Шпаргалка по Технологии

--PAGE_BREAK--
9.Технологическая оснастка является частью технологического оснащения для дополнения технологического оборудования с целью выполнения определенной задачи технологического процесса.

Базирование заготовок – придание узлу, изделию или заготовке требуемого положения относительно сопрягаемой детали или инструмента с заданной точностью.

База – поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка на заготовке, изделии или узле для выполнения базирования. Погрешность установки (базирования) это отклонения фактического положения требуемого. Зажимные механизмы это устройства, позволяющие фиксировать заготовку иди деталь в оснастке при обработке.

Они должные соответствовать следующим требованиям:

сила закрепления должна обеспечивать контакт и удержание заготовки по базам в процессе всего технологического цикла обработки с минимальными отклонениями положения, исключать деформации поверхности заготовки при фиксации,

исключать вибрации заготовки при обработке,

надежность, простота и удобство,

минимальные временные потери при фиксации и выемки детали,

максимальное свободное пространство на обрабатываемой деталью.

 Силовые приводы для приспособлений:

1.пневматические,

2.гидравлические,

3.электромеханические,

4.пневмогидравлические,

5.пружинные,

6.ручные,

7.магнитные,

8.электромагнитые.

Вспомогательные элементы технологической оснастки – кондукторы, копиры, высотные и угловые установы, элементы связи оснастки со станинами и корпусами.

Универсально-сборочные приспособления состоят из:

1.базовые плиты и угольники,

2.корпусные опоры, подкладки, планки,

3.направляющие для создания баз,

4.зажимы для заготовок,

5.крепежные элементы сборки,

6.силовые приводы и их арматура.

 10.Понятие о надежности и качестве машин. -
— надежность является одним из важнейших
показателей качества машины. Для с/х она
имеет особое значение, потому что в значи­
тельной степени определяет как выработку
машины за сезон, так и объем.необходимых
ремонтных работ. Надежность машины вклю­
чает в себя четыре основных св-ва: 1. Долго­
вечность. 2. безотказность. 3. ремонтопригод­
ность.  4.  сохраняемость.   Под  надежностью
понимают   св-во   машины   выполнять   свои
функции, сохраняя во времени значения уста­
новленных эксплуатационных показателей в
требуемых пределах и с учетом режима ее
работы и технического обслуживания, а также
с учетом ремонтов, хранения и транспорти­
ровки. Для количественной оценки надежно­
сти применяют показатели надежности, в ко­
торых используется такое понятие, как нара­
ботка машины. Наработкой называется про­
должительность работы машины или объема
выполненной работы. Наработка может про­
должаться непрерывно и с перерывами, в по­
следнем случае учитывается суммарная на­
работка машины без учета перерывов. Долго­
вечность машины — это ее свойство сохранять
работоспособность до наступления предель­
ного  состояния  при  установленной  системе
технического обслуживания и ремонтов. Пре­
дельным называется такое состояние маши­
ны, при котором ее дальнейшая эксплуатация
должна быть прекращена из-за неустранимого
нарушения требований безопасности, или не­
устранимы уходов заданных параметров. Ре­
монтопригодность — свойство машины заклю­
чающееся в приспособленности к предупреж­
дению и обнаружению причин возникновения
ее отказов, повреждений и устранению их по­
следствий путем проведения ремонтов и тех­
нического   обслуживания.   Сохраняемость   -
свойство машины, агрегата, узла или детали
непрерывно сохранять исправное и  работо­
способное состояние в течение и после хра­
нения и транспортировки. Безотказностью на­
зывается св-во машины  непрерывно сохра­
нять работоспособность в течении некоторого
времени или наработки. При нарушении рабо­
тоспособности  возникает отказ. Для  оценки
безотказности служат такие показатели, как
вероятность   безотказной   работы.   Средняя
наработка до отказа, наработка на отказ ин­
тенсивность отказов и др. долговечность мз-
жет оцениваться следующими показателями:
средний  ресурс,   гамма-процентный  ресурс,,
средний ресурс до капитального ремонта и
др. Долговечность и безотказность машины в
процессе ее изготовления обеспечивают под­
бором материалов для изготовления деталей,
упрочнением их трущихся поверхностей, вы­
бором класса точности и системы допусков и
посадок, подбором оптимальных сортов горю­
че-смазочным   материалов.    Ремонтопригод­
ность машины обеспечивается системой кон­
структивных   мероприятий,   предусматриваю­
щих     легкость      проведения      разборочно-
сборочных работ в процессе эксплуатации и
ремонта машины,  экономическую целесооб­
разность восстановления ресурса быстроиз­
нашивающихся детелей и сопряжений, легкий
и  малый объем  операций технического об­
служивания, высокий уровень унификации уз­
лов и механизмов, сокращение количества и
типоразмеров крепежных деталей. Для луч­
шей сохраняемости применяют стойкие анти-
корозинные покрытия специальные заглушки
и пробки, предохраняющие рабочие полости
машины от попадания влаги и пыли при хра­
нении,   высококачественные   лакокрасочные
покрытия,   разгружающие   и  демпфирующие
устройства.

11.Единичные и комплексные показатели на­
дежности. — Показатель надежности — ко­
личественная характеристика одного или не­
скольких свойств, составляющих надежность
технического объекта, т.е. он количественно
характеризует, в какой степени конкретному
объекту присущи  определенные св-ва,  обу-
славливйющие его надежность.  Единичный
показатель     количественно     характеризует
только одно св-во надежности объекта, т.е.
этот показатель относится к одному из св-в,
составляющих надежность объекта (безотказ­
ность,    долговечность,    ремонтопригодность
или  сохраняемость).   Комплексный  показа­
тель количественно характеризует одновре­
менно два или несколько различных св-в тех
нического  объекта,  т.е.   он  относится  к  не­
скольким   свойствам,   составляющих   надеж-

ность объекта. Единичные показатели; .1. По­
казатели безотказности: вероятность безот­
казной работы- это вероятность того, что в
пределах заданной наработки отказ объекта
не возникает. Вероятность безотказной рабо­
ты выражается в долях единицы или в про­
центах и изменяется от единицы до нуля. На
рис. 1 до наработки вероятность безотказной
работы равна 1, а при наработке (4 она равна
0.1, вероятность безотказной работы P(t)
представляет собой безусловную вероятность
того, что в интервале от нуля до tне наступит
отказ, т.е. вероятность того, что отказ насту­
пит в интервале от tдо , P(t)=fr4(t)dt, PA(t)=1-
n(t)/№, где PA(t)- статистическая оценка веро­
ятности безотказной работы, N -число объек­
тов в начале испытания, n(t) — число отказав­
ших объектов за время t. Вероятность отказа
— вероятность того, чтопри определенных ус­
ловиях эксплуатации в заданном интервале
времени или в пределах заданной наработки
возникает хотя бы один отказ. Вероятность
отказа Q(t) при 1=0 равна нулю, изменяется от
нуля до единицы и вычисляется по формуле:
Q(t)=1-P(t).               Из рисунка видно, что при

P(t)r=0.5Q(t) также равна 0.5 и график функции вероятности отказа — зеркальное отображе­ние функции вероятности безотказной рабо­ты. Средняя наработка до отказа-математическое ожидание (среднее значение) наработки до первого отказа. Для невосста­навливаемых объектов средняя наработка до первого отказа равнозначна средней наработ­ке до отказа. Значение средней наработки до отказа, тср находят по уравнению: Tcp=1/n-£ti, Tcp=j;nP(t)at, где ti-наработка i-roобъекта до отказа. Интенсивность отказов- условная плотность вероятности возникновения отказа невостанавливаемого объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что до этого момента отказ не воз­ник. Физический смысл плотности вероятно­сти отказа — это вероятность отказа в доста­точно малую единицу времени. Из определе­ния интенсивности отказов следует, что X(t)=f(t)/P(t), A,(t)=(N(t)-N(t+At)/N(t) At, где N(t)-число объектов, работоспособных к моменту наработки t; At— приняты"' достаточно малый интервал времени, Нарботка на отказ Т представляет -о^-ч среичее значение нара­ботки восстанавливаемых (ремонтируемых) объектов между отказами и показывает, какая наработка в среднем приходится на один от­каз (в часах, мото-часах, км пробега). Если наработка выражена в единицах времени, то может применяться термин «среднее время безотказной работы». 2. Показатели долго­вечности. Средний ресурс (срок службы)-математическое ожидание ресурса (срока службы). Назначенный ресурс — суммарная наработка объекта, по достижении которой эксплуатация должна быть прекращена неза­висимо от его состояния. Средний ресурс (срок службы) до ремонта Тдр — средний ре­сурс (срок службы)от начала эксплуатации объекта до его первого ремонта. Средний ре­сурс (срок службы) между ремонтами Тмр -средний ресурс (срок службы) между смеж­ными ремонтами объекта. Средний ресурс (срок службы) до списания Теп — средний ре­сурс (срок службы) объекта от начала экс плуатации доего списания обусловленного предельным состоянием. Гамма-процентный [>есу1зс — наработка, в течении которой объект не достигнет предельного состояния с задан­ной вероятностью у процентов. Гамма про­центный срок службы — календарная продол­жительность эксплуатации, в течении которой объект не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью у процентов. 3. Пока­затели ремонтопригодности и сохраняемо­сти.Вероятность восстановления в заданное время,- или вероятность своевременного вос­становления, т.е. вероятность того, что время восстановления (время затрачиваемое на об­наружение, поиск причины отказа и устране­ния последствий отказа) не привысит задан­ного. Среднее время восстановления, т.е. ма­тематическое ожидание времени восстанов­ления работоспособности. При наличии ста­тистических данных о длительности восста­новления, для восстанавливаемых объектов среднее время восстановления Тс определя­ют по формуле Тв=1/т-Вв1. где т-число обна­руженных и устраняемых отказов объектов, tni-время восстановления отказа. Средний срок сохраняемости, т.е. математическое ожида-иио срока сохраняемости. Гамма -процентный срок сохраняемое! и,: оторый будет достигнут

