Министерство образования Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия
Инженерно-экономический факультет
Кафедра менеджмента
Расчетно-пояснительнаязаписка
к курсовой работе по дисциплине
“ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ”
Работа защищена с оценкой “___”
“_____”________________ 2001
2008
Задание на курсовую работу подисциплине “ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ”: выполнить комплексное нормирование работпри изготовлении машины.
Исходные данные№ Виды нормирования Вариант 1 Нормирование конструкторских работ 14 2 Нормирование технологических работ 3 3 Трудоемкость работ 3.1 Трудоемкость заготовительных работ 12 3.2 Трудоемкость механосборочных работ 11 3 Нормирование станочных работ 3.1 Нормирование токарных работ 10 3.2 Нормирование фрезерных работ 8 3.3 Нормирование строгальных работ 9 3.4 Нормирование плоскошлифовальных работ 6 3.5 Нормирование круглошлифовальных работ 7 4 Нормирование работ по изготовление нормализованных крепежных деталей 5
Руководитель курсовой работы_______________________________
(подпись)
“____”_____________________2001г.
Реферат
Страниц — 30; таблиц — 27; рисунков- 10; источников — 12, приложений-7
Курсовая работа посвященакомплексному нормированию различных видов работ, наиболее распространенных вмашиностроительном производстве:
выполнено нормирование работпроводимых инженерами конструкторами;
определена численностьработников для проведения определенного объема конструкторских работ вопределенные сроки;
выполнено нормирование работпроводимых инженерами — технологами;
определена трудоемкостьзаготовительных (литейных, кузнечных и сварочных) работ;
определена трудоемкостьмеханосборочных работ в целом и по каждой группе металлорежущего оборудования вчастности;
определена численностьпроизводственных рабочих, необходимая для выполнения этих работ, а такжеколичество технологического оборудования, для их реализации;
рассчитана укрупненно, на основеданных по трудоемкости механосборочных работ, себестоимость изготовления машинына типовом машиностроительном предприятии;
выполнено нормирование станочных(токарных, фрезерных, строгальных, и шлифовальных) работ конкретных деталей;
выполнено нормирование работ поизготовление пяти, наиболее распространенных в машиностроении нормализованныхкрепежных деталей, выпускаемых в условиях мелкосерийного производства.
Трудоемкость работ, основноевремя, подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочегоместа, отдых и личные надобности, штучно-калькуляционное время.
Содержание
Введение
1.Нормирование работ конструкторов
2. Нормирование работ технологов
3. Определение трудоемкости работ
3.1 Трудоемкости заготовительных работ
3.2 Трудоемкость механосборочных работ
4. Определение себестоимости механосборочных работ
5. Нормирование станочных работ
5.1 Нормирование токарных работ
5.2 Нормирование строгальных работ
5.3 Нормирование фрезерных работ
5.4 нормированиекруглошлифовальных работ
5.5 Нормирование плоскошлифовальгных работ
6. Нормирование работ поизготовление нормализованных крепежных деталей
6.1 БолтГОСТ 7805-70
6.2 ВинтГОСТ 1491-80
6.3 Шпилька ГОСТ 22032-80
6.4 Гайка ГОСТ 5927-70
6.5 Шайба ГОСТ 11371-78
Заключение
Перечень ссылок
Контрольные вопросы для защиты курсовой работы
Введение
В схеме подготовки специалиста«Техническое нормирование» является дисциплиной свободного выборастудента, по сущности — это дисциплина экономическая с технологическойнаправленностью. Благодаря этому она расширяет знания студентов в техническихдисциплинах. «Техническое нормирование» взаимосвязано спрофессионально — ориентированными дисциплинами специальности: «Основыменеджмента»: «Экономика предприятия», «Организацияпроизводства», «Бухгалтерский учет» «Экономика труда» идр.; с общетехническими дисциплинами из цикла свободного выбора студента:«Основы технологии машиностроения», «Технология проектирования»,«Инженерная графика».
Целью преподавания дисциплины«Техническое нормирование» является ознакомление будущего выпускникаспециальности «Менеджмент организаций» с методами изучениярационализации трудовых процессов, основами нормирования труда работников,нормативами по труду, основными принципами укрупненного и пооперационногонормирования труда в машиностроении и металлообработке.
Нормирование труда намашиностроительном предприятиях занимаются:
1 Отделы труда и заработнойплаты (ОТиЗ).
Бюро мощностей и нормирования (БМиН),которые имеются в каждом технологическом отделе такого завода.
Нормировщики во всех большихтехнологических бюро (ТБ) таких отделов.
Нормировщики в планово-распределительныхбюро (ПРБ) цехов предприятия.
В ОТиЗ нормировщики сэкономическим образованием составляют до 80%, а в БМиН, ТБ и ПРБ — менее 20%,остальное- специалисты с техническим образованием.
При выполнении своихобязанностей нормировщикам приходится выполнять различные вычисления, связанныес разнообразными сторонами деятельности предприятия в целом, его отдельныхпроизводств и служб а также нормировать работы по отдельным профессиям. Такимобразом от нормировщика требуется не только специфические знания в конкретнойобласти производства, но и знания в области как общетехнических так иэкономических наук.
В данной курсовой работерассматриваются различные, по вариантам, задачи, связанные с нормированиемработ:
выполняется нормирование работпроводимых инженерами конструкторами;
определяется численностьработников для проведения определенного объема конструкторских работ вопределенные сроки;
выполняется нормирование работпроводимых инженерами — технологами;
определяется трудоемкостьзаготовительных (литейных, кузнечных и сварочных) работ;
определяется трудоемкостьмеханосборочных работ в целом и по каждой группе металлорежущего оборудования вчастности;
определяется численностьпроизводственных рабочих, необходимая для выполнения этих работ, а такжеколичество технологического оборудования, для их реализации;
рассчитывается укрупненно, наоснове данных по трудоемкости механосборочных работ, себестоимость изготовлениямашины на типовом машиностроительном предприятии;
выполняется нормированиестаночных (токарных, фрезерных, строгальных, и шлифовальных) работ конкретныхдеталей;
выполняется нормирование работпо изготовление пяти, наиболее распространенных в машиностроениинормализованных крепежных деталей, выпускаемых в условиях мелкосерийногопроизводства.
1.Нормирование работ конструкторов
Определить общую трудоемкостьвыполнения конструкторских работ и численность работников для выполненияуказанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, количестворабочих дней в месяце-22 (176часов)). Все работы имеют группу новизны I-II. Массаизделий — до 5т. Исходные данные приведены в табл.1. справочный материал — вприложении А
Таблица 1 — Исходные данные кразделу 1
Вид работ
(ЭП, ТП, РД) Количество (К) и сложность (С) чертежей Сборочные чертежи Чертежи деталей А0 А1 А2 А3 А1 А2 А3 А4 к С к С к С к С к С к С к С к С ЭП+ТП+РД 4 б 12 в 8 б 7 б 7 а 32 в 33 б 72 б Чертежи выполняют: сборочные — ИК1деталей — ИК2 количество изделий-160; точность — высокая; программное управления нет.
