным (IR) излучателем, и двумя управляемыми зонами;10.     -Микропроцессорноеуправление; 11.     -Мониторингвсех функций установки;12.     -Полностьюзамкнутый цикл;13.     -Статистическоеуправление производственным процессом;Технические характеристики Seho 1135-F Ширина конвейера 350 мм Максимальная длина обрабатываемой лплаты 450 мм Угол наклона конвейера  регулируется от 6 до 8 град  Скорость движения конвейера 0,5 – 1,5 м/мин  Выбор потока  пенный или аэрозольный; Количество припоя в ванне 160 кг Максимальная высота волны 7 мм Требуемая вытяжка 500 м3/час Габариты установки 2445 х 1400 х 630 мм

14.     Промывкапечатного узла и сушка осуществляются на установке />ультразвуковойсистемы UNICLEAN II — 500.Это модульная система, которая состоит изнескольких специально спроектированных ванн, предназначенной для отмывкипечатных плат после операции пайки (пайки волной, пайки оплавлением паяльнойпасты, ручной пайки) в тех случаях, когда необходима высокая степень очисткиплаты.
На финальнойстадии используется отмывка деионизированной водой (полностью закрытая системас постоянным измерением проводимости). Поэтому потери воды и ее влияние наокружающую среду минимизированы.
Мощностьультразвука 500 Вт. В сложных случаях рекомендуется применять дополнительноультразвук в первой ванне.
Машинысоответствуют всем стандартам безопасности и имеют маркировку СЕ.
Сушка — горячим воздухом
— Управлениетемпературой (до 50°С)
— Защита отперегрева
— Зонт длявытяжки
— Контрольвремени
Занимаемаяплощадь 1050х2500мм
/>15.     Влагозащитупроводим погружением на установке DC2001. Держатель плат перемещается ввертикальном направлении с помощью воздушно-масляного пневмоцилиндра,обеспечивающего плавность хода… Глубина погружения может быть изменена путемперемещения датчика. Габариты ванны 600х175х400мм. Занимаемая площадь1100х800мм.
16.   Высокопроизводительнаясистема рентгеновского контроля Viscom X8050. Система предназначена для работы,как в составе производственной линии, так и как отдельное устройство.
Система X8050 оборудована рентгеновскоймикрофокусной трубкой VISCOM с уникальной системой TAF (система авто фокуса),гарантирующей отличное качество изображения. Рентгеновская трубка VISCOMобладает практически неограниченным сроком службы. Система может бытьоборудована различными цифровыми датчиками, для получения наиболеекачественного изображения в случаях, когда необходима инспекция объектарасположенного к трубке под большим углом.
Рентгеновские системы серии X8050 могутинспектировать площадь размером 765 х 610 мм, что делает возможным проведениепроверок поверхностей больших печатных плат и блоков весом до 15 килограмм.Технические характеристики Viscom X8050 Точность распознавания 1500 х Габариты 765 х 610 мм Манипулятор по 3 осям (X-Y-Z) Вращение / наклон 360 ° / +/- 45° Габаритные размеры системы 1770 х 1800 х 1825 мм Важнымпоказателем правильности выбора технологического оборудования являетсякоэффициент загрузки и использования оборудования по основному времени, которыйопределяется как отношение расчетного количества единиц оборудования по даннойоперации /> кпринятому (фактическому) количеству />: 
/> (4.12)
Расчетноеколичество единиц оборудования (рабочих мест) определяется как отношениештучного времени данной операции /> к такту выпуска r:
/> (4.13)

Полученныерезультаты сведем в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 –Значение коэффициентов загрузки оборудования№
Технологическое
оборудование
Значение штучного времени />
Значение коэффициента />
Значение коэффициента />
Значение коэффициента /> 1 УВЛ-902 92 0,204 0,45 1 0,45
  2 Motoprint-AVL 0,442 0,98 2 0,49
  3 SIPLACE HS-60 2,125 4,72 6 0,79
  4 Quattro Peak 3.5 0,7 1,56 2 0,78
  5 JUKI PM 570 0,448 1,00 2 0,5
  6 Seho 1135-F 0,82 1,82 3 0,61
  7 UNICLEAN II — 500 0,67 1,49 2 0,74
  8 DC2001 0,5 1,11 2 0,56
  9 Viscom X8050. 1 2,22 3 0,74
 
/>/>/>/>/>/>/>/>
Рисунок 4.2 –График загрузки оборудования
Среднеезначение коэффициента загрузки оборудования равно Кз.ср=0.65, чтосоответствует нормативному значению для массового производства, для которого Кз~0,65-0,77.
Послеустановления маршрута сборки и монтажа печатного узла (см. табл. 4.1) дадимописание каждой операции с указанием технологического оснащения, режимовпроведения и норм расхода материалов.