объектом с заданной вероятностью у процен­тов. Комплексные показатели надежносги: ко­эффициент готовности Кг показывает веро ятность того, что объект окажется работоспо­собным в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течении ко­торых использование объекта по назначению не предусматривается. Коэффициент техни­ческого использования Кти — отношение ма­тематического ожидания времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за не­который период эксплуатации к сумме мате­матических ожиданий времени пребывания объектов в работоспособном состоянии, вре­мени простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонта за тот же период эксплуатации. Коэффициент опера­тивной готовности — вероятность того, что объект, находясь в режиме ожидания, окажет­ся работоспособным в произвольный момент времени и, начиная с этого момента, будет работать безотказно в течении заданного ин­тервала времени. Средняя суммарная трудо­емкость технического обслуживай кя математическое ожидание суммарных грудо затрат на проведение технического обслужи­вания за определенный период эксплуатации Средняя суммарная трудоемкость ремонта -математическое ожидание суммарных трудо­затрат на все виды ремонта объекта за опре деленный период эксплуатации. Средняя суммарная стоимость, технического обслужи вания (ремонта) — математическое ожидание суммарных затрат на проведение техническо­го обслуживания (на все виды ремонта) объ­екта за определенный период эксплуатации Коэффициент восстановления ресурса,рав­ный отношению среднего ресурса капитально отремонтируемых объектов tвосст к их сред­нему ресурсу до первого капитального ремон та (новых объектов) tнов, который должек быть не менее 80%.
12.
Критерии определения пред сост дет. 1)экономический (уменьшение произв-ти агрегата; увел.расхода топ.) 2)качеств (кач-во уборки урожая) 3)технич (предельное сост. сопряг-ых дет) Метод обоснования вал-подшипник исследовательский. Основываясь на материалах гидродинамической теории трения, уравнения Рейнольдса, выводах профессора Н.П. Петрова, когда сопряжение неподвижно зазор равен 0 когда вал начнет вращаться, то под действием масленого клина м/у валом и вкладышем образуется масленая прослойка. Это необходимое условие жидкостного трения центр вала сместится в сторону направления его движения эксцентриситет е
. имеем, что: hMIN=d2nη/18.36ksc

 – толщина слоя смазки в [мм];d– диаметр вала, [мм];k— нагрузка на вал [кг/м2]; S— зазор (разность диаметров подшипника и вала)  [мм]; n— число оборотов вала в минуту;η — абсолютная вязкость масла (кгсек)/м2 с поправка на удельную длину подшипника,

 hmin=R–r–e, аR-r=S/2 дает

. λ=2e/S— относительный эксцентриситет.
0,5=2е/S=>e=S/4 при этом hmin=e=Sнаив/4  Значит, в этом случае будет и наименьший Sdop, => Sнаив/4=d2nη/18.36ksНАИcS
наив=0,467
d
√
nη
/
kcη, dи n, hmin   ↑.  Smax=S2наив
/4δ  где δ – величина, зависящая от неровности поверхности вала и подшипника и размера  абразивных частиц, находщихся м/у трущимся поверхностями. Sнаив и Smaxпозволяют установить значения зазоров, в пределах которых имеет место нормальная работа уменьшение nприводит к уменьшению толщины маслянного слоя. При этом сопряжение вместо работы в условиях жидкостного трения начнет работать в условиях граничного трения. n↑ в связи с неуравновешенностью вращающихся масс приводит к ↑ нагрузки, сопряжение начинает раб в условиях граничного трения, необходимо помнить, что ↓ вязкости масла жидкостного трения на граничное. Y=0,2SНАЧ– предельно допустимый износ подшипника. Для нового сопряжения: овализация новой детали должна быть менее 0,2 Sнач. Если такую точность обработки выдержать не удаётся, то не следует делать такой зазор.

13.Испытаниямашиннанадежность. Планы испытаний. —Длясбораинформацииона­дежностиновыхмашинпроводятиспытания намашиноиспытательныхстанцияхилина­блюдаютзаработойвхозяйственныхуслови­ях. Впроцессесбораинформациивхозяйст­венныхусловияхвозможныразличныевари­антыплановнаблюденийивидовинформа­ции. (NUN, NUT, Nur, NRN-плананаблюдения нет, NRT, NRr). БукваUвпланахнаблюдений означает, чтопредусматриваетсяснятиена­блюдениятехмашин, укоторыхзарегистри­рованпоказательнадежности. БукваRвпла­нахнаблюдения, означает, чтопредусматри­ваетсявосстановлениеработоспособности вышедшихизстроямашин. БукваN означает количествомашиннаходящихсявиспытании. 1. ПланNUN. Наблюденияведутдотакойна­работки, прикоторойувсехN машин, нахо­дящихсяподнаблюдением, будутзафиксиро­ваныпоказателинадежности, интересующие наблюдателя. 2. ПланNUT. Наблюденияве­дутсязаN машинамидонапередзаданной наработкиТнезависимооттого, ускольких машинкачислаN зарегистрированыпоказа­телинадежности, (приNUNиNUTколичество наблюдаемыхмашин постепенноуменьшается помереувеличениянаработкиТ. 3. NRTНа­блюденияведутсязаN машинамидоихна­работкиТнезависимооттого, усколькихма­шинисколькопоказателейнадежностибудут зарегистрированы. Такимобразом, приплане NRTколичествонаблюдаемыхмашинN оста­етсяпостояннымзавсевремянаблюдений. 4. ПланNUr. Наблюденияведутсядофиксации увсехN машиннапередзаданногоколичест-загпоказателейнадежности(напримеротка­зов). 5. ПланNRr. — то;хе, чтоипланNUr, при условиивосстановления-работоспособности вышедшихизстроямашиниповторногоих наблюдения. ПланNRNотсутствуетпотому чтоприегоиспользованиииспытанияможно проводитьдобесконечности. Присбореин­формациинэиболееприменимопланына­блюдений: NUN, NUT, NRT. NUT— присборе информацииотехническихресурсахисроках службымашинотносительноневысокойдол­говечности(наиболееполнаяинформация-полнаяилинеусечеиная.) проводитьресурс­ныеиспытаниятракторовиавтомобилейпри планеиспытанияNUNпрактическиневозмож­новследствииихвысокойдолговечности. По­этомуиспользуютпланнаблюденияNUTсог­раниченнойнаработкойТдоконцанаблюде­ний. Притакомпланенаблюденияпредель­ноесостояниебудетзарегистрированотолько участимашин(усеченнаяинформация). При использованииNUTвозможныслучаипреж­девременногоснятияснаблюдениянекото­рыхисправныхмашин, наработкакоторыхне достиглазаданныхзначений. Вэтомслучае информациябудетнетолькоусеченнойноис выпадающимиточками. — многократно-усеченная, апреждевременноснятыесна­блюденияисправныемашины— приостанов­ленными. ПланNRTширокоиспользуютпри сбореинформацииопоказателяхбезотказно­ститракторовис/хмашин, атакжеобудель­ныхзатратахвременииденежныхсредствна устранениеэксплуатационныхотказовипро­веденииоперацийтехническогообслужива­ния. ПланыNUN, NUT, NRTсочетаютприна­блюдениизаработойоднойгруппытракторов ис/хмашин. Например, еслиподнаблюдени­емнаходятсяN тракторовинаблюденияпро­водята
теченииТмото-ч, тодостигшиепре­дельногосостояниямашиныснимаютсдаль­нейшегонаблюдения, авозникшиеэксплуата­ционныеотказыустраняютбезснятиямашин снаблюдения. Применительнокпоказателям долговечности(ресурсы, срокислужбы, ин­тенсивностьотказов)такиенаблюдениясоот­ветствуютплануNUT, априменительнокпо­казателямбезотказности(параметрпотока отказов, наработканаотказ) — плануNRT
    продолжение
--PAGE_BREAK--
14.Понятияопроизводственномитехнологи­ческомпроцессе. Общаясхематехнологиче­скогопроцессаремонтамашин. —Подпро-

изводственнымпроцессомремонтамашин понимаетсясовокупностьдействийлюдей, орудийпроизводстваиотдельныхпроцессов, проводимыхдляполученияработоспособной машиныизчастичноутратившихработоспо­собность, норемонтопригодныхагрегатови сборочныхединиц. Впроизводственныйпро­цесскакремонтамашин, такиихизготовле­ниявходяинетолькоосновные( очистка, раз­борка, дефектация, комплектование, изготов­лениеиливостановлениедеталей, сборка машинит.д.) т.е. непосредственносвязанные сремонтомилиизготовлением, ноивсе вспомогательные(транспортированиеобъек­товремонта, запасныхчастейиматериалов, контролькачества, приемкаискладирование ремфондаиготовойпродукцииизготовление приспособленийинестандартногооборудова­нияит.д.) процессыобеспечивающиевоз­можностьдеятельностипредприятий. Произ-водственыйпроцессделитсянарядтехноло­гическихпроцессов. Технологическимпро­цессомназываетсячастьпроизводственного процессапоизменениютехнологическихпро­цессов. Технологическимпроцессомформы, размеров, свойств, материалаилипредмета производствасцельюполученияизделияв соответствиисзаданнымитехническимитре­бованиями. Технологическиепроцессыуста­навливаютопределеннуюпоследователь­ностьвыполненияремонтамашиниоборудо­вания. Общаясхематехнологическогопро­цессаремонтамашинимеетследующийЦ

Степеньрасчлененноститехнологического процессавомногомзависитотконструкции машиныипрограммыремонтно-обслуживающегопредприятия. Еслипро­граммавелика, тоонсостоитизбольшого числатехнологическихпроцессовивключает Многорабочихмест, наоборот. Крометого, еслимашинуможнорасчленитьналегкоот­деляемыеагрегаты(двигатель, КПП, перед­нийизадниймосты, рулевоеуправление, ка­бинаидр.), топроцессделятнабольшое числоотдельныхтехнологическихпроцессов иихвыполняютпараллельно. Правильнорас­члененныйпроцесстойилииноймашиныили агрегатаимееточеньважноезначениедля рациональнойорганизациипроцессаремонта, сниженияегосебестоимостикоснащенияра­бочихвысокопроизводительнымитехнологи­ческимоборудованиемиоснасткой.

