ТОЛЬЯТТИНСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Технология машиностроения»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Разработка технологического процесса изготовления детали«плита нижняя» и технологической схемы сборки пневмо-гидравлического усилителя.
Студент: Бережнов Е. П.
Группа М-402
Преподаватель: Кучеров Андрей Олегович
ТОЛЬЯТТИ 2005г.
Аннотация
БережновЕ. П. Курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения». Кафедра«Технология машиностроения», Тольяттинский государственный университет, г.Тольятти 2005г.
Темакурсового проекта разработка технологического процесса изготовления детали«плита нижняя» и технологической схемы сборки пневмо-гидравлического усилителя.
Курсовойпроект содержит 19 страниц, 6 рисунков, 6 таблиц, 2 листа А1, 2 листа А2 и 1лист А3 графической части.
Впроекте представлен технологический процесс сборки пневмо-гидравлическогоусилителя и технологический процесс изготовления детали «плита нижняя».
Содержание
Аннотация
Содержание
Введение
1. Разработкатехнологического процесса сборки пневмо-гидравлического усилителя
Служебное назначениемеханизма
Разработкатехнологической схемы сборки
Технологический процесссборки
Синхронизация операцийсборки по такту выпуска
Размерный анализсборочной цепи
2. Разработкатехнологического процесса изготовления детали «плита нижняя»
Служебное назначениедетали
Анализ технологичностиконструкции детали
Определение типапроизводства и такта выпуска
Проектирование заготовки
Выбор технологическихбаз
Технологический маршрути план изготовления детали
Расчет припусков иоперационных размеров
Проектирование операции
Литература
Приложение
Введение
Пневмо-гидравлическийусилитель применяется во многих металлорежущих станках в зажимных устройствах.От качества его изготовления зависит равномерность зажатия заготовок.
Высокогокачества производимой продукции можно добиться внедрением в производство новогоэффективного оборудования, различных методов технико-экономического анализа ирасчетно-аналитических способов решения производственных задач, что обеспечитболее эффективное и качественное производство с требуемой производительностью.
Цельюкурсового проекта является разработка прогрессивной технологии сборкипневмо-гидравлического усилителя в условиях массового производства сприменением высокопроизводительного и высокопроизводительного оборудования,приспособлений и инструмента, работающих на оптимальных режимах резания,обеспечивающих как производительность, так и точность и качество производимойпродукции.
1. Разработкатехнологического процесса сборки пневмо-гидравлического усилителя
Служебное назначение механизма
Пневмо-гидравлическийусилитель предназначен для удержания заготовки во время обработки еслитребуется большая сила зажатия в станочных приспособлениях, работающих спомощью гидравлики.
Давлениевоздуха 39. 104 Н/м2.
Разработка технологической схемысборки
Разработаннаятехнологическая схема сборки пневмо-гидравлического усилителя представлена налисте 05.М15.047.005 графической части курсового проекта.Она содержит операции узловой сборки и операцию общей сборки.
Последовательностьопераций узловой сборки составлена на основе перечня подузлов, представленногов таблице 1.
Таблица1
Переченьподузлов.№ п/п Наименование подузла № базовой детали 1 Втулка 5 2 Шток 9 3 Плита верхняя 1 4 Фланец 10
Техпроцесс сборки
Технологическаякарта сборки и циклограмма сборки представлены в записке, они в полной мереотображают технологический процесс сборки пневмо-гидравлического усилителя.
Базоваядеталь – плита нижняя 2 пневмо-гидравлического усилителя.
Таблица2.
