ВСТУП
Зварювання – одинз ведучих технологічних процесів. До 2/3 світового споживання стального прокатувикористовується для виробництва зварних конструкцій та споруд. Зварюваннюпідлягають практично всі метали та неметали в будь-яких умовах – на землі, вморських глибинах та в космосі. Товщина зварювальних деталей коливається відмікронів до метрів, маса зварювальних конструкцій – від долей грама до сотеньтисяч тон. Як правило, зварювання — це єдиний можливий або найбільш ефективним спосібстворення нероз’ємних з’єднань конструкційних матеріалів і отримання заготовок,максимально наближених до оптимальної форми готової деталі або конструкції.
Основоюзварювального виробництва залишається зварювання плавленням. Будутьвдосконалюватися техніка та технологія цього процесу. Одним з прикладів в ційгалузі є створення у нас способу дугового зварювання по активуючому флюсу, якийза кордоном отримав назву А–ТИГ.
В останні рокисвітове зварювальне виробництво характеризується масовим використанням джерелспоживання інвентарного типу дугового зварювання. Головна перевага цих джерел –широкі можливості, які відкриваються для автоматичного керування всіма стадіямизварювального процесу, а також включають перенос електродного металу, рухметалу в зварювальній ванні, кристалізацію шва і його дегазацію, придання необхідноїформи і якості поверхні шва.
Не втратить свогозначення і ремонтне зварювання. Увага до неї з боку спеціалістів не завждивідповідає її призначенню. Потрібно вдосконалювати техніку і засоби підготовкивиробів до ремонту, створювати спеціальне зварювальне обладнання, новіматеріали, які забезпечать отримання шва необхідної якості в складних умовах,створювати технології ремонту без попереднього нагрівання виробів.
Однією знайважливіших складових частин зварювального виробництва є наплавка. Із загальногообсягу зварювальних матеріалів для наплавки використовується 8-10 % електродівта суцільних проволок.
Залишається актуальноюпроблема зварювання нових матеріалів: сплавів на основі заліза, нікелю, міді,алюмінію, титану та багатьох інших інтерметалідів. Досить обширна галузьзастосування напівпровідникових металів, використання яких невід’ємно пов’язаноз проблемою їх з’єднання з металічними матеріалами.
У всьому світішироким фронтом ведуться дослідження, направлені на покращення зварювальноїздатності високоміцних алюмінієвих сплавів, збільшення міцності та іншихслужбових характеристик зварних з’єднань. ИЭС ім. Є.О. Патона спільно зІнститутом проблем матеріалознавства НАН України знайшли принципово новерішення покращення зварювальної здатності перспективних сплавів алюмінію,частково, створивши нові зварювальні проволоки з алюмінієвих сплавів, щовключають у своєму складі підвищену кількість скандію (0,5-0,8 %). Добавкискандію дозволяють підвищити опір руйнуванню зварних з’єднань високоміцних алюмінієвихсплавів.
За останнідесятиліття в якості конструкційного матеріалу все більше уваги привертаютьполімери та композити на їхній основі. Створено сучасні технології длязварювання труб із термос плавів, які використовують при спорудженнігазопроводів, водопроводів, комунікаційних систем. Є, також, безсумнівні успіхив галузі ультразвукового зварювання, зварювальними струмами високої частоти,тертям та інших способів з’єднання цих перспективних матеріалів.
Історичносклалося так, що багато з існуючих відповідальних зварних конструкційнаближаються до свого критичного віку. Тому дуже актуальна проблема розробкинауково обґрунтованих підходів до оцінки та продовженню ресурсу зварнихконструкцій, що експлуатуються. Такі підходи повинні базуватися на комплексномуаналізі всіх стадій їхнього життєвого циклу, включаючи проектування,виготовлення та експлуатацію.
Ми далекі віддумки про те, що даний короткий огляд вимальовує картину майбутнього розвиткузварювання. Час обов’язково внесе свої корективи. Немає сумніву, що зварюванняі споріднені їй технології будуть і надалі інтенсивно розвиватися, оскількивони є ключовими для ведучих галузей сучасної промисловості.
1.ВИХІДНІ ДАННІ
1.1Призначення, опис, технічна характеристика баку водонапірної башти
Бак водонапірноїбашти використовується для збереження води та подальшої подачі її під тиском умісця призначення. Бак водонапірної башти (рис. 1.1) складається з двох сегментівобичайок, верхнього фланцю, двохконечних сегментів, нижнього фланцю, перехідника.Бак водонапірної башти зварюється за допомогою автоматичного та напівавтоматичногозварювання у середовищі захисних газів. Установка працює при температурах від30 0С до 35 0С під дією сили вітру, а також під постійнимнавантаженням від особистої ваги конструкції.