15.Очисткаимойкаобъектовремонта. Харак­теристикаспособовочисткиимоющих средств.—очистка— этоудалениезагрязне­нийповерхностей. Существуютследующие способыочистки, струйный, погружнойиком­бинированный. Приструйнойочисткемехани­ческийфакторпроявляетсякакударструина удаляемыезагрязнения, чтоприводитких разрушениюиразмыву, применениевысоко­напорныхструйныхустройствпозволяетдос­тигнутьвполнеудовлетворительнойнаружной' очисткимашиныбезмоющихсредствидаже нагреваводы. ПоданнымГОСНИТИповыше­ниедавленияводыс2,5 «L',5 МПаприуда­лениинаружныхзагрязненийприводиткуве­личениюпроизводительностипроцессаочист­кидо20 раз, снижениеэнергиизатратв4 разаирасходаводыв10 раз. Припогруж­нойочисткенаиболееэфф. Фактороммеха­ническоговоздействиянаудаляемыезагряз­ненияследуетсчитатьвибрациюремонти­руемыхобъектов, моющей-жидкостиилиих совместногоколебательногодвижения. На удаляемыезагрязнениявоздействуютзнако­переменныесилы, облегчающиеихотрывот очищаемойповерхности. Большинствоочист­ныхоперацийсвязаносприменениеммою­щихжидкостей. Основноеусловиекачест­веннойочисткиремонтируемыхобъектовв жидкихсредах— комплексноевоздействиена удаляемыезагрязненияфизико-химическихи механическихфакторов. Физико— химический факторобеспечиваетсяприменениемэффек­тивныхмоющихсредствилиреагентов. Раз­личаюттривидареагентов: органическиерас­творители(ОР) ирастворяющие-эмульгирующиесредства(РЭС), кислотные растворы(КР), синтетическиемоющиесред­ства(CMC) техническогоназначения. Органи­ческиерастворители(ОР) ирастворяюще-эмульгирующиесредства(РЭС) растворяют загрязнения. Необходимоиспользоватьсмеси растворителей, ктакимотноситсяраствори­тель646. Онхорошоудаляетмаслянныеза­грязненияистарыелако-красочныепокрытия. Однакобольшинстворастворителей(ацетон,

бензол, толуол, бензинидр. светлыенефте­продукты) пожароопасны. Всвязис
этимнеоб­ходимоиспользоватьбезопаныевпожарном отношениихлорифторсодержащиеуглево­ды, вчастностихлядон-113 итрихлор— эти­лен. Нохлорированныеуглеводыотносятсяк наиболеетоксичнымисильнодействующихна организмчеловека. РЭСпредставляютсобой моющиекомпозицииизрастворителяиэмуль­гатора, напримерповерхностно-активноеве­щество(ПАВ) сприменениемводы. Онирас­творяютиодновременноэмульгируютуда­ляемые.загрязнениятакиесредстваспособст­вуютбыстромуудалениюпрочных, например, смолистыхотложенийприкомнатнойтемпе­ратуре(20..,25 С). АМ-15, эмульсин, термос, ритм. Трипервыххарактеризуютсяумеренной огнеопастностьюитоксичностью, апрепарат ритмобладаетнаркотическимдействием. Ки­слотныерастворы— водныерастворынеор­ганическихиорганическихкислот. Ихисполь­зуютдляудалениятакихспецифическихза­грязнений, какпродуктыкоррозииинакипь. Однакоприочисткедеталеймашинкислот­нымрастворомсуществуетопастностьих коррозионногопоражения. Дляизбежания этоговегосоставвходятингибиторыкислот­нойкоррозиипредохраняющиеметаллот разрушения. Ингибированныйкислотныйрас­твор, удаляянакипьипродуктыкоррозиине действуетнаметалл. Ингибированныерас­творынеорганическихкислотутрачивают своюагрессивностьпоотношениюкстальным ичугуннымдеталям. Приобработкедеталей изцветныхметалловисплавовтребуются дополнительныеусловия. CMCтехнического назначенияпредставляютсобойсложные композиции. Ихобязательнымсоставнымэл-лементомслужатПАВ, которые, адсорбируясь награницеразделафазипонижаяповерхно­стноенатяжениеводногораствора, способст­вуютегопроникновениювмикротрещиныи ослабляютсвязизафязненийсочищаемой поверхностью. АктивностьПАВповышаетсяс введениемвCMCщелочныхэлектролитов. Последниесчитаютсяносителямитаких свойствмоющихрастворов, какщелочность, противокоррозионноегьидр. щелочностьоп­ределяетспособностьводныхрастворовCMCнейтрализоватькислыекомпонентызагрязне­ний, омылитьмаслаижиры. Водныераство­рыCMCтехническогоназначениядопускаю; очисткудеталей. Какизчерных, такиизцвет­ныхметаллов, беззаметнойкоррозии. Наи­лучшеемоющеедействиепроявляетсяпри температурерастворов80+_5°С, снижение температурымоющегораствораниже70 С приводиткрезкомуухудшениюегомоющих способностей: при60 Свдва, апри50°Свче­тырераза. CMCтехническогоназначенияши­рокораспространеныкаксредстваочистки объектовремонта, оттакихзагрязнений, как масляно-грязевыеисмолистыеотложения, смазочныематериалыит.п.
    продолжение
--PAGE_BREAK--
16.Правила разборки1)знать конструкцию; 2)знать последовательность разборки; 3) применять только исправный инструмент; 4) крепежные изделия помещать в контейнеры или устанавливать в свои гнезда; 5) необезличивать детали (маркировать) 6)использовать надежные захваты ПТМ.Виды разборки: частичная и полная.  Виды соединения: винтовые-65%, прессовые–25% Документация: техкарты на разборку, технологические схемы разборки.  Не обезличиваются детали: совместно-обрабатываемые (блок-нижние крышки коренных вкладышей); совместно-прирабатываемые (центральная передача ведущего моста); взаимосбалансированные (коленвал-маховик); подобранные по массе (шатунно-поршневая группа). Дефектацияикомплектованиедеталей. — контролируюттехническоесостояниедеталей послеихочисткиимойки. Такойимеетцелью определитьвозможностьдальнейшегоис­пользованияузловидеталейнамашинебез ремонта, потребностьихвремонтеиливы­браковки. Наиболееответственныедетали контролеросматриваетизамеряет; детали менееответственные, еслиихдефектывидны наглаз, онможетпроверитьбеззамера. Ме­тодконтроляосмотромиопробованиемдета­лей. Наружныйосмотрдеталейдаетвозмож­ностьопределитьтакиедефекты, какизнос, трещины. Забоины, задиры, царапины. Ос­мотромтакжеможетбытьопределенаде­формациядеталей. Приконтролезазорав соединениидеталейиногдаприменяетсяпро­банаощупь: еслипокачатьдетальотруки, то всопряженииможноопределитьзазорв0.1-0.2 мм. обнаруживатьневидимыеглазомтре­щиныможнопостукиваниемлегкиммолотком подетали: дребезжащийзвукподтверждает наличие,трещины. Измерительныйметодде-фектациидеталей. Чтобыболеечеткоопре­делитьизносиустановитьнасколькоразмеры проверяемойдеталиотклоняютсяотразме­ровновой, дляконтроляприменяютразлич­ныеизмерительныеинструментыиприборы, (проверочныеплиты, микрометры, щупы, штангенинструменты, линейки, нутромеры). Гидравлическийипневматическийметоды дефектоскопииприменяютсядлявыявления малозаметныхсквозныхтрещин, ииныхпо­врежденийтакихдеталейкакблокицилинд­ровИголовкицилиндровдвигателей. Метод

заключаетсявтомчтополостьдетализапол­няютводойиливоздухом, создаваяприэтом необходимоедляиспытаниядавление, Маг; нитный

метод
.Магнитныедефектоскопывпо­следнеевремянаходятприменениенаре­монтныхпредприятияхдляконтроляответст­венныхдеталей. Контролируемоеизделие сначаланамагничивают, атомполиваютжид-костью(трансформаторноемасло, керосин, водно-мыльныйраствор.), вкоторойвовзве­шенномсостояниинаходятсявовзвешенном состояниичастицымагнитногопорошка. Цветнойметодзаключаетсявтом, чтопропе-ряемуюдетальсобезжиреннойиочищенной поверхностьюпогружаютнанекотороевремя вспециальнокрасящийраствор. Этотметод применяютпридефектоскопиидеталейизго­товленныхизнемагнитныхматериалов. Де­тальпромываютводой, затемпокрываютсло­емводногорастворамелаипросушиваютте­плымвоздухом. КШТЕЩЬрентщцйвсжм.1!!!^! чамиоснованнасвойствахэлекромагнитных волнпоразномупоглощатьсявоздухоми твердымителами. Сущностькотролярентге­новскимилучамизаключаетсявследующем. Лучипроходящиечерезматериалынезначи­тельнотеряютсвоюинтенсивность, еслина ихпутивстречаютсяпустотыконтролируемой детали. Инаоборотонитеряютсвоюинтен­сивностьеслиневстречаютдефекты. Люми­несцентныйметодоснованнаиспользовании способностинекоторыхвеществпоглощать лучистуюэнергиюиотдаватьееввидесвето­вогоизлучениявтечениинекотороговремени привозбуждениивеществневидимымиульт­рафиолетовымилучами, (ртутно-кварцевые лампы)
17.