Технологическаякарта сборки.№ Содержание основных и вспомогательных переходов Время, мин. 1 2 3 05 Узловая сборка втулки
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Осмотреть втулку
Установить втулку в приспособление
Осмотреть буфер
Установить буфер
Осмотреть сальник
Установить сальник
Осмотреть кольцо
Установить кольцо
Снять втулку в сборе с приспособления
Переместить втулку в сборе на следующую операцию
Промыть втулку в сборе
Переместить втулку в сборе на следующую операцию
Просушить втулку в сборе
Переместить втулку в сборе на общую сборку
0,08
0,07
0,07
0,08
0,07
0,11
0,07
0,08
0,05
0,02
0,16
0,02
0,11
0,02 Итого: 1,01 10 Узловая сборка штока
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Осмотреть шток
Установить шток в приспособление
Осмотреть поршень
Установить поршень на шток
Ввернуть винты предварительно
Подтянуть и включить гайковерт
Затянуть винты
Выключить гайковерт и убрать из рук
Осмотреть сальник
Установить сальник
Осмотреть кольцо
Установить кольцо
Снять шток в сборе с приспособления
Переместить шток в сборе на следующую операцию
Промыть шток в сборе
Переместить шток в сборе на следующую операцию
Просушить шток в сборе
Переместить шток в сборе на общую сборку
0,08
0,09
0,08
0,05
0,27
0,02
0,03
0,02
0,07
0,08
0,07
0,08
0,06
0,02
0,19
0,02
0,16
0,02 Итого: 1,41 15 Узловая сборка плиты верхней
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Осмотреть плиту верхнюю
Установить плиту верхнюю в приспособление
Осмотреть буфер
Установить буфер
Переустановить плиту верхнюю
Осмотреть трубку
Установить прокладку в трубку
Ввинтить трубку предварительно
Подтянуть и включить гайковерт
Затянуть трубку
Выключить гайковерт и убрать из рук
Снять плиту верхнюю в сборе с приспособления
Переместить плиту верхнюю в сборе на следующую операцию
Промыть плиту верхнюю в сборе
Переместить плиту верхнюю в сборе на следующую операцию
Просушить плиту верхнюю в сборе
Переместить плиту верхнюю в сборе на общую сборку
0,08
0,09
0,07
0,08
0,16
0,07
0,03
0,09
0,02
0,03
0,02
0,06
0,02
0,22
0,02
0,13
0,02 Итого: 1,07 20 Узловая сборка фланца
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Осмотреть фланец
Установить фланец в приспособление
Осмотреть трубу
Установить трубу на фланец
Приварить трубу к фланцу
Осмотреть крышку
Установить крышку
Приварить крышку к трубе
Снять фланец в сборе с приспособления
Переместить фланец в сборе на следующую операцию
0,08
0,07
0,10
0,05
1,8
0,07
0,07
1,6
0,06
0,02
Промыть фланец в сборе
Переместить фланец в сборе на следующую операцию
Просушить фланец в сборе
Переместить фланец в сборе на общую сборку
0,22
0,02
0,13
0,02 Итого: 4,31 25 Общая сборка пневмо-гидравлического усилителя
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
Осмотреть плиту нижнюю
Установить плиту нижнюю в приспособление
Осмотреть втулку в сборе
Установить втулку в сборе на плиту нижнюю
Установить гайку и ввинтить предварительно
Подтянуть гайковерт и включить
Затянуть гайку
Выключить гайковерт и убрать из рук
Установить прокладку на плиту нижнюю
Осмотреть цилиндр
Установить цилиндр на плиту нижнюю
Осмотреть шток в сборе
Установить шток в сборе
Переустановить плиту нижнюю в приспособлении
Осмотреть клапан
Установить клапан на установленный шток
Установить штифт
Ввинтить винт предварительно
Подтянуть и включить гайковерт
Затянуть винт
Выключить гайковерт и убрать из рук
Установить пружину в крышку штока
Ввинтить крышку штока предварительно
Подтянуть гайковерт и включить
Затянуть крышку штока
Выключить гайковерт и убрать из рук
Установить прокладку на стакан
Ввинтить стакан до упора
Переустановить плиту нижнюю в приспособлении
Установить прокладку на цилиндр
Осмотреть плиту верхнюю в сборе
Установить плиту верхнюю в сборе
Установить прокладку
Осмотреть фланец в сборе
Установить фланец в сборе
Ввинтить болты предварительно
Подтянуть гайковерт и включить
Затянуть болты
Выключить гайковерт и убрать из рук
Залить масло в полость «Е»
Установить прокладку на пробку
Ввинтить пробку предварительно
Подтянуть гайковерт и включить
Затянуть пробку
Выключить гайковерт и убрать из рук
Снять пневмо-гидравлический усилитель с приспособления
0,10
0,07
0,10
0,06
0,10
0,02
0,05
0,02
0,03
0,08
0,06
0,10
0,12
0,16
0,10
0,06
0,08
0,12
0,02
0,03
0,02
0,03
0,08
0,02
0,04
0,02
0,05
0,06
0,16
0,03
0,10
0,07
0,03
0,08
0,08
0,72
0,02
0,03
0,03
0,20
0,03
0,10
0,02
0,03
0,02
0,06 Итого: 3,60
Синхронизация операций сборки потакту выпуска
Крупносерийноеи массовое производства требуют поточной формы их организации. Для массовогопроизводства, при годовом объеме выпуска 120000 шт., принимаем поточнуюстационарную организационную форму сборки. В таком производстве такт выпуска:
/>,
где Ф –действительный годовой фонд времени работы оборудования. При двухсменной работеФ = 4015 часов.