Общая трудоемкость выполненияконструкторских работ определяется по формуле:
ТКОНСТР. Р=S (К1´ К2´К3´ К4´ К5´ К6´НВ.СБ´ КСБ) +S (К1´ К2´К3´ К4´ К5´НВ. Ч.Д. ´КЧ. Д),
где К1 — Коэффициентнесоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. А1); К2 — коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 160 шт. (см. исходныеданные-табл.1), поэтому принимаем К2=1,2 — табл. А2); К3 — коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия повышенная (см.исходные данные — табл.1), поэтому принимаем К3=1,3-табл. А3); К4 — коэффициент наличия программного обеспечения (в нашем случае нет (см. исходныеданные — табл.1), поэтому принимаем К4=1 — табл. А5); К5 — коэффициент несоответствия форматов (табл. А4); К6 — коэффициентсовмещения стадий проектирования (в нашем случае
ЭП+ТП+РД
(см. исходные данные — табл.1),поэтому принимаем К6=2,2 — табл. А7); НВ. СБ — нормывремени на разработку сборочных чертежей, час. (табл. А8); НВ.Ч. Д — нормы времени на разработку чертежей деталей, час. (таблА6); КСБ, КЧ.Д.- количество сборочных чертежей и чертежей деталей соответственно, шт. (см.исходные данные — табл.1).
Так как в нашем случае величиныкоэффициентов К2, К3, К4, К6одинаковы для всего объема работ, то расчетная формула примет вид:
ТКОНСТР. Р=К2´К3´К4´К6´S(К1´К5´НВ. СБ´ КСБ) + К2´К3´К4´S (К1´К5´НВ.Ч.Д. ´КЧ. Д).
В этой формуле первое слагаемое- трудоемкость выполнения сборочных чертежей, второе — чертежей деталей. Определимобъем работ по каждому формату чертежей отдельно.
1 Сборочные чертежи формата А0 (сложностьВ) — КСБ=4; НВ. СБ=12,6 (для формата А1, сложность Б,исполнитель ИК1 табл. А8); К5=1,6 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=1,0´1,6´12,6´4=80,64 час.
2 Сборочные чертежи формата А1 (сложностьВ) — КСБ=12; НВ. СБ=24 (для формата А1, сложность В,исполнитель ИК1 табл. А8); К5=1,0 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=1,0´1,0´24´12=288час.
3 Сборочные чертежи формата А2 (сложностьБ) — КСБ=8; НВ. СБ=12,6 (для формата А1, сложность Б,исполнитель ИК1 табл. А8); К5=0,64 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=1,0´0,64´12,6´8=64,52 час.
4 Сборочные чертежи формата А3 (сложностьБ) — КСБ=7; НВ. СБ=12,6 (для формата А1, сложность Б,исполнитель ИК1 табл. А8); К5=0,4 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=1,0´0,4´12,6´7=35,29 час.
5 Чертежи деталей формата А1 (сложностьА) — КСБ=7; НВ. СБ=1,2 (для формата А3, сложность А,исполнитель ТК2 табл. А6); К5=3,2 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=0,66 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=0,66´3,2´1,2´7=17,75час.
6 Чертежи деталей формата А2 (сложностьВ) — КСБ=32; НВ. СБ=5,44 (для формата А2, сложность В,исполнитель ИК3 табл. А6); К5=1,0 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=0,87 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=0,87´1,0´5,44´32=151,45час.
7 Чертежи деталей формата А3 (сложностьБ) — КСБ=33; НВ. СБ=1,92 (для формата А3, сложность Б,исполнитель ТК1 табл. А6); К5=1,0 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=0,74 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=0,74´1,0´1,92´33=46,89 час.
8 Чертежи деталей формата А4 (сложностьБ) — КСБ=72; НВ. СБ=1,92 (для формата А3, сложность Б,исполнитель ТК1 табл. А6); К5=0,64 (несоответствие форматов — табл. А4);К1=0,74 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1´К5´НВ. СБ´КСБ=0,74´0,64´1,92´72=65,47 час.
Общая трудоемкостьконструкторских работ составит:
ТКОНСТР. Р=1,2´1,3´1,0´2,2´(80,64+288+64,52+35,29) +
1,2´1,3´1,0´ (17,75+151,45+46,89+65,47) =1607,72+439,24=2046,96 час.
Таким образом, для выполненияуказанных работ в течение месяца потребуется: 1607,72: 176=9,14»10 — т.е., для выполнения сборочных чертежей10 человек и: 439,24: 176=2,5»3 — т.е.,для выполнения чертежей деталей 3 человек и (допускается перегрузка не болеечем 15%).
2. Нормирование работ технологов
Определить нормы времени наразработку операционных технологических процессов изготовления механическойобработкой деталей А, Б, (задача 2.1) а также время на внедрение этих процессов(задача 2.2). Исходные данные к задачам 2.1, 2.2 заданы в табл.2,3. Справочныйматериал — в приложении Б.
Задача 2.1. Определить нормувремени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора атакже время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкцииредуктора достаточная.
Таблица 2 — Исходные данные кзадаче 2.1№ варианта Деталь Сложность Исполн.
Тип
Пр-ва К-во треб. Габариты Жест-кость Масса, т Аналог Сталь
К-во
Т.о.
3 А 3 ИТ3 Ед 1 До 1м Нет 0,28 Нет Р6М5 2
Б 5 ИТ2 Ср 8 До 2м Дост 1,7 Есть 40Х13 1
Трудоемкость выполненияоперационных технологических разработок а также время на их внедрение в общемслучае определяется по формуле:
ТТехн+внедр=S (К1´ К3´ К4´К8´ К9´ К10´К14´К26´К28 ´ (НВ.О. Т+ НВ.В. Т)),
где К1 — коэффициентнесоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К3-коэффициенттипа производства (табл. Б2); К4 — коэффициент учета количествапунктов технических требований (табл. Б3); К8 — коэффициент учетажесткости конструкции (табл. Б4); К9 — коэффициент учета габаритовизделия (табл. Б5); К10 — коэффициент учета массы изделия (табл. Б6);К14 — коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); К26 — коэффициент учета количества термообработок (табл. Б8); К28 — коэффициентучета материала (табл. Б9); НВ.О. Т — нормы времени на разработкуоперационных техпроцессов, час (табл. Б10); НВ.В. Т — нормы временина внедрение операционных техпроцессов, час (табл. Б11).
Так как в нашем случаерассматривается две детали, определим для них ТТехн+внедр отдельно.
Для детали А; НВ.О. Т=7,6час (исполнитель-ИТ3), НВ.В. Т=4,3 час (исполнитель-ИТ3), К1=1,0;К3=1,0; К4=1,05; К8=1,6; К9=1,0; К10=1,05;К14=1,0, К26=1,25; К28=1,15.
ТТехн+внедрА=1,0´1,0´1,05´1,6´1,0´1,05´1,0´1,25´1,15´ (7,6+4,3) = 30,18 час.
Для детали Б; НВ.О. Т=18,6час (исполнитель-ИТ1), НВ.В. Т=9,1час (исполнитель-ИТ1), К1=1,05;К3=1,2; К4=1,15; К8=1,0; К9=1,08; К10=1,15;К14=0,4, К26=1,15; К28=1,15.
ТТехн+внедрА=1,05´1,2´1,15´1,0´1,08´1,15´0,4´1,15´1,15´ (18,6+9,1) = 26,37 час.
Задача 2.2. Определить нормувремени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора атакже время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкцииредуктора достаточная.