1. Распаковкаи контроль ИЭТ. Извлечь ИЭТ из тары поставщика, произвести визуальный контрольна целостность корпусов и выводов, отсутствие внешних дефектов (трещин,сколов). Годные элементы разложить в тару по типономиналу. Отбраковатьповрежденные ИЭТ в тару с надписью “Брак”.
Средстватехнологической оснащения: стол монтажный СМ-З-10-AC-1; тара АЮР 7877-4048,пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,496 мин.
2.Комплектование групп. Комплектовать группы ИЭТ для сборки согласно спецификацииМСИ.305000.001. Элементы поз. 12, 32, 33 уложить в кассеты, поставляемые вместес установкой JUKI PM 570. Элементы поз. 2-7, 13-31 уложить в бабины, элементыпоз. 8, 10, 11 уложить в кассеты, поставляемые вместе с установкой SIPLACEHS-60, элементы поз. 9 уложить в тару АЮР 7877-4048. Произвести доставкуукомплектованных групп на рабочие места.
Средстватехнологической оснащения: стол монтажный СМ-З-10-AC-1, пинцет ППМ 120 РД107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время />= 0,5 мин.
3.Расконсервация печатной платы. Извлечь печатную плату из тары поставщика.Промыть печатную плату при помощи кисти от консервирующего покрытия в ванне соспирто-нефрасовой смесью.
Средстватехнологического оснащения: стол монтажный СМ-З-10-АС-1; вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;ванна цеховая 92.АЮР.53.003; кисть КХФК N2 ТУ 17-15-07-89; тара АЮР7877-4048, пинцет 92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85.
Расход спирто-нефрасовойсмеси: 0,002 л/плату (норма расхода 0,05 л/м2, площадь промывки S = 0,0256 м2);расход кисти: 0,023 шт./плату (норма расхода 1,1 шт./м2).
Суммарное оперативноевремя /> =0,43 мин.
4. Входнойконтроль печатной платы: контролировать визуально поверхность печатной платы наотсутствие дефектов (отслоение дорожек, расслоение диэлектрика, непротравы).При наличии дефектов плату отложить в тару с надписью “Брак”. Проверенную платуположить в тару АЮР 7877-4048.
Средстватехнологического оснащения: стол монтажный СМ-З-10-АС-1; линза 4-х ГОСТ25076-83. тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,207 мин.
5. Обрезкавыводов навесных элементов бокорезами: Обрезать выводы у элементов позиции 9 спомощью бокореза. Длина оставшегося вывода должна быть достаточной дляустановки и соответствовать карте эскизов.
Средстватехнологического оснащения: Линейка-150 ГОСТ 427-75; тара АЮР 7877-4048;бокорез 92.7814-1351 ОСТ 92-1032-82; пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.
Суммарноеоперативное время /> = 0,132 мин.
6. Лужениевыводов ИЭТ. Лудить с помощью пинцета выводы элементов поз. 9 в ванне спредварительным флюсованием. Т.к. при лужении выделяются токсичные вещества,необходимо наличие вытяжной вентиляции.
Средстватехнологической оснащения: стол монтажный СМ-З-10-AC-1; вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;установка лужения УВЛ-902 92 АЮР 53.009.000, пинцет с теплоотводом АЮР 7814-0005;тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,204 мин.
7. Нанесениепаяльной пасты. Извлечь приготовленные печатные платы из тары, установить платув автомат для нанесения паяльной пасты Motoprint-AVL. Нанести на поверхностьпечатной платы паяльную пасту ПЛ-111. После нанесения паяльной пасты, извлечьплату из установки.
Средстватехнологического оснащения: Тара АЮР 7877-4048; трафарет для нанесения паяльнойпасты.
Скоростьдвижения ракеля: 10±10 мм/с.
Расходпаяльной пасты ПЛ-111: 2,66г/плату.
Суммарноеоперативное время /> = 0,442 мин.
8. Установкаповерхностно-монтируемых компонентов. Установить поверхностно-монтируемыекомпоненты (поз. 2-7, 13-31) по заданной программе на автомате SIPLACE HS-60.Фиксация элементов осуществляется при помощи паяльной пасты ПЛ-111.
Средстватехнологического оснащения: автомат SIPLACE HS-60, Тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 2,125 мин.
9. Контрольустановки. Проверить визуально качество сборки компонентов на печатной плате(соответствие типов и номиналов, точность установки на соответствующиеконтактные площадки, отсутствие замыканий). В случае обнаружения дефектовпопытаться их исправить с помощью пинцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. Вслучае невозможности устранения дефектов плату отложить в тару АЮР 7877-4048 снадписью “Брак”. Проверенную плату положить в тару АЮР7877-4048.
Средстватехнологического оснащения: Тара АЮР 7877-4048; пинцет ППМ 120 РД107.290.600.034-89.
Суммарноеоперативное время /> = 0,5 мин.