N = 120000 шт. –годовой объем выпуска.
/>мин/шт.
Тактвыпуска должен быть кратным или равным на всех операциях. Обеспечение этогоусловия требует выравнивания трудоемкости операций, т.е. их синхронизации.
Впервой строке таблицы 3 приведены трудоемкости.
Дляуменьшения разброса трудоемкости используется два метода:
- укрупнениеопераций малой трудоемкости, так операции 05, 10, 15 можно укрупнить, поручивих поочередное выполнение одному рабочему;
- разделениедлительных операций нескольким исполнителям, так операции 20, 25 можно поручитьпараллельно работающим исполнителям.
Скорректированныетаким образом трудоемкости приведены во второй строке таблицы 3. При этомкратность трудоемкости по операциям:
/>
Втретьей строке таблицы 3 приведено расчетное количество рабочих по операциям, ав четвертой строке округление до ближайшего большего целого числа – фактическоечисло рабочих.
В пятойстроке таблицы 3 приведены значения коэффициента загрузки по операциям и ихсреднее значение.
Вшестой строке таблицы 3 представлены значения фактического такта по операциям.
Вседьмой строке таблицы 3 неравномерность фактического такта по операциям ∆τфи относительная погрешность такта α.
Величинаα является оценкой степени синхронизации такта по операциям.
Величина/> означает,что годовая программа может быть выполнена за 0,934 года.
Таблица3
Расчетпогрешности синхронизации такта сборки узла.№ строки Номера операций Примечание Показатель 05 10 15 20 25 1
τi, мин 1,01 1,41 1,07 4,31 3,60 2
Скорректир. τi, мин 7,8 3,6 3 Расчетное число рабочих 3,885 1,793 4 Фактическое число рабочих 4 2 6 5 Коэффициент загрузки 0,971 0,896 Ср=0,934 6 Фактический такт на операции 1,95 1,8 1,875 7
Колебание такта
/>
Погрешность синхронизации такта
/> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Нарисунке 2 представлена схема распределения рабочих по операциям сборки.
/>
2 человека Операции 05, 10, 15,20 Операция25/>
4 человека
Рис. 2
Размерный анализ сборочной цепи
Нарисунке 3 показан фрагмент пневмо-гидравлического усилителя.
Длясоздания необходимого давления в полостях Л и К необходимо выдержать зазормежду поршнем и цилиндром с точностью АΔ= 0,072-0,18 мм.
Такимобразом, величина АΔ и будет исходным звеном сборочнойразмерной цепи.
[ТАΔ]= 0,126 мм;
/>мм;
Назначаемцелесообразные допуски:
Ø/>/>
Ø20/>-А3
Назначаемэксцентриситеты по 6-ой степени точности:
ТА2= 0,008;
ТА4= 0,008;
ТА5= 0,012.
ОпределяемωАΔ по формуле:
ωАΔ= />
ωАΔ= 0,027+0,066+0,008+0,008+0,012+0,027=0,148 мм.