Також на конструкціюможуть впливати тимчасові навантаження, такі як:
— вагаобслуговуючого персоналу та обладнання;
— навантаження,що виникли при порушенні роботи;
— навантаження віддії льоду.
1.2Матеріали, які використовують для виготовлення баку водонапірної башти
Бак водомірноїбашти виготовляється зі сталі Ст 3 сп ГОСТ 380-95 – сталь мало вуглецевазвичайної якості, спокійна, добре розкислена, 3 номер по таблиціфізико-хімічних властивостей, з низьким вмістом кисню.
Таблиця 1.1 ХімічнийскладМарка сталі Склад Вуглець, % Кремній, % Марганець, % Хром, % Нікельⁿ, % Сірка, % Фосфор, % Мідь, % Ст. 3сп 0,14 0,12 0,40 0,3 0,3 0,05 0,04 0,3
Таблиця 1.2 Механічнівластивості сталей при t˚=20˚CМарка сталі
Тимчасовий опір розриву, кгс/мм2 менше
Межа текучості, кгс/мм2 не більше Відносне видовження, % не менше
Ударна в'язкість КСИ, кгс/мм2 не менше Ст 3 сп 38 25 26 8
Виходячи зіскладу, ця сталь Ст 3 сп – добре зварюється, так як вміст вуглецю менше 0,3%.
1.3Технічні умови на виготовлення баку водонапірної башти
Складання баку водомірноїбашти може відбуватися тільки з виправлених деталей і елементів, зачищених відгрязі, масла, іржі, вологи
При складаннібака водонапірної башти і деталей не повинно допускатися зміни їх форми, непередбачене технологічним процесом, а при переміщенні і транспортуваннізалишкові деформації їх.
Прихваткипризначенні для з’єднання збираємих деталей, повинні розміщатися в місцяхрозташування зварних швів
Розміри перерізуприхваток повинні бути мінімальна необхідними для забезпечення розплавлення їхпри накладанні швів проектного перерізу. Довжина прихваток в моїй конструкції,виготовленої зі Ст 3 сп сталі, повинна бути не менше 50мм. Складні прихваткибаку водонапірної башти повинні бути виконані робочими, які мають право навиконання зварювальних робіт.
Форми кромок ірозміри зазорів при складанні зварних з’єднань вказані в ГОСТ 14771-76 та ГОСТ23518-79
Спільне складаннябаку водонапірної башти повинно відбутися шляхом послідовного з’єднання всіхелементів конструкції або окремих її частин.
Складаннястальних конструкцій слід виготовляти по розробленому контролюючомутехнологічному процесі, який повинен забезпечити потрібні геометричні розміришвів і механічні якості зварних швів.
Зварювальніроботи повинні виконуватися під керівництвом людини, яка має посвідчення направо виконання робіт по зварюванню.
Автоматичне інапівавтоматичне зварювання повинна виконуватися зварювальниками, які пройшлинавчання і отримали відповідні посвідчення.
Зварюваннястальних конструкцій повинно виконуватися після перевірки правильності їхскладання.
Допустимівідхилення розміру перерізів швів зварних з’єднань від проектних не повинніперевищувати розмірів, вказаних в ГОСТ 14771-76 та ГОСТ 23518-79.
Для зварюванняобираю зварювальний дріт СВ-08Г2СО.
Кожна партіядроту повинна мати сертифікат з виказанням заводу-виготовляча, її марку, діаметр,номер плавки і хімічний склад. До кожної з бухти дроту повинна бути прикріпленабірка з виказанням заводу-витовляча, номера її плавки, марки та діаметра дротупо ГОСТ 2246-70.
Поверхня повиннабути чистою без окалин, іржі, мастила і бруду.
Для зварювання всередовищі вуглекислого газу в якості захисного газу використовуютьзварювальний вуглекислий газ першого і другого ґатунку або харчовий по ГОСТ8050-85. Використання технічного вуглекислого газу не дозволяється.
Шви зварнихз’єднань і конструкції по закінченню повинні бути очищені від шлаку, бризків інапливів металу. Приварні складальні пристосування підлягають видаленню без використанняударних впливів і ушкодження основного металу, а місця їх приварювання зачищатидо основного металу з видаленням всіх дефектів.
