ХАРЬКОВСКИЙ ГУМАНИТАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
«НАРОДНАЯ УКРАИНСКАЯ АКАДЕМИЯ»
Факультет «Бизнес-управление»
ДипломнаЯ РАБОТА БАКАЛАВРА
ТЕМА
ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА МАШИНОКОМПЛЕКТА НА УЧАСТКЕ МЕХАНООБРАБОТКИ
Харьков 2009
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1.Определение типа поточных линий и их количества
1.1 Расчет тактов поточных линий и уровня их синхронизации
1.2 Расчет прочих параметров однопредметной непрерывно-поточной поточной линии
1.3 Пооперационный стандарт-план однопредметной прямоточной поточной линии
2. Расчет длительности цикла детали и машинокомплекта
3. Выбор транспортных средств и технологическая планировка участка
4. Организация оплаты труда
5. Организация ремонтных работ
6. Сетевое планирование создания малого предприятия
Выводы
Список использованной литературы
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г
Приложение Д
ВВЕДЕНИЕ
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, направленных на изготовление продукции.
Поточное производство – наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственного процесса, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Широкое распространение поточных методов производства объясняется их высокой эффективностью. Для поточного производства характерны: широкое применение высокопроизводительного специального оборудования, высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций и наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.
К преимуществам поточного производства можно отнести сокращение длительности цикла, снижение себестоимости продукции, высокую производительность труда, четкость, строгость соблюдения установленного технологического процесса и т.д.
Между тем, у поточного производства есть ряд недостатков, к которым можно отнести возможность возникновения простоев оборудования, пролеживания деталей, высокую утомляемость работников в случае использования в качестве транспортного средства конвейер и т.д.
Цель данной курсовой работы – используя исходные данные разработать проект организации поточного производства. Этот проект должен включать в себя обоснование формы организации поточного производства, определение типа и количества поточных линий, расчет их показателей, выбор транспортных средств, формирование пооперационных стандарт-планов для прямоточных поточных линий, расчет заработка бригады на поточной линии, определение параметров организации ремонтных работ, а также сетевое планирование создания малого предприятия.
1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ И ИХ КОЛИЧЕСТВА
1.1 РАСЧЕТ ТАКТОВ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ И УРОВНЯ ИХ СИНХРОНИЗАЦИИ
Для определения типа и количества поточных линий необходимо рассчитать ряд параметров поточных линий: фонды рабочего времени, сменный выпуск деталей, число рабочих мест, такт и коэффициенты синхронизации.
Годовой режимный фонд рабочего времени (Фреж.год) рассчитывается по формуле:
/>, (1.1)
где Фреж.мес – месячный режимный фонд рабочего времени, час/мес;
kсм – коэффициент сменности.
Рассчитаем годовой режимный фонд рабочего времени:
Фреж.г = 12*168*1 = 2016час/год.
Плановый годовой фонд рабочего времени (Фпл.год) равен:
/>, (1.2)
где Тппр – затраты времени на плановое ремонтообслуживание, час;
Пппр – процент затрат времени на плановое ремонтообслуживание.
Плановый годовой фонд рабочего времени составит:
Фпл.г = 2016*(1-7/100) = 1874,88час/год.
Плановый сменный фонд рабочего времени (Фпл.см) определяется по формуле:
/>, (1.3)
где Драб – число рабочих дней в году, дни.
В нашем случае:
Фпл.см. = 1874,88/(252*1) = 7,44 ч.
В поточном производстве в течение смены предусмотрено два регламентных перерыва с продолжительностью по tрег=10 минут каждый. С учетом этого плановый сменный фонд рабочего времени, выраженный в минутах, составит:
/>. (1.4)
Фсм = 60*7,44 – 2*10 = 426,4 мин.
Сменный выпуск деталей каждого наименования, входящих в машинокомплект (Nсм j), находится по формуле:
/>, (1.5)
где N – годовой выпуск машинокомплектов, шт.;
nj – число деталей данного наименования, входящих в машинокомплект, шт.
Сменный выпуск деталей каждого наименования, входящих в машинокомплект, при нашем условии:
N см А=(10000*2)/(252)=80 шт.;
NсмБ =80;
NсмВ = 160.