Так какполученная погрешность больше положенной (0,148>0,126), рассчитаемпогрешность замыкающего звена по формуле:
/>
tΔ = 3, т.к. допускается 0,27% брака;
λ1= λ3 = λ6 = 0,408;
λ2= λ4 = λ5 = 0,356, тогда:
ωАΔ= 3. √0,4082. 0,0272 +0,4082. 0,0272 + 0,4082. 0,0662 +0,3562. 0,0082 + 0,3562. 0,0082 +
+0,3562. 0,0122 = 0,095 мм.
Рассчитаемкоординаты середины поля рассеяния замыкающего звена по формуле:
/>
/>
Т.к. АΔmin меньше чем допустимое значениеменяем посадку.
Ø/>
/>
ЗначенияАΔmax и AΔmin входят в допустимый интервал. Врезультате при сборке обеспечивается точность исходного звена.
2. Разработкатехнологического процесса изготовления плиты нижней
Служебное назначение детали
Плитанижняя представляет собой базовую деталь, на которую устанавливают другиедетали и сборочные единицы, точность относительного положения которых должнаобеспечиваться как в статике, так и в процессе работы пневмо-гидравлическогоусилителя под нагрузкой. В соответствии с этим плита нижняя должна иметьтребуемую точность и обладать необходимой жесткостью.
Конструктивноеисполнение плиты нижней, ее материал и необходимые параметры точностиопределяем исходя из служебного назначения детали, требований к работемеханизма и условиях его эксплуатации. При этом учитываем также технологическиефакторы, связанные с возможностью получения требуемой конфигурации заготовки,возможностями обработки резанием и удобства сборки, которую начинают с базовойкорпусной детали.
Зашифруемповерхности и размеры.
Анализ технологичности конструкциидетали
Анализтехнологичности конструкции обеспечивает улучшение технико-экономическихпоказателей разрабатываемого технологического процесса.
Конструкциядетали позволяет одновременно обрабатывать несколько поверхностей. Например,сверление инструментальной головкой трех отверстий с одной стороны и шестиотверстий с другой стороны. Это позволяет снизить время обработки детали иприменять высокопроизводительные режимы обработки.
Дляповышения технологичности используем стандартные, унифицированные элементы:фаски, отверстия под болты. Конструкция детали не имеет труднодоступных местдля обработки. Размеры и форма поверхностей позволяют вести обработкустандартным режущим инструментом.
Однимиз критериев технологичности детали является совмещение технологической иизмерительной баз. Такие базовые поверхности должны обладать достаточно высокойточностью и низкой шероховатостью.
Поверхностиразличного назначения разделены по точности и шероховатости. Точность ишероховатость обрабатываемых поверхностей соответствуют стандартам.
В целомобработку плиты нижней можно вести на оборудовании нормальной точности.Конструкция детали позволяет использовать стандартные измерительные инструментыдля контроля.
Жесткостьдетали достаточна и не ограничивает режимы резания.
Из всехвышеперечисленных критериев можно сделать вывод, что деталь достаточнотехнологична и не требует внесения изменений.
Определение типа производства
Типпроизводства зависит от годовой программы N=120000 шт./год и массы m = 2.6кг. В связи свышеперечисленными факторами, производство данной детали является массовым. Дляэтого типа производства характерна поточная форма организации технологическогопроцесса.
Тактвыпуска изделия рассчитывается по формуле:
tв = Fд / N,
где Fд – действительный годовой фонд времени работыоборудования.
ПринимаемFд = 3987 час по табл. 5 [8].
/> мин/шт.
Проектирование заготовки
Вкачестве материала заготовки используется Сталь 35. Метод получения заготовки –штамповка на КГШП.
Чертежзаготовки плиты нижней представлен на листе 05.М15.047.002.002 графической части курсового проекта.
Выбор технологических баз
Напервой операции необходимо подготовить базы для последующей механическойобработки.
Вкачестве базы на первом переходе используется двойная опорная база 1,установочная база 6 и опорная база 7.
Напоследующих трех переходах используется та же схема базирования.
Припоследующей обработке будем использовать обработанные ранее поверхности.
Приданных схемах базирования достигается необходимая точность получения основныхэлементов детали.