Таблица 3 — Исходные данные кзадаче 2.2№ вар., исполнитель Редуктор в сборе Сборочные единицы (валы в сборе) К-во деталей, шт. Общая масса, т Габариты, м. Аналог К-во сб. ед., шт. К-во деталей, одной, шт. Общая масса одной, т Габариты, м. Аналог 3, ИТ2 48 1,7 До 2м есть 4 12 0,05 До 1м нет
Норму времени на разработкутехнологического процесса работ по сборке редуктора в общем случае определяемпо формуле:
ТТехн. СБ=S (К1´ К3´ К8´К9´ К10´К14´ (НВ. СБ +НВ. ВН. СБ) ´КПР, СБ),
где К1 — коэффициентнесоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К3-коэффициенттипа производства (табл. Б2); К8 — коэффициент учета жесткостиконструкции (табл. Б3); К9 — коэффициент учета габаритов изделия (табл.Б5); К10 — коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К14 — коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); НВ. СБ — нормы времени на разработку технологической документации узловой сборки, час(табл. Б12); НВ. ВН. СБ — нормы времени на внедрение техпроцессасборки, час (табл. Б13); КПР, СБ — количество процессов сборкиподлежащих разработке, шт., (см. исходные данные-табл.3). Так как в нашемслучае рассматривается сборка трех сборочных единиц и редуктора в целомопределим для них ТТехн. СБотдельно
Норма времени на разработкусборки сборочных единиц — НВ. СБ =3,4час (исполнитель-ИТ3), НВ.ВН. СБ=2,7час (исполнитель-ИТ3), К1=0,87; К3=1,0; К8=1,0;К9=1,0; К10=1,0; К14=1,0; КПР, СБ=4.
ТТехн. СБСБ. ЕД=0,87´1,0´1,0´1,0´1,0´1,0´(3,4+2,7) ´4= 21,23 час.
Норма времени на разработкусборки редуктора в целом — НВ. СБ =5,8час. (исполнитель-ИТ1), НВ.ВН. СБ=4,6 час. (исполнитель-ИТ1), К1=1,05; К3=1,0;К8=1,0; К9=1,08; К10=1,15; К14=0,4;КПР, СБ=1.
ТТехн. СБРЕД=1,05´1,0´1,0´1,08´1,15´0,4´(5,8+4,6) ´1= 5,43 час.
Норма времени на разработку сборкисборочных единиц и редуктора в целом:
ТТехн. СБ=ТТехн. СБСБ. ЕД + ТТехн. СБРЕД=21,23+5,43=26,66час.
3. Определение трудоемкости работ3.1 Трудоемкости заготовительных работ
Определить трудоемкостьвыполнения литейных (задача 3.1 1), кузнечных (задача 3.1 2) и сварочных работ(задача 3.1 3). Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3заданы в табл.4,справочный материал — в приложении В.
Таблица 4 — Исходные данные кзадачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3Вариант Задача 3.2.1 Задача 3.2.2 Задача 3.2.3 Развес отливок по группам сложности, т.
Развес поковок, т.,
по массе, кг. Масса сварных конструкций по группам сложности, т. а б в 1…20 20…100 100…500 а б в 12 12,6 16,5 11,8 1,2 3,8 7,3 2,5 8,5 8,2
NшТi 1 1 1 - 1 1 1
Задача:
Определить общую трудоемкостьлитейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины.
Определить трудоемкость покаждому этапу литейных работ. Количество отливок каждой группы Nштi, шт.
Общая трудоемкость литейных работпри выпуске заготовок (отливок) деталей машины, Тотл, н-час., определяется по формуле:
Тотл=S (NОТЛ´МОТЛi´НОТЛi), см. табл.4
где Nшті — количество отливок, шт., заданов исходных данных задачи;
МОТЛi — масса отливок по каждой группесложности, т., (см. табл.4);
НОТЛi — норматив трудоемкости на каждуюгруппу сложности отливок, н-час/т., (табл. В1).
Тотл= 1´12,6´3,2+1´16,5´5,4+1´11,8´8,5= 229,72 н-час.
Трудоемкость по каждому этапулитейных работ (формовочные работы, изготовление стержней, очистные работы),н-час., определяется по формуле:
Тотлi=Тотл´КСТ,ЛИТi
где Тотл — общая трудоемкость литейных работ, н-час.; КСТ,ЛИТi-коэффициенты структуры литейных работ (табл. В2).
Трудоемкость формовочных работ:
ТотлФОРМ=229,72 ´,04=91,89 н-час.
Трудоемкость работ поизготовлению стержней:
ТотлСТЕНЖН=229,72 ´0,35=80,4 н-час.
Трудоемкость очистных работ:
ТотлОЧИСТН. =229,72 ´0,25=57,43 н-час.
Задача: Определить общуютрудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины (машино-час(станко-час), н-час).
Общая трудоемкость кузнечныхработ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,., м-час.,определяется по формуле:
ТПОК. МАШ=SТПОК.МАШ і=S (МПОКi/ППОКi),
где ТПОК,. МАШ і — общая трудоемкостькузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждойединице оборудования, м-час.; МПОКi-масса поковок по каждой группе, т., (см. табл.4); ППОКi — средняя производительностькузнечных машин (ковочных молотов) по каждой группе развеса поковок, т/час. (табл.В3).
ТПОК. МАШ=SТПОК.і=S (МПОКi/ППОКi) =
1,2/0,15+3,8/0,35+7,3/0,55=8+10,9+13,28=32,18 м-час.
Общая трудоемкость кузнечныхработ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,., н-час.,определяется по формуле:
ТПОК. =S (ТПОК. МАШi´NП. Рi),
где ТПОК,. МАШ і — общая трудоемкостькузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждойединице оборудования, м-час.; NП.Рi — численностьпроизводственных рабочих работающих на кузнечном оборудовании (паровоздушныхковочных молотах) по каждой единице оборудования, чел. (табл. В3).
ТПОК. =8´3+10,9´4+13,28´5=134н-час.
Задача:
Определить общую трудоемкостьсварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) машины. Определитьтрудоемкость по каждому этапу сварочных работ. Количество сварных конструкцийкаждой группы Nшті, шт.
Общая трудоемкость сварочныхработ при выпуске заготовок (сварных конструкций) деталей машины, ТСВ. К, н-час., определяетсяпо формуле:
ТСВ. К=S (NСВ. К´МСВ. Кi´НСВ. Кi),
где NСВ. К — количество сварных конструкций шт., (см. табл.4)задачи; МСВ. Кi-масса сварных конструкций по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); НСВ. Кi — нормативтрудоемкости на каждую группу сложности сварных конструкций, н-час/т., (табл. В4).
ТСВ. К=1´2,5´6,5+1´8,5´7,5+1´8,2´10,5= 166,1 н. час.
Трудоемкость по каждому этапусварочных работ (заготовительные работы, сборка и сварка), н-час., определяетсяпо формуле:
ТСВ. Кi=ТСВ. К´КСТ,СВi
где Тсв. к — общая трудоемкость сварочных работ, н-час.;КСТ, СВi-коэффициенты структуры сварочных работ (табл. В5).
Трудоемкость заготовительныхработ
ТСВ. КЗАГОТОВКА=166,1´0,35=58,14 н. час.
Трудоемкость работ по сборке исварке
ТСВ. КСБОРКА+СВАРКА=166,1´0,65=107,96н. час.
3.2 Трудоемкость механосборочных работ
Определить общую трудоемкостьвыполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определитьпотребность в станочном оборудовании и численность работников для выполненияуказанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы- две, количество рабочих дней в месяце-22).
В производство запускается всяпрограмма выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал- в приложении Г.