Основы технологии сборки агрегатов и машинСборка-процесс соединения деталей в пары и узлы, узлов и деталей в агрегаты, деталей, узлов и агрегатов – в машину при условии соблюдения их кинематических схем, характера посадок, величин размерных цепей. По месту сборки 2 формы организации: стационарная и подвижная. При сборке используют универсальный монтажный инструмент, съёмники и спец. приспособления.Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; =>проведениедополнительных пригоночных и контроль операций. Формы организации сборочного процесса по степени расчленения производственного процесса делится на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки).Основныетребованияксборкерезьбовых, прессовых, шлицевых, шпоночных, конусныхи заклепочныхсоединений, —сборкарезьбо­выхсоединений. Припостановкешпилькиона должнаиметьплотнуюпосадку, аееось-быть перпендикулярнакповерхностидетали, в
ко­торуюоназавинчена. Неперпендикулярность приводиткпоявлениюзначительныхдопол­нительныхнапряженийврезьбеприработе, чтовконечномитогевызываетобрывдетали. Винтовыесоединенияобязательнособирают­сяспредваритегоно1 затну-кой. Воизбажании перекосовдеталек, закрепляемыхгрупповым резьбовымсоединением, следуетстрогосо­блюдатьпорядокзатяжкиивыполнитьеев 2...3 приема. Резьбовыесоединения, рабо­тающиеприциклическихнагрузкахивибра­циистопорят. Дляэтогоприменяютконтргай­ки, деформируемыеипружинныешайбы, раз­водныешплинтыишплинтовочнуюпроволоку. Контргайкунужнонавинчиватьизатягивать послеполнойзатяжкиосновнойгайки. Сто­порнуюдеформируемуюшайбуустанавлива­юттак, чтобыееусиквходилвпазвапа. Частьдеформированнойшайбы, выступаю­щийизподгайки, необходимоотгибатьна однуизеегранейинаграньоднойизскреп­ляемойдетали. Пружинныешайбыпослеза­тяжкигаекилиболтовдолжныплоскостью прилегатькповерхностидеталейиболтов илигаек. Присборкедопускаетсяиспользова­ниепружинныхшайббывшихвупотреблении, еслиихконцыразведенынарасстояниепре­вышающеетолщинушайбыв1,5 раза. Недо­пускаетсяпостановкашайб, внутреннийраз­меркоторыхнесоответствуетдиаметруболта илишпильки. Длястопоренияразводным шплинтомегонужноустанавливатьтак, чтобы головкаполностьюутопалавпрорезигайки, а концыбылиразведеныпоосиболта(одинна болт, другойнагайку). Пришплинтовкепро­волокойееследуетвводитьвотверстиебол­товкрестнакрест. Послеэтогоконцыпрово­локитугоскручиваютвместеиобрезаютна расстоянии5...7 ммотначаласкрутки. Сборку шпоночныхишлицевыхсоединенийрекомен­дуетсявыполнятьпослетщательногоосмотра соединяемыхдеталей. Наихповерхностине должнобытьзаусенцев, задиризяГюин. При наличиитакихдефектовихнеобходимоуст­ранить. Шпонкасначалаустанавливаетсялег­кимиударамимедногомолоткавпазвала (сегментныеипризматическиешпонкидолж­нывходитьвпазснекоторымнатягом), аза­темнавалнасаживаютохватывающуюде­таль(шкивзвездочкуит.д.) такиешпонкив пазуохватывающейдеталирасполагаютсяс некоторымзазором. Передсборкойнепод­вижныхшлицевыхсоединенийнадотакже убедитьсявотсутствиизаусенцев, забоини нлдиров. шлицйвырсоединениявыполняются свысокойточностьюинетребуютподгонки.

Ихсобираютвручнуюбезособогоусилия. Клиновидныешпонкивходятвканавкиохватывающейдеталиснатягом. Ихустанав ливаютвпазлегкимиударамимедногомо лотка. Уклоншпонкиипазавохватывающей деталидолженсовпадать. Послесборкишпо­ночныхишлицевыхсоединенийихследует проверитьнабиениеохватывающейдетали относительноохватываемой. Сборкапрессо-выхзапрессовка, например, втул­ки' осуществляетсяударамимолоткачерез надставку, прессомилиспомощьювинтовых приспособлений. Приэтомоченьважнопра­вильноееустановитьдляпредотвращения перекоса. Передзапрессовкойвтулкаиот верстиекорпусадолжныбытьтщательно очищены, аострыеуглы— опилены. Дляустра­нениявозможностипоявлениязадировпо­верхностьдеталисмазываютмашинныммас,-лом.    продолжение
--PAGE_BREAK--
18.Технологический процесс окраски машин. Процесс включает в себя: подготовку поверхности к окраске, грунтование, шпатлева­ние, нанесение наружных слоев покрытия, сушку и контроль каче­ства покрытий.

Подготовка поверхности деталей машин к ок­раске.Лакокрасочные покрытия высокого качества могут быть получены только при тщательной очистке окрашиваемой поверх­ности от старой краски, продуктов коррозии, жировых и других заг­рязнений. Присутствие на поверхности изделия загрязнений орга­нического или неорганического происхождения снижает, а иногда и полностью исключает возможность образования адгезионных связей между окрашиваемой поверхностью и покрытием. Некото­рые из них могут вызвать подпленочную коррозию металла. При нанесении лакокрасочных материалов на хорошо очищенную по­верхность капля материала смачивает окрашиваемую поверхность и растекается по ней.

Способ подготовки поверхности перед окраской выбирают в зависимости от сложности поверхности, размеров и материала изделий, условий эксплуатации, программы предприятия, степе­ни и характера загрязнений, экономической целесообразности и других факторов. В ремонтном производстве наиболее часто предварительно поверхности деталей обезжиривают щелочными растворами, органическими растворителями и пароструйным способом.

Из органических растворителей применяют бензин и уайт-спи­рит. С помощью них поверхности изделий протирают ветошью или промывают в ваннах. Однако такие растворители горючи, взры­воопасны и токсичны.

Поверхности изделий, покрытых ржавчиной, перед окраской часто не очищают. Их обрабатывают химически активными веще­ствами — модификаторами коррозии или преобразователями ржавчины, основным компонентом которых служит ортофосфорная кислота.

Для повышения защитной способности против коррозии сталь­ные изделия фосфатируют. На поверхности образуется тонкая (1...3 мкм) защитная пленка нерастворимых солей ортофосфорной кислоты, улучшающая коррозионную стойкость покрытия и его ад­гезию к поверхности изделия.

Грунтование.Эту операцию следует проводить в возможно более короткий срок после подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия. На подготовленную поверхность изде­лия наносят первый слой лакокрасочного покрытия — грунтовку, которая служит основой покрытия. Она предназначена для созда­ния прочного антикоррозионного слоя, имеющего высокую сцепляемость с металлом и последующими слоями лакокрасочного по­крытия.

Разведенную до рабочей вязкости грунтовку наносят на поверх­ность изделия краскораспылителем, электроосаждением или кис­тью. Грунт должен ложиться ровным тонким слоем, без пропусков и подтеков. С особой тщательностью его наносят на сварные швы, стараясь заполнить все поры.

При использовании грунтовки заниженной вязкости образуется слишком тонкий слой, не способный защитить металл от коррозии, а при нанесении грунтовки завышенной вязкости не достигается адгезия грунтовки с металлом и последующими слоями лакокрасочного покрытия.

Шпатлевание. Эта операция предназначена для сглажива­ния шероховатостей и незначительных неровностей на окрашивае­мой поверхности. Шпатлевка представляет собой густую пастооб­разную массу. Она состоит из пигментов и наполнителей, затертых на различных лаках.

После высыхания шпатлевка должна иметь высокую адгезию к грунтовочному слою и последующим слоям лакокрасочного по­крытия, быть твердой, хорошо шлифоваться, не набухать и не вык­рашиваться при мокром шлифовании. Она не повышает защитные свойства лакокрасочного покрытия, но снижает его механическую прочность. Ее толстый слой может быть причиной растрескивания лакокрасочного покрытия, так как он недостаточно эластичен. По­этому шпатлевать следует слоями толщиной 0,1 ...0,5 мм, а толщина всех слоев не должна превышатьО,5...2,0 мм.

После высыхания каждого слоя покрытия шлифуют сухим или мокрым способом для устранения неровностей и шероховатости, улучшения адгезии и внешнего вида. При сухом способе использу­ют шлифовальные шкурки на тканевой или бумажной основе, а при мокром — водостойкие шлифовальные шкурки.

Нанесение наружных слоев лакокрасочного покрытия. Эта операция зависит от требований, предъявляемых к внешнему виду окрашиваемых поверхностей. Лакокрасочное по­крытие может быть декоративным (у легковых автомобилей), обык­новенным (у грузовых автомобилей и тракторов) и защитным (у сельскохозяйственных машин).

Для получения декоративных покрытий выполняют много­слойную окраску, уделяя особое внимание отделочным работам. На кузова легковых автомобилей наносят до шести слоев нитро­эмали или до трех слоев синтетической эмали. Каждый последую­щий слой наносят на хорошо просушенный нижележащий слой, что не выполняют при окраске синтетическими и некоторыми другими эмалями.