Технологический маршрут и планизготовления детали
Присоставлении технологического маршрута учитываем материал детали, видобрабатываемой поверхности, точность ее размеров и положения относительнодругих поверхностей. Принимая во внимание то, что материал заготовки сталь,необходима термообработка для снятия внутренних напряжений.
Оформляемтехнологический маршрут в виде таблицы 4.
Таблица4.
Технологическиймаршрут.№ оп.
Наим.
опер.
Обо-
рудо-
вание Ra IT
Номер
пов. Технологические переходы 00
Заготови-
тельная КГШП 40 16
Все
пов. 05 Токарная
Токарный
многошпиндельный
Полуавтомат 1Б284
12,5
3.2
-
12.5
3,2
12
11
-
12
11
1,9,10,11,24
1,9,10,11,14,15,24
-
2,4,6,7
4,5,6,7,18
Поз.I Установка
Поз.II Точение
Поз. III Точение
Поз.IV Переустановка
Поз.V Точение
Поз. VI Точение 10 Фрезерная Фрезерно- сверлильно-расточной станок с ЧПУ 2С42-С5-Ф3 12,5 12 14,15,16,20 Сверление 2-х взаимно перпендикулярных отв. 15 Фрезерная Фрезерный станок с ЧПУ 6Р11Ф3-1 12,5 12
8
21
Сверление 3-х отверстий
Нарезание резьбы 20 Фрезерная Фрезерный станок с ЧПУ 6Р11Ф3-1 12,5 12
19
23
Сверление 3-х отверстий
Нарезание резьбы 25 ТО Термопечь - - Все поверхности 30 Торцекруглошлиф-ая
Торцекругло-
шлифовальный станок с ЧПУ 3Т160Ф3 2,5 7 9,24 35 Внутришлифовальная Внутришлифовальный станок с ЧПУ 3К227А 2,5 7 1, 11 40 Моечная 45 Маркиров. 50 Контрольн.
Используяданные из технологического маршрута, разрабатываем план изготовления плитынижней с учетом технологических возможностей принимаемого оборудования.
Планизготовления плиты нижней пневмо-гидравлического усилителя представлен на листе05.М15.047.002.010 графической части курсового проекта.
Расчет припусков и операционныхразмеров
Рассчитываем припуск на обработку самой точной поверхности 1Ø40Н7 под втулку по эмпирическим формулам аналитическим способом.
Расчетныйприпуск определяется видом обрабатываемой поверхности, ее размером, методомполучения и точностью заготовки, числом переходов, их видовойпоследовательностью, точностью оборудования и приспособлений, а такжеэкономическими соображениями.
Квалитетточности и допуск обрабатываемой поверхности принимаем по табл. 32, стр. 192[9]; глубину дефектного слоя и высоту микронеровности поверхностного слоя: дляпоковки стр. 184 [9].
Длякаждого перехода определяем составляющие припуска.
Определяемсуммарную величину а = hд + Rz, где Rz — высота неровностей профиля, мм, hд — глубина дефектного слоя, мм.
Поформуле D = 0,25Td определяем суммарное отклонение формы и расположенияповерхностей после обработки на каждом переходе.
Определяемпогрешность установки e заготовкив приспособлении на каждом переходе. ε = 0, т. к. технологические иизмерительные базы совпадают.
Определяемпредельные значения припусков на обработку для каждого перехода.
Минимальноезначение припуска определяем по формуле [4]:
Zimin = ai-1 + />
Здесьи далее индекс i относится кданному переходу, i-1 — к предыдущемупереходу, i+1 — к последующему переходу.