Таблица 5 — Исходные данные кподразделу 3.2
NВЫП Вал ступенчатый, ст. поковка Колесо зубчатое, ст. поковка Вал-шестерня, ст. поковка Вал ступенчатый, ст. поковка Втулка простая, цветное литье Втулка сложная, ст. поковка
mО
кг
NД
Шт
mО
кг
NД
Шт
MО
Кг
NД
Шт
mО
кг
NД
Шт
mО
кг
NД
Шт
MО
кг
NД
Шт 20 120 10 40 20 4 2 8 10 5 2 10 3 Точность Корпусная деталь, чуг. Литье Корпусная деталь, сварн. Констр. Пластина (рычаг), ст. поковка Пластина (рычаг), сварн. Констр. Нестандартн. Крепеж, ст. прокат Крышка, прокат
mО
кг
NД
Шт
mО
кг
NД
Шт
MО
Кг
NД
Шт
mО
кг
NД
Шт
mО
кг
NД
Шт
MО
кг
NД
Шт В 870 3 180 1 32 3 20 4 4 12 14 2
Общая трудоемкость выполненияработ при изготовлении всех деталей всех изделий программы ТР. ВЫП, час.,определяется по формуле:
ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ТР.ИЗД
где К1 — коэффициентсерийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтомупринимаем К1=0,8 — Табл. Г3); NВЫП — программа выпускамашин, шт., NВЫП= 20 (Табл.1), К2 — коэффициент точностиизделия (в нашем случае точность изделия — высокая (Табл.5), поэтому принимаемК2=1,2-Табл. Г4); ТР. ИЗД — трудоемкость изготовлениядеталей изделия, час.
ТР. ИЗД=S (ТР.1´NД)
где S (ТР.1´NД) — трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, ТР.1 — трудоемкостьизготовления одной детали час., NД. — количество деталей шт.
Трудоемкость изготовления однойдетали ТР.1, час. определяется по формуле:
ТР.1=А´mДБ,
где А, Б — коэффициенты дляопределения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольскогои Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; mД — масса детали, кг.
Трудоемкость изготовления однойдетали ТР.1 определяется укрупненно по средней массе детали mСР.
Для этого общая масса деталей, mО(Табл.1) делится на количество деталей NД (Табл.1).
Общая трудоемкость изготовлениядеталей одного типа ТР. О определяется умножением ТР.1´NД. Для упрощения расчетоввыполняем их с помощью табл.6.
Таблица 6 — Расчеттрудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпускаДеталь и заготовка к ней
mОБЩ кг
NД
Шт
MСР,
Кг А Б
ТР.1
Час
ТР. О
Час Вал ступенчатый, ст. поковка 120 10 12 0,38 0,60 1,69 16,9 Колесо зубчатое, ст. поковка 40 20 2 2,2 0,15 2,44 48,8 Вал-шестерня, ст. поковка 4 2 2 1,3 0,40 1,72 3,44 Втулка простая 1, ст. прокат 8 10 0,8 0,18 0,35 0,17 1,7 Втулка простая 2, цветное литье 5 2 2,5 0,10 0,35 0,14 0,28 Втулка сложная, ст. поковка 10 3 3,33 0,30 0,50 0,55 1,65 Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье 870 3 290 0,74 0,60 22,22 66,66 Корпусная деталь 2, сварн. Констр. 180 1 180 0,64 0,60 14,43 14,43 Пластина (рычаг) 1, ст. поковка 32 3 10,67 0,60 0,40 2,58 7,74 Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр. 20 4 5 0, 20 0,40 0,38 1,52 Нестандартн. Крепеж, ст. прокат 4 12 0,33 0,80 0,30 0,57 6,84 Крышка, прокат 14 2 7 0,60 0,50 1,59 3,18
Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР. ИЗД=SТР. О 173,14
Всего трудоемкость изготовления деталей всей программы ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ ТР. ИЗД 3324,29
Укрупненное определениепотребности в станочном оборудовании производится в два этапа.
Для этого, на первом этапе,общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР.И. ПРумножается на соответствующие коэффициенты использования станочногооборудования при изготовлении деталей на токарных, фрезерных, зубофрезерных,плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках КТК,КФР, КЗ. Ф, КПШ, ККШ, КЗШ(табл.7) Это дает возможность рассчитать загрузку ТСТ, час., каждогоиз перечисленных станков в отдельности.
Для упрощения расчетов выполняемих с помощью табл.7.
Таблица 7 — Укрупненныйрасчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, часДеталь
ТР. О
Час Типы станков Ток Фрез. З. Фрез Пл. шл Кр. шл З. Шл
КТ
ТСТ
КФ
ТСТ
К. Ф
ТСТ
КПШ
ТСТ
ККШ
ТСТ
КЗШ
ТСТ Вал ступенчатый 16,9 0,75 12,68 0,05 0,84 - - 0, 20 3,38 - Колесо зубчатое 48,8 0, 20 9,76 - 0,45 21,96 - 0,10 4,88 0,25 12,2 Вал-шестерня 3,44 0,25 0,87 0,05 0,17 0,35 1,2 - 0,15 0,52 0, 20 0,72 Втулка простая 1 1,7 0,80 1,36 - - - 0, 20 0,32 - Втулка простая 2 0,28 1,00 0,28 - - - - - Втулка сложная 1,65 0,80 1,32 - - - - 0, 20 0,34 Корпусная деталь 1 66,66 - 0,90 59,99 - 0,10 6,66 - - Корпусная деталь 2 14,43 - 0,90 13 - 0,10 1,44 - - Пластина (рычаг) 1 7,74 - 0,90 6,97 - 0,10 0,77 - - Пластина (рычаг) 2 1,52 - 0,90 1,37 - 0,10 0,15 - - Нестандартн. крепеж 6,84 0,90 6,16 0,10 0,68 - - - - Крышка 3,18 0,85 2,7 - - - 0,15 0,48 -
Итого:
Итого трудоемкость изделия на каждом станке ТСТ. ИЗД=SТСТ - 35,14 - 83,1 - 23,16 - 8,98 - 9,6 - 13,2
Всего трудоемкость программы изделий на каждом станке ТСТ. ВЫП= К1´NВЫП´К3´ТСТ. ИЗД - 674,69 - 159,52 - 444,67 - 172,42 - 184,32 - 253,82
На втором этапе определяетсяпотребность в токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных,круглошлифовальных и зубошлифовальных станках NСТ шт. Если ихзагрузка составляете менее 352 часов (22 рабочих дня по 16 часов — в две смены)то количество станков — 1, если больше 352 часов — определяется расчетом: полученноечисло делится на 352 и округляется до целого. Перегруз не должен превышать 20%.Количество заточных, сверлильных, строгальных, долбежных, координатно — фрезерныхстанков определяется умножением итогового количества станочного оборудования NСТ.ИТ на соответствующие коэффициенты КЗАТ, КСВ, КДОЛБ,КСТР, ККОРД. (Табл. Г2). Если эти числа меньше 0,5 — результатрасчетов записывается и приравнивается единице (в столбце табл.4 — условнопоказанной " = "), т.е. принимается по одному станка каждого типа. Вэтом случае численность рабочих назначается из расчета что станок будет работатьв одну смену. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.8. В этой жетаблице определена численность работников ЧРАБ, чел., необходимыхвыполнения указанных работ в течение одного месяца из расчета — один человек наодин станок в смену.
