--PAGE_BREAK--
Вращающаяся печь мокрого способа
1 — дымовая труба; 2 — дымосос; 3 — электрофильтр; 4 — система пылевозврата; 5 — шламовая труба; 6 — пылеулавливающая камера; 7 — цепная завеса; 8 — вращающаяся печь; 9 — головка печи; 10 — топливная форсунка; 11 -колосниковый холодильник; 12 — решетка горячей камеры; 13 — решетка холодной камеры; 14 — вентилятор острого дутья; 15 — вентилятор общего дутья; 16 — клинкерная дробилка; 17 — клинкерный транспортер; 18 — осадительный циклон; 19 вентилятор избыточного воздуха.
В состав печного агрегата входят вращающаяся печь 8, охладитель клинкера 11, дозаторы и устройства подачи сырьевых материалов 5, топливосжигающее устройство 10, тягодутьевое оборудование 2,14,15,19, аппараты для очистки 13,18 и выброса в атмосферу газов и воздуха, выходящих из печи и охладителя клинкера, а также различное вспомогательное оборудование. Вращающаяся печь мокрого способа обжига цемента работает по принципу противотока — сырьевая семесь и газовый поток движутся навстречу друг другу. Материал подается с холодного конца печи, а горячие газы с горячего конца, со стороны разгрузки печи. Подготовленный шлам влажностью в среднем 35—45 % насосами подается в питатель для дозирования и питания печи, расположенный в верхней части пылевой камеры 6. Из питателя шлам по сливной трубе 5 поступает в загрузочную часть печи, которая в месте входа в пылевую камеру имеет уплотнение. Крупные частицы запыленных газов, выходящих из печи в пылевую камеру, осаждаются, а более мелкие направляются на окончательную очистку в электрофильтр 3. Иногда для лучшей очистки между пылевой камерой и электрофильтром дополнительно устанавливают батарейные центробежные циклоны. Время обжига клинкера составяет около 2 часов. Для движения пылегазового потока устанавливают мощный дымосос 2, с помощью которого отработанные газы через дымовую трубу 1 выбрасываются в атмосферу. Пыль, уловленная в электрофильтре, пневмонасосами по трубе подается в печь с загрузочной стороны за цепную завесу, а в ряде случаев с разгрузочного конца 9 (головки). Внутри печь футеруют огнеупорным кирпичом. Длинные вращающиеся печи оборудованны внутрипечными теплообменными устройствами (цепные завесы 7 ), выполняющию функции внутрипечного теплообменника. Корпус печи бандажами опирается на роликоопоры 22. Печь вращается приводом 20, находящимся примерно посередине корпуса печи. Врашающий момент передается через венцовое колесо 21. Частота вращения печи составляет 0,5 — 1,5 об/мин. Печь установлена под уклоном 3-4% и в следствие ее вращения и уклона происходит продвижение материала. Охлаждение клинкера происходит в колосниковом холодильнике, обеспечиваемом холодным воздухом. Так как количество воздуха, идущего на охлаждение клинкера, превышет количество воздуха, необходимого на горение, то часть воздуха из холодильника (избыточный воздух) выбрасывается в атмосферу после предварительной очистки в пылеулавнивающем устройстве.
1. Характеристика продукции и технологический метод её производства.
Цемент– один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.
Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.
Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии. Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.
1. Портландцементом(далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм.
Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.
1.2 Ассортимент продукции.
Портландцемент с минеральными добавками. Добавка: шлак доменный гранулированный 14 %. Также добавляем гипс 5 %.
Тампонажный цемент является одной из разновидностей портландцемента и предназначен для изоляции нефтяных и газовых скважин от действия грунтовых вод. В соответствии с ГОСТ 1581—42 тампонажный цемент выпускается двух видов:
а) для «холодных» скважин;
б) для «горячих» скважин.