Z1min= а + />= 0.36 + />= 0.76
Z2min= а + />= 0.245 + />= 0.43
Z3min= а + />= 0,08 + /> = 0.245
Максимальноезначение припуска определяем по формуле [4]:
Zi max = Zi min + 0,5 ´ (TDi-1 + TDi)
Z1 max = Z1 min + 0,5 ´ (TD0+ TD1)= 0,76 + 0,5 ´ (1.6 + 0,75) = 1.935
Z2 max = Z2 min + 0,5 ´ (TD1 + TD2)= 0,43+ 0,5 ´ (0,75 + 0,66) = 1.138
Z3 max = Z3 min + 0,5 ´ (TDТО + TD3) = 0,245 + 0,5 ´ (0,66 + 0,025) = 0,588
Определяемсреднее значение припуска для каждого перехода по формуле:
Zсрi = (Zi min + Zimax) / 2
Z1ср = (0,76 +1.935) / 2 = 1.348
Z2ср = (0,45 +1.138) / 2 = 0.784
Z3ср = (0,245 +0,588) / 2 = 0.417
Определяемпредельные размеры для каждого перехода по формулам:
Di-1 max = Di max – 2Zimin
Di min = Di max — ITi
Расчетначинаем с последнего, 3-го перехода, для которого на чертеже задан размер Æ 40/>.
D3 max = 40.025
D3 min = 40
D2 max = 40.025 – 2.0,245 = 39.535
D2 min = 39.535 – 0,66 = 38.878
D1 maz = 39.535 — 2. 0,43 = 38.675
D1 min = 38.675 — 0,75 = 37.925
D0max = 38.675 — 2. 0,76 =37.155
D0min = 37.155 – 1,66 = 36.555
Определяемсредние значения размера для каждого перехода по формуле:
Diср = (Di min + Di max) / 2
Dср0 = (40.025 + 40)/ 2 = 40.013
Dср1 = (39.535 +38.878) / 2 = 39.206
Dср2 = (38.675 +37.925) / 2 = 38.3
Dср3 = (37.155 +36.555) / 2 = 36.855
Определяемобщий припуск на заготовку:
Z0 min = 0,5 ´ (D3 min – D0 max)0,5 ´ (40 – 37,155) = 1.422
Z0 max = Z0 min + 0,5 ´ (TD0+ TD3)= 1,422+ 0,5 ´ (1,6 + 0,025) = 2,234
Схемарасположения припусков, допусков и операционных размеров для поверхности 1Ø40Н7/>.
Проектирование 05операции токарной
На05 токарной операции используется 8-ми позиционный токарный многошпиндельныйполуавтомат 1Б284.
Позиции:
I.Загрузочная
II.Точение
III.Точение
IV.Перезагрузка
V.Точение
VI.Точение
Схемапозиций обработки и разделение технологических переходов по позициям подробнеепредставлены в технологическом маршруте табл. 4 и на листе 05.М15.047.002.010графической части курсового проекта.
Расчетрежимов резания по позициям для самых нагруженных резцов:
ПозицияI. Загрузка. То = 0 мин, Тшт. = 0.15 мин.
ПозицияII. Точение.
Продольныйсуппорт: S = 0.6 мм; lсуп. = 33 мм;
Поперечныйсуппорт: S = 0.6 мм; lсуп. = 22 мм;
/>
Расчетштучного времени:
Тшт= Тосн. + Твсп.,
Тосн.= />;
Прод.суппорт Тосн. = />, />
Попер.суппорт /> />
ПозицияIII. Точение.
Продольныйсуппорт: S = 0.6 мм; lсуп. = 32 мм;
Поперечныйсуппорт: S = 0.6 мм; lсуп. = 22 мм;
/>
Расчетштучного времени:
Тшт= Тосн. + Твсп.,
Тосн.= />;
Прод.суппорт
Тосн.= />, />
Попер.суппорт
/> />
ПозицияIV. Перезагрузка. То = 0 мин, Тшт. = 0.15мин.
ПозицияV. Точение.
Продольныйсуппорт: S = 0.6 мм; lсуп. = 31 мм;
Поперечныйсуппорт: S = 0.8 мм; lсуп. = 36 мм;
/>
Расчетштучного времени: Тшт = Тосн. + Твсп.,
Тосн.= />;
Прод.суппорт
Тосн.= />, />
Попер.суппорт
/> />
ПозицияVI. Точение.
Продольныйсуппорт:
S =0.6 мм; lсуп. = 31 мм;
Поперечныйсуппорт:
S =0.6 мм; lсуп. = 22 мм;
/>
Расчетштучного времени: Тшт = Тосн. + Твсп.,
Тосн.= />;
Прод.суппорт Тосн. = />, />
Попер.суппорт /> />
Таблица5
Нормывремени на 05 токарную операцию.