Таблица 8 — Расчетколичества станков и численность работников для выполнения работТипы станка
ТСТ. ВЫП, час
NСТ, шт
ЧРАБ, чел., Токарные 674,69 2 4 Фрезерные 1595,52 5 10 Зубофрезерные 444,67 2 4 Плоскошлифовальные 172,42 1 2 Круглошлифовальные 184,32 1 2 Зубошлифовальные 253,82 1 2 Итого
NСТ. ИТ= 12 24
Заточные (КСТ= КСТ. ИТ´ КЗАТ) 12*0,025= 0,3=1 1
Сверлильные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСВ) 12*0,025= 0,3=1 1
Долбежные (КСТ= КСТ. ИТ´ КДОЛБ) 12*0,010 = 0,12=1 1
Строгальные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСТР) 12*0,025= 0,3=1 1
Координатно-фрезерные (КСТ= КСТ. ИТ´ ККОРД) 12*0,015= 0,18=1 1 Итого 5 5 Всего 17 29 /> /> /> /> />
4. Определение себестоимости механосборочных работ
вычислить, используя метод укрупненного нормирования, наосновании данных по трудоемкости изготовления деталей, заводскую себестоимостьизготовления и сборки всей программы выпуска машин, одной машины и одногокилограмма массы машины.
Себестоимость выпуска программымашин определится по формуле:
СС. ПР= ( (КПРЕМ´ТР. ВЫП ´1,1´СЧАС)´ ( (1+КД) (1+КОТЧ)+КРСЭО+КОЦР+КОПР)) ´ (1+КТЕРМ+КСБ) +ЗОМ. ПР
где: (КПРЕМ´ТР. ВЫП ´1,1´СЧАС)- основная заработная плата производственных рабочих: КПРЕМ — коэффициентпремирования производственных рабочих (принимается равным 1,3); ТР. ВЫП — трудоемкость изготовления деталей всей программы выпуска машин, определена втабл.6, час.; 1,1 — коэффициент учета трудоемкости работ на заточных,сверлильных, строгальных, долбежных и координатно-фрезерных станках (КЗАТ+КСВ+КДОЛБ+КСТР+ККОРД=0,1- табл.4); — часовая тарифная ставка рабочего станочника (предполагается, чтокаждую операцию механической обработки выполняет один человек), принимаетсяравной 0,65 уе/час.; (1+КД) (1+КОТЧ) — коэффициент учетаосновной, дополнительной заработной платы производственных рабочих и отчисленийот этих зарплат, принимаются равными: КД =0,11, КОТЧ=0,51; КРСЭО — коэффициент накладных расходов от основной заработнойплаты производственных рабочих на содержание и эксплуатацию оборудования,принимается равным 5,4; КОЦР — коэффициент накладных расходов отосновной заработной платы производственных рабочих на общецеховые расходы,принимается равным 2,8; КОПР — коэффициент накладных расходов отосновной заработной платы производственных рабочих на общепроизводственныерасходы, принимается равным 4,5; (1+КТЕРМ+КСБ) — коэффициентучета затрат на вторичную термическую обработку деталей машины и ее сборку, принимаютсяравными: КТЕРМ=0,15, КСБ =0, 20. (Если подставить всеперечисленные коэффициенты получим: ( (1,3´ТР.ВЫП´1,1´0,65) ´( (1+0,11) ´ (1+0,51) +5,4+2,8+4,5))´ (1+0,15+0, 20) =18,039´ТР. ВЫП,, уе). ЗОМ. ПР-затраты на основные материалы программы выпуска машин, уе., определяются поформуле:
ЗОМ. ПР= NВЫП´SЗОМ.ПР i= NВЫП ´S (1,05´( (mО/КВТ) ´ЦЗ — ( (mО/КВТ) — mО) ´ЦО)),
где NВЫП — программавыпуска машин, задана в табл.5; 1,05 — коэффициент учета стоимости покупныхизделий — стандартного крепежа; mО — общая масса деталей однойгруппы в машине, кг., приведена в табл.5; КВТ — коэффициент весовойточности для деталей каждой группы, приведен в табл.9; ЦЗ — ценазаготовок для деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9; ЦО — цена отходов заготовок деталей каждой группы, уе/кг., приведен в табл.9. Дляупрощения расчетов выполняем их с помощью табл.9.
Таблица 9 — Расчетзатраты на основные материалы программы выпуска машинДеталь и заготовка к ней
mОБЩ, кг
КВТ,
ЦЗ, уе/кг
ЦО, уе/кг
ЗОМ. ПРi уе
NВЫП´
´ЗОМ. ПР i, уе Вал ступенчатый, ст. поковка 120 0,75 0,450 0,035 74.2 1484 Колесо зубчатое, ст. поковка 40 0,80 0,480 0,035 24.85 497 Вал-шестерня, ст. поковка 4 0,75 0,450 0,035 2.47 49,4 Втулка простая 1, ст. прокат 8 0,50 0,230 0,030 3.63 72,6 Втулка простая 2, цветное литье 5 0,75 2,600 0,920 16.67 333,4 Втулка сложная, ст. поковка 10 0,70 0,480 0,035 7.05 141 Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье 870 0,85 0,660 0,030 704.7 14094,08 Корпусная деталь 2, сварн. Констр. 180 0,95 0,660 0,030 131,03 2620,6 Пластина (рычаг) 1, ст. поковка 32 0,70 0,450 0,030 21, 19 423,8 Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр. 20 0,95 0,640 0,030 14,12 282,4 Нестандартн. Крепеж, ст. прокат 4 0,65 0,400 0,030 2,52 50,4 Крышка, прокат 14 0,55 0,230 0,030 5,81 116,2
Всего: масса одной машины
ММАШ =SmОБЩ 1307
Всего затраты на основные материалы программы выпуска машин
ЗОМ. ПР=NВЫП´SЗОМ. ПР i 20164,88
Таким образом себестоимостьвыпуска программы машин составит:
СС. ПР=20164,88+18,039´3324,29= 80131,75у.е.
Себестоимость выпуска одноймашины:
СС.1 ШТ=СС. ПР/NВЫП= 80131,75 /20= 4006,59 уе.
Себестоимость выпуска одногокилограмма массы машины:
СС.1 КГ= СС.1 ШТ/ ММАШ = 4006,59/1307= 3,07 у.е./кг.
В национальных денежных единицах(1уе (1$) =5,4 грн.) это составит:
СС. ПР= 432711,45 грн.СС.1 ШТ= 21635,57 грн.
СС.1 КГ= 16,58 грн/кг.
5. Нормирование станочных работ5.1 Нормирование токарных работ
Определить штучно — калькуляционноевремя при обработке на токарно-винторезном станке (модель 1К62) детали сприпуском под термообработку и шлифование. Шероховатость поверхности со всехсторон — Rа 25.Инструмент — резцы с пластинками Т15К6, Т5К10, сверла из сталиР6М5. Заготовка — поковка. Исходные данные приведены на рис.1 и в табл.10
Таблица 10 — Исходные данные кподразделу 5.1№ вар.
Ко-во,
шт
НВ,
МПа
Масса,
кг D1 D2 D3 L1 L2 L3 D L 10 4 600 9,0 90 65 50 30 55 60 100 145
Таблица 11 Расчет нормынеполного операционного времени ТН. ОП№ перехода Содержание работы Глубина резания, мм Время, мин. № табл., № строки А Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу 2,7 1 Подрезать торец по d60 за 1 проход 2,5 1,0 2 Просверлить центр отверстие d8 х L20 - 1,05 Б Установ загот массой 9,0 с выверкой по резцу 2,7 3 Подрезать торец по d100 за 1 проход 2,5 1,2 4 Просверлить центр отверстие d8 х L30 - 1,05 В Установить загот массой 9,0 в центр с хомутиком и снять 2,1 5 Проточить с d100 на d90 на L=30 (за 2приема) 5 (2,5*2) 2*1,1 6 Проточить с d90 на d65 на L=55 (за 2приема) 5 (2,5*5) 5*1,3 7 Подрезать торец с d90 на d65 3 1,0 8 Проточить с d65 на d50 на L=60 (за 2приема) 5 (2,5*3) 1,25*3 9 Подрезать торец с d65 на d50 3 1,0 Итого 26,25 -
Неполное штучное время ТН. ШТ,мин., определится по формуле:
ТН. ШТ= ТН. ОП´КПАР´КМ. О =26,25´1,0´0,8=21 мин.
