--PAGE_BREAK--
3.3 Составление схем сборки заготовки верха обуви
Туфли состоят из трех узлов: узла верха, узла кармана под задинку и узла чересподъемного ремня.
Узел верха: союзка, задинка, берцы.
Узел чересподъемного ремня: чересподъемный ремень и подкладка под него.
Узел кармана: карман для задника. К узлу кармана присоединяется штаферка.
Получение замкнутого контура заготовки осуществляется по верхнему канту.
Краткая характеристика изделия приведена в паспорте модели (приложение Б). Там же приведена схема сборки заготовки (рисунок Б.2).
4 ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ
В данном разделе представлены конструкторские документы, содержащие полное представление о проектируемой обуви и исходные данные для разработки рабочей документации на это изделие.
Технический проект содержит текстовые и графические материалы – чертежи наружных, внутренних, промежуточных деталей, чертежи деталей низа, схему сборки заготовки, разрезы швов, укладываемость деталей верха [4].
4.1 Подбор материалов на изделие
Для получения высококачественной обуви необходимо правильно подобрать материалы, входящие в пакет изделия. На данном этапе подбирается материал, учитывающий конструктивные особенности изделия и требования, предъявляемые к изделию и материалу в соответствии с ГОСТ 26165 – 2003 «Обувь детская. Общие технические условия» и требования, предъявляемые в техническом задании.
Согласно ГОСТ 26165 – 2003 «Обувь детская. Общие технические условия» на наружные детали верха обуви должны применяться кожа по ГОСТ 939-88, ГОСТ 1838-83, ткани для верха обуви по ГОСТ 19196-80, синтетические и искусственные кожи, фетр, войлок, текстильные материалы по нормативно-технической документации;
на внутренние детали верха: для подкладки – кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 1838-83, искусственные и синтетические кожи по нормативно-технической документации, ткани для подкладки обуви по ГОСТ 19196-80; для вкладной стельки – кожи по ГОСТ 940-81 ГОСТ 939-88, искусственные и синтетические кожи по нормативно-технической документации;
на промежуточные детали верха обуви: для задника – кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903 – 78, нитроискожа – Т обувная по ГОСТ 7065-81, картон по ГОСТ 9542-75;
на наружные детали низа обуви: для подошвы — кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, резины по ГОСТ 12632-79, “Малыш”, “Депора”, “Новопора”, ДМ-1, резиновая смесь, поливинилхлорид, полиуретан, каучук, термопластичный эластомер, комбинация кож и полиуретана по нормативно- технической документации; для ранта – кожи по ГОСТ 9182-75, ГОСТ 1903-78, искусственные кожи и поливинилхлоридные материалы по нормативно-технической документации; для каблука – резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632-79, резиновые смеси, синтетические материалы, дерево, пластмассы по нормативно-технической документации [6].
Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для туфель дошкольных приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Физико-механические и гигиенические свойства материалов
для туфель дошкольных
Наименование материала, стандарт на материал
Наименование показателя
Единица измерения
Значение показателя, не менее
1
2
3
4
Яловка хромового дубления повышенных толщин для верха бесподкладочной обуви, ТУ 17-06-32-78
Предел прочности при растяжении по партии
МПа
18
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии
%
18
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии
МПа
15
Паропроницаемость
5
Воздухопроницаемость
5
Гигроскопичность
%
15
Влагоемкость 24-часовая
%
100
Яловка хромового дубления, ГОСТ 940-81
Предел прочности при растяжении по партии
МПа
19
Относительное удлинение при растяжении
%
33
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии
МПа
16
Сопротивление много-
103 циклов
1500
Продолжение таблицы 4
1
2
3
4
кратному изгибу
Паропроницаемость
5
Воздухопроницаемость
5
Гигроскопичность
%
20
Влагоемкость 24-часовая
%
100
Бахтармяный спилок
ОСТ 17-463-75
Предел прочности при растяжении по коже
МПа
11
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии
%
не более 40
Паропроницаемость
8
Воздухопроницаемость
7
Гигроскопичность
%
25
Влагоемкость 24-часовая
%
110
Свиная подкладочная
ГОСТ 940-81
Предел прочности при растяжении по коже
МПа
12
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии
%
40
Паропроницаемость
6
Воздухопроницаемость
6
Гигроскопичность
%
25
Влагоемкость 24-часовая
%
100
Кожа для низа обуви ГОСТ 1010-78
стелечная
подошвенная
Предел прочности при растяжении
МПа
20
Гигротермическая устойчивость
%
80
Кожа для ранта ГОСТ 9182-75
Предел прочности при растяжении
МПа
17
Резина пористая «Депора» ТУ 17-21-498-84
Предел прочности при разрыве
МПа
2,3
Относитель ное удлинение при разрыве
%
190
Остаточное удлинение после разрыва
%
не более 22
Сопротивление многократному изгибу
103 циклов
8,5
4.2 Составление узлов деталей и схемы сборки заготовки обуви
Туфли состоят из трех узлов: узла верха, узла кармана под задинку и узла чересподъемного ремня.