10. Пайка оплавлениемприпоя. Извлечь пачку плат с установлеными поверхностно-монтируемымикомпонентами из тары и разместить их на ленте транспортера печи Quattro Peak3.5. Произвести пайку поверхностно-монтируемых компонентов оплавлением. Послепайки поместить платы на стол. Поскольку в процессе пайки ИК-оплавлениемпроисходит испарение припоя, установка размещается в отдельном помещении,оборудованном вытяжкой.
Средстватехнологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ; печь Quattro Peak 3.5; тараАЮР 7877-4048.
Режимы пайки:скорость движения конвейера от 0,2 до 1,8 м/мин, число зон нагрева 5. Времявсего процесса пайки 46 с. В течении первых 17 с. обеспечить возрастаниетемпературы с 300С до 1500С, в течение 6 с. со 1500Сдо 1600С, в течение 15 с. со 1600С до 1950С. Втечение последних 8 с. температура падает со 1950С до 1600С.
Суммарноеоперативное время /> = 0,7 мин.
11. Контрольпайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие смещения компонентовс контактных площадок, непропаев). Годные платы положить в тару АЮР 7877-4048. Дефектныеплаты отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью “Брак”.
Средстватехнологического оснащения: печь Quattro Peak 3.5; тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,207 мин.
12. УстановкаИЭТ, монтируемых в отверстия. Установить ИЭТ поз. 9, 12, 32, 33 на автомате JUKIPM 570 по заданной программе.
Средства технологическогооснащения: автомат JUKI PM 570; тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,448 мин.
13. Контрольустановки. Контролировать визуально правильность установки ИЭТ, монтируемых вотверстия. В случае обнаружения дефектов попытаться их исправить с помощьюпинцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. В случае невозможности устранениядефектов плату отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью “Брак”.
Средстватехнологического оснащения: автомат JUKI PM 570, пинцет ППМ 120 РД107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,207 мин.
14. Пайкаволной припоя. Извлечь пачку плат с установленными на ней компонентами,монтируемыми в отверстия, из тары и разместить их на ленте транспортераустановки Seho 1135-F. После пайки снять плату с конвейера печи и положить ее втару. Поскольку в процессе пайки волной происходит испарение припоя, установкаразмещается в отдельном помещении, оборудованном вытяжкой.
Средстватехнологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка пайки волной припоя Seho1135-F; тара АЮР7877-4048.
Режимы пайки:скорость движения ленты транспортера 1,0±0,1 м/мин, угол наклоналенты конвейера 6 °, температура припоя в ванне 230 °С.
Суммарноеоперативное время /> = 0,820 мин.
15. Контрольпайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие перемычек, мостиковиз припоя, непропаев). Годные платы положить в тару. Дефектные платы отложить втару АЮР 7877-4048 с надписью “Брак”.
Средстватехнологического оснащения: установка пайки волной припоя Seho 1135-F; тараАЮР7877-4048.
Суммарноеоперативное время /> = 0,207 мин.
16. Отмывка.Отмыть печатную плату от остатков флюса на установке UNICLEAN II — 500.
Средстватехнологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка UNICLEAN II — 500;тара АЮР7877-4048.
Температура:55±10°С.
Суммарноеоперативное время /> = 0,67 мин.
17.Маркирование. Маркировать согласно МСИ.305000.001 СБ дату изготовления, номерпартии печатной платы кистью. Краска БМ, белая, ТУ029-02-859-78, шрифт 2,5 поНО 010.007. Виду наличия паров ЛВЖ необходимо предусмотреть вытяжной шкаф.
Средстватехнологического оснащения: стол монтажный СМ-З-10-АС-1; тара для краски; тараАЮР7877-4048; трафарет; вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;
Суммарноеоперативное время /> = 0,700 мин.
18.Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1653-78 при помощи установкеDC2001. Элементы поз. 32, 33 от покрытия лаком предохранить.
Средстватехнологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ; установка DC2001; тара АЮР7877-4048; ножницы.
Расход лака: 0,4г/плату(норма 20 г/м2).
Суммарноеоперативное время /> = 0,500 мин.
19. Сушка:Сушить после лакирования в сушильном шкафу УТС 9042.
Средстватехнологического оснащения: тара АЮР 7877-4048.
Режимы сушки:температура 50 °С.
Суммарноеоперативное время /> = 1 мин.
20. Выходнойконтроль печатного узла: контроль блока на системе рентгеновского контроляViscom X8050.
Средстватехнологического оснащения: Viscom X8050; тара АЮР 7877-4048;
Суммарноеоперативное время ТОП = 1 мин.
Послеконтроля печатную уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.
Комплекттехнологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блокауправления приведен в Приложении
 
5. Проектированиеучастка сборки и монтажа
Основным направлением, которое позволяет решить проблемусущественного роста производительности труда, является внедрение в производствомеханизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий.