где КПАР, КМ. О — коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партииобрабатываемых деталей (табл. Д4) и изменения условий работы в зависимости отматериала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Д5).
Штучно-калькуляционное время ТШТ-К,мин., определится по формуле:
ТШТ-К= (ТПЗ/n)+ ТН. ШТ+ТОРМ+ТОТЛ= (12/4) +21+1,68=25,68 мин.
где ТПЗ -подготовительно-заключительноевремя (табл. Д1), мин.,; n — количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.;ТОРМ, ТОТЛ — время на обслуживание рабочего места, отдыхи личные надобности, мин., ТОРМ+ТОТЛ = 0,08 ´ ТН. ШТ =0,08 ´ 1,68 = 2,1 мин.5.2 Нормирование строгальных работ
Определить штучно — калькуляционноевремя при обработке на продольно-строгальном станке детали с припуском подтермообработку и шлифование.
Шероховатость обработаннойповерхности — Rа 25. Инструмент — резцы из стали Р6М5. Заготовка — поковка.
Исходные данные приведены на рис.2и в табл.12.
Таблица 12 — Исходные данные кподразделу 5.2№ вар.
Ко-во,
шт
НВ,
МПа
Масса,
кг А а В в С Н D L 9 2 700 514 300 60 400 50 450 310 460 460
Таблица 13 Расчет нормынеполного операционного времени ТН. ОП№ перехода Содержание работы Глубина резания, мм Время, мин. № табл., № строки 1 Установ заготовку краном свыверкой домкратом 6 раз 24 2 Строгать поверхность 460 х 460 5 23 3,4 Строгать поверхность 305 х 460 5 23*2 5 Строгать поверхность 305 х 450 5 23 6 Строгать поверхность 450 х 450 5 23 7 Строгать поверхность 450 х 300 5 18.5 8 Строгать поверхность 250 х 450 12 18.5*5 9 Строгать поверхность 60 х 450 5 7*10 Итого 264,5
Неполное штучное время ТН. ШТ,мин., определится по формуле:
ТН. ШТ= ТН. ОП´КПАР´КМ. О =264,5´1,2´1,0=317,4 мин.
где КПАР, КМ. О — коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемыхдеталей (табл. Е7) и изменения условий работы в зависимости от материалаобрабатываемой стали и времени обработки (табл. Е8). Штучно-калькуляционноевремя ТШТ-К, мин., определится по формуле:
ТШТ-К= (ТПЗ/n)+ ТН. ШТ+ТОРМ+ТОТЛ= (22/2) +317,4+25,39 =353,79 мин
где ТПЗ -подготовительно-заключительноевремя (табл. Е1), мин.,; n — количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.;ТОРМ, ТОТЛ — время на обслуживание рабочего места, отдыхи личные надобности, ТОРМ+ТОТЛ = 0,08 ´ ТН. ШТ ТН. ШТ =0,08´ 317,4= 25,39 мин5.3 Нормирование фрезерных работ
Определить штучно — калькуляционноевремя при обработке на горизонтально-фрезерном станке детали с припуском подтермообработку и шлифование. Шероховатость обработанной поверхности — Rа 25. Инструмент- резцы из стали Р6М5. Заготовка — поковка. Исходные данные приведены на рис.3и в табл.14, справочный материал — в приложении Е
Таблица 14 — Исходные данные кподразделу 5.3№ вар.
Ко-во,
шт
НВ,
МПа
Масса,
кг А а В в С Н D L 7 2 700 243 200 60 300 50 400 210 360 410
Неполное штучное время ТН. ШТ,мин., определится по формуле:
ТН. ШТ= ТН. ОП´КПАР´КМ. О =
где КПАР, КМ. О — коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партииобрабатываемых деталей (табл. Е7) и изменения условий работы в зависимости отматериала обрабатываемой стали и времени обработки (табл. Е8). Штучно-калькуляционноевремя ТШТ-К, мин., определится по формуле:
ТШТ-К= (ТПЗ/n)+ ТН. ШТ+ТОРМ+ТОТЛ=.
где ТПЗ -подготовительно-заключительноевремя (табл. Е2), мин.,;
n — количество изготавливаемыхдеталей (табл.10), шт.; ТОРМ, ТОТЛ — время наобслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин., ТОРМ+ТОТЛ= 0,08 хТН. ШТ = 0,08 х
Таблица 15 Расчет нормынеполного операционного времени ТН. ОП№ перехода
,
Содержание работы Глубина резания, мм Время, мин. № табл., № строки 1 Установ заготовку краном с выверкой домкратом 6 раз 19 2 Фрезеровать поверхность 410 х 360 5 7,5*2 3,4 Фрезеровать поверхность 205 х 360 5 6,5*2*2 5 Фрезеровать поверхность 205 х 400 5 6,5*2 6 Фрезеровать поверхность 355 х 400 5 6,5*2 7 Фрезеровать поверхность 200 х 400 5 6,5*2 8 Фрезеровать поверхность 150 х 400 5 6,0* 9 Фрезеровать поверхность 60 х 400 12 8,0*5 Итого - 5.4 нормированиекруглошлифовальных работ
Задача:
Определить штучно — калькуляционноевремя при обработке на кругло — шлифовальном станке детали. Материал — стальуглеродистая. Исходные данные приведены на рис.4 и в табл.16, справочныйматериал — в приложении Ж
Таблица 16 — Исходные данные кподразделу 5.4№ вар.
Ко-во,
шт
НВ,
МПа
Масса,
кг D1 D2 D3 L1 L2 L3 7 2 0.7 6.3 40 60 30 40 140 55
Таблица 17 Расчет нормынеполного операционного времени ТН. ОП№ перехода Содержание работы Факт. припуск, мм Время, мин. № табл., № строки 1 Установить и снять заготовку в центрах с хомутиком 2 раза 1,2*2 2,4,5 Шлифовать переферией круга 0,7/0,6 2,68 0,7/0,4 2,8 0,7/0,4 4,2 3,6 Шлифовать торцом круга; переход с 60 на 45 мм, 0,7/0,6 1,17 переход с 65 на 30 мм 0,7/0,6 13,25 Итого 13,25 -
Неполное штучное время ТН. ШТ,мин., определится по формуле:
ТН. ШТ= ТН. ОП´КПАР´КМ. О =13,25´1,2´1,0= 15,9 мин.
где КПАР, КМ. О — коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партииобрабатываемых деталей (табл. Ж9) и изменения условий работы в зависимости отматериала обрабатываемой стали и времени обработки. Штучно-калькуляционноевремя ТШТ-К, мин., определится по формуле:
ТШТ-К= (ТПЗ/n)+ ТН. ШТ+ТОРМ+ТОТЛ= (7/2) +15,9+1,27 = 20,67мин.
где ТПЗ -подготовительно-заключительноевремя (табл. Ж1), мин.,; n — количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.;ТОРМ, ТОТЛ — время на обслуживание рабочего места, отдыхи личные надобности, мин., ТОРМ+ТОТЛ = 0,08 ´ ТН. ШТ =0,08 ´ 15,9 = 1,27 мин.