По зовнішньомувигляді шви зварних з’єднань повинні задовольняти наступні потреби:
— Мати гладку аборівномірно чешуйчасту поверхню (без напливів, пропалів, звужень і переривів) іне мати різкого переходу до основного металу;
— Наплавленийметал повинен бути насичений по всій довжині шва, не мати тріщин і дефектів;
— Всі кратериповинні бути заплавлені.
Допускаютьслідуючи дефекти швів зварних з’єднань, які знаходять фізичні методи контролю:
— не провари поперерізу шва в з’єднаннях доступних зварюванню з двух сторін, глибиною придовжині не проварів не більше 50 мм, відстань між ними не менше 250 мм і загальній довжині ділянок непроавара не більше 200 мм на 1 м шва;
— окремі шлаковівключення або пари, або згуртованість їх (по групі А і В ГОСТ 7512 – 69) вокремих ділянках шва в кількості не більше 5 шт. На 1 м2 площі швапри діаметрі одного дефекті не більше 1,5 мм.
Тріщини всіхвидів і розмірів в швах зварних з’єднань не допускаються.
Після зварюваннявиконати в обсязі 100% зовнішній огляд зварних швів, гідровипробування наливом.
ТУ навиготовлення водонапірної башти розроблена згідно СНиП – ІІІ – 1875.
2.ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1Вибір форми, методу та способу складання. Складання та опис схеми складання тазварювання баку водонапірної башти
Складання – цепроцес послідовного з’єднання та скріплення деталей між собою для утвореннявузла, підвузла або об’єкта.
Форма складаннябаку водонапірної башти – бригадна. Для сладально-зварювальрих цехів здрібносерійним типом виробництва, а також, для монтажних дільниць найбільш характернабригадна форма складання.
Метод складаннябаку водонапірної башти – рухомий. Складання виконуємо з переміщенням об’єкта,який складається від одного робочого місця до іншого. На кожному такомуробочому місці виконується одна операція для установлення даної деталі абовузла.
Рухоме складаннякраще стаціонарного тому. Що воно дозволяє ширше спеціалізувати робоче місце,використовувати пристосування, підвищувати продуктивність праці.
Спосіб складанняводонапірної башти – з допомогою спеціальних пристосувань.
Опис схемискладання та зварювання:
Перша операція –з’єднуємо дві обічайки між собою кільцевим швом, які до цього вже були звареніпоздовжніми швами (кожна) – отримали під вузол 1.
Друга операція –виконується з конусною частиною конструкції. З’єднуємо дві частини конусу ізварюємо – отримуємо другий під вузол.
Третя операція –до другого підвузла приварюємо нижній фланець. Після цього приварюємоперехідник до нижнього фланця з конусом.
Четверта операція– з’єднуємо перший підвузол з другим під вузлом у вузол.
П’ята операція –являє собою приварювання верхнього фланця до вузла – отримуємо готовуконструкцію (бак водонапірної башти).
2.2Опис пристосувань для складання та зварювання баку водонапірної башти
Для складання тазварювання баку водонапірної башти потрібні: стяжки, установка під складаннякільцевих швів, роликовий стенд, двустояковий маніпулятор.
Стяжкипризначенні для зближення кромок зварювального виробу. Стяжка складається здвох гвинтових струбцин, зв’язаних двома гвинтами з правою і лівою різьбоюкожний. Кромки обічайки закріплюють в трубцинах, після чого гвинтом вирівнюють,а іншим стягують до необхідного між ними зазору.
При складанніобичайок по кільцевим стискам необхідно притиснути обичайки одна до одної,склавши їх торцеві кромки по всій окружності.
Установка дляскладання обичайок по кільцевим стискам. При складанні необхідно притиснутиобичайки одна до одної, склавши їх торцеві кромки по всьому колу. У зв’язку зцим основні елементи устаткування для складання кільцевих швів повинні бутиосьова та радіальні притискачі. Складається з візка зі скобою, теліжкапереміщується по рельсовому шляху між роликовими опорами. На скобі закріпленіпередній, середній та задній пневмоциліндри, штоки яких зв’язані з прижимами(передній – на шторці притискуючи п’ята, а середня і задня зв’язані з ричажнимипередачами, для збільшення притискую чого зусилля пневмоциліндрів). На верхнійчастині скоби знаходиться три регулюючих гвинтових опори. Скоба вертикальнопереміщається в межах 450мм по направляючих електропроводом. На скобізнаходяться кінцеві вимикачі.