Такты однопредметных поточных линий при выпуске деталей j–го наименования на отдельной поточной линии равны:
/>. (1.6)
Рассчитаем такты поточных линий по выпуску изделий А, Б и В:
tА = 426,4/80 =5,33 мин;
tБ = 5,33 мин;
tВ = 2,665 мин.
Синхронизация потока заключается в выравнивании соотношения между длительностью технологической операции и тактом поточной линии. Идеально синхронизированная поточная линия называется непрерывно-поточной, для которой характерно отсутствие простоев на i–х операциях. При этом трудоемкость всех операций (ti) кратна или равна их длительности. Условие синхронизации потока выглядит следующим образом:--PAGE_BREAK--
/>, (1.7)
где Сi – число параллельных рабочих мест на i–й операции.
Синхронизация поточной линии может быть грубой. При этом соотношение между ti и Ci регулируется изменением числа рабочих мест. Отклонение такта операции (ti/Ci) от такта линии (/>) может находиться в пределах ±5% и количественно измеряется коэффициентом синхронизации, который рассчитывается по формуле:
/>. (1.8)
Количество параллельных рабочих мест на i–й операции определяется сопоставлением трудоемкости операции и такта поточной линии:
/>. (1.9)
Принятое количество рабочих мест Cприн получается округлением расчетного до целого числа следующим образом: если остаток превышает 0,05 ед., то округление производится до большего целого, а если меньше, то до меньшего.
Рассчитаем приведенные показатели для первой операции по производству изделия А:
СрасчА1 = 60*0,12/ 1,92 = 3,75 шт.
СпринА1=4 шт.
ti/CпрА1 = 60*0,12/4= 1,8мин.
kcА1 = ((1,8-1,8)/1,8) *100%=0,00%.
Последующие расчеты приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1 — Оценка уровня синхронизации операций на однопредметных поточных линиях
Операция
Принятое число рабочих мест на линии по производству детали Спр i, шт.
Такты операций на линиях ti/Спр i, мин
Коэфф-т синхронизации i-х операций на линии по производству детали kсi,%
А
Б
В
А
Б
В
А
Б
В
1
2
5
1
5,37
4,44
1,8
0,00%
-17,32%
-33,09%
2
6
11
2
5,4
5,13
2,4
0,56%
-4,47%
-10,78%
3
4
10
2
5,4
5,16
2,7
0,56%
-3,91%
0,37%
4
8
7
2
5,33
4,97
2,1
-0,74%
-7,45%
-21,93%
5
10
9
2
5,34
5,27
1,8
-0,56%
-1,86%
-33,09%
Итого
30
42 продолжение
--PAGE_BREAK--
9
-
-
-
-
-
-
В результате полученных данных можно сделать вывод о том, что в производстве изделия на линиях Б и В будут использоваться прямоточные поточные линии, поскольку отклонения коэффициента синхронизации по всем операциям на этих линиях превышает допустимое значение ±5%. А линия А будет непрерывно-поточной.
Общее число рабочих мест на поточной линии (Спл) равно сумме принятого числа рабочих мест (Спр) на потоке:
/>, (1.10)
где m — число операций на поточной линии.
Спл общ=30+42+9=81 чел.
Списочное число рабочих на потоке (Ч) определяется с учетом сменности (kсм) и плановых потерь рабочего времени (Праб=12%):
/>. (1.11)
Приведенные расчеты представлены в виде табл. 1.4.
Таблица 1.4 — Списочное число рабочих мест на потоке
Операция i
Поточные линии
А
Б
В
1
3
6
2
2
7
13
3
3
5
12
3
4
10
8
3
5
12
11
3
Итого
37
50
14
Для построения пооперационного стандарт-плана однопредметной прямоточной линии необходимо учитывать коэффициент загрузки рабочих на каждой операции. При неполной загрузке рабочих необходимо нанимать рабочих-многостаночников, которые смогут совмещать несколько специальностей и переходить с одной операции на другую в течение смены.
1.2 РАСЧЕТ ПРОЧИХ ПАРАМЕТРОВ ОДНОПРЕДМЕТНОЙ НЕПРЕРЫВНО-ПОТОЧНОЙ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
Расчеты предыдущего раздела свидетельствуют о том, что из трех имеющихся поточных линий непрерывно-поточными является линия А. На непрерывно-поточных поточных линиях передача деталей с операции на операцию может осуществляться поштучно или транспортной партией (передаточной) партией. В данной работе была выбрана передача транспортной партией с помощью ручной тележки, которая широко применяется в механообработке. Передача деталей в партии зависит от габаритов и массы детали. Детали имеют следующие габариты: А: круглая типа «вал», масса 8 кг; партия передачи 30 штук; Б: круглая, типа «шестерня», имеет массу 2,5 кг.; и партия передачи этой детали составляет 30 штук; В: круглая, типа «фланец», имеет массу 0,7 кг.; и партия передачи этой детали составляет 60 штук.
Рассчитаем ритм при передаче деталей транспортными партиями по такой формуле:
/>. (1.12)
где Ппер- партия передачи, штук.
RА=5,33*30=159,9 мин.
RБ=5,33*30=159,9 мин.
RВ=2,665*60=159,9 мин.
Производительность поточной линии характеризуется с помощью показателя темпа поточной линии (Тl), который измеряет выпуск продукции за единицу времени. Часовая производительность потока при передаче транспортными партиями вычисляется по формуле.
/>. (1.13)
TyА=60*30/159,9 =12 шт./ч.
TyБ=60*30/159,9 =12 шт./ч.
TyВ=60*60/159,9 =23 шт./ч.
Для обеспечения непрерывности производственного процесса на непрерывно-поточных линиях создаются заделы – производственные запасы заготовок или составных частей изделия. Общий внутрилинейный задел состоит из страхового, транспортного и технологического заделов. Также большое значение имеют межоперационные оборотные заделы, о которых речь пойдет в следующем разделе.
Технологический задел (Zт) – предметы труда, находящиеся на рабочем месте. Следовательно, при поштучной передаче деталей с операции на операцию задел равен количеству рабочих мест:
/>. (1.14)
В нашем случае это:
Zт А =32 шт.
Zт Б =42 шт.
Zт В =10 шт.
При передаче транспортными партиями:
/>. (1.15)
Zт А=32*30=960 шт.
Zт Б =42*30=1260 шт.
Zт В =10*60=600 шт.
Страховой задел (Zстр) создается на случай непредвиденных обстоятельств, срывов процесса производства. Укрупненно страховой задел рассчитывается в процентах от сменного выпуска на каждой операции. В курсовой работе страховой задел примем в размере 3%: продолжение
--PAGE_BREAK--
Zcтр=Nсм*0,03. (1.16)
ZcтрА=80*0,03=2,4≈3 шт.
ZcтрБ=80*0,03=2,4≈3 шт.
ZcтрВ=159*0,03=4,77≈5 шт.
Транспортный задел />(Zтр) состоит из деталей, находящихся на стадии перемещения между рабочими местами.
При передаче транспортными партиями:
/>. (1.17)
ZтрА = (32-1)*30=930 шт.
ZтрБ = (42-1)*30=1230 шт.
ZтрВ = (10-1)*60=540 шт.
При передаче транспортными партиями:
ZобщА=960+930+3=1893 шт.
ZобщБ=1260+1230+3=2494 шт.
ZобщВ=600+540+5=1145 шт.
1.3 ПООПЕРАЦИОННЫЙ СТАНДАРТ-ПЛАН ОДНОПРЕДМЕТНОЙ ПРЯМОТОЧНОЙ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
В тех случаях, когда при проектировании поточной линии не удается достичь синхронности операций, применяются прерывно-поточные (прямоточные) линии. В связи с отсутствием синхронности процесса и из-за разной производительности на смежных рабочих местах на прямоточной линии возникают межоперационные оборотные заделы. Наличие этих заделов является следствием и необходимым условием ритмичной работы прямоточной линии.
Межоперационные оборотные заделы Zм.о периодически накапливаются и расходуются из-за непропорциональности и несинхронности смежных операций на прямоточной ПЛ и предопределяют размер площадей для хранения межоперационных запасов, а также размер незавершенного производства. Они динамичны и изменяются с течением рабочего времени.
Величина межоперационного оборотного задела зависит от соотношения производительности смежных операций и определяется по формуле:
/>, (1.18)
где tc– время совместной работы на двух смежных операциях (период одновременного выполнения двух смежных операций, в течение которого производительность на каждой из них постоянна, а количество рабочих мест не меняется);
Ci, Cj – количество рабочих мест на смежных i–х и j–х операциях в течение tc;
ti, tj – нормы времени на выполнение i–й и j–й смежных операций.
Рассчитаем межоперационные оборотные заделы для прямоточной поточной линии по производству деталей Б как примера не синхронизированной линии.
При неполной занятости рабочего в течение рабочей смены необходимо предусмотреть многостаночное обслуживание. На проектируемом участке механообработки возможны такие варианты многостаночного обслуживания: на заготовительной и сверлильной операциях могут работать станочники любых специальностей; токарная и шлифовальная операции имеют много общего, а поэтому станочники могут быть переведены на многостаночную работу; токарь может выполнять операцию фрезерования.
Расчет времени работы многостаночников для линии Б приведен в табл. 1.5.
Таблица 1.5 — Показатели прямоточной линии Б
Операция
Число рабочих мест
Уровень загрузки рабочего многостаночника
Расчетное Срасч, шт.
Принятое Спр, шт.
%
минут
1
4,1
5
10
42,64
2
10,5
11
40
170,56
3
9,6
10
60
255,84
4
6,5
7
40
170,56
5
8,8
9
80
341,12
Расчет межоперационных заделов на линии Б приведен в табл. 1.6.
Таблица 1.6 — Межоперационные оборотные заделы на линии Б
Операция i j
Оперативное время ti, мин
Время совместной работы на смежных операциях tс, мин
Число загруженных рабочих мест на смежных операциях, шт. продолжение
--PAGE_BREAK--
Оборотный задел Zм.о.ij, шт.
Сi
Сj
Расчетный
Принятый
1-2
22,2
42,64
5
11
1,3
1,0
127,92
4
11
-1,9
-2,0
255,84
4
10
0,7
1,0
2-3
56,4
170,56
11
10
0,21098
0,0
85,28
10
10
-1,4066
-1,0
170,56
10
9
0,4923
0,0
3-4
51,6
170,56
10
7
-1,2538
-1,0
85,28
10
6
1,82368
2,0
170,56
9
6
0,34194
0,0
4-5
34,8
170,56
7
9
1,92324
2,0
170,56
6
9
-2,9779
-3,0
85,28
6
8
0,3102
0,0
5
47,4
Расчетам, выполненным в табл. 1.6, соответствует график движения меж-операционных оборотных заделов, изображенный на рис. 1.1 (Приложение А). продолжение
--PAGE_BREAK--
Аналогично проведем расчет межоперационных оборотных заделов для линии В, включив результаты расчетов в табл. 1.7 и табл. 1.8.
Таблица 1.7 — Рабочие-многостаночники на прямоточной линии В
Операция
Число рабочих мест
Уровень загрузки рабочего многостаночника
Расчетное Срасч, шт.
Принятое Спр, шт.
%
минут
1
0,7
1
70
298,48
2
1,8
2
80
341,12
3
2
2
100
426,4
4
1,6
2
60
255,84
5
1,3
2
30
127,92
Таблица 1.8 — Межоперационные оборотные заделы на линии В
Операция i j
Оперативное время ti, мин
Время совместной работы на смежных операциях tс, мин
Число загруженных рабочих мест на смежных операциях, шт.
Оборотный задел Zм.о.ij, шт.
Сi
Сj
Расчетный
Принятый
1-2
1,8
298,48
1
2
41,5
41,0
42,64
2
-17,8
-18,0
85,28
1
-17,8
-18,0
2-3
4,8
341,12
2
2
15,7926
16,0
85,28
1
2
-13,819
-14,0
3-4
5,4 продолжение
--PAGE_BREAK--
255,84
2
2
-27,073
-27,0
170,56
2
1
22,5608
23,0
4-5
4,2
127,92
2
2
-10,152
-10,0
127,92
2
1
25,381
25,0
170,56
1
1
-6,7683
-7,0
5
3,6
Расчетам, выполненным в табл. 1.8, соответствует график движения меж-операционных оборотных заделов, изображенный на рис. 1.2 (Приложение Б).
2. расчет длительности цикла детали и машинокомплекта
Производственный цикл – интервал календарного времени между началом и окончанием технологического процесса производства конкретной продукции независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий и деталей.
Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.
Составляющими длительности производственного цикла являются:
Тосн. – технологические (основные) операции;
Тобсл. – обслуживающие операции;
Твсп. – вспомогательные операции;
Тпер. – время, выделенное и затраченное на перерывы всех видов.
«Тц. = Тосн. + Тест. + Тнетех .+ Тпер (2.1)
Длительность производственного цикла во многом определяется видом движения предметов труда в ходе их обработки.
Выделяют такие виды движения:
последовательный – передача всех деталей на следующую операцию транспортными партиями в целом, то есть каждая последующая операция начинается после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции;
параллельный – каждая последующая операция начинается немедленно после окончания предыдущей операции;
смешанный – обработка деталей на каждой последующей стадии начинается раньше, чем заканчивается обработка всей партии на предыдущей операции.
Сфера применения видов движения:
Последовательный вид движения применяют в условиях единичного и мелкосерийного типов производства.
Параллельный вид движения применяют в условиях массового типа производства и иногда на некоторых серийных производствах.
Смешанный – в условиях крупносерийного типа производства, иногда и на участках других типов производства.
Недостатком последовательного вида движения является наибольшая продолжительность цикла. Минимальная длительность цикла при параллельном движении, но так же имеются недостатки – перерывы и простои. Смешанный вид движения эффективен при условии обоснованного нахождения времени смещения.
При расчетах учитывается, что на непрерывно-поточной линии А используется параллельная форма движения, а на линиях Б и В – параллельно-последовательная (смешанная).
При расчетах необходимо также учесть, что на операциях работает несколько станков. Для этого трудоемкость корректируется на число рабочих мест:
/>. (2.2)
Используя формулу (2.1) мы должны помнить, что получаем лишь приблизительное значение, так как реально на каждой операции деталь будет обрабатываться в соответствии с первоначальной трудоемкостью.
Для линий Б и В со смешанным типом движения длительность технологического цикла сборочной партии будет равна:
/>, (2.3)
где nсб – величина сборочной партии;
m – число операций;
ρ – величина передаточной партии (1 для поштучной передачи);
tC.кор – норма времени на операцию с меньшей трудоемкостью из каждой смежной пары операций.
Для детали Б это составит:
Тц=79*(0,37+0,94+0,86+0,58+0,79)-(79-30)*(0,37+0,86+0,58+0,58)=162,55 ч
Для детали В соответственно:
Тц=159*(0,03+0,08+0,09+0,07+0,06)-(159-60)*(0,03+0,08+0,07+0,06)=28,71 ч
Для линии А с параллельным типом движения длительность технологического цикла сборочной партии будет равна: продолжение
--PAGE_BREAK--
/>(2.4)
где tС.дл – операция с наибольшей трудоемкостью.
Тц = 30*(0,179+0,54+0,36+0,71+0,89)+(79-30)*0,89=123,98 ч
Аналитические расчеты сопоставляют с графическим методом. Этот метод базируется на изображении производственного цикла графически, но требует дополнительных вычислений.
Для смешанного типа движения определяется время смещения между операциями – время, которое проходит с момента начала предыдущей операции до начала последующей операции. Расчет времени смещения осуществляется по следующим правилам:
/>(2.5)
где См – искомое время смещения.
Время смещения для линии Б составит:
Сm1,2 = 0,37 нормо-ч/шт*30 шт = 3,6 ч,
Сm2,3 = 79*0,94-(79-30)*0,86 = 32,12 ч,
Сm3,4 = 79*0,86–(79-30)*0,58 = 39,52 ч,
Сm4,5 = 0,58*30 = 17,4 ч.
Графически производственный цикл по детали Б изображен в приложении В.
3 Выбор транспортных средств и технологическая планировка участка
При выборе подъемно-транспортных средств (ПТС) необходимо учитывать: вид продукции и технологию ее изготовления, особенности образования и движения заделов, возможности помещений, удобство ремонта оборудования и другие факторы. ПТС, используемые в потоках механосборочных цехов, подразделяются на три вида:
приводные средства непрерывного транспорта (конвейеры, задающие ритм потока, и транспортеры, определяющие свободно регулируемый ритм);
бесприводные средства непрерывного транспорта (рольганги, скаты, склизы);
ПТС их изделий (тележки, краны, погрузчики и т. д.).
Так как масса партии деталей на каждой линии не превышает 80 кг, то мы выбрали в качестве транспортного средства для всех деталей транспортные тележки с грузоподъемностью до 100 кг.
На линиях по производству деталей А и Б количество станков составляет 30 и 42 соответственно, расположить станки в цехах можно одинаковым способом – зигзагообразным с тремя односторонними рядами. На линии В количество станков составило 9 станков, а это значит что для их размещения нам потребуется меньше всего места.
При проектировании цеха ширину пролетов установим 12 м. Расстояние между осями колонн в продольном направлении принимаем равным 6м.
Вспомогательные отделения размещают таким образом на территории цеха, чтобы можно было наиболее удобно обслуживать производственные участки.
Заготовительное подразделение целесообразно располагать совместно со складом материалов и заготовок недалеко от центральных ворот цеха, при этом не загромождая проезды внутри цеха.
Заточное отделение должно находиться в изолированном помещении во избежание попадания на производственное оборудование абразивной пыли. Рядом с ним следует разместить инструментально-раздаточную кладовую (ИРК). И заточное отделение, и ИРК желательно разместить в средней части цеха для лучшего обеспечения всех рабочих мест инструментом.
Площади заготовительного, заточного и ремонтного отделений будут составлять 25-30 м2,8-10 м2 и 23-28м2 соответственно. Площадь ИРК составляет 0,75 м2 на один обслуживаемый станок.
Контрольные отделения (площадки) будут располагаться в конце цеха. Их размер принимается 22 м.
Все складские помещения цеха (ИРК, склад материалов и заготовок, межоперационный склад) достаточно отделить от станочного отделения металлической сеткой высотой 2 – 2,5 м. Площадь для склада материалов и заготовок определяется в зависимости от запаса заготовок и материала, от способа их укладки и хранения.
4 ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА
Существует множество форм оплаты труда. Для оплаты труда на поточных линиях активно используются следующие формы: повременная, повременно-премиальная, сдельная, сдельно-премиальная, коллективная. Поскольку на поточной линии результат зависит от совместной работы всех рабочих, то во многих случаях разумно использовать коллективную форму оплаты труда.
Коллективная оплата труда создает коллективную ответственность за результаты производства, способствует широкому совмещению профессий, уплотнению рабочего дня. В комплексных бригадах эффективность работы, производительность труда может расти благодаря освоению рабочими смежных профессий, совмещению профессий.
Будет сформирована бригада из 37 человек, включающая рабочих 3-го, 4-го, 5-го и 6-го разрядов. Распределение рабочих по стадиям технологического процесса представлено в приведенной ниже табл. 4.1.
Для расчета коллективной оплаты труда необходимо определить коллективную сдельную расценку на изделие (Рсд.к):
/>, (4.1)
где Рсд.i – сдельные расценки по i-тым технологическим операциям, выполняемым бригадой, грн/шт.;
Пд – процент доплат за повышенную интенсивность труда на потоке;
m – количество технологических операций;
Сч.срi– часовая тарифная ставка среднего разряда работ по i-й операции, грн./ч.;
kд – коэффициент доплат к тарифу.
Расчет средних тарифных ставок по каждой операции для рабочих, занятых на обработке детали Б, приведен в табл. 4.1.
Таблица 4.1 — Распределение планового заработка в бригаде поточной линии по производству изделия Б
Операция i
Количество рабочих Чi, чел.
Разряд работы
Часовая тарифная ставка Счi, грн./ч
Отработанное время Тi, ч/мес.
Зарплата по тарифу, грн./мес.
Зарплата члена бригады Зi, грн./мес.
1
6
3
1,56
168
1572,48
268,37
2
13
4
1,64
168
3581,76
282,14
3
12 продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
Печать сертификатов на право владения акциями
8-9
8
11
10
10
Подготовка учредительного собрания ОАО
9-10
9
10
10
11
Продажа акций по подписке, размещение их через банки
10-12
35
71
50
12
Размещение акций через фондовую биржу
10-11
25
37
30
13
Проведение учредительного собрания ОАО
12-13
2
3
3
14
Государственная регистрация в местных органах власти
13-14
8
11
10
15
Регистрация АО в налоговой инспекции
14-15
25
36
30
16
Регистрация АО в облстатуправлении
15-16
15
26
20
17
Изготовление печати и штампа
16-17
12
18
15
18
Уведомление акционеров об общем собрании
17-18
5
16
10
19
Общее собрание акционеров, выборы правления, утверждение планов работы
18-19
2
3
3
Начинается построение сетевого графика с определения логической последовательности работ и событий. При этом должны соблюдаться следующие требования:
построение графика начинается от исходного события;
поток времени идет слева направо и сверху вниз;
график не должен содержать циклов;
не должно быть событий, кроме исходного, которым не предшествует ни одна работа;
не должно быть событий, за которыми не следует ни одной работы, кроме завершающего события;
между двумя событиями может быть проведена только одна работа;
нумерация событий происходит слева направо и сверху вниз, в соответствии с потоком времени. Не должно быть работ, которые начинаются после события, номер которого больше номера события, которым завершается данная работа.
Информация о логической последовательности работ записывается так же в виде кодов работ. В записи кода числа – это номера событий, первое из которых соответствует событию, после которого работа может быть начата, второе – событию, которым завершается данная работа. Коды работ заносятся в таблицу-определитель сетевого графика (табл. 6.1).
На сетевом графике путь – это любая последовательность взаимосвязанных работ и событий.
После формирования логической последовательности работ определяются параметры событий и работ сетевого графика: ранний срок совершения события (tранн.i), поздний срок совершения события (tпоздн.i), резерв времени события (Rсоб.i), полный резерв времени работы (Rполн.i), свободный резерв времени работы (Rсвоб.i). Определяется критический путь – путь, на котором отсутствуют резервы всех видов.
Определение ранних сроков совершения событий начинается с начального события, для которого ранний срок совершения устанавливается равным нулю. Для всех последующих событий ранний срок совершения равен сумме длительности предшествующей событию работы и раннего срока совершения события, после которого начинается эта работа (/>). Если событию предшествует завершение нескольких работ, то берется максимальное значение:
/>. (6.2)
После определения всех ранних сроков свершения события определяются поздние сроки. Их определение начинается с завершающего события, для которого поздний срок совершения равен раннему. Для других событий поздний срок совершения определяется минимальным значением разницы между поздними сроками совершения событий, которыми завершаются работы, начинающиеся после данного события, и длительностью этих работ: продолжение
--PAGE_BREAK--
/>. (6.3)
Резерв времени события равен разнице между поздним и ранним сроком совершения данного события:
/>. (6.4)
Полный резерв времени работы – это время, на которое можно отложить начало работы, не изменяя длительности критического пути. Полный резерв времени работы рассчитывается вычитанием из позднего срока совершения завершающего данную работу события раннего срока совершения события, после которого начинается данная работа, и длительности этой работы:
/> . (6.5)
Полный резерв времени работы – это время, на которое можно отложить начало работы, не вызывая смещений других работ. Свободный резерв времени работы рассчитывается вычитанием из позднего срока совершения завершающего данную работу события раннего срока совершения события, после которого начинается данная работа, и длительности этой работы:
/> . (6.6)
Как видно из сетевого графика, расположенном на рис.6.2 (Приложение Д), длительность рассматриваемого комплекса работ оценивается в 208 рабочих дня. Критическим является путь (по номерам событий) 0 1 2 3-4-5-6-9-10-12-13-14-15-16-17-18-19. Именно находящиеся на этом пути работы определяют длительность выполнения всего комплекса работ. Для сокращения цикла создания предприятия, во-первых, необходимо сократить по возможности длительности некоторых работ, находящихся на критическом пути: составление технико-экономического обоснования, подготовка учредительного собрания, государственная регистрация в местных органах власти. Если не удается снизить сроки проведения этих работ, то следует их проводить параллельно с другими работами. А также оптимизацию графика можно произвести и путем перебрасывания исполнителей с работ некритического пути на работы критического пути (при этом нужно проследить за работами, которые сами могут стать критическими). Однако данный график имеет такую специфику, согласно которой, эти меры являются не совсем эффективными, т.к. основное время здесь занимает ожидание регистрации документов в государственных органах.
ВЫВОДЫ
В данной работе была проведена организация поточного производства деталей машинокомплекта на трех поточных линиях, производящих соответственно три изделия: А, Б, В.
При расчетах показали, что линии Б и В — прерывно-поточные ПЛ, что связано с невозможностью синхронизировать такты поточной линий с тактами отдельных операций. В связи с несинхронизированностью поточной линии возникает необходимость в создании межоперационных оборотных заделов, которые помогают выровнять работу поточной линии.
В данной курсовой работе были произведены следующие расчеты: рассчитаны параметры поточных линий, длительности циклов при движении каждого вида деталей по операциям, заработная плата рабочих бригады на поточной линии Б, организация ремонтного хозяйства, сетевое планирование создания малого предприятия в форме ОАО.
На участке механообработки для выполнения заданного объема работ задействован 81 станок и 101 рабочий. Рабочие работают по единому наряду, применена коллективная форма оплаты труда. Распределение бригадного заработка между членами бригады произведено традиционным способом, без учета индивидуального вклада каждого рабочего в конечный результат труда.
Общий месячный фонд оплаты труда бригады на линии по производству детали Б составляет 14710,7 грн.
Организация ремонтных работ проведена с использованием нормативов Типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Был разработан план-график ремонтных работ на поточной линии по производству детали Б.
Также в соответствии с законодательно установленными сроками было проведено планирование организации малого предприятия как субъекта предпринимательской деятельности начиная с решения о создании предприятия до момента готовности к работе. Последовательность выполнения работ и их продолжительность отражена в сетевом графике.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Довгаль Г.В., Пелихов Е.Ф. Методические рекомендации по выполнению, оформлению и защите курсовых, бакалаврских, дипломных и магистерских работ по специальности «Экономика предприятия» / Х.: ХГИ «НУА». – 2000 г. – 32 с.
Пелихов Е.Ф. Экономика производственно — предпринимательской деятельности — Х.: Издательство ХГИ «НУА». 1995. — 136с.
Методические указания по выполнению курсовой работы по организации производства на тему «Организация поточного производства машинокомплекта на участке механообработки»/Нар. укр. акад.; сост. Е.Ф. Пелихов, О.А. Иванова. – Х., 1999. – 30с.
Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях / М.: «Финансы и статистика». – 2002 г. – 392 с.
Организация производства: Практикум для студентов 3 курса факультета «Бизнес-управление» /Нар. укр. акад.; сост. О.А. Иванова. – Х., 2000. – 49с.
Фатхутдинов Р.А. Организация производства / М.: ИНФРА-М. – 2001 г. – 672 с.
Закон Украины «О хозяйственных обществах» № 1576-XII от 19 сентября 1991 г.
Закон Украины «О предприятия в Украине» № 887-XII от 27 марта 1991 г.
Приложение А
/>График движения межоперационных оборотных заделов по линии Б
/>/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>
/>/>
/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>/>/>
/>/>
/>/>/>/>/>/>/>/>
/>/>
/>/>/>
t1,2=42,64 минt1,2’=127,92 минt1,2”=255,84 мин
t2,3=170,56 минt2,3’=85,28 минt2,3”=170,56 мин
t3,4=170,56 минt3,4’=85,28 минt3,4”=170,56 мин
t4,5=170,56 минt4,5’=170,56 минt4,5”=85,28 мин
Приложение Б
График движения межоперационных оборотных заделов по линии В.
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>/>
/>
/>/>/>/>/>/>
/>/>
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>
/>/>
/>
t1,2=298,48 минt1,2’=42,64 минt1,2”=85,28 мин
t2,3=341,12 минt2,3’=85,28 мин
t3,4=255,84 минt3,4’=170,56 мин
t4,5=127,92 минt4,5’=127,92 минt4,5”=170,56 мин
Приложение В
График движения детали Б по операциям
Приложение Г
График ремонта оборудования, занятого на обработке детали Б
Приложение Д
Сетевой график процесса создания ОАО
Lкр=0-1-2-3-4-5-6-9-10-12-13-14-15-16-17-18-19 Lкр=1+1+7+5+3+40+0+10+50+3+10+30+20+15+10+3=208 дней