5.5 Нормирование плоскошлифовальгных работ
Определить штучно — калькуляционноевремя при обработке на плоско — шлифовальном станке детали. Материал — стальуглеродистая. Исходные данные приведены на рис.5 и в табл.18, справочныйматериал — в приложении Е
Таблица 18 — Исходные данные кподразделу 5.5№ вар.
Ко-во,
шт
НВ,
МПа
Масса,
кг L B H 6 3 0,5 19,6 400 125 50
Таблица 19 Расчет нормынеполного операционного времени ТН. ОП№ перехода Содержание работы Фактич. припуск, мм Время, мин. 1 Установить и снять заготовку на магнитной плите 4 раза 0,6*4 2,3 Прошлифовать размер 50 х 400 мм 2 раза 0,5/0,5 6,5*2 4,5 Прошлифовать размер 125 х 400 мм 2 раза 0,5/0,5 12,5*2 Итого 40,4
Неполное штучное время ТН. ШТ,мин., определится по формуле:
ТН. ШТ= ТН. ОП´КПАР´КМ. О = 40,4´1,0´1,0=40,4 мин.
где КПАР, КМ. О — коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партииобрабатываемых деталей (табл. Ж9) и изменения условий работы в зависимости отматериала обрабатываемой стали и времени обработки.
Штучно-калькуляционное время ТШТ-К,мин., определится по формуле:
ТШТ-К= (ТПЗ/n)+ ТН. ШТ+ТОРМ+ТОТЛ= (12/3) +40,4+3,25= 46,63мин.
где ТПЗ -подготовительно-заключительноевремя (табл. Ж2), мин.,; n — количество изготавливаемых деталей (табл.10), шт.;ТОРМ, ТОТЛ — время на обслуживание рабочего места, отдыхи личные надобности, мин., ТОРМ+ТОТЛ = 0,08 ´ ТН. ШТ = 0,08 ´ 40,4= 3,23 мин.
6. Нормирование работ по изготовление нормализованных крепежныхдеталей/> /> /> /> /> /> /> /> />
Определить нормы штучно — калькуляционноговремени ТШТ. К, мин., и часовые нормы выработки НВЫР,шт/час., на изготовление нормализованных крепежных деталей. Токарные операциивыполняются на токарно — винторезных станках, фрезерные — на фрезерных, режущийинструмент из быстрорежущей стали. Исходные данные заданы в табл. 20,справочный материал задан в [10, 11].
Таблица 20 — Исходные данные кразделу 6Общие исходные данные Програм-ма выпуска, шт. Материал Точность 34 Сталь СТ3 Норм Данные по нормализованным крепежным деталям
Болт
ГОСТ 7805-70
Винт
ГОСТ 1491-80
Шпилька
ГОСТ 22032-80
Гайка
ГОСТ 5927-70
Шайба
ГОСТ 11371-78 М16х40 М10х60 М12х40 М12 Ф10 /> /> /> /> /> /> /> 6.1 БолтГОСТ 7805-70
Определить норму штучноговремени на изготовление детали (нормальной точности): Болт М12g6´40.58 ГОСТ 7805 [11, С.512…513],материал — Сталь 45, бВ — _____ МПа [11,С.105]. Перечень необходимого дляизготовления детали оборудования приведен в [10,С.7]. Эскиз детали изображен на Рис.6а,схема обработки — на Рис.6б. Заготовка — шестигранный пруток D=_____мм.,принимаем по данным [11, С.512]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:
Расчет ТШТ. К и НВЫРпри токарной обработке
Подготовительно — заключительноевремя ТПЗ, мин., (токарно- винторезный станок с универсальным приспособлением) составит _____мин. [10, С.110].Норма штучного времени, ТШТ мин., на токарную обработку составит_______ мин. [1, С.32], коэффициенты учета количества деталей (n=______шт) в партии и степени точности (повышенная) КП=_____ [10, С.79]и учета прочности обрабатываемого материала (бВ = ______МПа) КМ=_____[10, С.79].Штучно — калькуляционное время составит:
ТШТ. К = (ТПЗ/ n) + ТШТ ´ КП´ КМ = (______/____) +_____´_____´_____=______ мин.
Часовая нормы выработки составит:НВЫР=_____/_______=______ »______шт/час.6.2 ВинтГОСТ 1491-80
Определить норму штучноговремени на изготовление детали (___________ точности): Винт М_____g6´____.58 ГОСТ 1491-80 [11, С.520…523],материал — Сталь 45, бВ = ______ МПа [11,С.105]. Перечень необходимого дляизготовления детали оборудования приведен в [10,С.8]. Эскиз детали изображен на рис.7а,схема обработки — на рис.7б. Заготовка — круглый пруток D=___________мм.,принимаем по данным [11, С.520…521]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:
Круг.
Расчет ТШТ. К и НВЫРпри токарной обработке
ТПЗ=_____мин. [10, С.110],ТШТ =_______ мин. [10, С.32], КП=_____ [1, С.79]КМ=_____ [10, С.79], КОБС=_______ [10, С.6].
ТШТ. К = (ТПЗ/ n) + ТШТ ´ КП´ КМ ´ (1+КОБС) =
(______/____) +_____´_____´_____=______ мин.
НВЫР=_____/_______=______»______ шт/час.
Расчет ТШТ. К и НВЫРпри фрезерной обработке
ТПЗ=_____мин. (фрезерныестанки) [10, С.110], ТШТ =____ мин. (способустановки — в патроне с разрезной втулкой) [10,С.90], КП=______ [10, С.79]КМ=______ [10, С.79], КОБС=_______ (горизонтально-фрезерныйстанок) [10, С.6].
ТШТ. К = (ТПЗ/ n) + ТШТ ´ КП´ КМ ´ (1+КОБС) =
(______/____) +_____´_____´_____=______ мин.
НВЫР=_____/_______=______»______ шт/час.6.3 Шпилька ГОСТ 22032-80
Определить норму штучноговремени на изготовление детали (___________ точности): Шпилька М____-g6´____.58 ГОСТ 22032-80 [11, С.542…541],материал — Сталь 45, бВ =______ МПа [11,С.105]. Перечень необходимого дляизготовления детали оборудования приведен в [10,С.12]. Эскиз детали изображен на рис.8а,схема обработки — на рис.8б. Заготовка — круглый пруток D=______мм., принимаемпо данным [11, С.542]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:
Круг.
Расчет ТШТ. К и НВЫРпри токарной обработке
ТПЗ=____мин. [10, С.110],ТШТ =______ мин. (обработка без обточки под резьбу) [10, С.64],КП=______ [10, С.79] КМ=______ [10, С.79],КОБС=_______ [10, С.6]. ТШТ. К = (ТПЗ / n) +ТШТ ´ КП ´ КМ ´ (1+КОБС) =
( (______/____) +_____´_____´_____=______ мин.
НВЫР=_____/_______=______»______ шт/час.
6.4 Гайка ГОСТ 5927-70
Определить норму штучноговремени на изготовление детали (__________ точности): Гайка М____.5 ГОСТ5927-70 [11, С.548…550], материал — Сталь 45, бВ=______МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудованияприведен в [10, С.12]. Эскиз детали изображен на рис.9а, схемаобработки — на рис.9б. Заготовка — шестигранный пруток D=_______мм., принимаемпо данным [11, С.549]: Сортамент принимаем по данным [1, С.130...131]:
шестигранник.
Расчет ТШТ. К и НВЫРпри токарной обработке
ТПЗ=____мин. [10, С.110],ТШТ =_____ мин. (высот гайки — _____ мм) [10, С.72…73], КП=______[10, С.79]КМ=____ [10, С.79], КОБС=_____ [10, С.6].
ТШТ. К = (ТПЗ/ n) + ТШТ ´ КП´ КМ ´ (1+КОБС) =
(______/____) +_____´_____´_____=______ мин.
НВЫР=_____/_______=______»______ шт/час.6.5 Шайба ГОСТ 11371-78
Определить норму штучноговремени на изготовление детали (_________ точности): Шайба _____.01.05 ГОСТ11371-78[11, С.567], материал — Сталь 45, бВ =_______МПа [11, С.105]. Перечень необходимого для изготовления детали оборудованияприведен в [10, С.14]. Эскиз детали изображен на рис.10а, схемаобработки — на рис.10б. Заготовка — круглый пруток D=______мм., принимаем поданным [10, С.542]: Сортамент принимаем по данным [11, С.130...131]:
Круг.
Расчет ТШТ. К и НВЫРпри токарной обработке
ТПЗ=10мин. [1, С.110],ТШТ =1,26 мин. [1, С.78], КП=1,0 [1, С.79] КМ=1,0[1, С.79],КОБС=7,0%=0,07 [1, С.6].
ТШТ. К = (ТПЗ/ n) + ТШТ ´ КП´ КМ ´ (1+КОБС) =
(______/____) +_____´_____´_____=______ мин.
НВЫР=_____/_______=______»______ шт/час.
Заключение
В процессе выполнения курсовойработы, в соответствии с заданием, выполнены следующие разработки:
1. Проведено нормирование работконструкторов. Трудоемкость работ составила _____________час. Численностьработников для этих выполнения указанных работ в течение одного месяца должнасоставлять ____чел.
2. Проведено нормирование работтехнологов. Трудоемкость работ составила _________час.
3. Рассчитана трудоемкостьзаготовительных работ. Она составила:
литейных работ — ____________н-час.;
кузнечных работ — ____________м-час.,___________н-час.;
Сварочных работ — _________н-час.
4. Рассчитана трудоемкостьмеханосборочных работ. Она составила_________н-час.
5. Рассчитана, на основанииданных по трудоемкости, себестоимость изготовления машины, которая составила__________ грн/шт (__________грн/1кг);
6. Проведено нормированиестаночных работ. Штучно-калькуляционное время составило:
при выполнении токарныхработ_____________мин.;
при выполнении строгальных работ___________мин.;
при выполнении фрезерных работ ___________мин.;
при выполнении круглошлифовальных работ ____________мин.;
при выполнении плоскошлифовальных работ ____________мин.;
7. Проведено нормирование работпри изготовлении нормализованных крепежных деталей. Штучно — калькуляционноевремя и норма выработки составили:
при изготовлении болта ГОСТ7805-70 ТШТ. К =_____мин.; НВЫР=___шт/час.;
при изготовлении винта ГОСТ1491-80 ТШТ. К =_____мин.; НВЫР=___шт/час.;
при изготовлении шпильки ГОСТ22032-80 ТШТ. К =_____мин.; НВЫР=___шт/час.;
при изготовлении гайки ГОСТ5927-70 ТШТ. К =_____мин.; НВЫР=____шт/час.;
при изготовлении шайбы ГОСТ11371-78 ТШТ. К =_____мин.; НВЫР=___шт/час.;
Перечень ссылок
1. Справочник нормировщика / А.В. Ахумов,Б.М. Генкин, Н.Ю. Иванов и др.; Под. общ. Ред. А.В. Ахумова. — Л.: Машиностроение,1986
2. Нормирование конструкторскихработ, выполняемых в организациях и на предприятиях минстанкопрома: М.: ВНИИТЭМР, 1989
3. Нормы времени на технологическиеработы / Центр по научной организации труда Минтяжмаша. — Краматорск, 1978
4. Логинов И.З. Проектированиелитейных цехов, Минск: «Вышэйш. Школа», 1975. — 319с., ил.
5. Шехтер В.Я. Проектированиекузнечных и холодноштамповочных цехов. — М.: Высш. шк., 1991. — 367с., ил.
6. Красовский А.И. Основыпроектирования сварочных цехов М.: Машиностроение, 1980. — 319с., ил.
7. Гамрат-Курек Л.И. Экономическоеобоснование дипломных проектов. — М.: Высш. Школа, 1979. — 191 с.
8. Общемашиностроительные нормывремени для нормирования работ на металлорежущих станках. Мелкосерийное иединичное производство. Часть 1. м.: Машиностроение, 1967
9. Общемашиностроительные нормывремени для нормирования работ на металлорежущих станках. Мелкосерийное иединичное производство. Часть 2. м.: Машиностроение, 1967
10. Общемашиностроительные типовыенормы времени на станочную обработку деталей машин. Нормализованные крепежныедетали. — М.: Экономика, 1990, 125с., ил.
11. Анурьев В.И. Справочникконструктора — машиностроителя: В 3-х т. Т.1. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.:Машиностроение, 1980. — 728с., ил.
12. Методические указания для всехспециальностей. Структура и правила оформления текстовых документов/ Сост. В.М.Гах. — Краматорск: ДГМА, 1999. — 33с.
Контрольные вопросы для защиты курсовой работы
1. Почему при нормировании работконструкторов и технологов определяется не штучно-калькуляционное время атрудоемкость работ?
2. Когда используетсякоэффициент несоответствия форматов при нормировании конструкторских работ?
3. Что и когда учитываеткоэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ?
4. Какие существуют этапывыполнения конструкторских разработок?
5. Какие существуют этапывыполнения технологических разработок?
6. Что такое трудоемкость работи в чем она измеряется, какая связь между размерностями?
7. Какие вы знаете способыопределения трудоемкости работ и в чем их сущность?
8. Каким образом, приукрупненных расчетах, себестоимость выпуска продукции зависит от трудоемкостивыполнения работ?
9. Что такоештучно-калькуляционное время и чем оно отличается от штучного и неполно — штучноговремени?
10. Что такое вспомогательноевремя и подготовительно-заключительное время?
11. От каких параметров зависитоперационное время при выполнении токарных работ?
12. От каких параметров зависитоперационное время при выполнении фрезерных работ?
13. От каких параметров зависитоперационное время при выполнении строгальных работ?
14. От каких параметров зависитоперационное время при выполнении плоско шлифовальных работ?
15. От каких параметров зависитоперационное время при выполнении кругло шлифовальных работ?
16. Что такое структура рабочеговремени и из каких составляющих это время складывается?
17. Как в общем случаеопределяется штучно — калькуляционное время?
18. Где и как учитывается размерпартии деталей при определении штучно — калькуляционного времени?
19. Что такое нормальный припускна обработку при шлифовании и как будет определяться операционное время еслифактический припуск будет больше или меньше нормального?
20. Каким образом зависитоперационное время при механической станочной обработке от скорости и глубинырезания?
21. Каким образом зависитоперационное время при механической станочной обработке от размеровобрабатываемых поверхностей?
22. Каким образом зависитоперационное время при механической станочной обработке от механических свойствобрабатываемой детали?
23. Каким образом зависитоперационное время при механической станочной обработке от шероховатостиповерхности на обработанной детали?
24. Каким образом определяетсяштучно — калькуляционное время при нормировании работ по изготовлениюнормализованных крепежных деталей в условиях мелкосерийного производства?
25. Что такое «нормачисленности», «норма соотношений» и «норма обслуживания»для чего и как она используется?