№
поз Содержание
lр.х.
Тосн., мин
Твсп., мин
Тшт., мин
/> I Загрузочно — разгрузочная - - 0,15 0,15 2,3 II Точение
33
22
0,153
0,102
0,15
0,15
0,303
0,252
1,1
1,35 III Точение
32
22
0,145
0,1
0,15
0,15
0,295
0,25
1,15
1,36 IV Перезагрузка - - 0,15 0,15 2,3 V Точение
31
36
0,19
0,165
0,15
0,15
0,34
0,315 1,08 VI Точение
31
22
0,187
0,133
0,15
0,15
0,337
0,283
1,01
1,2
Изтабл. 7 видно, что время на позициях отличается, что вызывает необходимостьпроведения синхронизации.
ПозицияII. Поперечный суппорт. Уменьшаем подачу S с 0,6мм до 0,4мм; v = 125м/мин; n = 360об/мин;
То= 22/0,4. 360 = 0,153мин, Тобщ. = 0,303мин.
ПозицияIII. Поперечный суппорт. Уменьшаем подачу S с 0,6мм до 0,4мм; v = 125м/мин; n = 369об/мин;длина резания увеличена на 2 мм.
То= 24/0,4. 369 = 0,163мин, Тобщ. = 0,313мин.
ПозицияVI. Поперечный суппорт. Длина резания увеличена на 2 мм.
То= 24/0,6. 276 = 0,149мин, Тобщ. = 0,3мин.
Таблица6
Скорректированноевремя обработки на 05 токарную операцию.
№
поз Содержание
lр.х.
Тосн., мин
Твсп., мин
Тшт., мин
/> I Загрузочно — разгрузочная - - 0,15 0,15 2,3 II Точение
33
22
0,153
0,153
0,15
0,15
0,303
0,303
1,1»1
1,1»1 III Точение
32
24
0,145
0,163
0,15
0,15
0,295
0,313
1,15»1
1,08»1 IV Перезагрузка - - 0,15 0,15 2,3 V Точение
31
36
0,19
0,165
0,15
0,15
0,34
0,315 1,08»1 VI Точение
31
24
0,187
0,145
0,15
0,15
0,337
0,295
1,01»1
1,15»1
Засчет применения двух методов синхронизации достигли выравнивания основноговремени обработки на каждой позиции 05 токарной операции (за счет уменьшенияподачи и увеличения рабочего хода инструмента).
Литература
1. Справочниктехнолога машиностроителя в 2-х т. Т2 / Под редакцией А. Г. Косиловой иМещерикова. – М.: Машиностроение, 1985 г. 496с.
2. Анурьев В. И.Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т1. – М.: Машиностроение,1980 г. – 728с.
3. Лекции по«Технологии машиностроения».
4. Горбацевич А. Ф.Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учебное пособие дляВУЗов] – 4-е издание, перераб. и доп. – Мн.: Высшая школа, 1983 г. – 256с.
5. Справочниктехнолога машиностроителя в 2-х т. Т1 / Под редакцией А. Г. Косиловой иМещерикова. – М.: Машиностроение, 1985 г. 656с.
6. М. П. НовиковОсновы технологии сборки машин и механизмов – 5-е издание, перераб. М.:Машиностроение, 1980 г. – 591с.
7. Методическиеуказания «Разработка технологических процессов обработки корпусной детали вусловиях массового производства» / А. В. Михайлов, ТолПИ, 1997 г. – 44 с.
8. Методическиеуказания «Разработка технологических процессов сборки изделия» / В. А. Булычев,ТолПИ, 2000 г. – 21 с.
9. Методическиеуказания к практическим занятиям и курсовому проектированию по «Технологииотрасли» «Расчет радиальных сборочных размерных цепей. Синхронизация операцийсборки по такту выпуска» / А. В. Михайлов, В. А. Булычев ТолПИ, 1999 г. – 32 с.
10. Методическиеуказания «Обработка на многошпиндельных токарных станках» / А. В. Михайлов,ТолПИ, 1996 г. – 24 с.