Химико-минералогический состав. По химическому составу тампонажные цементы практически не отличаются от портландцемента, вследствие чего минералогический состав клинкера тампонажного цемента на разных заводах колеблется в довольно значительных пределах. Клинкеры тампонажного цемента для холодных скважин характеризуются:
а) повышенным содержанием трехкальциевого алюмината (до 12—13%) при содержании алита около 50%, что обеспечивает требуемую скорость схватывания и повышенную прочность цемента в ранние сроки твердения;
б) повышенным содержанием трехкальциевого силиката (57— 60%) при пониженном содержании СзА (4—7%). При таком клинкере, если он достаточно тонко измельчен, также обеспечивается требуемая скорость схватывания и высокая активность цемента в ранние сроки твердения. Для горячих скважин, чтобы замедлить сроки схватывания и сохранить требуемую текучесть цементного раствора, применяют цемент с низким содержанием СзА. При производстве клинкера тампонажного портландцемента применяют те же сырьевые компоненты, что и для обычного портландцемента.Процессы твердения и гидратации тампонажного цемента ускоряются с повышением температуры в скважине. Одновременно прочность цемента повышается, а время начала схватывания сокращается.
Классификация
По вещественному составу цементы подразделяют на следующие типы:
I — тампонажный портландцемент бездобавочный;
I-G — тампонажный портландцемент бездобавочный с норми-
рованными требованиями при водоцементном отношении, равном ,44 [1];
I-H — тампонажный портландцемент бездобавочный с норми-
рованными требованиями при водоцементном отношении, равном ,38 [1];
II — тампонажный портландцемент с минеральными добавками;
III — тампонажный портландцемент со специальными добавками, регулирующими плотность цементного теста.
По плотности цементного теста цемент типа III подразделяют на:
— облегченный (Об);
— утяжеленный (Ут).
По температуре применения цементы типов I, II и III подразделяют на цементы, предназначенные для:
— низких и нормальных температур (15—50) °С;
— умеренных температур (51—100) °С;
— повышенных температур (101—150) °С.
По сульфатостойкости цементы подразделяют на:
а) типы I, II, III
— обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют);
— сульфатостойкий (СС);
б) типы I-G и I-H
— высокой сульфатостойкости (СС-1);
— умеренной сульфатостойкости (СС-2).
Условное обозначение цемента должно состоять из:
— буквенных обозначений цемента: ПЦТ — портландцемент тампонажный
Тампонажный Цемент на основе Шлакопортландцемента ( т.ш.п.ц. ) это гидравлическое вяжущие, получаемое путем тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гранулированным доменным шлаком, а также с двух водном гипсом.
Гипс вводят в шлакопортландцемент для регулировки сроков схватывания, а также в качестве активизатора твердения шлака. По свойствам шлакопортландцемент близок к обычному п.ц., но выгодно отличается от него более низкой стоимостью примерно на 15 – 20 % .
Процессы твердения ш.п.ц. более сложны, чем у обычного п.ц., поскольку в реакции с водой участвуют оба его компонента: клинкер и гранулированный доменный шлак. При твердении ш.п.ц. при повышенных температурах 80 – 90 С состав новообразований остается таким же, как и при твердении при обычных температурах 10 – 25 С. Ш.П.Ц. при твердении обычно отличается равномерным изменением объема. Тепловыделение при твердении меньше чем у п.ц. причем тем меньше, чем больше в нем шлака.
Жаростойкость ш.п.ц. значительно превосходит жаростойкость п.ц. Он способен без снижения прочности выдерживать длительное воздействие высоких температур 600 – 800 С. Это объясняется, главным образом, пониженным содержанием свободного Са(ОН). Также стойкость при воздействии мягких и сульфатных вод у ш.п.ц. выше, чем у п.ц.
Физико-технические характеристики для Шлакопортландцемента: Истинная плотность 2,8 – 3 г/см. Водопотребность 28% Сроки схватывания не ранее 45 мин. и конец не позднее 10 ч. Активность 50 МПа. Морозостойкость 50 – 100 циклов.
Тампонажный цемент на основе Сульфатостойкого портландцементас минеральными добавками. Добавка: шлак доменный гранулированный 15%, а также гипс 5%.