Узел верха: союзка, задинка, берцы.
Узел чересподъемного ремня: чересподъемный ремень и подкладка под него.
Узел кармана: карман для задника. К узлу кармана присоединяется штаферка.
Видимые края союзки и берцев обрабатывается в загибку, а видимые края чересподъемного ремня и задинки – в обрезку.
Перечень операций, характеризующих последовательность присоединения деталей приведен в приложении Б (таблица Б.)
Детали соединяются в узел, группу и изделие в такой последовательности, что присоединение очередной детали не мешает, а облегчает выполнение последующих операций и повышает качество изделия в целом. Схема сборки заготовки обуви представлена в приложении Б (рисунок Б.2)
4.3 Разработка конструктивной основы
Крепление верха с низом осуществляется сандальным методом крепления, при котором подошва крепится ниточным швом к отогнутой наружу и затянутой на подошву затяжной кромке заготовки вместе с наложенным со стороны верха рантом. Особенностью этого метода в обуви является отсутствие подкладки в союзочной части.
Основой разрабатываемого проекта обуви служат развертки боковых и нижней (стелечной) поверхности колодки. Способ получения развертки с помощью оболочки. Этот метод позволяет точно перенести рисунок модели с колодки на плоский чертеж, что позволит наилучшим образом воспроизвести задуманную линию выреза союзки и канта, при этом длина крыльев соответствует размерам боковых разверток, что обеспечивает правильную посадку заготовки на колодке и установку заднего шва.
На колодку равномерно наклеивают полоски малярного скотча так, чтобы каждая полоска накладывалась, друг на друга как минимум на 1 см. Таким образом, обклеивают всю колодку. Излишки скотча, выступающие за граничные линии обрезают.
Для правильной прорисовки модели наносят сетку базисных, контрольных и вспомогательных линий, точку Вб – высоту берцев, Вз – высоты задинки и наиболее выпуклую точку пятки, расположенную на граничной части колодки на расстоянии 1/3 высоты пяточной части колодки от ребра следа.
Высоту берцев (туфель) определяют по формуле
, мм
где N– размер обуви в метрической размерной системе.
N=180
мм
Вб=46,5 мм
Высоту задинки определяют по формуле
, мм
где N– размер колодки, с которой получена УРК для метрической системы
Вз=33,5 мм
Для нанесения на колодку базисных линий на листе бумаги проводят прямую линию 2-2, отмечают на ней произвольную точку О, от которой откладывают отрезок Оа, равный толщине внутренних и промежуточных деталей верха в пяточной части (Оа = 4 мм). От точки а откладывают расстояния в мм до базисных линий: аб = 0,2Д, ав = 0,41Д, аг = 0,5Д, ад = 0,73Д, ае = 0,8Д, где Д – длина стопы, мм.
Д=193мм
аб = 37мм, ав = 79мм, аг=97мм, ад = 141мм, ае = 154мм.
Через точки б, в, г, д, е восстанавливают перпендикуляры к прямой 2-2. Колодку устанавливают относительно линии 2-2 так, чтобы проекция наиболее выпуклой точки Ввсовпала с точкой о, а проекция точки Н с линией 2-2.