Автоматическая линия (АЛ) представляет собой систему автоматическихстанков и агрегатов, которые устанавливаются в технологическойпоследовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок,удаления отходов и управления. Наилучшие технико-экономические показатели имеютлинии с количеством рабочих от 10 до 50. Если количество рабочих превышает 50,то затрудняется управление линией, снижается ее надежность. В этом случаецелесообразно организовать две линии.
Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаковнесущего органа:
• по конструкции — на ленточные, пластинчатые, тележечные,роликовые, элеваторы;
• по назначению — на распределительные и рабочие;
• по съему предметов — на ручные и механизированные;
• по положению в пространстве — на горизонтально- и вертикально-замкнутые;
• по характеру движения — на непрерывно-поступательные и периодические.
Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных илиштучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкойстоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненногоремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массойдо 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органаможет быть 200, 300, 400 и 500 мм.
Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные;периодические.
Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают изотдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться водностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветвиленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение лентыобеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочностьнесущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на немтехнологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтомуленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.
Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелыхизделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когдапредъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или кмеханизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяетсястальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.
Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечнаяцепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом являетсятележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределахот 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность — 50 кг и более. Применение цепныхгоризонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий срациональным использованием площади.
Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметьпараллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.
Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельныхрабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.
Выбор способа съема изделия с несущего органа зависит отвспомогательного времени, необходимого для съема и установки на несущий органконвейера, а также от массы изделий. При ручном съеме адресованиеизделий осуществляется либо по номерной (цветовой), либо по световой системе. Механизированныйсъем может осуществляться с помощью механического нумератора,командоаппарата, кодирования контейнера.
Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеровпомещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможностисоздания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейерыотличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы(прямолинейную, Ш-образную, Т-образную).
Проектированиеоднопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере,осуществляют в приведенной ниже последовательности.
Дляорганизации конкретной поточной линии выбирается распределительный типконвейера.
Расчетоднопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляетсяследующим образом.
Количестворабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию CPi:
/> (5.1)
где tOi– норма времени i-ой операции;
Результатырасчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 –Расчет количества рабочих мест
№
операции Последовательность операций Tоп
СPi 1 Расконсервация ПП 0,430 0,86 2 Контроль ПП 0,207 0,41 3 Распаковка и проверка ЭРЭ 0,496 1,10 4 Комплектование элементов по операциям 0,500 1,11 5 Обрезка выводов навесных элементов бокорезами 0,132 0,29 6 Лужение выводов ЭРЭ 0,204 0,45 7 Нанесение паяльной пасты 0,442 0,98 8 Установка чип компонентов 2,125 4,72 9 Контроль правильности установки 1,000 2,22 10 ИК пайка 0,700 1,56 11 Контроль пайки 0,207 0,46 12 Установка ЭРЭ со штыревыми выводами 0,448 0,90 13 Контроль правильности установки навесных ЭРЭ 0,207 0,41 14 Пайка элементов 0,820 1,82 15 Контроль пайки 0,207 0,46 16 Отмывка плат после пайки 0,670 1,68 17 Маркирование 0,700 1,75 18 Лакирование ПП 0,500 1,11 19 Сушка 1,000 2,22 20 Выходной контроль печатного узла 1,000 2,22
Длясинхронизации объединяем операции 1 и 2, 5 и 6, 8 и 9, 10 и 11, 12 и 13, 14 и15..
Коэффициентзагрузки рабочего места ηi определяется как отношениерасчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):
/> (5,2)
где СnPi– принятое число рабочих мест.
Результатырасчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих местпредставлены в таблице 5.2

Таблица 5.2 –Расчет количества рабочих мест на поточной линии
№
операции
№
рабочего
места
Tоп
СPi
СПРi Место расположения
Кз 1 1 и 2 0,637 1,23 1 Вне поточной линии 1,23 2 3 0,496 1,10 1 Вне поточной линии 1,10 3 4 0,500 1,11 1 Вне поточной линии 1,11 4 5 и 6 0,336 0,75 1 Вне поточной линии 0,75 5 7 0,442 0,98 1 Поточная линия 0,98 6 8 и 9 3,125 6,94 6 Поточная линия 1,16 7 10 и 11 0,907 2,02 2 Вне поточной линии 1,01 8 12 и 13 0,655 1,19 1 Поточная линия 1,19 9 14 и 15 1,027 2,28 2 Вне поточной линии 1,14 10 16 0,670 1,68 2 Поточная линия 0,84 11 17 0,700 1,75 2 Поточная линия 0,88 12 18 0,500 1,11 1 Поточная линия 1,11 13 19 1,000 2,22 2 Поточная линия 1,11 14 20 1,000 2,22 2 Поточная линия 1,11 Итого 25
Общееколичество рабочих мест:
/> (5.3)
Из числа Кр/только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательномпроизводстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии Кр=17.