Наружные слои лакокрасочных покрытий часто наносят воз­душным или безвоздушным распылением и в электростатическом поле.

При воздушном распылении можно получить покрытия высоко­го качества в любых производственных условиях при наличии сжа­того воздуха и вентиляции. Производительность труда повышается в 5...8 раз по сравнению с окрашиванием кистью.

К преимуществам безвоздушного распыления по сравнению с воздушным относят: снижение потерь на туманообразование на 25 %; уменьшение расхода растворителей, так как можно использо­вать более вязкие лакокрасочные материалы; нанесение более толстых слоев, что позволяет наносить покрытие с меньшим числом слоев; использование менее мощной вентиляции; улучшение сани­тарно-гигиенических условий труда; повышение производительно­сти труда рабочих; сокращение времени сушки. Покрытия получа­ются высокого качества благодаря меньшей пористости и более равномерной толщине пленки.

Сушка лакокрасочных покрытий. Лакокрасочные материалы, применяемые для нанесения наружных слоев покры­тия, в результате испарения растворителя, окисления, конденсации или полимеризации пленкообразующего вещества образуют плен­ку. Испарение растворителя и другие процессы, протекающие в ла­кокрасочном покрытии, зависят от температуры нагрева и степени подвижности воздуха, соприкасающегося с покрытием. Испарение ускоряется при периодической смене насыщенного парами раство­рителя окружающего воздуха.

В зависимости от применяемых материалов, организации про­изводства и требований, предъявляемых к покрытию, сушку прово­дят в естественных условиях при температуре 18...23 °С (холодная) или при более высокой температуре (горячая).

В зависимости от способа передачи теплоты покрытию различа­ют конвекционный, терморадиационный и терморадиационно-конвекционный способы горячей сушки.

При конвекционном способеизделие с нанесенным лакокрасоч­ным покрытием нагревают горячим воздухом, который поступает в сушильную камеру из калориферов. Покрытие нагревается медлен­но, так как теплота передается к изделию от расположенных близко к его поверхности слоев воздуха, обладающего незначительной теп­лопроводностью. Для увеличения скорости нагрева применяют принудительную циркуляцию воздуха внутри сушильной камеры с помощью мощных вентиляционных устройств. От поверхности из­делия отводят охлажденный и подводят горячий воздух. Большая часть тепловой энергии расходуется на нагрев воздуха, меньшая — лакокрасочного покрытия.

При терморадиационном способеизделие нагревают инфракрас­ными лучами. Их источниками служат ламповые и темные излуча­тели. Ламповые излучатели — зеркальные лампы накаливания мощностью 250 и 500 Вт. Однако они не получили широкого при­менения на ремонтных предприятиях из-за медленной сушки и по­вышенного расхода электроэнергии, неравномерности нагрева из­делия и короткого срока службы. Темные излучатели, представляю­щие собой металлические трубки с заключенными в них хромовыми проволоками, по сравнению с ламповыми позволяют умень­шить время сушки в 3...4 раза и упростить конструкцию сушильной камеры, более экономичны и долговечны.

При терморадиационно-конвекционном способеизделия на­гревают терморадиационным и конвекционным способами, что позволяет проводить горя­чую сушку как наружных повер­хностей изделия, облучаемых инфракрасными лучами, так и недоступных инфракрасным лучам участков. Этот способ применяют при сушке в одной камере изделий различной кон­фигурации и размеров.

Контроль качества лакокрасочных покры­тий. Качество покрытий оце­нивают по внешнему виду, тол­щине, блеску, твердости, адге­зии, прочности при изгибе и ударе, масло-, водо- и бензостойкости, стойкости к различ­ным реагентам, свето- и термо стойкости, атмосферостойкости и др. Рассмотрим некоторые из них.

Внешний видпокрытия сравнивают с эталоном или описанием, приведенным в нормативно-технической документации. Напри­мер, в стандарте на автомобильные эмали внешний вид лакокрасоч­ного покрытия описывают так: пленка должна быть глянцевой, од­нородной, без расслаивания, морщин, оспин и посторонних вклю­чений, допускается небольшая шагрень; в проходящем свете на стекле пленка не должна иметь вкраплений.

Цвет пигментированных покрытий определяют по эталонам или с помощью спектрофотометров и калориметров.

Блеск измеряют количественно на фотоэлектрическом блеско-мере ФБ-2.

Твердостьлакокрасочного покрытия определяют методом цара­пания или оставления следа на испытываемом покрытии графито­выми стержнями различной твердости. Однако наиболее точные измерения можно получить на маятниковых приборах.

Адгезиюпокрытия к поверхности изделия определяют методами решетчатых надрезов, параллельных надрезов с применением лип­кой ленты и отслаивания.         

Испытание покрытий на изгибзаключается в определении мини­мального диаметра стального стержня, при изгибании на котором окрашенной металлической пластинки толщиной 0,25...0,31 мм, шириной 20...50 и длиной 100...150 мм лакокрасочное покрытие не разрушается.

Прочность покрытий при растяженииопределяют на образцах размером 10 х 30 мм, вырезанных из свободной лакокрасочной пленки. Образец растягивают на разрывной машине под действием равномерно возрастающей нагрузки до разрыва пленки. После это­го находят предел прочности при растяжении, относительное удли­нение и модуль упругости.

Водостойкость— способность лакокрасочного покрытия вы­держивать без изменения воздействие пресной или морской воды; маслостойкостъ — способность покрытия выдерживать действие минеральных масел и консистентных смазок; бензостойкостъ — способность покрытия выдерживать пребывание в бензине, керо­сине и других нефтепродуктах, не содержащих ароматических со­единений; химическая стойкость — способность покрытия сохра­нять защитные свойства в условиях воздействия различных хими­ческих реагентов (кислот, щелочей и др.).

Термостойкость, или теплостойкость, — способность покрытия выдерживать действие высоких температур. Пластинки с покрыти­ем испытывают в термостате в течение заданного времени. После этого покрытие должно удовлетворять по внешнему виду и прочно­сти при изгибе и ударе требованиям стандартов или техническим требованиям.

Морозостойкость— способность лакокрасочного покрытия со­хранять внешний вид и физико-механические свойства при низких температурах. Испытания на морозостойкость проводят в холо­дильных камерах. Покрытие считают выдержавшим испытание, если оно не растрескивается и сохраняется без изменений.

Прочность покрытия к истираниюоценивают двумя методами: определением массы кварцевого песка, необходимого для разруше­ния покрытия до подложки при падении на него струи песка; опре­делением уменьшения объема покрытия (в кубических миллиметрах) с площади истирания в 1 см2 в результате трения его поверхно­сти о движущуюся ленту шлифовальной шкурки.

Атмосферостойкость— способность лакокрасочного покрытия сохранять в течение продолжительного времени свои защитные и декоративные свойства. Количественно ее оценивают сроком службы покрытия (годы месяцы), определяемым степенью потери его

защитных и декоративных свойств под влиянием атмосферных воздействий.

19.  Классификация  способоввосстановления
деталей. —способывосстановлениядеталей:
способнаращиванияиобработкиповерхно­
сти. Способобработкиповерхности: 1. Обра­
боткадавлением, 2, Слесарно-механическап.
3. Упрочнение. Способнаращиванияповерх-

ности.1. Сваркаинаплавка. 2. Контактная приварка. 3. Металлизация. 4. Пайкаинапай­ка. 5. Электролитический. 6. Использование полимеров. Основныетехнологическиеопе­рациивыполняемыепривосстановленииде­талей: 1. Наращивание. 2. Пластическоеде­формирование. 3. Заменачастидетали. 4. Удалениечастиматериала. 5. Устранение макродефекта. 7. Упрочнение. Наращивание материала. 1. Сваркаинаплавкаможнополу­читьслоилюбойтолщиныихимическогосо-става (ручная, автоматическая, полуавтомати­ческая), а) электродуговаясваркаинаплавка сприменениемметаллическихэлектродовна постоянномипеременномтоке, б) газовая сваркаинаплавкаплавлениеведетсяацети-ленокислороднымпламенем, какправилопод слоемфлюса, в) плазменно-дуговаясваркаи наплавка, надетальнаноситсяпорошковый материалспоследующимоплавлением. 2. Электроконтактнаянаплавка. Еепроводят присилетока(5...20)-10 Аинизкомнапряже­нии(1..7) Всприменениемвкачествеприса­дочногоматериалапроволокиилипорошка. Электроднаянаплавкаосновананатом, что принагревеприсадочногоматериалаэлек­трическимтокомбольшойплотности, содно­временнымналожениемнанегосоответст­вующегодавления, происходитпроцессспе­каниянаплавляемогоматериаласповерхно­стьюдетали3. Металлизация. Приэтомспо­собедетальпокрываютслоемнапыленого металлатолщинойот20..30мкмиболее. При металлизацииприсадочныйматериалввиде проволокиподаютвспециальныйаппарат-металлизатор, вкоторомонрасплавляетсяи наноситсянаповерхностьвосстанавливаемой деталилюбогоматериалаилюбойконфигу­рации. 4. Пайка— соединениеметаллических деталей, находящихсявтвердомсостоянии, посредствомрасплавленногометалла(при­поя). Привосстановлениирадиаторов, топ­ливныхбаков, топливопроводовкарбюраторн. дв. 5. Электролитическиеметодынаращива­ния. Времонтнойпрактикеизвсегальваниче­скихпроцессовнаибольшеераспространение имеютхромирование, осталивание, цинкова­ние, никелирование, меднение, лужениеидр. а)хромовоепокрытие— серебрисго-белого цвета, свысокоймикротвердостью, устойчивк химичитемператвоздейств. б) восстановление (железнение) — осаждениеметалланаизно­шеннуюповерхностьвводяныхрастворахсо­лейжелеза, в) цинкование— высокиезащсв-ва(толщинапокрытий— 3...6 мм). 6. Исполь­зованиеполимеров. Способыпереработки: литьеподдавлением, прессование, центро­бежноелитье, нанесениетонкослойныхпо­крытийнаметаллическиеизделия. Пластиче­ское
деформирование
.Восстановлениедета­лейспособомдавленияоснованонаисполь­зованиипластическихсв-вметаллов, пласти­ческаядеформацияосущследспособами: осадкой, раздачей, обжатием, электромехани­ческойобработкойиправкой. 1. Осадка— на­правлениедействующейсилынесовпадаетс направлениемдеформации. Необходимые размерыдостигаютсязасчетукороченияде­талей. 2. Раздача— направлениедействую­щейсилысовпадаетснаправлениемдефор­мации. Дляувеличениянаружныхдеталей полыхизделиизасчетувеличениявнутренних деталей(поршневыепальцы, трубыполуосей. 3. Обжатиенаправлениедействующейсилы совпадаетснаправлениемдеформации, но векторыдеформациинаправленывнутрьпо­лыхдеталей. Дляуменьшениявнутреннего диаметраполыхдеталей. Замена