Роліковий стендТ-30М для виробів масою до 10т і діаметром 300-4000мм. Стенд складається зп’яти приводних ролікоопор, привода типу Р-994. приводні ролікоопори з’єднаніпоздовжніми валами і муфтами. І разом з холостими опорами змонтовані на рамі.Одна з приводних роликоопор змонтована разом з черв’ячним радустором через якийпередається обертання від приводу. Інші приводні ролікоопори – безредукторні.Відстань між роликоопорами обирають в залежності від довжини і діаметра виробу,в залежності з цим знаходять довжину з’єднальних валів і розміри монтажноїрами.
Двостояковийманіпулятор складається з основи, двох стояків, поворотної рами з планшайбою іприводом обертання, приводом наклону рами розміщеного в одному з стояків.Планшайба обертається і рама повертається в кожну сторону на 360˚. Привідкерується дистанційно з переносного пульта. Переваги: великі допустимі моментинаклону відносно опорної площі. При наклоні виріб повертається майже на місці,що спрощує обслуговування.
Розпоркипризначені для втрівнювання кромок збираємих виробів, збереження форми І розміріввиробів при збиранні І зварюванні, а також для виправлення місцевих дефектівформи.
Вибираємо кільцевугвинтову розпорку, яка затискає обічайку в кількох точках, рівномірнорозташованих по колу.
Ескізи цихпристосувань зображені на рисунках.
2.3Нормування складальних операцій
2.3.1Нормування поздовжніх стиків
Зміст робіт:
Подати обичайкуна робоче місце і встановити на роликову опору.
Стикуватиобичайку по довжині, витримавши зазор і уступність кромок, згідно вертежу.
Прихватитинапівавтоматичним зварювання в суміші захисних газів.
Штучний час наскладання поздовжніх кромок обичайок з одного звальцованого листа: 12,4 ·2 = 24,8 л.хв
Штучний час назбирання поздовжніх кромок конусу з одного звальцованого листа: 11,7 · 2 = 23,4 л.хв
Загальна нормачасу на складання поздовжніх швів: 24,8 + 23,4 = 48,2 л.хв
2.3.2Нормування кільцевих швів
Зміст робіт
Подати обичайкуна робоче місце збирання і встановити їх на ролікоопори.
Виправитиобичайку. Зістикувати обичайку, витримавши зазори і уступність крамок згідно кресленню.
Прихваткинапівавтоматичним зварюванням в суміші захисних газів.
Контувати обічайкупри збиранні.
Штучний час назбирання двох обичайок під зварювання кільцевих швів і з’єднання з ними конусу:52,2 · 2 = 104,4 л.хв
Штучний час назбирання фланця до перехідника: 26,4 л.хв
Штучний час назбирання фланцю з перехідником до конусу: 36 л.хв
Загальна нормачасу на складання всіх кільцевих швів: 166,8 л.хв
2.4Вибір та обґрунтування вибору способу зварювання
Для зварюваннябаку водонапірної башти вибираємо автоматичне та напівавтоматичне зварювання всуміші вуглекислого газу з киснем.
Здатність сталіСт3сп до зварювання добра. Виготовлення конструкції відбувається в заводськихумовах.
– автоматичнимзварюванням виконуються поздовжні і кінцевий шви обичайок.
– напівавтоматичнимзварюванням виконуються: зварювання двох частин конусу, приварювання до конусуфланця і перехідника, а також кінцевий шов, який з’єднує конус з обичайкою.
Курсовим проектомзапропоновані саме такі види зварювання тому, що:
Високапродуктивність зварюваня в 2-2,5 рази вища в зрівнянні з РДЗ. Забезпечує захистзварювальної ванни від кисню і азоту з повітря. Зварювання виконуєтьсяконцентрованою дугою, що знижує розміри зони термічного впливу – це знижуєймовірність додаткових внутрішніх напруг. Зварювання може виконуватися в усіхпросторових положеннях і в важкодоступних місцях (тільки напівавтоматичною).Більш низька ціна ніж РДЗ і зварювання під флюсом. Високі механічні якості зварнихз’єднань, що дозволяють її використовувати при виготовленні більш відповідальнихметалоконструкцій.