Базисные линии переносят с листа бумаги на колодку с помощью прямоугольного треугольника, который располагают так, чтобы один его катет находился на базисной линии, проведенной на бумаге, а второй касался наиболее выпуклой поверхности колодки в данном сечении. Перемещая остро отточенный карандаш снизу вверх по второму катету, наносят на боковую поверхность колодки базисные линии. Затем с помощью гибкой ленты проводят вспомогательные линии ВбГ и ВзГ. Для определения положения точки Г необходимо Vбазисную линию разделить пополам.
Намечают точку С1, характеризующую глубину выреза союзки и относительно нее делают зарисовку контура проектируемой модели. Точку союзки туфель строят в соответствии с эскизным проектом модели. Точка союзки находится в пределах или ниже плюснефалангового сочленения стопы. На колодке она лежит в любом месте отрезка С1С2, СС1 = 10мм, СС2 = 18мм.
При проектировании выреза союзки в соответствии с анатомическим строением стопы отмечают точку Р (условная ось сгибания стопы) на базисной линии IV, которая учитывается при проектировании верх и подкладки. Положение оси определяется как 1/3 длины IVбазисной линии, считаю от нижнего контура УРК.
После окончательной прорисовки модели на колодке оболочку срезают, а вдоль линии канта, контура следа колодки и пограничных линий укрепляют нерастягивающейся липкой лентой шириной 5 мм.
Оболочки с наружной и внутренней сторон снимают с колодки и распластывают на бумаге, начиная с пяточной части. Получаемые при этом вытачки на выпуклых местах боковой поверхности колодки корректируют по пяточному закруглению и в носочной части.
На листе бумаги проводят прямую линию вдоль которой располагают оболочки с нанесенными на них точкой союзки С’ и наиболее выпуклой точкой носка Нв, так чтобы точкаНв лежала бы на этой прямой. Оболочки обводят и поверяют плавность выреза союзки.
Для определения величины деформации на натяжение канта замеряют расстояние от точки Вт до точки пересечения выреза союзки с линией перегиба (С’Вт=150мм). По верхнему канту делают убавку на 2,5% от полученного расстояния от точки Вт (= 3мм). Получают точку Вт’.
Вдоль стелечной грани следа колодки отмечают технологическую величину затяжной кромки. Припуски на затяжную кромку для сандального метода крепления в носочной части: по длине 5 мм, по ширине 7 мм; в пучковой части – 9 мм, в геленочной – 9 мм, в пяточной – 10 мм.
При проектировании фигурной задинки проводим линию перегиба через точки Вт’ и Нв продолжаем ее до пересечения с линией затяжной кромки. Берцы по линии наложения задинки корректируют на площадь заштрихованной фигуры. Для уменьшения складок в пяточной части проектируют два выреза в виде равнобедренных треугольников.
Наружные края деталей обрабатываются в загибку, делается припуск на обработку 4 мм. Наружные края чересподъемного ремня обрабатываются в обрезку, делается припуск 2 мм. Также делается припуск к берцам под настрочной шов 6 мм. По пяточному контуру берцы собираются тачным швом, делается припуск 1,5 мм [7].
Проектирование штаферки и кармана для задника.
Конструктивной особенностью бесподкладочной обуви является отсутствие подкладки в области союзки. В пяточной части проектируется карман для жесткого задника, а верхний край укрепляется кожаной штаферкой.
В данной модели карман свободно приформовывается к верху обуви. Длина крыла жесткого задника определена точкой Ж, которая ориентировочно находится на расстоянии 2/3 отрезка между базисными линиями Iи II. Контур крыла кармана КК´ проектируется прямолинейным с припуском не менее 10-12 мм по отношению к длине задника. Т.к. свободный карман получает незначительное растяжение, то засечка в точке Нв´ составляет 6-7 мм и строится линия сгиба кармана. Разрез гз на кармане проектируется параллельно пяточному контуру наружных деталей верха.
Штаферка проектируется шириной 14 мм. Для лучшего приформовывания ее к верху нижний периметр сокращается при помощи засечки ШШ´ по линии сгиба союзки в точке Ш на 2 мм. Для улучшения взаимоукладываемости штаферка проектируется со швом по линии СШ.
Проектирование жесткого задника.
Форма и размеры жесткого задника зависят прежде всего от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки.
Для построения задника строятся оси координат. По оси OYоткладывается высота жесткого задника, а по оси OX– расстояние до базисных линий I, II, III. Из точки Вк проводят ось ОХ´ под углом к оси ОХ ( продолжение
--PAGE_BREAK--для детской обуви составляет 2 град). От оси ОХ´ откладывают величину затяжной кромки Р = 10мм.
4.4 Проектирование деталей низа обуви
Крепление верха с низом осуществляется сандальным методом крепления, при котором подошва крепится ниточным швом к отогнутой наружу и затянутой на подошву затяжной кромке заготовки вместе с наложенным со стороны верха рантом. Особенностью этого метода в обуви является отсутствие основной стельки.
Основой для построения плоских деталей низа обуви служат развертка поверхности следа обувной колодки. Вкладная стелька проектируется с припуском к развертке следа колодки, мм: в геленочной: с наружной стороны – 1,5, с внутренней – 4. В пучковой и пяточной частях ее проектируют вровень с разверткой следа колодки, а в носочной – короче на 3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.
Основой проектирования следа подошвы служит развертка следа колодки, у которой в пяточной части произведена убавка на 2 мм, с нанесенными вспомогательными линиями в наиболее характерных для проектирования низа сечениях: 0,18Д = 35 мм, 0,4Д = 77 мм, 0,68Д = 131 мм, 0,9Д = 174мм.
Суммарный припуск к контуру развертки следа колодки, у которого произведена убавка в пяточной части на 2 мм, при проектировании плоской подошвы определяется по формуле
,
где Пв – припуск на толщину облегающих колодку деталей заготовки верха обуви с учетом их упрессовки при формовании; v
– размер выступающего в готовой обуви края подошвы (ранта); f– припуск на обработку края подошвы [8].
Для расчета Пв были взяты следующие толщины: толщина деталей верха равна 2,2 мм, деталей подкладки – 0,6 мм, задник – 1,2 мм.
Таким образом, получаем:
Пв нос = 2,2 · 0,6 = 1,3 мм
Пв геленоч = (2,2+0,6) · 0,5 = 1,4 мм
Пв пяточ = (2,2+0,6+1,2) · 0,7 = 2,8 мм
В обуви сандального метода крепления рант выступает на 6 мм (v
=6 мм). Размер припуска на обработку подошв зависит от способа их обработки, материала и технологических нормативов. На фрезерование уреза кожаных подошв припуск составляет 2 мм.
4.5 Технико-экономическая характеристика
Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.
Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.
Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины Lи радиусов Rкривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:
для прямых линий Куд.т. = αL
-1
+ 1;
для линий, имеющих сложную геометрическую форму:
Куд.т. = αL
-1
+
b
(
R
-1
1
+…+
R
-1
n
) + 1
Значения коэффициентов α и bуравнений для расчета Куд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже
α b
Сострачивание 1,95 1,6
Спускание краев 1 0,5
Загибка краев 7 3,8
После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (расчеты приведены в таблице 5).
Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
Т’м = LK
уд.т
φ/
V
пп
+ Тпп – на сострачивание деталей;
T
”м =
L
Куд.т./
Vmax
+(
D
– 200) 0,007– на загибку краев деталей;
Тм=
L
Куд.т/
Vmax– на спускание краев деталей,
где L– длина элементарного участка, см;
Куд.т. – коэффициент удельной трудоемкости;
D– жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
j— поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;
Тпп– время пауз-перехватов, c.
Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:
Тпп = 10/a
+ 1,2,
где a-угол пересечения линий строчки, град;
1,2– время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с; Vmax– максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 9,3 см/с, для сострачивания –5,9 см/с [9].
Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха туфель å
Тмпо всем видам обработки приведены в таблице 5.
Таблица 5 — Геометрические характеристики и машинное время обработки
элементарных участков
Деталь
Вид обработки
Обозначение элементарного участка
Геометрические характеристики элементарного участка, см
Угол α, град
Коэффициент удельной трудоемкости
Машинное время в сек
L
R
1
2
3
4
5
6
7
8
Союзка
спускание
1-2
6,7
5
-
1,25
0,55
2-2´
5,8
1
4
1
-
-
-
2,30
0,88
2´-1
6,7
5
-
1,25
0,55
загибка
1-2
6,7
5
2,80
3,42
2-2´
5,8
1
4
1
-
-
-
10,76
8,11
2´-1
6,7
5
-
2,80
3,42
сострачивание
1-2
6,7
5
-
1,61
4,53
2-2´
5,8
1
4
1
-
-
-
4,94
12,0
2´-1
6,7
5
-
1,61
4,53
Берцы
спускание
1-2
6
3,3
4,5
-
-
1,43
0,56
2-3
12,6
47,5
-
1,09
0,90
3-4
0,9
-
-
2,1
0,12
Продолжение таблицы 5
1
2
3
4
5
6
7
8
4-5
6,6
2
3,5
-
-
1,5
0,65
загибка
2-3
12,6
47,5
-
1,63
3,61
сострачивание
2-3
12,6
47,5
-
1,19
4,2
3-4
0,9
-
-
3,2
0,81
Задинка
спускание
1-2
15,4
2,5
3
6
3
2,5
-
-
-
-
-
1,88
1,90
сострачивание
1-2
15,4
2,5
3
6
3
2,5
-
-
-
-
-
3,74
7,59
Штаферка
спускание
1-2
1,2
-
-
1,83
0,14
2-3
8,1
1,5
-
1,46
0,79
3-4
1,8
-
-
1,56
0,18
сострачивание
1-2
1,2
-
-
2,63
0,88
Карман для задника
спускание
1-2
4,2
-
-
1,24
0,34
2-2´
15,8
47,5
47,5
-
-
1,08
1,12
2´-1´
4,2
-
-
1,24
0,34
Внутренний чересподъемный ремень
спускание
1-2,5-6
2,3
-
-
1,43
0,22
2-5,6-1
3,5
-
-
1,29
0,30
сострачивание
1-2, 5-6
2,3
-
-
1,85
1
2-3, 4-5
1,2
-
-
2,62
0,75
6-7, 8-1
1,2
-
-
2,62
0,75
Наружный чересподъемный ремень
спускание
1-2
2,3
-
-
1,43
0,22
2-3
19,5
-
-
1,05
1,35
3-4
2,3
-
-
1,43
0,22
4-1
19,5
-
-
1,05
1,35
сострачивание
1-2
2,3
-
-
1,43
0,56
2-3
19,5
-
-
1,05
3,47
3-4
2,3
-
-
1,43
0,56
4-1
19,5
-
-
1,05
3,47
Подкладка под наружный чересподъемный ремень
спускание
1-2
2,3
-
-
1,43
0,22
2-3
19,5
-
-
1,05
1,35
3-4
2-3
-
-
1,43
0,22
4-1
19,5
-
-
1,05
3,47
Итого 81,6
В результате расчеты показали, что для сборки заготовки верха необходимо 82 сек или 1 мин 22 сек.
Для определения средневзвешенной укладываемости комплекта деталей заготовки верха обуви необходимо построить модельные шкалы всех наружных деталей, входящих в заготовку.
Средневзвешенная укладываемость продолжение
--PAGE_BREAK--У определяется по уравнению
У=∑m
к
/∑
M
к
·100%,
где ∑mk–сумма площадей деталей, входящих в комплект, дм2;
∑Mk– сумма площадей деталей, входящих в параллелограмм, дм2.
Критерием для суждения об экономичности модели относительно расхода материала является норма расхода материала на данный комплект, которая теоретически определяется по уравнению:
N
=
m
к
·100 / Р,
где Р–процент использования материалов, %;
m
к-площадь комплекта деталей.
где n
1–количество пороков, принимаемых за 1;
W–фактор площади;
ΣQ– площадь всех пороков.
W
=А /
m
',
где А-средняя площадь кожи, дм2 ;
m
'-средневзвешенная площадь одной детали, дм2.
Для яловки хромового дубления повышенных толщин для верха бесподкладочной обуви 2 сорта А=240 дм2
m
'=∑
m
/
n,
где n-число деталей в комплекте.
Площадь пороков, определяется по формуле:
,
где Q
пол– полезная площадь кожи, дм2 .
Для яловки хромового дубления повышенных толщин для верха бесподкладочной обуви 2 сорта Q
пол=204дм2 [8].
Данные для расчета средневзвешенной укладываемости представлены в таблице 6.
Таблица 6 – Данные для расчета средневзвешенной укладываемости
Деталь верха
Количество деталей в комплекте
Чистая площадь детали, дм2
Площадь деталей, входящих в комплект, дм2
Площадь параллелограмма, дм2
Укладываемость, %
Деталей, входящих в параллелограмм
Деталей комплекта
m
mk
M0
Mk
У
1
2
3
4
5
6
7
Союзка
2
2,31
4,61
2,59
5,18
89
Берцы
4
0,49
1,94
2,13
2,13
91
Задинка
2
0,76
1,57
0,82
1,64
96
Внутренний чересподъемный ремень
2
0,175
0,35
0,175
0,35
100
Наружный чересподъемный ремень
2
0,74
1,48
0,74
1,48
100
Итого
12
-
9,95
-
10,78
93
Средневзвешенная укладываемость:
У=9,95/10,78·100=93%
Средневзвешенная площадь одной детали:
т´=9,95/12=0,83 дм2
Фактор площади:
W
=240/0,83 = 289
Площадь пороков:
∑
Q
=[(240-204)/240]100=15%
Процент использования материалов:
Норма расхода материала:
дм2
Данная укладываемость У=93% соответствует нормам укладываемости 92% [10], норма расхода материала N
=10,97дм2 тоже соответствует отраслевым нормам расхода кож N
=11,32дм2 [11].
5 РАБОЧАЯ КОНСТРУКТОРСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Рабочая документация разрабатывается для промышленного изготовления изделий из кожи на основе конструкторской документации технического проекта и его чертежей, по которым изготавливаются макеты или чертежи [4].
В рабочей конструкторской документации создаются шаблоны всех деталей изделия и согласно спецификации, приведенной в приложении В и паспорт модели. Паспорт модели представлен в приложении Б.
6 ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАБОТЫ
В данном курсовом проекте была разработана модель туфель дошкольных сандального метода крепления. Данная модель имеет союзку, берцы, задинку и чересподъемный ремень. Все детали соединены настрочным швом, верхний кант обработан в обрезку. Данная модель соответствует направлению моды, отвечает технико-экономическим требованиям.
В процессе разработки курсового проекта были получены следующие технико-экономические показатели, характеризующие целесообразность изготовления модели: затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха обуви Тм=1мин 22сек, средневзвешенная укладываемость деталей верха обуви У=93%, норма расхода материала N=10,97дм2.
Согласно полученным результатам, можно сделать вывод, что данная модель туфель дошкольных перспективна и конкурентоспособна за счет простоты конструкции и соответствия моде.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Жуков Ю.В. Итоги работы легкой промышленности в 2005г. // Кожевенно-обувная промышленность №3, 2006. – с.2
2. Аркадьева А. Совсем по-осеннему // Step№4, 2006г. – с.86
3. Зыбин Ю.П., Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Фукин В.А. Конструирование изделий из кожи: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальн. «Конструиров. изд. из кожи», «Техн. изд. из кожи»/ Ю.П. Зыбин, В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, В.А. Фукин. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. – 264с.
4. Белова Л.А. Разработка конструкции обуви. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине – Конструирование изделий из кожи/ Л.А. Белова. – Новосибирск: НТИ МГУДТ (филиал), 2005. – 33с.
5. ГОСТ 3927-88 «Колодки обувные. ТУ» — М.: Издательство стандартов, 1988. – 7с.
6. ГОСТ 26165-2003 «Обувь детская. Общие технические условия» — М.: Издательство стандартов, 2003. – 9с.
7. Построение конструктивных основ женских туфель «лодочка» по оболочке. Методические указания к лабораторной работе по дисциплине: Современные методики проектирования обуви. – Новосибирск: НТИ МГУДТ (филиал), 2005. – 31с.
8. Макарова В.С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: Учебник для средн. спец. учеб. заведений / В.С. Макарова. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 160с.
9. Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н. Практикум по конструированию изделий из кожи: Учебн. пособие для студентов вузов, обуч. по спец. «Конструиров. изд. из кожи», «Техн. изд. из кожи»/ В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита. – М.: Легпромбытиздат, 1985. – 336с.
10. Отраслевые рекомендации уровня укладываемости кожаных деталей для верха обуви. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1988. – 16с.
11. Отраслевые нормы расхода хромовых кож на одну пару обуви. – М: ЦНИИТЭИлегпром, 1988, — 29с.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Рисунок А.1 – Эскизы моделей – аналогов
Продолжение ПРИЛОЖЕНИЯ А
Рисунок А.2 – Конструктивно-унифицированный ряд
Продолжение ПРИЛОЖЕНИЯ А
Рисунок А.3 - Поперечные разрезы готовой обуви
а-носочная часть; б – геленочная часть; в – пяточная часть:
1- детали верха, 2-вкладная стелька, 3-кожаная подошва, 4 -
рант, 5-скобка, 6-ниточный шов, 7-штаферка, 8-задник, 9-
карман для задника, 10 – резиновый каблук
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
ПАСПОРТ МОДЕЛИ
Рисунок Б.1 – Эскиз модели
Таблица Б.1 – Характеристика обуви
Вид и группа обуви
Туфли дошкольные
Фасон колодки
3112
Метод крепления
сандальный
Размер, полнота
180,5
Материал верха
Яловка хромового дубления повышенных толщин для верха бесподкладочной обуви
Материал подошвы
Кожа подошвенна
Высота и материал каблука
10 мм, резиновый
Набойка
-
Обработка краев деталей
В загибку
Обработка канта
В обрезку
Обработка краев подкладки
В обрезку
Застежка, пряжки
Застежка «вилькро», рамка
Нитки
ЛЛ №70, 45
Продолжение ПРИЛОЖЕНИЯ Б
Таблица Б.2 – Структура деталей верха и низа обуви
Наименование детали
Количество деталей на пару
Наименование материала
Толщина деталей, мм, не менее
Стандарт на материал
1
2
3
4
5
Союзка
2
Яловка хромового дубления повышенных толщин для верха бесподкладочной обуви
2,2
ТУ 17-06-32-78
Берец
8
То же
2,2
ТУ 17-06-32-78
Задинка
2
-//-
2,2
ТУ 17-06-32-78
Внутренний чересподъемный ремень
2
Яловка хромового дубления
1,2
ГОСТ 939 — 88
Наружный чересподъемный ремень
2
-//-
1,2
ТУ 17-06-32-78
Штаферка
4
Свиная подкладочная
0,6
ГОСТ 940-81
Карман для задника
2
Бахтармяный спилок
0,6
ОСТ 17-463-75
Подкладка под наружный чересподъемный ремень
2
Свиная подкладочная
06
ГОСТ 940-81
Задник
2
Кожа для низа обуви
2,5
ГОСТ 1010-78
Подошва
2
Кожа для низа обуви
4
ГОСТ 1010-78
Каблук
Резина пористая «Депора»
5
ТУ 17-21-498-84
Вкладная стелька
2
Свиная подкладочная
0,6
ГОСТ 940-81
Рант
2
Кожа для ранта
1,5
ГОСТ 9182-75
Таблица Б.3 – Рекомендуемые расцветки материала
1
2
3
Верх
Розовый
Красный
Бежевый
Подкладка
Розовый
Бежевый
Бежевый
Подошва
Розовый
Белый
Белый
продолжение
--PAGE_BREAK--