части

дета
-ли— частьдеталипотерявшаясвоирабочие качестваудаляетсянаееместокрепитсяно­вая, (восстановлениеизношеннойповерхно­стигрудиотвала). Удаление
.
части

материала детали— применяетсяпривосстановлении отверстийподвтулки, валы, пальцы. Техноло­гическийпроцессследующий: изношенные отверстиярастачиваютподразмерывтулок илиремонтныеразмерыдеталей. Запресовы-ваютвнихвтулки. Развертываютвтулкидо номинальныхразмеров. Приудалениимате­риалапользуютсяслесарно-механическими способамиобработки: токарными, фрейзер-ными, сверлильными, полированиемитд. Устранениемакродефекта, (овальности, сед-лообразности, непараллельности, неплоско-стносги, непрямолинейности, огранки, винто-образности, конусности) проводятвосновном припомощимеханическойобработкинастан­кахповышеннойстепеньюточности. Упрочне­ние.- уменьшаютшероховатость, ифизико механическогослоятолькоповерхностиме

талла, способы:_(обкатывание, раскатывание роликамиишариками, ударно-вибрационная обработка, обдувкаповерхностидробью. Наибольшеераспространениеполучили: рас­катка, обкатка, виброраскаткаивибронакатка.


    продолжение
--PAGE_BREAK--
20. Сварка чугунных деталей.

Такая сварка вызывает значительные трудности:

-из-за отсутствия площадки текучести у чугуна, хрупкости и не­большого предела на растяжение, что часто служит причиной обра­зования трещин;

-отсутствия переходного пластического состояния при нагреве до плавления: из твердого состояния чугун сразу переходит в жидкое. Жидкотекучесть затрудняет ремонт деталей даже с небольшим ук­лоном от горизонтального положения;

-получения отбеленных участков карбида железа (FeзС — цемен­тит), трудно поддающихся механической обработке.

Чугун можно сваривать дуговой сваркой металлическим или угольным электродом, газовой сваркой, заливкой жидким чугуном, порошковой проволокой, аргонодуговой сваркой и т. д.

Выбор способа и метода сварки зависит от требований к соеди­нению. При определении метода учитывают: необходимость меха­нической обработки металла шва и околошовной зоны после свар­ки, получения однородности металла шва с металлом свариваемых деталей; требования к плотности шва; нагрузки, при которых долж­ны работать детали.

Холодную сварку выполняют без предварительного по­догрева деталей. Не допускаются отбел чугуна и закалка сварного шва. Наплавленный металл должен быть достаточно пластичным.

На получение качественного соединения влияют технологичес­кие и металлургические факторы. К первым относят силу тока, на­пряжение дуги и скорость наплавки, ко вторым — графитизацию, удаление углерода и карбидообразование.

Сваривать рекомендуется на низких режимах при силе тока 90… 120 А электродами с малым диаметром (Змм), короткими вали­ками (длиной 40...50 мм), охлаждением деталей после наложения каждого валика до температуры 330...340 °С. Это позволяет в неко­торой степени снизить долю основного металла в металле шва и значение сварочных напряжений посредством проковки валиков шва сразу же после окончания сварки.

Чтобы получить более мягкую перлитно-ферритную структуру, необходимо, чтобы процесс графитизации прошел более полно, т. е. до такой стадии, при которой осталось бы мало углерода в свя­занном состоянии. Ускорению графитизации способствуют такие элементы, как С, Si, Al, Ti, Niи Си.

Введение в состав наплавочных материалов кислородсодержа­щих компонентов способствует максимальному удалению избы­точного углерода.

Ручную дуговую холодную сваркучугуна сталь­ными электродами подразделяют на сварку стальными электрода­ми без специальных покрытий; с карбидообразующими элемента­ми в покрытии; с окислительными покрытиями.

Стальными электродами без специальных покрытий сваривают тогда, когда не требуется механическая обработка и не оговарива­ются плотность и прочность соединения. В качестве электродного материала для сварки малоуглеродистых сталей применяют элект­роды Э-34 и Э-42. Основной ее недостаток — появление трещин и отбеленных структур в самом шве и околошовной зоне.

Заварка трещин косвенной дугойзаключается в том, что между двумя стальными электродами возбуждается дуга. Тепловой поток расплавляет поверхность чугунных деталей. Выду­ваемая большая часть расплавленного чугуна образует своеобраз­ную разделку необходимой глубины. Сваривают сразу после раздел­ки, пока деталь нагрета.

При разделке трещины деталь устанавливают вертикально для стекания расплавленного металла, а для сварки ее переводят в гори­зонтальное положение, удалив предварительно наплывы и подтека­ния металла. Допускается заваривать трещины на деталях с толщи­ной стенки до 6 мм без разделки. Канавку глубиной 6...8 мм, полу­ченную после разделки, заваривают в один слой. Более глубокую

канавку заваривают в два и более слоя, удаляя шлаковую корку После каждого из них.

Сварка и наплавка цветных металлов.

Сварка деталей из алюми­ния и его сплавов затрудняется по следующим причинам:

очень плохая сплавляемость металла из-за образования на его поверхности тугоплавкой оксидной пленки Аl2Оз;

при нагреве до 400...450 °С алюминий очень сильно теряет свою прочность и деталь может разрушиться от легкого удара или от дей­ствия собственной массы;

металл не имеет пластического состояния и при нагреве сразу переходит из твердого в жидкое состояние;

коэффициент линейного расширения в 2, а теплопроводность в 3 раза больше, чем у стали, что способствует появлению значитель­ных остаточных деформаций в свариваемых деталях;

большая растворимость в расплавленном алюминии водорода способствует образованию пор.

Наиболее эффективные средства для удаления оксидной плен­ки — химическое взаимодействие с элементами из группы галоге­нов. В природе известно много соединений, содержащих галогены, но для использования в качестве сварочного флюса они должны иметь невысокую (600...700 °С) температуру плавления. Этим требованиям удовлетворяют соли щелочных и щелочно-земельных ме­таллов (NaF, NaCl, KC1, Na3AlFe6, ВаС12, СаРг и др.)- У сварки с применением флюса много положительных сторон. Однако ее нельзя применять в различных пространственных положениях. Кроме того, коррозионная стойкость шва снижается из-за остатков флюса на его поверхности.

Алюминий и его сплавы сваривают дуговой, аргонодуговой и га­зовой сваркой. Поверхности обезжиривают растворителями и очи­щают от нагара, масла и грязи не более чем за 2...4 ч до процесса сварки.

Дуговую сваркувыполняют угольными или плавящимися электродами.

Сварку угольными электродами ведут на постоянном токе пря­мой полярности. Детали толщиной до 2 мм сваривают без приса­дочного металла и разделки кромок, а свыше 2 мм — с зазором 0,5...0,7 толщины свариваемой детали или с разделкой кромок. Ок­сидную пленку удаляют с помощью флюса АФ-4А.

Сварку плавящимися электродами проводят короткой дугой при обратной полярности из расчета не более 40 А на 1 мм диаметра электрода со скоростью 0,4...0,6 м/мин и напряжении холостого хода 60...70 В. Перед заваркой трещины по всей ее длине вырубают канавку. При сварке сплавов А6, АДО, АД 1 и АД применяют элект­род ОЗА-1 или флюс АФ-4А, а сплавов АМц, АМг и АЛ-9 — элект­род ОЗА-2. При использовании электродов ОЗА-1 и ОЗА-2 можно получить сварные соединения с удовлетворительными механичес­кими и эксплуатационными свойствами.

Аргонодуговую сваркувыполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В за­висимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диа­метр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диа­метр и сила тока.

Особые требования предъявляют к технике сварки. Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен со­ставлять примерно 90°. Размеры сварочной ванны должны быть ми­нимальными. Сварку стенок толщиной до 10 мм обычно ведут спра­ва налево, т. е. левым способом, при котором снижается перегрев металла. Дуга должна быть как можно короче.

Режим сварки при толщине стенки 4...6 мм: диаметр присадоч­ного материала 3...4 мм; сила тока 150...270 А; напряжение 18...20 В расход аргона 1… 10 л/мин. При добавлении к аргону 10… 12 % (л

Газовую сваркуацетиленокислородным нейтральным пламенем выполняют с помощью флюсов АФ-4А, АН-4А и других, содержащих хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. В качестве присадочных прутков применяют сплав с содер­жанием 5...6 % кремния.

Флюс насыпают на кромки трещины и в процессе сварки вводят прутком в сварочную ванну. После сварки остатки флюса промыва­ют горячей водой.
21.Вибродуговая наплавка. Это один из наиболее распространенных способов восстановления деталей на сельскохозяйственных ремон­тных предприятиях. Это обусловлено рядом его особенностей: вы­сокой производительностью (до 2,6 кг/ч); незначительным нагре­вом детали (до 100 °С); отсутствием существенных структурных из­менений поверхности детали (зоны термического влияния при на­плавке незакаленных деталей 0,6...1,5 мм и закаленных— 1,8… 4,0 мм), что позволяет наплавлять детали малого диаметра (от 8 мм), Не опасаясь их прожога или коробления.

Применение охлаждающей жидкости в сочетании с различными электродными материалами исключает из технологического процесса последующую термическую обработку, так как твердость на­плавленного металла может достигать 58...60 НКСЭ. Толщину пос­леднего можно регулировать от 0,3 до 3,0 мм. При необходимости проводят многослойную наплавку. Потери электродного материала на угар и разбрызгивание не превышают 6...8 %.

Особенность вибродуговой наплавки заключается в вибрации электрода, что обусловливает наплавление металла при низком на­пряжении источника тока, относительно небольшой мощности в сварочной цепи, когда непрерывный дуговой процесс невозможен. При вибрации улучшается стабильность наплавки и расширяется диапазон ее устойчивых режимов.

В момент соприкосновения электрода с деталью (период корот­кого замыкания) сопротивление электрической цепи источник тока—электрод—деталь приближается к нулю, что способствует па­дению напряжения при одновременном стремлении тока к беско­нечности. Реальная мощность применяемых источников тока ограничивает это значение до 1100… 1300 А. Это недопустимо для электрода малого сечения, поскольку он расплавляется и раз­брызгивается под действием электродинамических сил. Для огра­ничения тока в период короткого замыкания в цепь последователь­но включают дополнительную индуктивность (дроссель).

За счет вибрации электрод отводится от детали, и в разрыве воз­никает электрическая дуга (период дугового разряда). Энергия, за­пасенная в индуктивности, начинает освобождаться. Электродви­жущая сила (ЭДС) самоиндукции складывается с ЭДС источника тока, в результате чего напряжение на дуговом разряде оказывается выше в 2 раза и более, чем на зажимах источника тока, причем оно поддерживается примерно постоянным, несмотря на изменение длины дуги. В этот период выделяется 90...95 % тепловой энергии и кончик электрода оплавляется.

При достаточном удалении электрода отлетали, а также израсхо­довании энергии, запасенной дросселем, дуга гаснет. Начинается период холостого хода. Он за­канчивается тогда, когда элект­род вновь касается детали и кап­ля расплавленного металла пе­реносится на ее поверхность. Цикл многократно повторяется, и на детали формируется валик наплавленного металла.

Длительность периодов ко­роткого замыкания и горения дуги определяется частотой виб­рации электрода, напряжением холостого хода и индуктивнос­тью цепи. С увеличением напря­жения и индуктивности возрастают период горения, а следова­тельно, количество выделив­шейся теплоты и производи­тельность процесса. Однако чрезмерное их увеличение нару­шает стабильность процесса и возникают большие потери электродной проволоки. В каж­дом конкретном случае их следу­ет подбирать оптимальными.

Установка для вибродуговой наплавки включает в себя: наплавочную головку, зак­репленную на суппорте токарно­го станка; источник питания; дополнительную индуктивность (дроссель); систему подачи охлаждающей жидкости.

Наплавочная головка предназначена для подачи электрода в зону горения дуги, придания ему возвратно-поступательного дви­жения (вибрации). Частота колебаний 100...120 Гц. Наплавку про­водят на постоянном токе обратной полярности. В качестве источ­ников питания используют сварочные преобразователи и выпрями­тели с жесткой внешней характеристикой.

В качестве дополнительной индуктивности служат сварочные Дроссели или дроссели собственного изготовления. Сварочные и наплавочные проволоки имеют диаметр 1,2...3,0 мм, ленты — тол­щину 0,3...1,0 мм и ширину до 10,0мм.

Для защиты расплавленного металла применяют углекислый газ, флюс, пар и охлаждающие жидкости (4...6%-й раствор кальциниро­ванной соды, 10...20%-и раствор технического глицерина в воде или их смесь). Вода, испаряясь, вытесняет из зоны горения дуги воздух, снижая содержание азота в наплавленном металле. Кальциниро­ванная сода, разлагаясь, с одной стороны, стабилизирует горение Дуги, с другой — снижает коррозию оборудования и восстанавлива­емых деталей. Глицерин уменьшает скорость охлаждения наплавленного металла и, следовательно, трещинообразование при ис­пользовании высокоуглеродистых наплавочных проволок.

Свойства наплавленного металла зависят от режимов наплавки и скорости его охлаждения.

Повышение скорости охлаждения снижает выгорание углерода И легирующих компонентов, а также содержание азота, что благо­творно сказывается на физико-механических свойствах металла

Особенность процесса с высокой скоростью охлаждения — зна­чительная «пятнистость» слоя, вызванная взаимным термическим влиянием наплавляемых валиков. При использовании углеродис­тых электродов для закаленных валиков характерной структурой считают мартенсит, а для зон сплавления — сорбит или тростит.

Мелкокапельный перенос металла на деталь, высокая скорость его охлаждения могут приводить к пористости слоя, появлению микротрещин, вызванных значительными внутренними напряже­ниями растягивающего характера, что снижает усталостную проч­ность восстановленных деталей до 60 %. Это необходимо учитывать при выборе номенклатуры таких деталей.
22.Дуговая наплавка под слоем флюса.

 При использовании этого способа можно повысить мощность сварочной дуги за счет увеличе­ния допустимой плотности тока до 150...200 А/мм2 (при ручной ду­говой сварке плавящимся электродом не превышает 15...30 А/мм2) без опасности перегрева электрода. Производительность сварочно-наплавочных работ повышается в 6...7 раз по сравнению с ручной дуговой сваркой.

Горение дуги под слоем флюса способствует резкому снижению теплообмена с внешней средой, в результате чего удельный расход электроэнергии при наплавке металла уменьшается с 6...8 до 3...5 кВт-ч/кг. Значительно улучшаются условия формирования на­плавленного металла и его химический состав. Так, содержание кислорода в наплавленном слое в 20 раз и более, а азота втрое ниже, чем при наплавке штучным электродом.

При механизации процесса сокращаются потери электродного материала на разбрызгивание и огарки с 20...30 до 2...4 %, а также снижается влияние квалификации сварщика на качество сварочно-наплавочных работ.

Наплавкой под слоем флюса восстанавливают и упрочняют детали с достаточно большими износами (до 3...5 мм).

Наплавочная установка включает в себя вращатель (токарный станок), обеспечивающий закрепление и вращение деталей и пере­мещение наплавочной головки относительно ее.

Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки, изменяющего ступенчато или плавно скорости подачи электрода, мундштука для подвода проволоки к детали, флюсоаппарата, пред­ставляющего собой бункер с задвижкой для регулирования количе­ства подаваемого флюса. В некоторых случаях во флюсоаппарат входит устройство для просеивания и транспортирования флюса в бункер.

Наибольшее распространение получила наплавка на постоян­ном токе, так как она способствует получению более высокой ста­бильности и качества процесса.

При наплавке обычно применяют обратную полярность, т.е. на деталь подается отрицательный потенциал, а на электрод — поло­жительный, что уменьшает ее нагрев и позволяет более рациональ­но использовать теплоту.

В процессе наплавки можно в широких пределах изменять физико-механические свойства наплавленного металла за счет выбора соответствующих флюсов и электродных материалов.

Назначение и свойства флюса определяются составом входящих в него компонентов.

Шлакообразующие вещества(марганцевая руда, по­левой шпат, кварц, плавиковый шпат и др.) образуют шлаковую корку, необходимую для защиты металла от окисления и улучше­ния формирования металла шва.

Раскисляющие* и легирующие вещества(фер­ромарганец, ферротитан, феррохром, алюминий и др.) способству­ют раскислению сварочной ванны и легированию ее соответствующими элементами.

Газообразующие вещества (крахмал, декстрин, дре­весная мука и т. д.) при нагреве разлагаются с выделением значи­тельного количества газов (СО и СО2), которые вытесняют воздух из зоны горения дуги.

Ионизирующие вещества(сода, поташ, диоксид тита­на) образуют легкоионизирующиеся газы, стабилизирующие горе­ние дуги.

Различают плавленые и керамические флюсы и флюсосмеси.

Плавленые флюсыприготовляют сплавлением в печах компонентов, входящих в их состав, с последующей грануляцией.

Керамические флюсывключают в себя ферросплавы с температурой плавления в 1,5...2,0 раза выше, чем остальные ком­поненты. Поэтому они не могут быть приготовлены сплавлением.

Компоненты измельчаются, просеиваются и смешиваются в за­данных пропорциях с добавлением связующего вещества (жидкого стекла). Полученная масса гранулируется, подсушивается и прока­ливается при температуре 300...400 «С.

Посредством керамических флюсов за счет имеющихся в их со­ставе ферросплавов можно легировать наплавленный металл хро­мом, титаном, алюминием и другими металлами. Однако стоимость таких флюсов выше.

Флюсосмеси состоят из дешевого плавленого флюса с добав­ками чугунной стружки, графита и ферросплавов.

С применением флюсосмесей возможна сепарация добавок, что приводит к неравномерному распределению легирующих компо­нентов в наплавленном металле. Чтобы устранить это явление, сле­дует приготавливать флюс-агломерат, состоящий из 75...80 % ферросплава и 20...25 % жидкого стекла, что приводит к равенству на­сыпной массы ферросплава и флюса.

Химический состав электродов оказывает меньшее влияние на свойства наплавленного металла, чем флюс, поскольку металл ин­тенсивно перемешивается в сварочной ванне.
23. Плазмой называетсявысокотемпературный сильно ионизированный газ, состоящий из молекул, атомов, ионов, электронов, световых квантов и др. При дуговой ионизации газ пропускают через канал и создают дуговой разряд, тепловое влияние которого ионизирует газ, а электрическое поле создает направленную плазменную струю. Газ может ионизироваться также под действием электрического поля высокой частоты. Газ подается при давлении в 2 …3 атмосферы, возбуждается электрическая дуга силой 400 … 500 А и напряжением 120 … 160 В Ионизированный газ достигает температуры 10 … 18 тыс. С, а скорость потока — до 15000 м/сек. Плазменная струя образуется в специальных горелках — плазмотронах. Катодом является неплавящий вольфрамовый электрод.

В зависимости от компоновки различают: 1. Открытую плазменную струю (анодом является деталь или пруток). В этом случае происходит повышенный нагрев детали. Используется эта схема для резки металла и для нанесения покрытий. 2. Закрытую плазменную струю (анодом является сопло или канал горелки). Хотя температура сжатой дуги на 20 …30% в этом случае выше, но интенсивность потока ниже, т.к. увеличивается теплоотдача в окружающую среду. Схема используется для закалки, металлизации и напыления порошков. 3. Комбинированная схема (анод подключается к детали и к соплу горелки). В этом случае горят две дуги, Схема используется при наплавке порошком.

Плазменную наплавку металла можно реализовать двумя способами: 1 — струя газа захватывает и подает порошок на поверхность детали; 2 — в плазменную струю вводится присадочный материал в виде проволоки, прутка, ленты. В качестве плазмообразующих газов можно использовать аргон, гелий, азот, кислород, водород и воздух. Наилучшие результаты наплавки получаются с аргоном и гелием.

Достоинствами плазменной наплавки являются: 1.Высокая концентрация тепловой мощности и минимальная ширина зоны термического влияния. 2.Возможность получения толщины наплавляемого слоя от 0,1 мм до нескольких миллиметров. 3. Возможность наплавления различных износостойких материалов (медь, латунь, пластмасса) на стальную деталь. 4.Возможность выполнения плазменной закалки поверхности детали. 5. Относительно высокий К. П. Д. Дуги (0.2 …0.45). 6.Малое (по сравнению с другими видами наплавки) перемешивание наплавляемого материала с основой, что позволяет достичь необходимых характеристик покрытий

Поверхность детали необходимо готовить к наплавке более тщательно чем при обычной электродуговой или газовой сварке, т.к. посторонние включения уменьшают прочность наплавленного слоя. Для этого производится механическая обработка поверхности (проточка, шлифование, пескоструйная обработка..) иногда обезжиривание. Мощность электрической дуги подбирают такой, чтобы сильно не нагревалась деталь, и чтобы основной металл был на грани расплавления.

[править]

Применение

Плазменная наплавка широко применяется для защиты от высокотемпературного износа формокомплектов стекольной промышленности, для защиты от коррозии и износа деталей запорной и запорно-регулирующей арматуры, для упрочнения поверхности деталей, работающих при высоких нагрузках.
24. Электролитическое хромирование

Хромированиеслужит для получения мелкозернистых покрытий микротвердостью 4000.....12 000 МПа с низким коэффициентом трения и высокой сцепляемостью. Хром химически стоек против воз­действия многих кислот и щелочей, жароустойчив, что обеспечива­ет деталям высокую износостойкость даже в тяжелых условиях экс­плуатации, превышающую в 2...5 раз износостойкость закаленной стали. Наибольшая износостойкость покрытия получается при твердости 7000...9200 МПа.

Однако хромирование — энергоемкий, дорогой и малопроизво­дительный процесс. Его используют для следующих целей: защитно-декоративное хромирование арматуры автомобилей, Велосипедов, мотоциклов, вагонов и т. д.; увеличение износостойкости и ресурса пресс-форм, штампов, измерительных и режущих инструментов, трущихся поверхностей деталей машин (поршневых колец, штоков гидроцилиндров, плун­жеров топливных насосов) и др.;восстановление малоизношенных ответственных деталей авто­мобилей, тракторов и различного оборудования; повышение отражательной способности при изготовлении зер­кал, отражателей и рефлекторов.

Для этого процесса в отличие от других характерны следующие особенности.

1. Главным компонентом электролита служит хромовый ангидрид (СгО3), образующий при растворении в воде хромовую кислоту (СгО3 + Н2О = Н2СrO4). Главный компонент при других процессах — соль осаждаемого металла. Хром осаждается лишь при наличии в электролите  определенного  количества посторонних  анионов, чаще всего сульфатов (SO42-)Он шестивалентен в электролите. На катоде осаждается двухвалентный металлический хром. Механизм его осаждения весьма сложен и еще недостаточно изучен.

2. Большая часть тока расходуется на побочные процессы, в том числе на разложение воды и обильное выделение водорода, в ре­зультате чего выход хрома по току мал (10...40 %). С увеличением концентрации и температуры электролита выход по току уменьша­ется, тогда как при осаждении других металлов, наоборот, увеличи­вается

3. Хромовый анод растворяется при электролизе с анодным вы­ходом по току, в 1...8 раз превышающим выход по току на катоде. В результате концентрация ионов хрома в электролите непрерывно возрастает. Применяют нерастворимые аноды, изготовленные из свинца или из сплава свинца с 6 % сурьмы. При использовании не­растворимых анодов электролит постоянно обедняется и его необ­ходимо периодически контролировать и корректировать, добавляя хромовый ангидрид.


Электрод, присоединенный к отрицательному полю­су источника тока (катод), а электрод, присоединенный.к положительному полюсу (анод).

На катоде выделя­ются металлы и водород, а анод растворяется, и на его поверхности выделяется кислород.

Химический процесс, протекающий на электродах при прохождении через электролит электрического тока, называется электролизом. Устройства, в которых за счет внешней электричес­кой энергии совершаются химические превращения веществ, назы­вают электролизерами или гальваническими ваннами.

Электролиз сводится в к тому, что находящиеся в электролите ионы металла разряжаются на катоде и осаждаются на нем, покрывая поверхность детали слоем металла. Анод растворяется, образуя новые ионы металла взамен выделившихся на катоде, тем самым поддерживая концентрацию электролита.

Количественно процесс электролиза подчиняется двум законам, открытым Фарадеем, названным впоследствии законами Фарадея: 1-масса вещества, выделившегося на катоде или растворившегося на аноде, прямо пропорциональна силе тока и времени его прохож­дения, т. е. прямо пропорциональна количеству прошедшего через электролит электричества; 2-при прохождении одного и того же количества электричества че­рез разные электролиты массы выделившихся или растворившихся веществ пропорциональны их химическим эквивалентам.

Масса вещества, выделившегося на катоде или растворившегося на аноде при прохождении через электролит единицы количества электричества, называют электрохимическим эквивалентом. Для каждого вещества это постоянное значение, зависящее от природы вещества и определяемое делением его химического эквивалента на постоянную Фарадея.

Оба закона Фарадея в общем виде выражают формулой    МТ= С*I
*
t


где МТ— масса выделившегося на катоде (растворившегося на аноде) вещества, г; С— электрохимический эквивалент вещества, г/(А-ч); I— сила тока, проходящего через электролит, А; t
— продолжительность электролиза, ч.

Дей­ствительная масса осажденного металла будет меньше теоретичес­кой. Отношение практически по­лученного на катоде количества металла МПк теоретически возмож­ному называют катодным выходом металла по току, который выражают в процентах, т. е.

ηк=(МП/ МТ)*100= (МП/С*I*t)*100.                 

Это важнейший показатель электролиза. Его физический смысл заключается в том, что он представляет собой коэффициент ис­пользования электрического тока. При хромировании ηк = 10… 18 %, а при железнении ηк = 85. ..95 %. Это означает, что при хромировании лишь 10… .18 % затраченного на электролиз электричества полезно используется на осаждение металла, тогда как при железнении — 85...95%.

Отношение количества металла, практически растворенного на аноде, к теоретически возможному называют анодным выходом по току.

Сред­няя толщина осажденного на катоде покрытия в зависимости от продолжительности электролиза и время, необходимое для получения покрытия заданной толщины:

          

где h— толщина покрытия, мм; у — плотность осажденного металла, г/см3.

Равномерность распределения толщины покрытия зависит от природы электролита. Свойство электро­лита давать равномерные по толщине покрытия называют его рассе­ивающей способностью.

На толщину покрытий большое влияние оказывает взаимное расположение катода и анода. Для улучшения равномерности ис­пользуют следующие приемы: устанавливают дополнительные и фигурные аноды, повторяющие форму покрываемых изделий так, чтобы расстоя­ния между всеми участками катода и анода были примерно равными; применяют неметаллические (неэлектропроводные) экраны; увеличивают расстояние между покрываемыми деталями и ано­дами.

Помимо рассеивающей способности различают еще так называ­емую кроющую способность электролита. Она характеризует свойство электролита покрывать всю поверхность катода, в том числе различные углубления.

На структуру покрытий влияет режим электролиза. Повышение плотности тока и понижение температуры электролита приводят к снижению размеров кристаллов. Однако при высоких плотнос­тях тока прикатодный слой быстро обедняется разряжающимися ионами металла, что способствует осаждению хрупких и не­качественных. Чтобы повысить производительность процесса без снижения качества покрытий, необходимо увеличить допустимую плотность тока за счет роста концентрации и температуры электролита, а также его принудительным интенсивным перемешиванием (циркуляцией).

Снижение кислотности электролита ухудшает качество покры­тий: они становятся темными, хрупкими и шероховатыми.
    продолжение
--PAGE_BREAK--