По ГОСТ 22266-76 ( с изм. ) к группе цементов относится: с.т.ц. с минеральными добавками, его получают путем измельчения портландцементного клинкера нормированного минерального состава с добавлением добавки.
В с.т.ц. допускается вводить шлак доменный гранулированный ( содержащие оксид алюминия не более 8 % ) в количестве 10 – 20 %. Гранулированные доменные шлаки по своим свойствам должны удовлетворять требованием ГОСТ 3476 – 74. Высокая стойкость этих цементов в сульфатных водах обусловлена тем, что в затвердевшем состоянии они содержат пониженное количество высокоосновных гидроалюминатов кальция. Этим устраняется возможность образования значительного количества гидросульфоалюмината кальция трех сульфатной формы, вызывающего коррозию п.ц. камня. Развитие коррозионных процессов замедляется также вследствие ограниченного содержания в клинкере алита. Для улучшения свойств этого цемента допускается вводить пластифицирующие или гидрофобизирующие добавки в количестве не более 0,3 % по массе цемента.
1.3 Технологическая схема проектируемого цеха
При заданной мощности завода, которая равняется 1.2 млн. т. в год по выпуску двух видов цементов. Количество первого составляет от 100 % 20 %, а второго соответственно 80 %.
Исходный материал хранится в силосах количеством 8 штук, каждый с полезным объемом 3000 м, высотой 33 м, и диаметром 12 м. Количество силосов: для клинкера 4, для гипса 2, для добавки 2. Для производства цемента обходимо знать процентное количество всех составляющих: у Портландцемента с минеральными добавками содержание: клинкера 81 %, добавки 14 %, гипса 5 %.
Тампонажный цемент на основе Сульфатостойкого портландцемента содержание: клинкера 80 %, добавки 15 %, гипса 5 %. При дозировании добавки ее необходимо высушить (удалить лишнею влагу). Сушильное отделение работает 3647 часов в году. Для сушки добавки используем сушильные барабаны типа Прогресс размеры 2.2 х 20 производительностью по испаренной влаге 5100 кг/ч количеством 2 шт.
Материал из силосов подается на ленточный конвейер при помощи дозаторов и питателей (вспомогательное оборудование). С конвейера от дозируемый материал попадает в барабанную мельницу. Количество конвейеров 4 каждый длинною 37.2 м. ширина ленты 500 мм. Размеры мельницы 3.2 х 8.5 м. количеством 4 шт. каждая производительностью 60 т/ч. Мельницы работают в замкнутом цикле и поэтому на каждую мельницу устанавливают два сепаратора, для наших мельниц выбраны сепараторы, производительность 40 т/ч, количество 8 шт. Сепараторы предназначены для разделения частиц по фракциям. Более крупные частицы снова попадают в мельницу, а более мелкие идут прямиком через камерный насос в цементные силоса. Для того что бы частицы попали в сепараторы применяют элеваторы. Его производительность должна быть выше на 20 %, чем у мельнице. На два сепаратора ставится один элеватор. После мельнице идет аспирационная шахта в которой, путем разрежения воздуха происходит осаждения частичек которые попадают в элеватор. Разрежение воздуха создает компрессор. Производительностью 30 м/мин. количеством 4 шт. Проходящий через компрессор воздух попадает в циклоны, предназначенные для очистки воздуха, путем центробежных сил, происходит осаждение и перенос частиц по аэрожелобам в камерный насос и в цементные силосы. После очистки воздуха в циклонах он очищается при помощи рукавного фильтра, для лучшего прохождения воздуха через фильтр на конце вентиляционной трубы устанавливают вентилятор.
Подбор оборудования ведется по специально созданным и проверенным решениям. Для того, что бы максимально сократить электропотребление и потери продукции при производстве, увеличить производительность завода. Обеспечить качество продукции, а также содержать чистоту окружающей среды.
Более прогрессивные решения для повышение производительности – это автоматизация предприятия. Как показал опыт в 80х при автоматизации помольного оборудования. Была обеспечена не прерывная работа с заданной степенью измельчения, без участия человека. При этом сократился расход электроэнергии на 10 %, увеличилась производительность и качество цемента.