Курсовим проектомзапропоновано вибрати зварювання в суміші захисних газів СО2 + О2(80%-20%) тому, що:
Порівняно зізварюванням в СО2: мінімальне розбризкування електродного металу(2-3%), якісне формування зварних швів з плавним переходом до основного металу,високі показники механічних характеристик наплавленого металу, більш ліпшісанітарно-гігієнічні умови роботи.
Процес зварюваннявідрізняється більш високим окислювальним потенціалом середи і більшоютемпературою розплавленого металу.
Як відомо призварюванні в вуглекислому газі підвищується розбризкування розплавленогометалу. Бризки приварюються до основного металу і потрібна трудомістказачистка. Примісь кисню до вуглекислого газу відповідає зменшеннюрозбризкування і зниженню приварювання бризків до виробу, підвищує стабільністьгоріння дуги, поліпшує формування шва, зменшує висоту підсилення і бугри вість.Кисень зв’язує водень і зменшує його вплив на утворення пор, а також знижуєповерхневий натяг зварювальної ванни, в рідкому стані виконується більш повневидалення неметалічних включень і ліпша дегазація металу ванни.
Сумішвикористовується для зварювання вуглецевих сталей з використанням зварювальногодроту СВ-08Г2СО. Дріт має достатню кількість кремнію і марганцю для розкисленнярідкої ванни і одержання щільних швів. Збільшення складу кисню в суміші більше30% призводить до появи грубої нерівності поверхні шва. При оптимальному складісуміші на поверхні шва утворюється тонкий шар шлакової корки. Після видаленняякої шов має срібний колір.
Кисень длязварювання випускають по ГОСТу 5583-78.
2.5Вибір зварювальних матеріалів
Курсовим проектомрекомендується вибирати зварювальний дріт – СВ-08Г2СО.
Таблиця 2.1 ХімічнийскладМарка дроту Склад Вуглець, % Кремній, % Марганець, % Хром, % Нікель, % Сірка, % Фосфор, % СВ-08Г2СО 0,05-0,11 0,7-0,95 1,8-2,1 Курсовим проектомрекомендується вибрати захисний газ: це суміш вуглекислого газу і кисню.
Вуглекислий газ:ГОСТ 8050-85 – зварювальний – 99,5%.
Кисень: ГОСТ5583-78 – 1-й ґатунок 99,7%.
Запобіганняможливості появи пор при зварюванні у вуглекислому газі досягається:
Введенням в складзварювальної ванни таких активних розкислювачів, як, наприклад, марганець ікремній за допомогою зварювального дроту.
Кисень зменшуєповерхневий натяг металу – каплі, перенос металу стає дрібнокапельним,поліпшуються умови формування поверхні шва. Склад водню в ванні такожзменшується, так як кисень, з’єднуючись з воднем, утворює нерозчинний в рідкомуметалі з’єднання.
Безперервнийвихід активних розкисників в процесі зварювання і кристалізації в атмосферу ішлак призводить до помітного їх зменшення в металі шва, через це при зварюванніу вуглекислому газі низько вуглецевої сталі дротом СВ-08 через протіканняреакції окиснення вуглецю в кристалізаційній частині ванни шви виходятьпристими. Для подавлення реакції утворення окислу вуглецю (ІІ) при зварюванні увуглекислому газі низько вуглецевої конструкційної сталі застосовуютьзварювальний дріт, який має в складі кремній і марганець, марки СВ-08Г2СО. Вцьому випадку наплавлений метал одержуємо добре розкислений при достатньомувмісті кремнію і марганцю, і з високими міцкісними і пластичними властивостями.
Досвід деякихзаводів показує, що додавання до вуглекислого газу 20% кисню змінює характерпереносу електродного металу.
Процес переносуметала переходить в струйний. При цьому збільшується глибина проплавлення:коефіцієнт плавлення – на 15%, коефіцієнт наплавки – на 25%. Кисень зменшуєповерхневий нетяг метала – каплі. Енергійніше протікає реакція окисленнямарганцю і кремнію, що супроводжується виділенням теплоти.
Таблиця 2.2Хімічний складМарка зварювального дроту Масовий склад, % Механічні властивості С Mn Sі
σв
σт δ, %
KCU, Дж/см2
МПа/мм2
МПа/мм2 СВ-08Г2СО 0,12 0,85 0,31,510 510 340 25 13,6
2.6Розрахунок та вибір режимів зварювання
Сукупністьтехнологічних характеристик, які дозволяють отримати якісний зварний шовзаданих геометричних розмірів називається параметрами режиму зварювання.