Максимальноеколичество рабочих мест на участке Kmax:
/> (5.4)
где: КРЕЗ– количество резервных мест;
KКОМП– количество рабочих мест комплектовщиков;
KКОНТР– количество рабочих мест контролеров.
Принимаем КРЕЗ=3;ККОМП=1; ККОНТР=1;
/>
Оптимальнымвыбором при заданных условиях производства будет являться распределительныйпластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделийпериодического характера действия.
Размеры пластины.Ширина рассчитывается по формуле
/> (5.5)
где /> - ширинаизделия, в мм.
/> (мм)
Длина пластинвыбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, />150 мм.
Рассчитаемшаг конвейера по формуле:
/> (5.6)
где Vн– скорость движения ленты конвеера, Vн=10м/мин.
/> (5.7)

По формулеопределяется длина конвейера L
/> (5.8)
где L1,L2 — длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем посправочным данным, L1, L2 =1.5 м,
Lp-рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле
/> (5.9)
где l — расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейераобычно принимается 1,2 м)
Кобщ=20 (3 резервных места размещены на конвеерной линии).
/>(м)
/>(м)
Количествопредметов в заделе Z:
/> (5.10)
где: NОБОР– оборотный задел;
NРЕЗ– резервный задел;
NТРАН– транспортный задел;
NТЕХ– технологический задел.
Оборотныйзадел равен размеру сменной потребности линии:
/>
Резервныйзадел – 3% от сменного выпуска изделий:
/> (5.11)
/>
Транспортныйзадел:
/> (5.12)
где NТР– количество изделий, транспортируемое в пачке NТР =5.
/>
Технологическийзадел:
/> (5.13)
/> /> /> />
Подставляя вформулу 5.11; 5.12; 5.13 полученные значения имеем:
/>
Длительностьпроизводственного цикла сборки на линии одного изделия:
/> (5.14)
где ТТР– время транспортирования изделия (ТТР=1.3 мин.);
ТО– общее время сборки, мин:
/> (5.15)
/>
/>
Производительностьконвейера определяется по формуле:
/> (5.16)
где m — массаизделия m=0.15 кг
/>
Приразработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотреныплощади для размещения:
·  технологического иконтрольно-испытательного оборудования;
·  обслуживающихподразделений;
·  рабочих мест;
·  проходов и проездов;
·  средств и путейперемещения материалов, изделий и технологических отходов;
·  материалов, заготовок,полуфабрикатов и комплектующих изделий;
·  готовой продукции;
·  вспомогательныхпомещений.
Приразработке планировок должны быть решены следующие задачи:
·       обеспечениетехнологической последовательности выполнения операций;
·       созданиепоточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовыхизделий;
·       сокращениерасстояний перемещений грузов;
·       эффективноеиспользование производственного оборудования, рабочих мест и площадей;
·       обеспечениебезопасности работы.
Планировкиразрабатываются в следующей последовательности:
1)     сборисходных данных;
2)     определениесостава и количества технологического оснащения для выполнения технологическихопераций;
3)     разработкасхем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическимобоснованием вариантов;
4)     определениерациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих местсогласно нормам;
5)     выполнениечертежа планировки;
6)     утверждениепланировки.
Присоставлении планировок должны быть учтены следующие требования:
1.         технологическийпоток изготовления изделия должен быть непрерывным;
2.         транспортно-складскиеработы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить вобщий технологический поток;
3.         должнабыть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учетадеталей, полуфабрикатов и готовых изделий;
4.         капитальныезатраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования — укладываться вдействующие в отрасли нормативы;
Определениенеобходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочихмест. Рабочаяплощадь помещений основного производства цеха определяется планированнымирасчетами производственных подразделений, рациональным размещением оборудованияс соблюдением необходимой ширины переходов и проездов, а также расстояниеммежду оборудованием, рабочими местами и элементами здания —колоннами, стенкамии др. Норма расстояний между оборудованиемдля распределительного конвейера прирасположении рабочих столов в шахматном порядке:
ширинапрохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;
ширинапрохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;
расстояниямежду рабочими местами, мм: 1200 — 1600;
расстояниямежду рабочими местами и колоннами, мм: 500.
Кромеконвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки- для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих иавтопогрузчики — для загрузки деталями склада и транспортирования готовойпродукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширинупроездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижениясоответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000мм для автопогрузчиков.
Ориентировочнаяпланировка участка сборки и монтажа приведена в приложении Г.
6. Разработкаоснастки для сборочно-монтажных работ
В данном курсовом проекте в качестве оснастки разрабатываетьсятрафарет нанесения припойной пасты на контактные площадки подповерхностно-монтируемые элементы.
При проектировании трафаретов необходимо учитывать минимальнодопустимый размер окна. Размер окна должен превышать максимальный диаметрприпойных шариков в пасте. Учитывая реологические свойства паст, этот размерпрактически намного больше и зависит от толщины трафарета.
На практике минимальные размеры окон определяются, с помощьюспециальных тестовых трафаретов.
Стандартная толщина трафарета в технологии поверхностного монтажасоставляет 200 мкм. Учитывая разнообразие паст, в некоторых случаях могутприменяться и другие толщины (например, 175, 150 мкм). Для компонентов с малымшагом выводов (Р > 0,4 мм) используются трафареты толщиной 120 мкмчаще всего ступенчатой формы.
Учитывая технологические особенности трафаретной печати иреологические свойства паст, размеры окна (ширина и длина) выбираются меньшеразмеров контактной площадки. В работе рекомендуются следующие соотношения длярасчета размеров окна трафарета:
Wр=W-0.1мм (6.1)
где W— размер контактной площадки (W≥0,4 мм, толщинатрафарета 200 мкм).
Для случая W0,4 мм (толщина трафарета 120 мкм):
Wр=W-0.03мм (6.2)
При больших размерах окон трафаретов (более 2 мм) в припойнойпасте могут появляться пробелы (пустоты, углубления). Для исключения этогонедостатка рекомендуется большие окна разделять на несколько малых.
При этом следует использовать следующие рекомендации:
• если размер контактной площадки равен 2—3 мм, то число оконвыбирается равным 2, если 3—4 мм, то 3;
• расстояниемежду внешней кромкой окна и контактной площадкой выбирается в соответствии свыше приведенными формулами, и составляет 0,05 и 0,015 мм;
• толщина стенок между окнами, исходя из условий механическойстабильности трафарета, выбирается от 0,2 до 0,3 мм;
• размер окон должен быть кратен 0,1 мм.
При ультрамалом шаге контактных площадок (Р 0,4 мм)может наблюдаться такой дефект трафаретной печати, как растекание(«размазывание») припойной пасты. Устранение этого дефекта достигается изготовлениемтрафарета с меньшими допусками на размеры окон, применением окон с расширеннойнижней частью (рис 6.1), регулярной отпечаткой нижней части трафарета.
/>
Рис.61Поперечный профиль апертуры, сформированной лазерной резкой
Окнавысокоточных трафаретов выполняются методами химического травления (до 0,5 мм),с помощью лазерного фрезерования (менее 0,3 мм). В последние годы для этихцелей применяется метод электрохимического осаждения никеля.
Трафаретизготавливается из нержавеющей стали. Отверстия вырезаются с помощью лазера.
На основе информации, полученной в результатеконвертации данных из систем проектирования специальное программное обеспечениерассчитывает координаты движения лазерного луча (а точнее шарика плазмы,создаваемой лазерным лучом в материале), сучетом ширины самого луча, позволяющие ему формироватьотверстия различной формы и размеров в листе металла. Параметры изготовления:
·          Диаметр луча (ширина реза) – 0,040мм
(Размер получаемой прорези – 0,050ммм, т.к нужензапас для хода луча. Минимальный размер перемычки в материале между апертурами– не менее 0,1мм)
·           Точность позиционирования — ±0,001мм
(высокая точность позиционирования достигается засчет применения цельногранитного массивного основания и системы воздушныхподшипников. С помощью них рабочий стол установки зависает над основанием наминиатюрной воздушной подушке.)
·           Максимальный размер рабочего поля — 500 х 500 мм (полныйразмер трафарета, с учетом полей до 600 х 600 мм)
(На границе полей также возможно выполнениеперфорационных отверстий для крепления трафарета)
·           Размер отверстия — ±0,005мм
·           Конусообразность отверстий по направлению коснованию — ±0,02мм. Конусообразность – это разница между верхним и нижнимразмерами отверстия, Наличие конусообразности отверстий позволяет пасте лучшевыходить из апертур трафарета.
Трафарет всегда вырезается со стороны накладываемой напечатную плату, поэтому конусообразность апертур увеличивается понаправлению к печатной плате. При резке конус направлен широкойстороной вверх (это особенность процесса резки).
·           Максимальная толщина обрабатываемого материала – 0,6мм – до 5КГц
·           Частота пульсации луча – до 5КГц
(чем выше частота пульсации, тем глаже боковые стенкиапертур, что способствует более легкому выскальзыванию паяльнойпасты их них).
Все размеры для трафаретов,вырезанных лазером,замеряются с тойстороны, на которую наносится паяльная паста и по которойдвижется лопатка принтера. Размерыапертур со стороны, прикладываемой к печатной платы больше на 0,015-0,020мм,из-за конусообразности апертур.
Все трафареты в процессе резкипроходят выборочную визуальную проверку на качестворезки, с помощью специального переносного микроскопа смногократным оптическим увеличением.
Кроме того,благодаря специальным видеокамерам, установленным на установке,оператор может постоянно наблюдать запроцессом резки и проводить выборочный контроль отдельных апертурспециализированной видеокамерой с многократным увеличением
Преимуществатрафаретов, вырезанных лазером:
·          Достаточногладкие стенки и конусообразная форма апертур. Это способствует тому, чтопаяльная паста легко выскальзывает из апертур трафарета при его снятии(подъеме) после выполнения печати;
·          Высокаягеометрическая точность апертур (±0,005мм), позволяющая наносить на контактныеплощадки платы точно дозированное и повторяемое с каждым разом количествопаяльной пасты;
·          Высокаяточность воспроизведения профилей контактных площадок на трафарете, чтопозволяет легко и надежно совмещать трафарет с печатной платой;
·          Изготовлениетрафарета производится непосредственно с данных, полученных с компьютера, чтосводит к нулю ошибки вывода фотошаблонов, качества их изготовления, а такжекачества подготовки поверхности и нанесения фоторезиста на фольгу, как этобывает при изготовлении трафарета методом химического травления;
·          Нержавеющаясталь, которая служит материалом для таких трафаретов, имеет малую степеньрастяжения. Поэтому, трафарет не меняет своей формы и рисунок апертур неперекашивается даже после 10 000 циклов печати, что делает трафарет изнержавеющей стали практически вечным в использовании.
Чертежтрафарета приведен в приложении В.
7.Требования по технике безопасности и охране труда
Минимальнаявероятность поражения или заболевания рабочих с одновременным обеспечением комфортапри максимальной производительности труда — основная задача охраны труда.
Охрана труда- система законодательства, направленная на обеспечение безопасности труда исоответствующих социально-экономических, организационных, технических исанитарно-гигиенических мероприятий, направленных на улучшение условий труда,повышение его безопасности.
Законодательствомустановлена норма продолжительности рабочей недели, которая не должна превышать40 часов при пятидневной рабочей неделе. Согласно правилам внутреннегораспорядка через 5 часов после начала работы устанавливается перерыв на отдых ипитание продолжительностью 1 час.
К опаснымпроизводственным факторам относят те факторы, кратковременное воздействие начеловека которых может повлечь легкие, средней тяжести и тяжелыепроизводственные травмы вплоть до смертельного исхода. Все случаи напроизводстве, окончившиеся травмой, временной или полной потерейтрудоспособности пострадавшего, подвергаются расследованию с целью выявленияпричин, приведших к травме.
К вреднымпроизводственным факторам относят те факторы, длительное воздействие которыхприводит к заболеваниям, которых характеризуют как профессиональные. Дляснижения риска профессиональных заболеваний на предприятиях, характеризующихсявредными условиями труда, может производится выдача бесплатных продуктов(молока), витаминных препаратов и т.д. Компенсацией за ухудшение здоровьятрудящегося может служить и дополнительные денежные выплаты.
При проектировании и производстве устройства на рабочихмогут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:
физические:
– повышенный уровень шума на рабочем месте;
– повышенная или пониженная температура воздуха;
– повышенная или пониженная влажность воздуха;
– повышенная или пониженная подвижность воздуха;
– отсутствие или недостаток естественного света;
– недостаточная освещённость рабочей зоны;
– повышенная температура поверхностей оборудования,материалов;
химические:
– токсические и раздражающие (припои, флюсы, средстваочистки печатных плат на основе этилового спирта и бензина, лакокрасочныепокрытия);
психофизиологические:
– напряжение зрения;
– монотонность труда.
Для вышеприведенных опасных и вредных производственныхфакторов устанавливаются следующие нормы и меры защиты:
–Шум впомещении не должен превышать 75дБА.
–На рабочих местах необходимо обеспечить хорошуюосвещенность и оптимальные метеорологические условия.
– Для защиты от повышенной температуры материалов применяютиндивидуальные средства защиты: защитная одежда, перчатки, специальные очки длязащиты от брызг расплавленного материала
Подметеорологическими условиями производственной среды понимают сочетаниетемпературы, относительной влажности и скорости движения воздуха.
Интенсивностьтеплового облучения работающих от нагретых поверхностей оборудования иосветительных приборов не должна превышать 70 ватт/м при величине облученияповерхности от 25% до 50% на постоянных рабочих местах.
Для сниженияконцентраций вредных веществ на рабочих местах необходимо использоватьвентиляцию.
В помещении,где производится сборка изделия, предпочтительнее использовать местную вытяжнуювентиляцию.
Длясоблюдения санитарных норм в рабочих помещениях необходимо ежедневно проводитьвлажные уборки.
Дляуменьшения воздействия психофизиологических нагрузок в производственном циклепредусматриваются технологические перерывы.
Основными методами, ведущими к снижению вероятностипрофессиональных заболеваний, поражения электрическим током и обеспечениюудобства и комфорта работы инженера конструктора-технолога являются:
— эргономически правильная организация рабочего места;
— эргономически правильное расположение отдельных рабочихмест по отношению друг к другу;
— безопасная организация электропроводки питающих цепей;
— правильная организация заземления оборудования иоргтехники.
Обеспечение безопасной работы в сборочном цехе и вскладских помещениях, а также снижение вероятности травматизма достигается засчет:
— правильной расстановки оборудования согласно“строительным нормам и правилам”;
— рационального выбора технологических потоков (поточногоцикла производства);
— безопасной организации электропроводки питающих цепей;
— правильной организации заземления оборудования иоснастки;
— эффективной работы вентиляции (как общей, так и местной);
-правильной эксплуатации применяемого технологического оборудования;
— грамотной организации освещения и поддержания заданногоуровня освещенности;
— поддержания чистоты и порядка на рабочих метах и натерритории цеха в целом;
— обеспечение пожарной безопасности.
Дляпредотвращения поражения электрическим током необходимо обеспечить:
-надежнуюизоляцию внешних электропроводов оборудования и инструментов;
-ограничениевсех доступных для прикосновения токоведущих частей оборудования;
-надежноезаземление корпусов электрооборудования и инструмента;
-применениеиндивидуальных средств защиты (резиновые коврики, перчатки).
Одним изосновных профилактических средств защиты людей от поражения электрическим токомявляется защитное заземление.
К основнымтребованиям пожарной безопасности можно отнести:
1. Ко всемзданиям и сооружениям, а также к пожарному инвентарю и оборудованию должен бытьобеспечен свободный доступ.
2. Проходы,выходы, коридоры, тамбуры, лестницы не разрешается загромождать различнымипредметами и оборудованием. Все двери эвакуационных выходов должны свободнооткрываться в направлении выхода из здания.
3.Легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ), горючие жидкости (ГЖ), краски, лаки ирастворители необходимо хранить в плотно закрытых небьющихся емкостях ссоответствующими надписями.
4. Впроизводственных и административных зданиях запрещается:
а) оставлятьпосле окончания работы, включенные в электросеть нагревательные приборы;
б) для целейотопления применять нестандартные (самодельные) нагревательные приборы;
г)загромождать различными предметами воздухонагреватели и отопительные приборы.
5. Привозникновении пожара необходимо принять срочные меры по его ликвидации ивызвать пожарную команду
Длясвоевременной эвакуации рабочих необходимо наличие эффективной системыоповещения и разработанного плана эвакуации.
Инструктаж,проводимый при поступлении на работу, называется вводным. Один раз в 6 месяцевпроводится повторный инструктаж с отметкой в личной карте. Существует такжевнеплановый инструктаж, который проводится в случае нарушения каких-либо правиллибо после несчастных случаев. Специальный инструктаж производится принаправлении работника на временную работу. Также очень важен инструктаж нарабочем месте.

Заключение
В результатеработы по курсовому проектированию был проведён расчёт технологичности конструкцииустройства согласования, по результатам которого можно сделать вывод — изделиетехнологично, доказывающие целесообразность разработки и изготовленияданного устройства.Была разработана технологическая схема сборки, наосновании которой составлен маршрут изготовления и разработана технологическаядокументация, выбрано необходимое технологическое оборудование, оснастка,разработан план цеха сборки и монтажа.
По итогамработы можно сделать вывод о несомненных достоинствах технологии поверхностногомонтажа. Так как этот метод позволяет существенно сократить затраты наразработку и производство изделий из-за устранения из производственного циклатаких операций как формовка ЭРИ, лужение выводов, отсутствуют оригинальнаятехнологическая оснастка и приспособления, а также исключается непосредственноеучастие человека.
Списокиспользуемых источников
1.    ГОСТ2.105 – 95 Правила оформления текстовых документов.
2.    Технлогия и автоматизация производстварадиоэлектронной аппаратуры– М.: Радио и связь, 1989 – 263 с.: ил.
3.    Технологияповерхностного монтажа: Учебное пособие / Кундас С.П., Достанко А.П., АнуфриевЛ.П. и др. — Мн.: Армита-Маркетинг, Менеджмент, 2000. – 350 с.: ил.
4.    Технологиярадиоэлектронных устройств и автоматизация производства. Курсовое проектирование:Учебное пособие / Ануфриев Л.П., Бондарик В.М. Ланин В.Л., Хмыль А.А. — Мн.:Бестпринт, 2001. – 144 с.: ил.
5.    Технологиярадиоэлектронных устройств и автоматизация производства: Учебник / ДостанкоА.П., Ланин В.Л., Хмыль А.А., Ануфриев Л.П.; Под общей редакцией Достанко А.П.-Мн.: Вышэйшая школа, 2002. – 415 с.: ил.
6.    http://www.sovtest.ru
7.    http://www.pribor.ru
8.    http://smt-elm.narod.ru