При изготовлении цемента важна правильная работа каждого оборудования. При малейших отклонениях работы оборудования бутит теряться качество цемента, расход энергии и др.
1.4 Охрана труда и контроль производства.
При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемешиванию, складированию и отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей, особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных условий для безопасной работы трудящихся. Организацию охраны труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».
Поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после их обучения безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодное повторное обучение по техники безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, площадки и т.д. Должны быть заземлены электродвигатели и
электрическая аппаратура. Обслуживание дробилок, мельниц, печей, шлаков,
транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасности работы у каждой установки. Шум, возникающий при работе многих механизмов, характеризуется высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 Дб). К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфицирующих прокладок между внутренней стеной мельниц и броне футерованными плитами, замену в паровых мельницах стальных плит на резиновые. При этом звуковое давление снижается в 5-12 раз. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший результат. В том числе большая задымленность на заводах ликвидируется при накладке аспирационных систем, установки очистных систем (их герметичность). В задымленных местах рабочие должны применять средства защиты от пыли.
Контроль производства. Контроль за продукцией, в нашем случае цементе осуществляется с помощью цеховых лабораториях. Они работают для систематического наблюдения за установленными нормами технологического процесса в целях выпуска качественной продукции. Химический состав клинкера колеблется в сравнительно широких пределах. Главный оксид цементного клинкера – СаО, SiO, AlO, FeO, суммарное содержание которых 95 – 97 %. Кроме них также могут входить в не больших соединениях оксид магния, сернистый ангидрид, двуокись титана, оксид хрома, оксид марганца и др. Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382 – 73. При этом определяют процентное соотношение оксидов. Повышенное содержание оксида кальция обуславливает быстрое твердение. По ГОСТ 10178 – 76 оксида магния должно быть не больше 5%. Прокаливание проб цементов при 1000 – 1200 С в процессе химического анализа определяют п.п.п. Они имеют большое практическое значение для характеристики готового п.ц.
Для определения качества конечного продукта используют правильно приготовленные образцы и испытание на сжатие и на изгиб.
2.1 Режим работы предприятий.
В соответствии с нормами технологического проектирования цементных заводов режим работы отделений цементных мельниц и обслуживание их переделов применяются в три смены в сутки при непрерывной рабочей неделе.
Наимено-
вание
цехов
отделени
Кол-во
рабочих
дней в
году
Кол-во
смен
в сутки
Длительн
рабочей
смены
Годовой
фонд
эксплот
времени
Коэф.
испол экслотац времени
Годовой фонд рабочего времени в часах
Отдел цементных мельниц
365
3
8
8760
0.85
7446
Сушильное отделение
262
2
8
4192
0.87
3647
Складские отделения
262
2
8
4192
1
4192
2.2 Материальный баланс производства.
Из принятого режима работы цеха даем расчет объему производства по сырью и готовой продукцией для каждого из технологических переделов в час, сутки, год.
Наименование
продукции
Производительность т.
в год
в сутки
в час
Тампонажный шлакопортландцемент
(Т.Ш.П)
240000
657.5
32.2
Сульфатостойкий тампонажный портланд-
цемент с ми-
неральными добавками (С.Т.П)
960000
2630
129
Производительность каждого технического передела.
Тампонажный шлакопортландцемент (Т.Ш.П)
Пг = 240000*1*(1+0.5/100)=241200
Псут = 240000/262=916.03
Отделение цементных мельниц.
Пг = 240000*1*(1+(0.5+0.5)/100)=242400
Псут = 242400/365=664.11
Пчас = 242400/7446=32.55
Склад сырья
Потребность цеха в сырье.
Д = 14 Рд = 0.14
К = 81 Рк = 0.81
Г = 5 Рг = 0.05
Wд = 21
Расчет для клинкера.
Рг = 242400*0.81*(100/(100-0.5))=197330.65
Рсут = 197330.65/365=540.63
Рчас = 197330.65/7446=26.50
Расчет для гипса.
Рг = 242400*0.05*(100/98)=12367.34
Рсут = 12367.34/365=33.88
Рчас = 12367.34/7446=1.66
Расчет для добавки.
Рг = 242400*0.14*(100/99)=34278.78
Рсут = 34278.78/365=93.91
Рчас = 34278.78/7446=4.60
Учитываем влажность добавки.
Рг = 242400*0.14*(100/(100-(1+21)))=43507.69
Рсут = 43507.69/365=119.20
Рчас = 43507.69/7446=5.84
Сульфатостойкий тампонажный портландцемент с минеральными добавками.
Пг = 960000*1*(1+0.5/100)=964800
Псут = 964800/262=3682.44
Отделение цементных мельниц.
Пг = 960000*1*(1+1/100)=969600
Псут = 969600/365=2656.43
Пчас = 969600/7446=130.22
Склад сырья.
Потребность цеха в сырье.
К = 80 Рк = 0.8
Г = 5 Рг = 0.05
Д = 15 Рд = 0.15
Wд = 21
Расчет для клинкера.
Рг = 969600*0.8*(100/(100-0.5))=779577.89
Рсут = 779577.89/365=2135.83
Рчас = 779577.89/7446=104.69
Расчет для гипса.
Рг = 969600*0.05*(100/98)=49469.39
Рсут = 49469.39/365=135.53
Рчас = 49469.39/7446=6.644
Расчет для добавки.
Рг = 969600*0.15*(100/(100-1))=146909.09
Рсут = 146909.09/365=402.49
Рчас = 146909.09/7446=19.73
Учитываем влажность добавки.
Рг = 969600*0.15*(100/(100-(1+21)))=186461.54
Рсут = 186461.54/365=510.85
Рчас = 186461.54/7446=25.04
Потребность проектируемого цеха в сырье.
Наименов
цемента
Потребность (тонны)
Клинкер
Гипс
Добавка
год
сутки
час
год
сутки
час
год
сутки
час
Т.Ш.П
19730.65
540.63
26.50
12367.34
33.883
1.66
34278.78
43507.69
93.91
119.20
4.603
5.84
С.Т.П. с
минерал
добавками
779577.89
2135.83
104.69
49469.39
135.53
6.644
146909.09
186461.54
402.49
510.85
19.73
25.04
Итого :
976908.54
2676.46
131.19
61836.73
169.41
8.3
181187.87
229969.23
49.64
630.05
24.33
30.88
Расчет производительности предприятия.
Наименование переделов участков
Производительность (тонны)
год
сутки
час
Силосно-упаковочное отделение
241200
964800
916.03
3682.44
Отделение цементных мельниц
242400
969600
664.11
2656.43
32.53
130.22
Склады клинкера, гипса, добавки.
976908.54
61836.73
181187.87
2676.56
169.41
49.64
131.19
8.3
24.33
Сушильное отделение
229969.23
630.05
30.88
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.3 Расчет емкости складов и готовой продукции и количество силосов.
Проектируем склады силосного типа, как для исходных материалов, так для цемента. Силосные склады – цилиндрические железобетонные емкости. Размеры силосных банок берем одинаковые для всех полуфабрикатов.
Найдем геометрический объем силосного склада.
Для первого вида цемента.
Vс = 241200*10/365*1.2*0.9=6118.72
Для второго вида цемента.
Vс = 964800*10/365*1.2*0.9=24474.88
Для клинкера.
Vк = 976908.5*5/365*1.5*0.9=9912.82/3000=3.3 ~ 4 кол-во силосов.
Для гипса.
Vг = 61836.73*20/365*1.35*0.9=4116.8/3000=1.37 ~ 2 кол-во силосов.
Для добавки.
Vд = 181187.87*15/365*0.5*0.9=3350.73/3000=1.11 ~ 2 кол-во силосов.
Характеристика силоса
Диаметр силоса, м.
Высота цилиндрической части силоса, м
Полезная емкость силоса, м
12.0
33.0
3000
2.4Расчет производительности и кол-во мельниц.
Из формулы следует, что масса мелющих тел равна 73.68
По производительности выбираем кол-во мельниц.
Для первого вида цемента.
Qm= 915.29*0.818*0.037=27.7*1.2*1.15*1.2=45.87
Для второго вида цемента.
Qm= 915.29*0.865*0.037=29.29*1.2*1.15*1.2=48.5
Мы домножали на коэффициенты т.к. производительность оказалась немного меньше, чем ожидалось.
Количество мельниц для помола каждого вида цемента.
Для первого вида цемента.
1) n = 242400/8760*0.85*45.87=0.7~ 1
Для второго вида цемента.
2) n = 969600/8760*0.85*45.87=2.6 ~ 3
Данные по выбранным мельницам, все одинаковые в кол-во 4 шт.
Размеры мельницы диаметр
и длина м.
Производительность при тонкости помола 8 – 10 % остатка на сите 0.08% т/ч
Частота вращения мельнице
Об/мин
Мощность электро-
двиготеля
кВт
Масса мелющих тел т
Масса барабана мельнице
3.2 х 8.5
60 по твердому
18
1250
74
200
2.5 Подбор сепараторов от производительности мельниц.
Производительность сепараторов.
Для первого вида цемента
1) Qm = 45.87*1.2/2=27.5
Для второго вида цемента.
2) Qm= 48.5*1.2/2=29.1
Кол-во сепараторов на одну мельнице должно быть два они работают в закрытом цикле.
Для первого вида цемента.
1) n = 1*2=2
Для второго вида цемента.
2) n = 3*2=6
Характеристика сепараторов.
Диаметр корпуса, м
Высота, м
Мощность двигателя
Производительность т/час
Наружного
внутреннего
5
3.6
8.55
47
40
2.6 Расчет и подбор количества единиц вспомогательного и транспортного оборудования.
Расчет дозирующих компонентов.
Производительность мельнице с коэфиц. 1.2-1.5 т/ч
Ед. изм.
Кол-во дозируемого в мельницу материала.
Клинкер
Добавка
Гипс
45.87*1.35=61.9
т/ч
50.88
8.78
3.15
ВД 1058(75)
ВД 1058(75)
ВД 1059М(5)
48.5*1.35=65.4
т/ч
53.10
10.0
3.33
ВД 1058(75)
ВД 1058(30)
ВД 1059М(5)
Материальный баланс на единицу готовой продукции.
Для первого вида цемента.
Потребность в клинкере, гипсе, добавки.
К n= 1.5 %
Г n= 3 %
Д n= 2 %
Pк = 1000*0.81*100/(100-1.5)=822.33
Pг = 1000*0.05*100/(100-2)=51.54
Pд = 1000*0.14*100/100-2)=142.85
Для второго вида цемента.
Потребность та же.
Pк = 1000*0.8*100/(100-1.5)=812.18
Pг = 1000*0.05*100/(100-2)=51.54
Pд = 1000*0.15*100/100-2)=153.06
У первого: 1К 1Д 1Г
У второго: 3К 1Д 1Г
Данные сводим в таблицу.
Вид цемента.
Приход кг.
%
Расход
кг
%
Т.Ш.П
К 822.33
81
1000
98.3
Г 51.54
5
Потери
16.72
1.7
Д 142.85
14
1016.72
С.Т.П. с
минерал
добавками
К 812.18
80
1000
98.3
Г 51.54
5
Потери
16.68
1.7
Д 153.06
15
1016.68
Технические характеристики весоизмерителей.
Показатель
ВД 1059М
ВД 1058
Производительность т/ч
5
75 30
Частота вращения привода барабана об/мин
35
18.5 7.4
Ширина ленты, мм
400
700
Длина ленты по центру барабана, мм
1000
1500
Масса кг
190
240
Мощность электродвигателя кВт
120
200
2.6.1. Расчет ширины ленты сборочного ленточного конвейера.
Находим производительность конвейера, для этого нам нужно найти насыпную плотность цементов.
Для первого вида цемента.
Рн = 0.822*1.5+0.051*1.35+0.142*0.8=1.42
Q= 45.87*1.5=68.8
В = 68.8/155*2*1.42=0.395м ~ 400 мм
Для второго вида цемента.
Рн = 0.812*1.5+0.051*1.35+0.153*0.8=1.41
Q= 48.5*1.5=72.75
В = 72.75/155*2*1.51=0.408м ~ 450мм
Для простоты и удобства в обслуживание принимаем ширину ленты 500мм.
Расчет длины ленты 0.5*12+12=18 (на участке силосов) + 19.2=37.2м
Данные сводим в таблицу.
Ширина ленты, мм
Длина, м
Кол-во
500
37.2
4
2.6.2 Расчет емкости ковшового элеватора.
Производительность ковшовых элеваторов.
Для первого вида цемента.
Q= 45.87*1.2=55.044
Для второго вида цемента.
Q= 48.5*1.2=58.2
Техническая характеристика элеваторов.
№ цемента
Тип элеватора
Ширина ковша, мм
Шаг ковша, мм
Емкость ковшей, л
Мощн двиг. кВт
Высота подъема,
м
Qпри 0.7
1
ЦБ-350
350
250
7.8
7.0
20
55.0
2
В-450
450
640
16
10
20
87.0
2.6.3. Пневмокамерный насос.
Для производства двух видов цементов берем насос типа К-1955
Характеристика насоса К-1955
Производительность, т/ч
60
Внутренний диаметр камеры, мм
1600
Дальность подачи, м
По горизонтали
200
По вертикали
35
Рабочие давление сжатого воздуха, МПа
0.6
Габаритные размеры, мм
Длина
4520
Ширина
2325
Высота
3340
Расход сжатого воздуха м /т
22 — 25
2.6.4 Компрессор.
Выбираем компрессор по производительности.
Для первого вида цемента.
Q= 23*1.1*1*45.87/60 = 19.34
Для второго вида цемента.
Q= 23*1.1*3*48.5/60 =61.35
Qобщ = 19.34+61.35=80.69
Выбираем поршневой компрессор типа 205 ВП 30/8
Производительность одного 30 берем 3 шт. прибавляем 1 запасной.
Характеристика компрессора 205 ВП 30/8
Производительность, м /мин
30
Рабочие давление, МПа
0.8
Число оборотов вала, об/мин
500
Мощность двигателя, кВт
200
2.7. Расчет системы газоочистки и аспирации мельниц.
Кол-во аспирационного воздуха м /ч.
Аспирационная шахта.
Vг = 11128.1*1.5=16692.15
Циклоны.
Vг = 11128.1*1.6=17804.96
Фильтр.
Vг = 11128.1*2=22256.2
Площадь шахты F= 16692.15/3600=4.63
Размер стороны шахты а = √4.63=2.15
Высота шахты h= 5.5*(2*2.15*0.5)=11.825
Производительность циклона м³/ч 17600-20720 состоит группа из 4 циклонов при диаметре 700 мм.
Рукавные фильтра типа СМЦ – 101 3 с длинной рукава 900 мм.
Характеристика рукавного фильтра.
Производительность, м³/ч
26.4
Масса фильтра, кг
10850
Потребляемая мощность, кВт
3.0
Площадь фильтрующей поверхности
400
Число рукавов
72
Число двух камерных секций
2
Выбрали вентилятор ВМ 15 для просасывания воздуха через мельницу и аспирационную систему.
Производительность 38 м³/ч потребляемая мощность 95 кВт.
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.8. Расчет сушильного отделения.
Кол-во влаги подлежащие испарению
W= (21-1)/(100-21)*30.88=7.817т ~ 7817 кг
Выбираем два сушильных барабана «Прогресс» с производительностью 5100 кг/ч.
Характеристика сушильного барабана «Прогресс».
Размер бараб.
Производительность
Скорость вращения об/мин
Мощность двигателя кВт
По высушенному материалу т/ч
По испаренной влаге кг/ч
По удельному поросъему кг/(м³ч)
2.2 х 20
20
5100
70
5
14
2.9. Сводная таблица оборудования.
№
Наименование
Тип
Производительность
Мощн. кВт
Кол-во
расчетная
паспортная
1
Силоса
3000 м³
-
-
-
8
2
Мельницы
3.2 х 8.5
48.5
60
1250
4
3
Сепараторы
5-3.6- 8.5
29.1
40
47
8
4
Весоизмеритель
ВД-1059м
3.3
5
120
2
5
Весоизмеритель
ВД-1058
53.1
75
200
6
6
Элеватор
В-450
58.2
87.0
10
1
7
Элеватор
ЦБ-350
55.0
55.0
7
3
8
Камерный насос
К-1955
48.5
60
-
4
9
Компрессор
205ВП
30/8
80.69
30
200
4
10
Циклоны
ЦН-15
17804.96
17600-20720
-
4
11
Рукавный фильтр
СМУ-101
22.3
26.4
3
4
12
Сушильный барабан
Прогресс
7817
5100
14
2
13
Конвейер
500
10200
4
14
Вентилятор
ВМ 15
22.3
38
95
4
3.0. Технико-экономическая часть.
Расчет электроэнергии.
№ п/п
Основное оборудование и его наим.с электродвигателем
Кол-во единиц оборудо-вания
Мощность электродвигателя КВт
Годовой фонд рабочего времени
Коэфф. загруже ния по мощности
Часовой расход электро энергии с учетом коэфзки по мощ-ностиф. использ ования и загру
Единица
общая
1
Мельница
4
1250
5000
7446
0.8
29784000
2
Сепаратор
8
47
376
0.77
2155765.9
3
Весоизмеритель
2
120
240
0.73
1304539.2
4
Весоизмеритель
6
200
1200
0.78
6969456
5
Элеватор
1
10
10
0.74
55100.4
6
Элеватор
3
7
21
0.96
150111.36
7
Компрессор
4
200
800
0.89
5301552
8
Рукавный фильтр
4
3
12
0.84
75055.68
9
Сушильный барабан
12
14
28
0.77
78629.32
10
Вентилятор
4
95
380
0.64
1810867.2
ИТОГО:
47685077.06
Находим удельный расход электроэнергии.
Эуд = 47685077.06/1200000=39.7
Потребность цеха в энергетических ресурсах.
№ п/п
Наименование энергетических ресурсов
Единицы измерения
Расходы
в час
в смену
в сутки
в год
1
Электроэнергия
кВт. ч
6404.1
91002
130644
47685077.06
3.1. Штатная ведомость цеха.
К составу рабочих относятся все лица, непосредственно занятых при изготовлении продукции, а также дежурных слесарей и монтеров.
В состав цехового персонала входят начальник цеха, сменные мастера, младший обслуживающий персонал.
Наименование профессии или видов работ
Кол-во работающих
1 смена
2
смена
3 смена
Всего
А. Производственные рабочие
1. Машинист-оператор мельниц помола
1
1
1
3
2. Помощники машинистов
1
1
1
3
3. Машинисты дробилок
1
-
-
1
4. Рабочие по обслуж. обеспыл. устройств
1
1
1
3
5. Рабочие на аэрожелобах
1
1
1
3
6. Машинисты компрессоров
1
1
1
3
7. Подсобные рабочие
1
-
-
1
8. Дежурный слесарь
1
1
1
3
9. Электромонтёр
1
1
1
3
10. Машинист упаковочной машины
1
-
-
1
11. Рабочие склада для погрузки цемента
2
2
2
6
12. Лаборант
1
1
1
3
Б. Цеховой персонал
1. Начальник цеха
1
-
-
1
2. Старший мастер
1
-
-
1
3. Сменный мастер
1
1
1
3
4. Уборщица
1
1
1
3
Удельные трудовые затраты.
Ту = (41*365)/1200000=0.01
продолжение
--PAGE_BREAK--