2.6.1Розрахунок параметрів напівавтоматичного зварювання у суміші газів (СО2 +О2)
До основнихпараметрів напівавтоматичного зварювання у суміші захисних газів відносяться:зварювальний струм, напруга на дузі, діаметр зварювального дроту, швидкістьподачі зварювального дроту, питомі витрати захисного газу, виліт електроду.
— Діаметрзварювального дроту обирається в залежності від товщини металу, що зварюється,для стикових швів та від катету шва для кутових швів. При збільшенні величинидіаметру зварювального дроту підвищується розбризкування електродного металу,поліпшується формування та якість зварювального шва. При виборі діаметрузварювального дроту використовуються значення в табл.6;7. Діаметр зварювальногодроту=1,4 мм.
— Силазварювального струму приблизно може бути розрахована за формулою:
Ізв=100de (de + 0,5) + 50
Ізв=1001,4 (1,4 + 0,5) + 50 = 316 А
Силузварювального струму прийняти 320 А
— Напруга на дузіприблизно може бути розрахована за формулою:
Uд=8(de + 1,6)
Uд=8(1,4 + 1,6) = 24 В
Напругу на дузіприйняти 24 В
— Швидкістьзварювання розраховується за формулою:
/>
де />н – коефіцієнтнаплавлення, [г/А·год] ;
Ізв –сила зварювального струму, [А];
Fн –площа поперечного перерізу наплавленого металу, [см2];
/> - питома вага наплавленогометалу, />=7,8 г/см3.
Так як три різнихз’єднання, то і швидкість розраховуємо для кожного окремо, а також площупоперечного перерізу наплавленого металу:
1 Fн(Т1,Н1) = 0,75·eq + />
Fн(Т1,Н1) = 0,75 7·1,5 + 12,5 = 20,375 мм2
2 Fн(С5)= 0,75·eq + S
Fн(С5)= 0,75·8·1,5 + 5 =14 мм2
3 Fн(Т1,У2) = 0,75·eq + b·S+ />· 2
Fн(Т1,У2) = 0,75·8·1,5 + 1,5·5+(5)2 = 41,5 мм2
Ескізи цихз’єднань зображені на рисунках
Розраховуємошвидкість зварювання кожного з’єднання:
1 (Т1, Н1)Vзв= /> м/год
2 (С5) Vзв= /> м/год
3 (Т1, У2)Vзв= /> м/год
— Швидкістьподачі зварювального дроту розраховується за формулою :
Vпод =/>
Vпод =/> м/год
Швидкість подачізварювального дроту прийняти 440 м/год
— Питомі витратизахисного газу залежить від діаметру зварювального дроту, впливають на якістьзахисту зварювальної ванни від попадання азоту та кисню з повітря.
Витрати захисногогазу = 1 –16 л/хв
— Виліт електродавпливає на якість зварювального шва. При збільшенні вильоту електроду збільшуєтьсярозбризкування електродного металу, погіршується захист зварювальної ванни,формування та якість зварного шва. Значення вильоту електрода знаходиться.
Виліт електроду =14–16 мм.
Розрахунковіпараметри зварювання заносимо у таблицю:Тип з’єд-нання
Тов-щина
металу катету шва Поло-ження шва у просторі Діа-метр звар. дро-ту, мм
Сила звар. стру-му,
А Нап-руга на дузі, В
Шви-дк.
звар., м/год Шви-дкість подачі дроту, м/год Пи-томі вит-рати захи-сного газу, л/хв Ви-літ елек-троду, мм У2 5
нижнє 1,4 320 24 16 440 12-16 14-16 С5 5
нижнє 1,4 320 24 48 440 12-16 14-16 Т1 Δ5
кільцевий 1,4 320 24 33 440 12-16 14-16 Н1 Δ5
кільцевий 1,4 320 24 33 440 12-16 14-16 Т1 -
кільцевий 1,4 320 24 16 440 12-16 14-16
2.6.2Приймаємо параметри автоматичного зварювання у суміші газів(СО2 + О2)
До основнихпараметрів автоматичного зварювання у суміші захисних газів відносяться:зварювальний струм, напруга на дузі, діаметр зварювального дроту, питомівитрати захисного газу, виліт електроду.
Прийнятіпараметри автоматичного зварювання у суміші захисних газів (СО2 + О2)заносимо в таблицю: