ВВЕДЕНИЕ
Заключительным этапом подготовки специалистов в системе высшего образования является выпускная работа или дипломное проектирование. Дипломному проектированию, как правило, предшествует преддипломная практика. Перед началом практики студентам выдаются задания на дипломное проектирование. Тематика заданий может быть самой разнообразной. Это строительство нового предприятия, реконструкция или техническое перевооружение действующих цехов или всего прядильного производства и т.п.
Разнообразие задания обуславливается ассортиментом вырабатываемой пряжи, ткани, мощностью предприятия и рядом дополнительных факторов, которые должны быть учтены при разработке проекта.
Дипломный проект обычно состоит из двух основных частей – технологической и организационно-экономической. Кроме того, в проекте должны быть разработаны общеинженерные части – строительная, вентиляция и кондиционирование воздуха, механизация производственных процессов, безопасность жизнедеятельности.
При разработке любого задания следует стремиться к тому, чтобы проектируемое предприятие обеспечивало выпуск заданного количества продукции высокого качества при улучшенных условиях труда и наименьших его затратах, с более высокими технико-экономическими показателями работы предприятия. В проекте должны приниматься также решения, которые опирались бы не только на существующий уровень развития техники и технологии, но и на перспективные направления их развития.
Дипломный проект (выпускную работу) студенты выполняют в виде пояснительной записки и графического материала, которые должны быть выполнены в соответствии с требованиями ГОСТов и стандартов [1.2].
Пояснительную записку рекомендуется излагать в следующей последовательности: реферат; содержание; введение (экономическое обоснование работы); технологическая часть; строительная часть; механизация технологических процессов; вентиляция, отопление, кондиционирование воздуха; безопасность жизнедеятельности; организационно-экономическая часть; заключение; список используемой литературы; приложение.
В графический материал проекта входят: генеральный план предприятия; поэтажные планы расположения оборудования в производственном корпусе, где показаны средства механизации, бытовые и складские помещения, средства кондиционирования воздуха и вентиляции в производственных помещениях; схемы, чертежи, графики иллюстрирующие средства механизации, изменения температурно-влажностного режима в производственных помещениях, организационно-экономическую часть проекта.
Дипломный проект (выпускную работу) студенты защищают перед государственной комиссией, которая присваивает выпускникам соответствующую квалификацию.
Дипломный проект (выпускную работу) студенты выполняют самостоятельно, под руководством консультантов по каждой части проекта.
Задача настоящего пособия – показать порядок и содержание технологической части проекта, показать методику расчетов, ознакомить с основными литературными источниками, которыми следует пользоваться, и направлениями развития техники и технологии шерстопрядильного производства. Выпускники должны подходить к заданию творчески и вправе принимать новые формы и методы расчетов.
1. Характеристика тканей, пряжи и сырья
1.1. Характеристика тканей
В соответствии с полученным заданием, студенты в период преддипломной практики должны изучить проектируемую ткань и отразить в пояснительной записке следующие характеристики ткани: из какой пряжи выработана ткань – чистошерстяная или смешанная, однониточная или крученая, обычной или фасонной крутки, суровой или крашеной в волокне; из какой шерсти вырабатывалась пряжа и какие химические волокна использовались в смеси с шерстью; имеются ли в нитях основы или утка прикрученные хлопчатобумажные и химические нити; каков внешний вид ткани (гладкокрашеная, меланжевая, с просновками, пестротканая и т.п.), ворсовая или безворсовая; пальтовая или костюмная. Без знаний подробной характеристики ткани и ее составляющих нельзя в дальнейшем наметить план переходов производства пряжи. В качестве наглядности рекомендуется приложить образцы проектируемой ткани.
Наряду с общими характеристиками на ткань существуют технические условия в которых отражены те или иные свойства ткани, которым она должна удовлетворять в соответствии с запросами потребителя. Технические условия на ткань рекомендуется показать в форме таблицы 1.1.
Таблица 1.1
Характеристика тканей (технические условия на ткань)
№ п/п
Показатель
и его размерность
Обозначение
Артикул ткани
А
Б
Норма
Отклонение
Норма
Отклонение
1
2
3
4
5
6
7
1.
Наименование ткани
2.
Поверхностная плотность, г/м2
3.
Ширина ткани, см
Н
Продолжение таблицы 1.1.
1
2
3
4
5
6
7
4.
Разрывная нагрузка: Н
по основе
по утку
Ро
Ру
5.
Удлинение при разрыве, %
по основе
по утку
Уо
Уу
6.
Содержание шерстяного
волокна, %
7.
Содержание жировых
веществ, %
8.
Переплетение нитей основы и утка
Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими свойствами сырья.
Заправочный расчет ткани студенты должны выполнить на предприятии во время прохождения практики, и все вопросы, возникающие при выполнении заправочного расчета должны быть согласованы и решены с диссенаторами фабрики.
Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в форме таблицы 1.2.
Таблица 1.2
Заправочные показатели суровой ткани
№ п/п
Наименование показателя
и его размерность
Обозначение
Артикул
А
Б
1
2
3
4
5
1.
Заправочная ширина ткани по берду, м
в
2.
Число нитей в основе
Основных
Кромочных
Общее
no
nк
nо + nк
3.
Число уточных нитей на 1 м суровой ткани
nу
Продолжение таблицы 1.2.
1
2
3
4
5
4.
Линейная плотность нитей, текс
Основных
Кромочных
Уточных
То
Тк
Ту
5.
Уработка основы в ткачестве,
% длины основы
а
6.
Усадка (-) или притяжка (+) суровой ткани в отделке, %
± d
7.
Снижение массы суровой ткани
в отделке, %
С
8.
Масса погонного метра готовой ткани, г
Q
Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани проверяется по следующей балансовой формуле
Мс = Мо + Мк + Му, (1.1)
где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.
Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные показатели:
Мс = ; (1.2)
Мо = ; (1.3)
Мк = ; (1.4)
Му = ; (1.5)
где: g - выход готовой ткани из суровой по массе
g = ; (1.6)
b - выход готовой ткани из суровой по длине
b = ; (1.7)
a - коэффициент уработки основы в ткачестве
a = . (1.8)
Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2 ¸ 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в уравнении (1.1).
Если равенство соблюдается, заправочный расчет сделан правильно и его можно принимать для дальнейших расчетов. Если равенства нет, заправочный расчет необходимо корректировать. При расхождении левой и правой частей менее чем на 1% заправочные данные можно корректировать за счет изменения выхода готовой ткани из суровой.
При большем расхождении необходимо проанализировать показатели уработки основы в ткачестве, усадку или притяжку суровой ткани. Если показатели соответствуют заправочному расчету, то меняют число нитей по утку или основе.
1.2. Характеристика пряжи и ровницы
В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие требованиям, предъявляемые к тканям.
Но тем не менее существуют отраслевые стандарты (ОСТ) на пряжу аппаратную для ткацкого производства [3] и ковровых изделий [4]. Следует иметь в виду, что на аппаратную пряжу для трикотажного производства действует ГОСТ [5].
Учитывая вышеизложенное и принимая во внимание имеющиеся ОСТы, ГОСТы необходимо во время преддипломной практики взять необходимые данные по характеристике пряжи на предприятии. Характеристику пряжи рекомендуется отразить в форме таблицы 1.3.
Таблица 1.3
Технические требования к пряже
№ п/п
Наименование показателя и его размерность
Значение показателя
основа
уток
1
2
3
4
1.
Вид пряжи и назначение
2.
Линейная плотность пряжи, текс
3.
Допускаемые отклонения кондиционной линейной
плотности от номинальной, %
4.
Сорт пряжи
5.
Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее:
абсолютная, гс
относительная, гс/текс
6.
Удлинение, %
Продолжение таблицы 1.3.
1
2
3
4
7.
Коэффициент крутки (по тексу)
8.
Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не более:
9.
Коэффициент вариации, % не более:
по линейной плотности при испытании пасмой
по разрывной нагрузке при испытании одиночной пряжи
10.
Содержание шерстяного волокна в пряже, % не менее
11.
Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, %
12.
Содержание жира в пряже, % не более
Характеристику аппаратной ровницы следует изложить в форме таблицы 1.4 согласно техническим условиям предприятия или нормам технологического режима производства шерстяной пряжи (аппаратное прядение) [6]. Аналогичную информацию можно взять из приложения 21.
Таблица 1.4
Технические требования к аппаратной ровнице
№ п/п
Наименование показателей
Значение
показателей
основа
уток
1.
Линейная плотность ровницы, текс
2.
Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы
3.
Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе отрезков, %
длиной: 30 мм
100 мм
1000 мм
4.
Допустимые значения неравномерности кружков ровницы по массе, %
отклонение кружков
коэффициент вариации кружков по массе
разность масс обоих половин бобины
разность между массой одной бобины и средней массы
всех бобин
1.3. Предварительный состав смеси.
Характеристика компонентов смеси
Выбор состава смеси является ответственным этапом, так как состав смеси определяет не только технологические показатели производства пряжи, но и экономические. Поэтому при выборе состава смеси следует в первую очередь руководствоваться опытом работы предприятия и знаниями, полученными в процессе обучения.
Принятые рецепты смесей для выработки заданного ассортимента будут считаться ориентировочными, поскольку требуют проверки их на прядильную способность. Предварительный состав смеси, рекомендуется представить в форме таблицы 1.5.
Таблица 1.5
Предварительный состав смеси
№ п/п
Наименование компонентов смеси
Процентное
содержание
Цена 1 кг,
руб.
1.
2.
…
n
a1
a2
a…
an
100 %
На основании принятого состава смеси дается подробная характеристика каждого компонента в отдельности. Характеристику компонентов следует излагать в произвольной форме в соответствии с ГОСТами на натуральную шерсть [7,8,9], химические штапельные волокна [10,11,12, 13] и ОСТа на отходы шерстяной промышленности [14]. Характеристика должна отражать все необходимые технологические свойства того или иного компонента смеси и позволяла бы использовать их в дальнейших расчетах пояснительной записки.
2. Выбор тонины и длины химических волокон.
Проверка прядильной способности смеси
2.1. Выбор тонина и длины химических волокон
Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия.
Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам
Т1 = (2.1)
Т2 = (2.2)
где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти, мкм; s - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине, мкм; g - плотность смешиваемого химического волокна, г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм, А = 0,90¸0,95.
Значения показателей dср, s - приведены для различных видов шерсти в справочнике по шерстопрядению [16], в приложении 1. Значение показателя плотности g, для различных видов волокон приведены в приложении 3.
Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений:
L1 = Lср× К1 × К2; (2.3)
L2 = Lср + s + n × l. (2.4)
где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти, мм; s - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти, мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения:
l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0, для полутонкой шерсти n = 1 и для неоднородной шерсти n = 1¸3; К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,05¸1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания.
- При раздельном кардочесании К2 = 1,026¸1,146;
- При совместном кардочесании К2 = 1,029¸1,247.
Значения показателей Lср и s для различных волокон шерсти приведены в учебнике [17], в приложении 2.
Произведя необходимые расчеты по формулам 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, выбирают с использованием ГОСТов [10,11, 12,13] и приложения 3 необходимую тонину и длину штапельного волокна, выпускаемого промышленностью.
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси
Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е. Гусевым.
, (2.5)
где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата; aобр – доля обрата в смеси; Т1, Т2, Тn – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности из n-го компонента. Значения Т1, Т2, Тn и значения Кобр следует брать из приложения 4; an – доли участия компонентов натуральной шерсти, химических волокон и отходов гребенного прядения; Кд, КТ, Кп, Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.
Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи с фактической линейной плотностью Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани.
R = , (2.6)
Для расчета следует использовать формулу (2.5) и приложение 4.
Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:
- для гребенной пряжи – 40;
- для аппаратной пряжи – 100.
Среднюю линейную плотность волокон смеси рассчитывают по формуле А.А. Синицина.
Тср = Т1 × a1 + Т2 × a2 + …+ Тn × an. (2.7)
Значение линейной плотности n-го компонента определяют из следующего выражения
Т = , (2.8)
где dср – средний диаметр рассматриваемого компонента, мкм. Значения dср берут из приложения 1 или справочника [16], g - плотность рассматриваемого компонента, г/см3.
Рассчитав таким образом значения линейной плотности для каждого компонента, находят Тср.
Минимальную линейную плотность для аппаратной пряжи определяют по следующему выражению
= Тср × 100. (2.9)
Считается, что с достаточной степенью точности, прядильная способность смесей может быть определена через базовую линейную плотность пряжи. Методика определения Тб подробно изложена в методических указаниях [18].
Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.
Для расчета выхода пряжи из смеси (Всм) используют уравнение А.А. Синицина.
Всм = В1 × a1 + В2 × a2 + … + Вn × an (2.10)
где В1, В2, … Вn – выход пряжи из отдельно взятого компонента.
Значения коэффициента В1, В2 … Вn берут используя приложение [4]. Полученные результаты сравнивают с выходами базового предприятия и с выходами определяемые временными отраслевыми нормами выходов пряжи из сырья [19], приложение 19. Если полученные результаты соответствуют нормативам или лучше, то данный состав смеси принимают за основу.
В случае, если в смеси используют бораты своего производства, то расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).
(2.11)
где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; aобр – доля обрата в смеси.
Значения bобр различных видов обратов приведены в приложении 4.
3. Планы переходов и нормы потерь волокна по
переходам производства аппаратной пряжи
Разработка планов переходов и норм потерь по переходам является ответственным этапом работы над проектом. От правильной разработки этой части проекта зависят технико-экономические показатели проектируемого производства.
3.1. Планы подготовки компонентов смеси
При разработке планов подготовки компонентов смеси следует руководствоваться нормами технологического режима производства шерстяной пряжи [6], где приведены различные варианты планов обработки волокнистых материалов в зависимости от их состояния. Аналогичная информация приводится в справочнике по шерстопрядению [16], в приложении 5. Используя справочный материал и опыт работы базового предприятия позволит правильно подойти к разработке планов подготовки компонентов к смешиванию.
Нормы потерь натуральной шерсти при подготовке ее к смешиванию следует принимать согласно действующей нормативной документации [19], а также можно использовать данные представленные в приложении 6. План переходов с указанием норм потерь сырья при обработке рекомендуется представить в форме таблицы 3.1.
Другие виды потерь сырья при подготовке различных компонентов к смешиванию представлены выше по тексту настоящего пособия.
Таблица 3.1
Планы подготовки компонентов смеси
и нормы потерь волокна по переходам
№ п/п
Вид сырья и план его обработки
Нормы потерь
волокна, %
1.
2.
3.
Шерсть натуральная (вид шерсти, ее качество и состояние)
План ее подготовки (наименование последовательных
технологических операций)
Химические волокна (вид химического волокна и его линейная плотность )
План подготовки химического волокна
Обраты производства (вид обрата)
План подготовки обрата
Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:
- натуральная шерсть – 0,9 %
- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %
- гребенной очес – 0,7 %
Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.
Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.
Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
- Карбонизация ч/ш гребенных очесов
Подготовка концов пряжи:
- камвольных
- суконных
Подготовка:
- очеса аппаратного
- сдира аппаратного
- лома ровничного
- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин
- выпадов из под щипальных машин
- сукновального сбоя
- промывного, ворсовального и красильного
15,0
8,0
10,0
35,0
45,0
0,5
25,0
15,0
35,0
12,0
3.2. Расщипывание и эмульсирование смесей
Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле
Э = (3.1)
где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.
Для аппаратных смесей необходимая доза жирового компонента колеблется в пределах Р = 3,6¸10 % и зависит главным образом от длины перерабатываемого шерстяного волокна и его содержания в смеси. Чем короче шерстяное волокно и больший процент его в смеси, тем больший процент жирового компонента должен находиться в составе эмульсии.
При вложении в смеси более 30 % вискозного волокна, 30-40 % нитронового волокна и более 40 % лавсанового волокна, следует применять раздельное замасливание шерсти и химических волокон.
Средний расход эмульсии к массе смеси составляет 20¸30 %.
Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.
Выход смеси после расщипывания рассчитывают только с учетом отходов при расщипывании и смешивании (табл. 3.2). Количество образуемых отходов зависит от группы перерабатываемой смеси.
Группу смеси устанавливают согласно приложения 8.
Таблица 3.2
Нормы отходов при расщипывании и смешивании,
процент массы сухой смеси
Группа смеси
Выпады
Безвозвратные угары
Всего отходов
1, 1а, 2а, 2б
0,3
0,2
0,5
3, 4а, 4б, 5, 6а, 6б, 7, 8а, 8б, 9, 10а,10б
0,3
0,3
0,6
11а,11б
0,3
0,45
0,75
3.3. Отходы в кардочесании и прядении
Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.
Таблица 3.3
Нормы потерь волокна в чесании
Артикул
Группа смеси
Лом
ровничный
Очес
Аппаратный
Сдир
Сбор с полочек
Безвозвратные потери
Итого
Выход ровницы из смеси
Таблица 3.4
Нормы потерь волокна в прядении
Артикул
Группа смеси
Концы
ровницы
Мычка из мычкосборника
Концы пряжи
Подметь
Безвозвратные потери
Итого отходов
Выход пряжи из смеси
Выход пряжи (hпр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (hр.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы (hп.р.).
hпр = hр.с. × hп.р.
3.4. Отходы в ткацком производстве
Для определения количества вырабатываемой пряжи для заданного объема готовых тканей необходимо знать нормы отходов по переходам ткацкого производства. Эти нормы исчисляют в процентах массы пряжи, расходуемой со склада, в зависимости от линейной плотности пряжи и типа используемых станков [19], приложение 10. Нормативные значения потерь по переходам ткацкого производства рекомендуется записать в форме таблицы 3.5.
Таблица 3.5
План переходов и нормы потерь в ткацком производстве
№ п/п
Наименование переходов производства
Нормы отходов пряжи, расходуемой со склада
Основа
Уток
Однониточная
крученая
однониточная
крученая
1.
2.
3.
…
…
Всего:
4. Расчет часовой выработки пряжи
Порядок расчета часовой выработки пряжи зависит от характера задания мощности проектируемого предприятия. Во всех случаях задания мощности прежде всего следует принять режим работы предприятия и определить число рабочих часов в году (К). При проектировании нового предприятия рекомендуется двухсменный режим с продолжительностью 8 часов в смену или 4154 часа в год. При реконструкции действующего предприятия необходимо опираться на опыт работы предприятия, его производственный объем продукции и место, занимаемое в рыночных отношениях. Рассмотрим возможные варианты задания мощности.
Вариант 1. Мощность производства задана в тоннах пряжи, вырабатываемой в год, указаны ассортимент пряжи и ее линейная плотность. Часовая выработка пряжи каждого вида, кг/час, будет определяться из соотношения (4.1) .
Qч = (4.1)
где Qг – годовая выработка пряжи заданной линейной плотности, тонн; К – число рабочих часов в году.
Вариант 2. Мощность производства задана в погонных метрах готовой ткани (Lг), вырабатываемых в год , указаны ассортимент тканей (артикул А и Б)и доля ткани каждого артикула (a1 и a2).расчеты часовой выработки пряжи следует вести в следующем порядке: (табл. 4.1)
Таблица 4.1
Расчет часовой выработки одиночной пряжи в час
Показатель
и его размерность
Артикул ткани
А
Б
Основа
Уток
Основа
Уток
1. Доля ткани в общем объеме производства
a1
a2
2. Количество ткани,
вырабатываемое в год, м
L1 = a1 × Lг
L2 = a2 × Lг
3. Число рабочих часов в году
К
К
4. Количество ткани, выработанной за 1 час, м
Lч1 =
Lч2 =
5. Масса пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 п.м. готовой ткани, кг
Мо1
Му1
Мо2
Му2
из балансной формулы
6. Масса пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг
7. Количество отходов пряжи в ткацком производстве, %
8. Масса однониточной пряжи, вырабатываемой за 1 час прядильным производством, кг
Вариант 3. Мощность производства задана числом установленных прядильных веретен (N), указан ассортимент. Расчет рекомендуется вести в следующем порядке:
а. Выбирают прядильную машину (тип, марку) и приводят ее характеристику.
Для выработки аппаратной пряжи используют кольцевые прядильные машины преимущественно отечественного производства. Наибольшее распространение нашли прядильные машины выпускаемые заводом "Текстильмаш" (г. Кострома). К ним относятся машины безболонного прядения ПБ -114 Ш1 и ПБ –132 Ш. Техническая характеристика их приведена в (приложении 11). Эти машины соответствуют современному уровню техники и их следует принимать при разработке проекта по производству аппаратной пряжи.
Машины ПБ –114 Ш1 рекомендуется использовать для выработки пряжи линейной плотности от 45 до 165 текс, а машины ПБ –132 Ш – для пряжи от 125 до 400 текс.
б. Выбирают и обосновывают технологические параметры заправки прядильной машины.
Выбор технологических параметров заправки прядильной машины зависит от вида перерабатываемого сырья, толщины вырабатываемой пряжи и требований, предъявляемых к ее качеству. Поэтому получение высококачественной пряжи, отвечающей требованиям (ТУ) или ОСТу связано с правильностью выбора технологических параметров заправки машины. Основываясь на опыт работы базового предприятия и нормы технологического режима выбирают необходимые заправочные параметры.
Объем пряжи на початке, плотность намотки, скорость выпуска и ряд других показателей принимают согласно норм технологического режима [6, 16], (приложение 12).
Вытяжка на прядильных машинах зависит главным образом от группы перерабатываемой смеси и согласно норм имеет следующие значения:
Группа смеси
Величина вытяжки
I, III
II, IV, VI
V, VII
VIII
IX, X, XI
1,7 – 2,0
1,8 – 2,5
1,6 – 1,9
1,7 – 1,8
1,5 – 1,7
Коэффициент крутки устанавливают в зависимости от назначения пряжи (табл. 4.2).
Таблица 4.2
Зависимость коэффициента крутки пряжи от ее вида и назначения
Вид пряжи
Назначение пряжи
Значение коэффициента крутки (aт)
основа
уток
Сукно, драп (ворсовая ткань)
40-44
23-28
основа
уток
Трико, шевиоты (открытый ткацкий рисунок)
44-46
30-37
основа
уток
Крученая пряжа для ткачества
25-28
в. Рассчитывают КПВ и КРО. Определяют расчетную производительность веретена.
Коэффициент полезного времени работы машины (КПВ) и коэффициент работающего оборудования (КРО) рассчитывают по методике [21].
Выбранные параметры записываются в таблицу 4.3 а на их основе рассчитывается расчетная производительность веретена в час.
Таблица 4.3
Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины
№ п/п
Наименование компонента
Обозначение или расчетная формула
Артикул
А
Б
основа
уток
основа
уток
1
2
3
4
5
6
7
1.
Линейная плотность ровницы, текс
Тр
2.
Линейная плотность пряжи, текс
Тпр
3.
Вытяжка на прядильной
машине
Е
4.
Диаметр початка, см
Дп
5.
Средний диаметр патрона,
см
dср
6.
Высота початка, см
Н
7.
Высота верхнего
конуса початка, см
h
продолжение табл. 4.2
1
2
3
4
5
6
7
8.
Объем пряжи на початке, см3
9.
Плотность намотки пряжи, г/см3
g
10.
Масса пряжи на початке, г
Q = V × g
11.
Длина нити на початке, м
12.
Коэффициент крутки пряжи
aт
13.
Крутка пряжи, кр/м
14.
Скорость выпуска пряжи, м/мин
uв
15.
Коэффициент укрутки пряжи
Ку » 0,96 ¸ 0,98
16.
Скорость наматывания
пряжи, м/мин
uн = uв × Ку
17.
Частота вращения веретен, мин –1
nв = uн × К
18.
Теоретическая производительность одного веретена, кг/час
19.
Коэффициент полезного времени работы машины
КПВ
20.
Коэффициент работающего оборудования
КРО
21.
Коэффициент использования машины
КИМ = КПВ × КРО
22.
Расчетная производительность одного веретена, кг/час
Прасч = Пт × КИМ
Про
Пру
Расчет часовой выработки однониточной пряжи в час ведется по следующей методике:
- определяется число потребных веретен для выработки за 1 час 100 кг пряжи
n1 = 100/Пр1; n2 = 100/Пр2;
- число веретен, требуемых для выработки за 1 час 100 кг обезличенной пряжи
nо = a1× n1 + a2 × n2;
- масса обезличенной пряжи, кг, вырабатываемой за 1 час при установленных веретенах (N)
Qo =
- масса пряжи каждого вида, вырабатываемой за 1 час
Q1 = Qo× a1, Q2 = Qo × a2
- число веретен, установленных для выработки пряжи каждого вида
n1у = , n2у = ;
- расчетное число машин для выработки пряжи каждого вида
nм1 = , nм1 = ,
где m – число веретен на машине.
Число веретен на машине для выработки аппаратной пряжи принимают 240 или 300 в зависимости от линейной плотности вырабатываемой пряжи, нормы обслуживания и опыта работы предприятия.
Расчетное число машин для выработки пряжи каждого вида, как правило, получается не целое. В этом случае следует округлить число машин до целого числа и произвести коррекцию производительности веретена следующим образом:
- принятое число машин (целое число)
nмо – число машин для выработки основной пряжи;
nму – число машин для выработки уточной пряжи;
- корректированная производительность одного веретена, кг/час.
.
Полученная таким образом производительность одного веретена закладывается в расчет технологических параметров прядильной машины (табл. 4.2).
Вариант 4. Мощность задана числом установленных чесальных аппаратов (М), указан ассортимент (a1 + a2 = 1). Расчет рекомендуется вести в следующем порядке:
а. Выбирают чесальный аппарат (тип, марку) и приводят его характеристику.
Для производства аппаратной ровницы используют различные кардочесальные аппараты как отечественного, так и зарубежного производства. Отличает эти аппараты прежде всего производительность, габариты, назначение.
В связи с этим при выборе чесального аппарата необходимо учитывать характер перерабатываемой смеси, ее состав, тонину и длину волокон, состояние смеси, ее засоренность, а также линейную плотность пряжи, которую предстоит вырабатывать, вытяжку на прядильной машине, тип прядильной машины на которой будет перерабатываться ровница.
Во всех случаях при выборе чесального аппарата необходимо стремиться к тому, чтобы при высоком качестве прочеса и ровницы получить возможно большую производительность аппарата.
В приложении 13, справочнике [16] приведены характеристики чесальных аппаратов различных марок.
б. Выбирают и обосновывают технологические параметры заправки аппарата.
Выбор технологических параметров заправки кардочесального аппарата связан непосредственно с конструктивными особенностями принятого аппарата и зависит от вида перерабатываемого сырья.
Поэтому при выборе технологических параметров следует руководствоваться технической характеристикой аппарата и нормами технологического режима.
Так ширина делительных ремешков на каретке чесального аппарата (вр) и число ремешков (mр) зависит главным образом от толщины вырабатываемой ровницы и рабочей ширины кардочесального аппарата. Возможные варианты числа ремешков и их ширина представлены в приложении 13.
Согласно технической характеристики принятого аппарата выбирают частоту вращения главного барабана ровничной машины.
Важным заправочным параметром кардочесального аппарата является загрузка от питания (aп). От ее величины зависит качество прочеса и производительность аппарата. Поэтому величину загрузки (aп) рекомендуется выбирать согласно норм [6] и опыта работы предприятия. Нормативные загрузки (aп) представлены в таблице 4.4.
Таблица 4.4
Значение питающей загрузки aп выпускного главного
барабана чесального аппарата, г/м2
Марка
Аппарата
Группа смеси
I
II
III
VI
V
VI
VII
VIII
XI
X
XI
Трехпрочесные односъемные
Ч-31-Ш, CR-24
Ч-31-Ш4,
0,48
0,55
0,50
0,58
0,6
0,65
-
-
-
-
-
Двухпрочесные односъемные
Ч-224Ш,
CR-322
-
-
-
-
0,64
0,70
0,76
1,00
0,76
0,82
0,76
Двухпрочесные двухсъемные
Ч-22-Ш, Текстима Н-253 и другие
-
-
-
-
0,64
0,70
0,79
0,91
0,79
0,82
0,79
Примечание: 1. Если смесь содержит 70 % и более химических волокон, то значение aп могут быть повышены на 10%.
в. Рассчитывают КПВ,КРО, определяют расчетную производительность аппарата для ровницы каждого вида.
Коэффициент полезного времени (КПВ) и коэффициент работающего оборудования (КРО) рассчитываются по методике экономической части дипломного проекта [22].
Последовательный выбор заправочных данных и технологический расчет кардочесального аппарата рекомендуется вести в форме таблицы 4.5.
Таблица 4.5
Выбор и расчет технологических параметров
кардочесального аппарата
№ п/п
Наименование компонента
Обозначение или расчетная формула
Артикул
А
Б
основа
уток
основа
уток
1
2
3
4
5
6
7
1.
Линейная плотность пряжи, текс
Тпр
2.
Вытяжка в прядении
Е
3.
Линейная плотность ровницы, текс
Тр
4.
Число ремешков на аппарате
mр
5.
Ширина ремешка, мм
вр
6.
Число оборотов главного барабана ровничной машины, мин -1
nг.б.
7.
Диаметр главного барабана, м
Дг.б.
8.
Окружная скорость гл. барабана ровничной машины, м/мин
uг.б. = p × Дг.б. × nг.б.
9.
Загрузка от питания главного барабана ровничной машины, г/м2
aп
продолжение таблицы 4.5
1
2
3
4
5
6
7
10.
Скорость наматывания
ровницы, м/мин
uн = 0,98
11.
Коэффициент полезного
времени
КПВ
12.
Коэффициент работающего
оборудования
КРО
13.
Коэффициент использования оборудования
КИМ = КПВ × КРО
14.
Теоретическая производительность аппарата, кг/час
15.
Теоретическая производительность аппарата, км/час
Пт = 0,06 × uн × mр
16.
Расчетная производительность аппарата, кг/ч и км/ч
Пр = Пт × КИМ
После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.6.
Таблица 4.6
Расчет часовой выработки ровницы
№п/п
Наименование
показателя
Артикул ткани
А
Б
Основа
Уток
Основа
Уток
1
2
3
4
5
6
1.
Доля аппаратов для выработки тканей заданных артикулов
a1
a2
2.
Число аппаратов закрепленных за данным артикулом
МА = М × a1
МБ = М × a2
3.
Доля потребного количества основной и уточной пряжа для выработки одного метра готовой ткани
из балансного расчета
4.
Расчетная производительность аппаратов при выработке ровницы, кг/час
ПрА
ПрБ
из таблицы 4.5.
5.
Расчетное количество чесальных аппаратов необходимых для выработки ровницы заданного ассортимента
6.
Принятое количество аппаратов
mо
mу
mо
mу
продолжение табл. 4.6
1
2
3
4
5
6
7.
Корректированная производительность чесальных аппаратов, кг/час
8.
Часовая выработка ровницы, кг/час
Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.
Вариант 5. Мощность предприятия задана числом установленных прядильных машин.
В этом случае расчеты необходимо вести в той же последовательности, что и в варианте 4.
5. Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства,
сырья расходуемого со склада и эмульсии
5.1. Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час,
по переходам прядильного производства
Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.
Таблица 5.1
Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час
№ п/п
Наименование показателя
Обозначение
показателя или
расчетная формула
Значение показателя
по артикулам
А
Б
1
2
3
4
5
ОСНОВНАЯ ПРЯЖА
1.
Масса основной и кромочной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг
Мо
из балансной формулы
2.
Масса основной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг
3.
Количество отходов основной пряжи в ткацком производстве, %
4.
Масса основной пряжи, вырабатываемой за 1 час, кг
5.
Масса отходов, получаемых за 1 час в ткацком производстве, кг
продолжение таблицы 5.1
1
2
3
4
5
6.
Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы
7.
Масса ровницы, вырабатываемой за 1 час, кг
8.
Масса отходов в прядильном цехе, кг
9.
Количество отходов в чесании, % массы сухой и расщипаной смеси
10.
Масса сухой и расщипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг
11.
Масса отходов образуемых за 1 час в чесальном цехе, кг
12.
Количество отходов при расщипывании и смешивании, % массы смеси
13.
Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час
14.
Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг
УТОЧНАЯ ПРЯЖА
15.
Масса уточной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг
Му
из балансной формулы
16.
Масса уточной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг
17.
Количество отходов в ткацком производстве, % массы пряжи, расходуемой со склада
18.
Масса уточной пряжи, вырабатываемой прядильным цехом, кг/ч
19.
Масса отходов, полученных за 1 час в ткацком производстве, кг
20.
Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы
21.
Масса ровницы, вырабатываемая за 1 час, кг
22.
Масса отходов, образуемых за 1 час в прядильном цехе, кг
23.
Количество отходов в чесальном цехе, % массы сухой и расщипаной смеси
24.
Масса сухой и расщипаной смеси, вырабатываемой за 1 час, кг
25.
Масса отходов получаемых в чесальном цехе, кг/ч
продолжение табл. 5.1
1
2
3
4
5
26.
Количество отходов при расщипывании и смешивании, %
27.
Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час
28.
Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг/ч
Примечание: Если основа и уток содержат комбинированные нити, то общую массу пряжи необходимо разделить на составляющие крученую пряжу и все расчеты вести только для аппаратной пряжи.
После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.
Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.2 для ткани каждого артикула в отдельности. Он ведется на основе данных табл. 5.1 и норм потерь по переходам [19], приложения 9.
Таблица 5.2
Расчет массы отходов, образуемых в час по видам
№ п/п
Наименование
Отходов по видам и по производствам
основа
уток
Масса полуфабрикатов, кг
Количество отходов, %
Масса
Отходов, кг
Масса полуфабрикатов, кг
Количество отходов, %
Масса отходов, кг
1
2
3
4
5
6
7
8
1.
Отходы на линии:
Смешивания
Q5o
Выпады
a1
Безвозвратные потери
a2
" – "
Всего на линии смешивания
fрасщо
Рсм = q смо
2.
Отходы чесального цеха:
Q4o
ровничный лом
a3
выпады
a4
" – "
аппаратный сдир
a5
" – "
сбор с полочек
a6
" – "
безвозвратные отходы
a7
" – "
Всего в чесании
f чесо
Рчес = q чесо
3.
Отходы прядильного цеха:
Q3o
мычка
a8
концы ровницы
a9
" – "
концы пряжи
a10
" – "
подметь
a11
" – "
безвозвратные потери
a12
" – "
Всего в прядении
f про
Рпр = q про
продолжение таблицы 5.2
1
2
3
4
5
6
7
8
4.
Отходы ткацкого производства
Q2o
концы пряжи
a13
безвозвратные потери
a14
" – "
Всего в ткачестве
f тко
Ртк = q тко
Всего отходов по прядильному и ткацкому производству
Qотхо
Qотху
Примечание. Расчет отходов по утку ведется аналогично расчету отходов по основе.
На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3).
Таблица 5.3
Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час
№ п/п
Наименование отходов
Артикул А
Артикул Б
чесание
прядение
ткачество
всего
чесание
прядение
ткачество
всего
1.
Концы ровницы
+
+
-
А1
2.
Мычка
-
+
-
А2
3.
Крутые и крученые концы
-
+
+
А3
4.
Выпады
+
-
-
А4
5.
Аппаратный сдир
+
-
-
А5
6.
Сбор с полочек
+
-
-
А6
7.
Безвозвратные потери
+
+
+
А7
Итого отходов
+
+
+
+
Примечание: Знак (+) означает, что имеется данный вид отходов и его количество необходимо внести в таблицу.
Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.
Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4 для ткани каждого артикула в отдельности.
Таблица 5.4
Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час
№ п/п
Наименование отходов
Получено в необработанном виде
Выход из обработки
Получено в обработанном виде
Всего в обработанном виде
от основы
от утка
от основы
от утка
1
2
3
4
5
6
7
8
1.
Концы ровницы
1
2
3
4
5
6
7
8
2.
Мычка
3.
Крутые и крученые концы
4.
Выпады, очес
5.
Аппаратный сдир
5.2. Баланс смеси, отходов и сырья
После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство
(5.1)
где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.
Qс = (Мо + Му) Lч
где Lч – количество метров готовой ткани, выработанной за 1 час, м.
Если равенство правой и левой части не соблюдается, то следует искать ошибку в расчетах, представленных таблицами (5.1, 5.2).
В некоторых случаях в состав основы или утка входит инородная пряжа в виде прикручиваемой составляющей (например, гребенная хлопчатобумажная пряжа или химические комплексные нити) то формула 5.1 примет следующий вид
Qc + Qотх = Q5o + Q5у + Qи (5.2)
где Qи – масса инородной пряжи, расходуемой за 1 час со склада пряжи.
5.3. Уточнение рецептов смесей
Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.
Таблица 5.5
Уточнение рецепта смеси
№ п/п
Наименование компонента
смеси
Процент вложения по предварительному рецепту
Процент вложения по уточненному
Рецепту
Масса компонентов, расходуемых в смеси, кг/час
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
1.
Шерсть мериносовая 63к н. III д
a1
С1 = a1
2.
Шерсть мериносовая 63к с. III д
a2
С2 = a2
3.
Штапельное химическое
волокно капрон 350 мТекс
a3
С3 = a3
4.
Гребенной очес (крупный)
a4
С4
5.
Обраты производства:
лом ровничный
a5
А5
крутые концы
a6
А6
сдир аппаратный
a7
А7
выпады
a8
А8
100 %
100 %
Q5
Сумма компонентов смеси Q5 должна быть равна массе сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час. Эта величина берется из таблицы 5.1.
Масса отходов по видам А5, А6, А7, А8 должна быть равна массе отходов каждого вида, полученного в обработанном виде. Эти данные берутся из таблицы 5.4.
Вложение в смесь химических волокон оставляют таким же, как и в предварительном рецепте смеси.
Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.
При недостатке своих обратов рецепт смеси закрывается низшим по качеству компонентом натуральной шерсти, гребенным очесом, восстановленной шерстью. В нашем случае таким компонентом является гребенной очес. Процент вложения этого компонента определяется по формуле
С3 = 100 - SСi
5.4. Расчет количества сырья, расходуемого со склада
На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.
Таблица 5.6
Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час
№ п/п
Наименование
показателя
Обозначение показателя или расчетная формула
Значение показателя
Шерсть нормальная
Шерсть сорная
Шерсть репейная
1
2
3
4
5
6
1.
Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси
А
2.
Выход шерсти из крашения
fкр
3.
Масса шерсти, поступившей в крашение
4.
Выход шерсти из
карбонизации
fкарб
5.
Масса шерсти, поступившей в карбонизацию
6.
Выход шерсти из трепания
fтр
7.
Масса шерсти, поступившей в трепание со склада
5.5. Расчет массы эмульсии и ее компонентов
В соответствии с разделом 3.2 настоящего пособия, где принят состав эмульсии и доза внесения эмульсии в смесь, рассчитывается масса требуемой эмульсии и компонентов, ее составляющих.
Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)
(5.3)
где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.
Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.
Таблица 5.7
Расчет массы компонентов эмульсии
№ п/п
Наименование компонента эмульсии
Содержание
Компонента, %
Масса расходуемого
компонента, кг/час
1.
а1
2.
а2
3.
а3
n
аn
Всего
100 %
Qэ = S mi
5.6. Расчет производственно-технических показателей по выходам
данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.
Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.
Выход пряжи из смеси
h1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)
Выход ровницы из смеси
h2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)
Выход пряжи из ровницы
h3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)
Выход суровой ткани из пряжи
h4 = (часовой расход суровой ткани) / (часовая выработка пряжи)
Выход готовой ткани из суровой
h5 = (часовая выработка ткани) / (часовой расход ткани).
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования
по переходам производства
Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.
После обоснования выбора машины следует привести ее техническую характеристику в которой должны быть отражены основные технологические параметры. На основании технологической характеристики машины, опыта работы базового предприятия и норм технологического режима принимают конкретные параметры заправки машины.
Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.
Потребное число машин определяют по формуле
Nм = Q / Прасч
где Q – количество волокнистого материала на переходе, кг/час.
6.1. Оборудование для разрыхления и трепания шерсти
Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины непрерывного действия или периодического действия и рыхлительно-трепальные агрегаты. Техническая характеристика этих машин приведена в (приложении 14), справочнике по шерстопрядению [16], нормах технологического режима [6]. При использовании современных новейших машин, техническая характеристика может быть взята из паспортов, каталогов. КПВ машин, КРО, КИМ для машин приготовительного отдела можно брать из учебников, учебных пособий и по данным предприятия.
Расчет производительности трепальных машин и агрегатов непрерывного действия, кг/час, определяют по формуле
Пр = u × b × g × 60 × Кв × КИМ (6.1)
Периодического действия по формуле
Пр = g × ln × nц × b × 60 × Кв × КИМ (6.2)
где u - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.
Перечисленные параметры для определения производительности машины следует брать согласно норм технологического режима [6] и режима работы оборудования базового предприятия.
6.2. Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов
от трудноотделимых растительных примесей
Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.
Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа
О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в справочнике [16], (приложении 14). Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1]. Механическое обезрепеивание, в силу несовершенства процесса, обеспечивает не полную очистку волокнистого материала от растительных примесей. Особенно это видно при обезрепеивании тонкой шерсти. Чем тоньше волокно и чем выше извитость, тем запутаннее растительные примеси и тем труднее их извлечь из волокнистого материала механическим путем. Поэтому для тонкой шерсти целесообразнее применять карбонизацию.
Карбонизацию производят на карбонизационных агрегатах непрерывного или периодического действия. При выборе агрегата следует иметь ввиду, что первые используют, когда карбонизации подлежит более 300 кг шерсти в час, а вторые – для карбонизации малых количеств шерсти, гребенного очеса и других отходов аппаратного и гребенного прядения. Техническая характеристика карбонизационного агрегата непрерывного действия представлена в справочнике [16]. Производительность карбонизационных агрегатов следует принимать согласно технической характеристики и как правило более одного агрегата принимать не рекомендуется.
К сильно засоренным растительным примесям относятся и отходы прядильных производств, такие как выпады, сдир, очес гребенной. Вкладывать их в смеси без предварительной очистки нельзя, так как приведет к ухудшению качества смесей.
Для подготовки отходов производств к смешиванию существуют различные планы обработки, которые подробно изложены в справочнике [16], приложении 5. Согласно принятому плану обработки (табл.3.1) выбирают технологическое оборудование. Техническую характеристику машин и параметры заправки следует принимать согласно норм технологического режима [6]. Краткая технологическая характеристика изложена в приложении 14. Производительность машин для обработки отходов производств следует рассчитывать по формулам [6.1; 6.2].
6.3. Оборудование для крашения шерсти и химических волокон
Большинство тканей бытового назначения вырабатывается с различной гаммой цветов, что определяет их потребительские свойства. По характеру окраски шерстяные ткани могут быть гладкокрашеными, меланжевыми и пестроткаными. Гладкокрашеные ткани получают крашением как в полотне, так и в волокне.
Меланжевые ткани вырабатывают из волокон окрашенные в различные цвета.
Пестроткаными являются ткани, выработанные из пряжи различных цветов, последнюю, как правило, получают из окрашенных волокон. Из вышесказанного следует, что в большинстве случаев на предприятиях осуществляется крашение в волокне несмотря на то, что в процессе крашения волокна теряют прочность и это приводит к увеличению отходов в процессе кардочесания и прядения.
Ткани, окрашиваемые в волокне, имеют меньшую усадку; равномерность окраски таких тканей более высокая, они не имеют пороков, связанных с крашением ее в полотне.
В настоящее время химические волокна, как искусственные, так и синтетические часто поступают на фабрики окрашенными в массе, что в значительной степени облегчает подготовку этих волокон к смешиванию.
Для крашения шерсти и химических волокон следует использовать аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6 и АКД – У3, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ – 25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК – 1521К, сушильную машину.
Расчет производительности оборудования и его количества, входящее в состав поточной линии, следует вести основываясь на заправочные данные базового предприятия или нормы технологического режима [6.16].
Количество компонентных лабазов в поточной линии в большей степени зависит от числа компонентов поступивших на крашение, массы компонента и вместительности лабаза. Расчет числа компонентных лабазов необходимо вести для каждого компонента, поступающего на крашение по формуле
(6.3)
где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6; Wл – объем лабаза, м3; g - плотность волокнистой массы, кг/м3; m - коэффициент использования объема лабаза.
Примечание: В расчетах плотность волокнистой массы принимают равной 38 кг/м3. Коэффициент m = 0,85¸0,90. Цифра (2) показывает, что принимается удвоенное количество лабазов, так как лабаз не может одновременно загружаться и разгружаться.
Следует иметь в виду, что при малом количестве компонента необходимы однородные волокнистые материалы объединять, что позволит уменьшить количество лабазов и повысить эффективность их использования.
Однородность волокнистых материалов будет определять главным образом одинаковые режимы крашения.
Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов.
После крашения шерсть отжимают на центрифуге для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле
(6.2)
где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества выработанной продукции (10 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %); Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.
Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета 10-12 мин в смену.
Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:
Шерстяное волокно - 160¸220
Лавсановое волокно
светлый - 220¸250
средний - 290¸340
темный - 320¸340
Капроновое волокно - 180¸200
Вискозное волокно
прямыми - 150¸175
сернистыми – 120
кубовыми - 85¸97
активными - 200¸245
Все большее значение приобретает метод непрерывного крашения волокон. Для непрерывного крашения применяют агрегаты фирмы "Фляйснер" (Германия), Ильма фирмы "Оливетти" (Италия).
Агрегаты непрерывного действия обеспечивают механизацию и автоматизацию технологических процессов, высокое качество окрашенных волокнистых материалов и характеризуются высокой производительностью.
После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать сушильные машины барабанного типа отечественного производства, а также машины зарубежных фирм.
В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К.
Наиболее известными барабанными машинами зарубежных фирм являются машины Текстима, ЕВ – 10А, Фляйснер.
В приложении 15, 16 и справочнике [16] приведены техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.
Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле
× КПВ × КРО (6.4)
где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (60¸75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95).
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания
В процессе агрегирования ряда машин и механизмов на фабриках создается и успешно работают различные поточные линии для производства аппаратной ровницы.
Существуют три основных варианта поточной линии для производства аппаратной ровницы. Каждый вариант включает в себя различные участки по обработке волокнистых материалов. Наиболее подробно все три варианта описаны в справочнике [16].
Наибольший интерес на наш взгляд представляет поточная линия ПЛА – Ш, рекомендуемая ЦНИИШерсти для использования в аппаратном прядении.
Процесс на поточной линии начинается с обработки отдельных компонентов заранее подготовленных по принятому плану. Компоненты подаются на смешивание в процентном соотношении в соответствии с рецептом смеси.
Поточная линия ПЛА – Ш (рис 1) разделяется на три участка, каждый из которых работает самостоятельно.
8
9
7
5
6
3 4
2
1
Рис.1. Схема типовой поточной линии ПЛА – Ш
Первый участок включает щипальные машины ЩЗ – 140Ш3 (2) с автопитателями АПМ – 120Ш1 (1), ленточный конвейер ТК – 180 – Ш (3), эмульсионно-замасливающее устройство ЗУ – Ш2 (4) и пневмопровод.
Второй участок состоит из смесовой машины УСВМ – 1 (5), пневмопровода, клапанов переключения (6), вентилятора и расходных лабазов ЛРМ – 40Ш (7).
Третий участок включает расходные лабазы ЛРМ – 40Ш (7), автопитатели кардочесальных аппаратов АПС – 120 – Ш3 (8) и кардочесальные машины (9).
Количество машин и механизмов, входящих в состав поточной линии рассчитывается или принимается исходя из производительности или пропускной способности. Характеристика машин представлена в приложении 14, 17 и справочнике [16].
Производительность щипально-замасливающей машины типа ЩЗ – 140Ш определяют по формуле (6.1).
Производительность транспортера ТК – 180Ш и производительность замасливающего устройства ЗУ принимают по пропускной способности.
Расчет производительности смесовых машин рекомендуется вести в соответствии с методическими указаниями [23].
Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле
(6.5)
где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.
Qсм = Qчо + Qчу (см. табл. 5.1);
t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; g - плотность смеси в лабазе, кг/м3; hл – коэффициент использования объема лабаза (0,85¸0,9).
Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч.
В случае использования парозамасливания смесей, длительность вылеживания может быть сокращена до 10-12 часов.
6.5. Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
в разделе 4 достаточно подробно изложена последовательность выбора и расчета производительности кардочесального аппарата (табл. 4.5).
Поэтому в данной части проекта следует добавить расчет количества чесальных аппаратов.
Расчетное число аппаратов определяют по следующему выражению:
где Qp – масса ровницы, вырабатываемой за 1 час; Пр – расчетная производительность аппарата.
Расчетное число аппаратов (Мрасч) получается, как правило, не целое, следовательно необходимо полученное число округлить до целого числа. Это будет число аппаратов, принятое к установке.
Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины изложен в разделе 4 (табл. 4.3) настоящего пособия, который следует использовать при выборе прядильной машины и расчете производительности веретена.
Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению.
(6.6)
где m – число веретен на машине (240; 300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час.
Полученное число машин (N) округляют до целого числа. Это будет число прядильных машин принятых к установке (Nу) для пряжи каждого вида.
Общее число машин, принятых к установке будет определяться как сумма (Nу) машин принятых для выработки пряжи каждого вида.
Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле
Пп = 60 × uн × КПВ (6.7)
Плановая производительность на одну машину, кг/час
Пп = Пт × m × КПВ (6.8)
Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.
7. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов.
Размещение технологического оборудования
7.1. Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1.
Таблица 7.1
Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства
Наименование сырья
и полуфабриката, место
размещения
Норма запаса
Способ хранения
Удельный расход площади, т/м2
1
2
3
4
Запрессованное в кипы сырье – на площадке в трепальном цехе
2-3 смены
Кипы устанавливают на торец в один ряд по высоте с учетом возможности подъезда средств транспорта
- шерстяное волокно
0,250
- химическое волокно
0,200
- обработанные отходы
производства (обраты)
0,120
Необработанные отходы производства в цехе обработки отходов
4 смены
Мешки укладываются в 3 ряда по высоте. Смеситель непрерывного действия СН-3У. Емкость камеры 300 кг
- концы пряжи или ровницы (в мешках)
0,060
- очес, сдир, подметь и прочие отходы
0,100
Ровница на бобинах в аппаратно- прядильном цехе
1 смена
Контейнер для транспортировки п/ф или стойки с ровницей
0,006
Пряжа однониточная в прядильном цехе
1 смена
Непосредственно у прядильных машин в ящиках и на площадке для пряжи
0,010
Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле
(7.1)
где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч; Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; g - удельный расход площади, т/м2.
Таблица 7.2
Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи
Наименование сырья
Норма запасов сырья, сутки
Шерсть натуральная
Химические волокна
Гребенные отходы
Пряжа шерстяная
60
60
40
7
Наряду с цеховыми запасами сырья, существуют общефабричные запасы сырья. Нормы общефабричных запасов сырья представлены в табл. 7.2.
В соответствии с нормами запасов сырья рассчитывают площадь складского помещения по следующей формуле
(7.2)
где Qк – потребность в сырье, кг/ч; Нз – норма запаса, сутки; Ксм – коэффициент сменности; Т – длительность смены, ч; gк – масса упаковки (кипы) сырья, кг; mшт – коэффициент полноты использования штабеля, равный 0,8; 0,9; М – этажность размещения упаковок, равная 5 или 6; 1,9 – коэффициент, учитывающий увеличение склада за счет проходов и проездов транспорта; a, b – соответственно длина и ширина упаковки (кипы), м.
Ориентировочные размеры кип представлены в табл. 7.3.
Таблица 7.3
Размеры упаковки (кип) для волокна и пряжи
Наименование сырья
Длина, мм
Ширина, мм
Высота, мм
Масса, кг
Шерстяное волокно
970
600
700
170-215
Волокно химическое
Вискозное
Капроновое
Лавсановое, нитроновое
800
260
630
1000
500
950
500
1000
1100
190
230
215
Гребенной очес
1050
650
880
100
Восстановленная шерсть
500
920
1000
100
Пряжа (ящик)
750
600
600
30
Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 18.
7.2. Размещение технологического оборудования
после расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 ´12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ´ 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 ´ 60; 72 ´ 72; 60 ´ 144; 72 ´ 144.
Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный.
Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.
Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов.
Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать.
В приложении 20 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.
Приложение 1
Характеристика основных видов шерсти по тонине
в соответствии с действующими стандартами
№ п/п
Вид шерсти
Качество
Допуски по действующим
стандартам
по средней тонине, Мср, мкм
по квадратическому отклонению σ, мкм
1.
Мериносовая и мерино-прекосовая
80
74
70
64
18,0
18,8
20,0
23,0
± 3,60
± 4,00
± 4,51
± 5,43
2.
Помесная тонкорунно-грубошерстяных овец
64
23,0
± 6,70
3.
Мериносовая и мерино-прекосовая
60
25,0
± 6,40
4.
Кроссбредная 1-й группы
60
25,0
± 6,60
5.
Помесная тонко-грубошерстных овец
60
25,0
± 7,70
6.
Кроссбредная 1-й группы
58
56
50
27,0
29,0
31,0
± 7,60
± 8,10
± 8,9
7.
Цигайская
58
56
50
27,0
29,0
31,0
± 7,28
± 7,83
± 9,00
8.
Помесная-тонкорунно-грубошерстяных овец
58
56
27,0
29,0
± 7,28
± 10,20
9.
Кроссбредная 1-й группы. Овцы породы коридель.
48
46
44
34,0
37,0
40,0
± 9,9
± 10,4
± 11,1
10.
Кроссбредная 2-й группы. Овцы пород: горная, куйбышевская, острогожная, калининская
48
46
34,0
37,0
± 11,1
± 12,0
11.
Кроссбредная 1-й подгруппы
40
36
32
43,0
55,0
55,0
± 13,2
± 26,7
± 26,7
Приложение 2
Характеристика шерсти по длине и другим свойствам
Тонина шерсти
Показатели
однородная
неоднородная
тонкая
п/тонкая
п/грубая
грубая
п/г и грубая уравнен.
п/г и грубая менее уравнен.
п/г и грубая неуравнен.
грубая резко неуравнен.
Средняя длина, мм
45-70
60-100
90-150
150-190
70-180
60-150
50-130
50-75
I длина
70-90
90-110
90-150
150-250
-
-
-
-
II длина
55-70
-
-
-
-
-
-
-
III длина
40-55
55-90
55-90
90-150
-
-
-
-
IV длина
25-40
40-55
-
менее 90
-
-
-
-
Коэффициент вариации по длине, %
40-50
30-50
35-45
35-42
42-58
40-56
47-59
46-51
Среднеквадратическое отклонение, %
18-35
18-50
32-68
53-80
29-104
24-84
24-77
23-38
Производственное назначение шерсти
тонкогребенная, аппаратная
тонкогребенная, грубогребенная, аппаратная
грубогребенная
тонкогребенная, грубогребенная, аппаратная
аппаратная
Расчетная линейная плотность, текс
14-26
25-54
26-42
60-70
30-40
-
32-50
90-140
-
90-170
-
170
Приложение 3
Физико-механические свойства химических волокон
Показатели
Вид волокна
Искусственные
Синтетические
Вискозное
Мтилон-В
Медно-аммиачное
Капроновое
Нитроновое
ПВХ
Лавсановое
ГОСТ 10546
ТУ 6-06-2191-85
ГОСТ 8937-77
ОСТ 6-021-78
ТУ 6-06-С103-84
ГОСТ 13232-79
ТУ 6-06-С111-83
ТУ 6-06-С84-79
1. Номинальная линейная плотность волокна, текс
0,31-0,56
1
0,44; 1; 1,3
1,1
1; 1,1
0,33-0,68
0,68; 1
0,6; 0,68; 0,84; 1
2. Номинальная длина волокна, мм
65-75
80; 90
65; 90; 120
75; 80; 90; 100
65; 70; 75; 110; 120
65-75
65
90; 66
3. Относительная разрывная нагрузка волокна, сН/текс, не менее
176-181
120-130
107,8-137,2
303,8
380-400
180-240
92-110
333-353
4. Удлинение волокна при разрыве, %
22-23
22
18-22
95
100
30-40
110
58
5. Отклонение кондиционной линейной плотности волокна от номинальной, %
± 6
± 10
± 9
± 8
± 8
± 7
± 9
± 8
6. Отклонение фактической длины волокна от номинальной, %
± 6
± 6
± 8
± 6
± 9
± 6
± 9
± 8
7. Массовая доля замасливателя в антистатике, %, не более
0,2-0,4
-
-
1,0
1,0
0,3-0,8
0,2-0,8
0,5
8. Плотность, г/см3
1,5-1,54
-
1,52
1,14
1,14
1,13
1,38
1,38
9. Усадка волокна, %
-
-
-
до 18
-
3,0-7,0
до 15
3-7
10. Нормированная (кондиционная) влажность волокон, %
12
10,5
12,5
5
5
2
2
1
11. Фактическая влажность волокон, %
14
7-12
15
7
7
6
6
2
12. Количество извитков волокна на 1 см, не менее
2,5
-
-
-
3,5
3-4,5
3,5
3-6
13. Температура плавления, Со
не плавится
не плавится
не плавится
196
196
не плавится
200
235
Приложение 4
Характеристика компонентов смеси
Наименование компонентов
Качество и сорт
Длина
Относительная прочность, Н/текс, Р
Минимальная линейная плотность пряжи, текс
Выход пряжи, %, В
Коэффициент относительной валкоспособности, W
1
2
3
4
5
6
7
Мериносовая шерсть:
нормальная,
некрашеная
70
I
4,2-4,4
40,0
96
1,0
« - »
70
II
4,1-4,3
41,7
96
1,0
« - »
70
III
3,9-4,1
41,6
95
1,0
« - »
64
I
4,3-4,5
41,6
95
0,95
« - »
64
II
4,2-4,4
43,5
94
0,95
« - »
64
III
4,0-4,2
44,8
93
0,95
« - »
64/60
I
4,4-4,6
42,5
94
0,93
« - »
64/60
II
4,3-4,5
44,4
93
0,93
« - »
64/60
III
4,1-4,3
46,0
92
0,93
« - »
60/64
I
4,5-4,7
43,5
93
0,92
« - »
60/64
II
4,4-4,6
45,5
92
0,92
« - »
60/64
III
4,2-4,4
47,6
91
0,92
« - »
60
I
4,6-4,8
44,4
92
0,90
« - »
60
II
4,5-4,7
46,5
91
0,90
« - »
60
III
4,3-4,5
48,0
90
0,90
Тавро
60
-
4,4-4,6
47,6
90
0,90
Базовая
60
-
4,0-4,2
46,5
89
0,90
Базовая
58
-
4,1-4,3
52,6
88
0,84
Охвостья
60
-
4,0-4,2
46,5
89
0,90
Охвостья
58
-
4,1-4,3
52,6
88
0,84
Обор
60
-
4,1-4,3
47,6
90
0,90
Обор
58
-
4,2-4,4
50,0
88
0,84
Отсортировки
58-56
-
4,0-4,5
50,0
88
0,84
Кизячная
-
-
3,8-4,2
50,0
84
0,80
Подпар
I
-
3,6-4,0
51,3
85
0,80
Подпар
II
-
3,4-3,8
52,6
83
0,80
Шерсть помесная:
нормальная,
некрашеная
64
греб.
4,4-4,8
45,5
93
0,95
« - »
64/60
греб.
4,4-4,8
46,5
91
0,9-0,95
« - »
64/60
аппар.
4,2-4,4
47,2
90
0,9-0,95
« - »
60
греб.
4,4-4,6
49,0
91
0,9
« - »
58
греб.
4,4-4,6
51,3
90
0,84
« - »
58/56
греб.
4,5-4,8
52,6
90
0,84
« - »
58/56
аппар.
4,2-4,6
53,5
89
0,84
« - »
56
греб.
4,5-4,8
54,1
90
0,84
« - »
высш.
греб.
4,8-5,2
62,9
90
0,75
« - »
высш.
аппар.
4,6-5,0
67,1
89
0,75
« - »
I
греб.
5,0-5,4
71,9
89
0,69
« - »
I
аппар.
4,8-5,2
77,5
88
0,69
Продолжение приложения 4
1
2
3
4
5
6
7
« - »
II
греб.
5,0-5,4
90,9
88
0,62
« - »
II
аппар.
4,3-4,7
100,0
86
0,62
Тавро
60
-
4,0-4,2
50,0
90
0,90
« - »
58/56
-
4,1-4,3
54,1
89
0,84
« - »
высш.
-
4,3-4,7
64,5
89
0,75
« - »
I
-
4,3-4,7
74,1
87
0,69
Базовая
60
-
3,8-4,2
51,3
89
0,90
« - »
58/56
-
3,9-4,3
55,6
88
0,84
« - »
высш.
-
4,2-4,8
66,7
88
0,75
« - »
I
-
4,4-5,0
71,4
86
0,69
« - »
II
-
4,4-5,0
82,6
82
0,62
Охвостья
56
-
4,0-4,3
6 4, 5
87
0,8
Свалок
60
-
4,0-4,2
55,6
88
0,9
« - »
58/56
-
4,1-4,3
60,6
87
0,84
« - »
высш.
-
4,3-4,7
71,4
87
0,75
« - »
I
-
4,4-4,8
83,3
86
0,69
« - »
II
-
4,4-4,8
100,0
84
0,62
Шерсть цигайская
рунная
58/56
-
4,8-5,0
53,8
90
0,74
« - »
50
-
5,0-5,4
59,5
88
0,68
« - »
48-46
-
5,0-5,6
64,5
87
0,65
Тавро
58-50
-
4,3-4,5
57,1
88
0,71
« - »
48-46
-
4,5-5,0
64,5
87
0,65
Обор
-
-
4,3-4,5
58,8
86
0,65
Клок
-
-
4,8-5,2
57,1
82
0,65
Шерсть кроссбредная
58
-
4,6-5,2
51,3
90
0,75
« - »
56
-
4,8-5,4
54,1
89
0,73
« - »
50
-
5,0-5,6
59,5
87
0,70
« - »
48
-
5,0-5,6
62,5
87
0,68
« - »
46
-
5,0-5,6
66,7
86
0,66
« - »
44
-
5,0-5,6
71,4
85
0,62
« - »
40
-
5,0-5,6
83,3
85
0,58
« - »
36
-
5,0-5,6
95,2
85
0,56
Шерсть грубая
высш.
-
5,0-5,2
68,5
89
0,80
« - »
I
-
5,2-5,6
76,9
88
0,75
« - »
II
-
5,2-5,6
90,9
85
0,7
« - »
III
-
4,8-5,2
108,7
82
0,6
« - »
VI
-
4,0-4,5
131,6
81
0,55
Отходы гребенного производства:
Очес гребенной
крупный:
тонкий ч/ш
60 и выше
24 и короче
3,2-3,5
98,1
84
0,85-0,95
полутонкий ч/ш
58-60
то же
3,0-3,3
119,0
83
0,65-0,85
полугрубый ч/ш
48-44
30-40
3,0-3,5
135,1
83
0,60-0,65
грубый ч/ш
40-32
то же
3,0-3,5
149,2
80
0,55-0,60
Продолжение приложения 4
1
2
3
4
5
6
7
тонкий п/ш
60 и выше
24 и менее
3,5-3,8
88,5
86
0,55-0,60
полутонкий п/ш
58-50
то же
3,3-3,6
97,1
85
0,55-0,60
полугрубый п/ш
48-44
30-40
3,4-3,8
111,1
85
0,55
грубый п/ш
40-32
30-40
3,3-3,6
131,5
82
0,55
Выпады из-под щипальных машин
60 и выше
не
короче 55 мм
4,0-4,3
65,8
87
0,9-1,0
« - »
58-50
то же
4,0-4,5
86,9
85
0,65-0,85
« - »
46 и ниже
то же
3,5-4,0
111,1
83
0,55-0,65
Выпады (очес)
кардные:
тонкие ч/ш
60 и выше
до 50 мм
2,0-2,5
125,0
80,0
0,8-0,9
полутонкие ч/ш
58-50
то же
1,8-2,2
149,1
78,0
0,6-0,75
полугрубые ч/ш
48-44
60 мм
1,8-2,2
181,8
78,0
0,55-0,65
грубые ч/ш
40-32
то же
1,8-2,2
212,7
75,0
0,55-0,65
тонкие п/ш
60 и выше
до 50 мм
2,4-3,0
104,2
82,0
0,65-0,75
полутонкие п/ш
58-50
то же
2,2-2,8
125,0
81,0
0,6-0,65
полугрубые п/ш
48-44
до 60 мм
2,2-2,8
153,8
81,0
0,55
грубые п/ш
40-32
то же
2,2-2,8
175,4
78,0
0,55
Сдир:
тонкий ч/ш
60 и выше
до 55
3,2-3,5
111,1
75,0
0,85-0,95
полутонкий ч/ш
58-50
до 55
3,0-3,3
129,8
74,0
0,6-,8
полугрубый и
грубый ч/ш
48 и ниже
до 65
3,0-3,5
161,3
73,0
0,55-0,7
тонкий п/ш
60 и выше
до 55
3,5-3,8
104,2
77,0
0,7-0,8
полутонкий п/ш
58-50
то же
3,3-3,6
111,1
76,0
0,6-0,7
полугрубый и
грубый п/ш
48 и ниже
до 65
3,3-3,7
138,9
75,0
0,55
Концы крутые:
тонкие ч/ш
60 и выше
30-40
2,5-2,7
125,0
81,
0,85-0,95
полутонкие ч/ш
58-50
32-42
2,3-2,6
149,3
80,0
0,65-0,85
полугрубые и
грубые ч/ш
48 и ниже
35-45
2,1-2,3
153,8
79,0
0,55-0,65
тонкие п/ш
60 и выше
30-40
2,6-3,0
104,2
83,0
0,7-0,8
полутонкие п/ш
58-50
32-42
2,4-2,8
123,5
82,0
0,6-0,7
полугрубые и
грубые п/ш
48 и ниже
35-45
2,4-2,8
140,8
81,0
0,55
Подметь
58 и выше
-
2,7-3,0
117,6
82,0
0,8-0,9
« - »
56-50
-
2,5-2,8
142,8
80,0
0,6-0,75
Продолжение приложения 4
1
2
3
4
5
6
7
до 50
-
2,2-2,5
166,6
77,0
0,55-0,65
Восстановленная шерсть из:
Лоскута ч/ш:
суконного тонкого
60 и выше
12-14
1,0-1,5
263,2
72,0
0,65-0,7
« - » полутонкого
56-58
14-16
1,0-1,5
333,3
72,0
0,63-0,67
« - » грубого
до 50
13-15
0,9-1,3
384,6
70,0
0,6-0,65
трикотажного тонкого
60 и выше
23-26
2,4-2,6
151,5
84,0
0,75-0,8
« - » полутонкого
56-58
28-31
2,3-2,5
156,3
82,0
0,7-0,75
гребенного костюмного тонкого
58 и выше
17-19
1,4-1,8
151,5
78,0
0,7-0,75
гребенного костюмного полутонкого
50-56
17-19
1,3-1,6
158,7
76,0
0,65-0,7
гребенного плательного тонкого
58 и выше
19-21
1,4-2,0
161,3
80,0
0,7-0,75
гребенного плательного полутонкого
50-56
24-27
1,5-2,2
169,5
78,0
0,65-0,7
Химические волокна:
штапельное I c
500-333 Мтекс
65-90
6,5-7,0
47,6
94,0
0
вискозное II c
65-90
6,0-6,5
47,6
92,0
0
штапельное I c
444 Мтекс
65-90
6,0-6,6
50,0
93,0
0
медно-аммиачное II c
65-90
5,8-6,2
90,0
0
штапельное
333 Мтекс
65-90
11,0
83,0
93,0
0
капроновое
штапельное
357 Мтекс
65-90
31,3
93,0
0
лавсановое
« - »
588 Мтекс
65-90
35,7
92,0
0
штапельное
65-90
33,3
94,0
0
нитроновое
Продолжение приложения 4
Коэффициенты к показателям, характеризующим компоненты или смесь
Наименование компонента
Коэффициенты к показателям
Коэффициенты к показателям, характеризующим
относительной прочности
минимальной линейной плотности
Выхода пряжи
относительной валкоспособности
К1i
K2i
K3i
K4i
Шерсть натуральная:
Соответствующее качество или сорт рунной нормальной шерсти
Сорная
0,99
0,95-0,99
0,98
0,99
Сорно-репейная
0,90-0,95
0,90-0,95
0,92-0,95
0,97-0,99
Репейная
0,95
0,90
0,95
0,97
Дефектная
0,80-0,90
0,85-0,92
0,95-,99
0,95-0,99
Сорно-репейно-дефектная
0,80-0,85
0,85-0,90
0,90-0,95
0,95-0,97
Отсортировки и низшие сорта:
Низшее качество или сорт рунной нормальной шерсти
Обор
0,90
0,90
0,90
0,95
Охвостья, обножки, кизячная, базовая
0,85
0,80-0,85
0,90-0,95
0,95
Свалок
0,90
0,95
0,95
0,95
Клок
0,95
0,90
0,95
0,95
Шерсть крашеная
0,85-0,90
0,95-0,98
0,98
0,95-0,98
Соответствующее качество или сорт некрашеной шерсти
К1j
K2j
K3j
K4j
Отходы своего производства:
Смесь, из которой получен данный вид отхода
Лом ровничный
0,90
0,95
1,0
1,0
Выпады (очес аппар.) с 1-го прочеса
0,35
0,40
0,76
со 2-го прочеса и 3-го
0,45
0,50
0,78
Сдир аппаратный:
трепаный
0,45
0,50
0,72
0,90
мытый
0,50
0,60
0,80
0,95
Концы крутые
0,70
0,75
0,90
1,00
Осечка ткацкая
0,35
0,35
0,70
0,80
Сбой промывной и красильный
0,30
0,35
0,65
0,85
Сбой сукновальный и ворсовальный
0,25
0,30
0,60
0,80
Подметь
0,40
0,40
0,72
0,85
Выпады из-под щипальной машины
0,85
0,85
0,90
1,00
Вытрепки из-под трепальной машины
0,45
0,50
0,75
0,80
Приложение 5
Планы подготовки натуральной шерсти к смешиванию
Вид и состояние шерсти
Вариант
плана
Трепание
Обезрепеивание
Карбонизация
Размельчение и выколачивание примесей
Нейтрализация
Отжим
Сушка
Крашение
Промывка
Расщипывание
Эмульсирование
Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти
нормальная
1
-
-
-
-
-
-
-
-
2
3
нормальная для крашения
1
-
-
-
-
4
5
2
3
6
7
сорная, репейная, сорно-репейная, сорно-репейно-дефектная
А
1
2
-
-
-
-
-
-
-
3
4
Б
-
-
1
2
3
6
7
4
5
8
9
сорная, репейная, сорно-репейная, сорно-репейно-дефектная для крашения
А
1
2
-
-
-
5
6
3
4
7
8
Б
-
-
1
2
3
6
7
4
5
8
9
Примечание: 1. Расщипывание осуществляется на щипальных машинах, входящих в состав поточной линии.
2. Эмульсирование во всех случаях осуществляется на замасливающем устройстве ЗУ–Ш2, входящем в состав поточной линии.
Продолжение приложения 5
Планы подготовки обратов производства
Вид обратов
Вариант
плана
Очистка на угароочищающей машине
Трепание
Промывка
Отжим
Сушка
Чесание на ческе
Карбонизация
Размельчение и выколачивание примесей
Нейтрализация
Разработка на волчке
Разработка на концервальной машине
Расщипывание
Замасливание
Выпады из-под чесальных аппаратов
А
1
-
-
-
-
2
-
-
-
-
-
3
4
Б
1
-
2
3
4
5
-
-
-
-
-
6
7
Сдир аппаратный
А
1
-
-
-
-
2
-
-
-
-
-
3
4
Б
1
5
2
3
4
6
-
-
-
-
-
7
8
В
1
-
-
5
6
7
2
3
4
-
-
8
9
Лом ровничный
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1 и 2
3
Концы пряжи
А
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
2
3
Б
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
2
3
4
Очес гребенной
А
-
1
-
-
-
2
-
-
-
-
-
3
4
Б
-
1
2
3
4
5
-
-
-
-
-
6
7
В
-
-
-
4
5
6
1
2
3
-
-
7
8
Примечание: лом ровничный, кольца и мычку обрабатывают первоначально на щипальной машине, не входящей в состав поточной линии, а вторично – на машине, входящей в состав поточной линии.
Приложение 6
Нормативы потерь сырья при подготовке его к смешиванию
Вид натуральной шерсти
Трепание
Обезрепеивание
Итого потерь
Карбонизация (включая обеспылевание на треп.маш.)
Мериносовая III и VI длина, помесная аппаратная тонкая, п/тонкая, кроссбредная, цигайская не ниже 50к
нормальная
2,5
-
2,5
-
сорная
2,2
2,4
4,6
3,5
репейная
2,3
3,4
5,7
4,4
сорно-репейно-дефектная
2,7
3,2
5,9
4,4
отсортировки и отклассировки
2,6
3,5
6,1
3,5
Шерсть п/грубошерстных пород овец, кроссбредная и цигайская не ниже 44к
нормальная
3,2
-
3,2
-
сорная
3,1
2,4
5,5
3,6
репейная
3,0
3,7
6,7
4,7
сорно-репейно-дефектная
3,1
4,1
7,2
4,7
отсортировки и отклассировки
3,4
4,1
7,5
3,0
Шерсть помесная аппаратная п/грубая и п/грубошерстных пород овец, неоднородная
нормальная
3,3
-
3,8
-
сорная
3,8
2,1
5,9
2,5
репейная
3,8
3,4
7,2
2,6
сорно-репейно-дефектная
3,8
3,8
7,6
2,6
отсортировки и отклассировки
4,5
4,3
8,8
1,8
Приложение 7
Состав эмульсий рекомендуемых для смесей аппаратного прядения
Группа смеси
Состав эмульсии
Содержание компонента, %
Расход эмульсии, % от массы смеси
Смесь суровая
Смесь крашеная
Содержание жира, % от массы шерсти
Содержание жира, % от массы шерсти
I, III, V, VII, IX
Словасол МКS – 6
10
30
-
-
Вода
90
Соляровое масло
20
30
6
6
Синтонол ДС - 3
2
Словасол О
2
Вода
76
I, III, V
Олеиновая кислота
10,0
29
7
7
Соляровое масло
13,5
Триэтаноламин
1,0
Словасол О
2,0
Вода
73,5
Олеиновая кислота
25
25
6
7
Нашатырный спирт
1
Вода
74
II, IV, VI, VIII, X, XI
Препарат БВ
20
22
-
-
Вода
80
Олеиновая кислота
4,0
30
6,3
6,3
Соляровое масло
17,0
Триэтаноламин
1,5
Нашатырный спирт
0,5
ОС-20
0,25
Вода
76,25
Лавсан
ОС-20 или Алканон ОС-20
10
10
-
-
Вода
90
Нитрон
Алканон ОС-20 или выравнивватель АДС, или препарат ОС-20
7
10
-
-
Вода
93
Приложение 8
Классификация смесей, перерабатываемых в аппаратном прядении
Группа смеси
Характеристика группы смеси
1
Шерсть 60к и выше, ровничный лом 5 % (смесь ч/ш)
1 а
Шерсть 60к и выше, гребенные очесы, отсортировки тонкой шерсти, тонкая восстановленная шерсть и свои обраты (смесь ч/ш)
2 а
Шерсть, отсортировки, отходы те же, что в группе 1а, и химические волокна до
40 %
2 б
Шерсть, отсортировки, отходы те же, что в группе 1а, и химические волокна более
40 %
3
Шерсть 58к и 56к высшего сорта, отсортировки мериносовой и качественной помесной шерсти, чистошерстяные отходы гребенного прядения и суконного производства (смесь ч/ш)
4 а
Шерсть, отходы те же, что в группе 3 и химические волокна до 40 %
4 б
Шерсть, отходы те же, что в группе 3 и химические волокна свыше 40 %
5
Шерсть помесная высшего и I сортов, полугрубая, грубая и верблюжья I сорта, кроссбредная, цигайская и другие виды уравненной шерсти 50к и 48к, отсортировки полугрубой шерсти, чистошерстяные отходы камвольного и суконного производств и восстановленная шерсть (смесь ч/ш)
6 а
Шерсть, отходы те же, что в группе 5, и химические волокна до 40 %
6 б
Шерсть, отходы те же, что в группе 5, и химические волокна более 40 %
7
Шерсть помесная полугрубая, верблюжья II сорта, грубая II и III сортов, чистошерстяные отходы камвольного и суконного производств, восстановленная шерсть (смесь ч/ш)
8 а
Шерсть, отходы и восстановленная шерсть те же, что в группе 7, и химические волокна до 40 %
8 б
Шерсть, отходы и восстановленная шерсть те же, что в группе 7, и химические волокна более 40 %
9
Шерсть грубая IV сорта, отсортировки грубой шерсти, чистошерстяные отходы камвольного и суконного производств, восстановленная шерсть (смесь ч/ш)
10 а
Шерсть, отходы и восстановленная шерсть те же, что в группе 9, и химические волокна до 40 %
10 б
Шерсть, отходы и восстановленная шерсть те же, что в группе 9, и химические волокна более 40 %
11 а
Химические волокна до 40 %, восстановленная шерсть и гребенной очес (смесь без содержания натуральной шерсти)
11 б
Химические волокна более 40 %, восстановленная шерсть и гребенной очес (смесь без содержания натуральной шерсти)
Приложение 9
Нормы отходов в кардочесании и прядении
Группа смеси
Вид отхода
1
1 а
2 а
2 б
3
4 а
4 б
5
6 а
6 б
7-9
8 а;
10 а
8 б;
10 б
11 а
11 б
В кардочесании
Лом ровничный
1,80
1,80
1,60
1,40
1,80
1,50
1,40
1,90
1,60
1,50
1,90
1,70
1,60
3,40
3,20
Очес аппаратный
4,10
4,20
3,15
2,45
3,60
3,35
2,55
3,80
3,35
2,45
4,80
4,15
3,95
2,50
1,50
Сдир
1,90
1,90
1,40
1,10
1,70
1,40
1,20
1,50
1,40
1,20
1,80
1,70
1,50
0,90
0,50
Сбор с полочек
1,00
1,20
0,90
0,60
1,00
0,80
0,70
0,70
0,60
0,50
0,90
0,70
0,50
1,20
1,20
Безвозвратные потери
0,60
0,60
0,30
0,20
0,40
0,30
0,30
0,40
0,30
0,30
0,60
0,60
0,50
0,20
0,10
Итого отходов
9,40
9,70
7,35
5,75
8,50
7,35
6,15
8,30
7,25
5,95
10,00
8,85
8,05
8,20
6,50
В прядении (основа/уток)
Концы ровницы
1,25
1,28
1,12
1,02
1,28
1,10
1,10
1,69
1,60
1,60
1,84
1,74
1,74
2,04
2,04
1,40
1,45
1,30
1,15
1,45
1,30
1,20
1,69
1,60
1,60
1,84
1,76
1,76
2,04
2,04
Мычка из мычкосборника
1,15
1,22
1,03
0,58
1,20
0,75
0,65
1,50
1,34
1,24
1,70
1,45
1,25
2,00
1,70
1,25
1,31
1,15
0,75
1,34
0,95
0,95
1,70
1,54
1,44
2,05
1,78
1,58
2,35
1,95
Концы пряжи
0,15
0,25
0,13
0,13
0,15
0,13
0,13
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,20
0,31
0,16
0,15
0,21
0,16
0,16
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
0,38
Подметь
0,45
0,55
0,40
0,20
0,50
0,40
0,25
0,60
0,40
0,30
0,50
0,40
0,30
0,50
0,50
0,50
0,60
0,45
0,35
0,55
0,45
0,30
0,82
0,62
0,42
0,55
0,45
0,35
0,55
0,55
Безвозвратные потери
0,30
0,40
0,25
0,20
0,30
0,30
0,20
0,40
0,20
0,20
0,40
0,40
0,40
0,40
0,40
0,30
0,40
0,30
0,15
0,30
0,20
0,15
0,40
0,20
0,20
0,40
0,40
0,40
0,40
0,40
Итого отходов
3,30
3,70
2,93
2,13
3,43
2,68
2,33
4,57
3,92
3,72
4,82
4,37
4,07
5,32
5,02
3,65
4,07
3,36
2,55
3,85
3,06
2,76
4,99
4,34
4,04
5,22
4,77
4,47
5,72
5,32
Приложение 10
Нормативы отходов пряжи в тонкосуконном ткачестве (в процентах)
Группа смеси
Тип ткацкого станка
механические тк. станки
автоматические тк. станки
бесчелночные тк. станки
рапирные тк. станки
основа
уток
основа
уток
основа
уток
основа
уток
однонит
круч.
однонит
круч.
однонит
круч.
однонит
круч.
однонит
круч.
однонит
круч.
однонит
круч.
однонит
круч.
I группа –
более 165 текс
2,17
3,29
3,26
4,22
2,32
3,22
3,37
4,33
2,09
3,21
1,36
2,52
2,25
3,19
1,43
2,58
II группа –
от 100 до 165 текс
2,17
3,29
2,62
3,68
2,22
3,12
3,27
4,23
2,10
3,11
1,26
2,42
2,15
3,09
1,33
2,28
III группа –
От 68 до 100 текс
1,97
3,09
2,42
3,58
2,02
3,14
3,17
4,03
1,79
2,91
1,06
2,22
-
-
-
-
VI группа –
Менее 68 текс
1,97
3,09
2,42
3,48
2,02
3,14
2,63
3,69
1,79
2,91
1,06
2,12
-
-
-
-
Приложение 11
Техническая характеристика безбалонных кольцепрядильных машин
№ п/п
Элемент характеристика
ПБ – 114 Ш1
ПБ – 132 Ш
1.
Число веретен
180, 240, 300
120, 180, 240,
2.
Расстояние между веретенами, мм
114
132
3.
Линейная плотность вырабатываемой пряжи, текс
45-165
125-400
4.
Число кручений на 1 метр
100-700
100-400
5.
Тип вытяжного прибора
с круглым гребнем
6.
Вытяжка
1,2-2,8
1,2-2,8
7.
Разводка между питающими и вытяжными цилиндрами
110-180
110-180
8.
Частота вращения веретен, мин -1
4000-9000
2000-6000
9.
Диаметр кольца, мм
75, 85
102
10.
Мощность электродвигателя, кВт
25, 75
22,5
11.
Габаритные размеры, мм
длина (максимальная)
19300
17910
ширина
1350
1270
высота
1850
1800
12.
Масса машины, кг (максимальная)
10000
9800
Приложение 12
Нормы технологического режима работы
кольцепрядильных машин
Марка машины
Марка кольца
Группа смеси
Диаметр кольца, мм
Линейная плотность пряжи, текс
Скорость выпуска, м/мин
Высота верхнего конуса початка, мм
Средний диаметр патрона, мм
Диаметр тела початка, мм
Объем пряжи на початке, см3
Плотность намотки пряжи, г/см3
Высота намотки, мм
Масса пряжи на початке, г
основа
уток
ПБ-114 Ш
ПБ-114 Ш1
ПК-1-75
I, III, V
75
165-130
125-100
96-84
80-72
68-60
15,0
14,5
14,0
13,5
13,0
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
65
33
68
623
0,44
0,48
0,50
0,52
0,54
300
274
299
312
324
336
II, IV, VI
96-84
80-72
68-60
16,0
15,5
15.0
17,0
16,5
16,0
ПБ-114 Ш
ПБ-114 Ш1
ПК-1-85
I, III, V,
II, IV, VI
85
165-125
165-130
125-100
96-84
80-72
14,5
15,5
15,0
14,5
14,0
15,5
16,5
16,0
15,5
15,0
75
38
76
731
0,44
0,48
0,50
0,52
0,54
300
322
351
366
380
395
ПБ-132 Ш
ПК-1-102
VII, IX,VIII, X
102
400-200
165-125
400-200
165-125
15,0
14,5
16,0
15,5
16,0
15,5
17,0
16,5
90
38
93
1675
0,48
0,50
0,52
0,54
400
804
838
871
905
Приложение 13
Характеристика чесальных аппаратов
№ п/п
Наименование параметров
Ч-31 Ш
CR-24 Ш
АЧ-224 Ш
CR-322
1.
Рабочая ширина, мм
1800
1800
2000
1800
2.
Число главных барабанов
3
3
2
2
3.
Число съемных барабанов
1
1
2
1
4.
Диаметр главного барабана, мм
1252
1292
1230
1500
5.
Диаметр съемного барабана, мм
1022
1072
1600
1050
6.
Число и ширина делительных ремешков
160/10,5
120/14,0
160/10,45
120/14,1
120/16
120/14
7.
Линейная плотность ровницы, текс
64-250
64-165
167-666
200-1250
8.
Число ровничных нитей на бобине
40;30
20; 40; 30
30
15; 30
9.
Производительность, кг/ч
14-25
15-26
до 60
до 45
10.
Частота вращения главных барабанов, мин –1
Загонная машина
Ваточная машина
Ровничная машина
120
130
140
120
130
140
125
130
140
120
-
135
11.
Мощность установленных двигателей, кВт
12,1
17,1
19,00
22,0
12.
Габариты, мм
Длина в рабочем состоянии
Длина в раздвинутом состоянии
Ширина с закрытыми дверцами
Высота
19850
21850
3380
2760
18900
20122
3500
2800
15205
17005
3570
1893
17025
19425
3480
2900
Приложение 14
Техническая характеристика машин для подготовки волокнистых материалов к смешиванию
№ п/п
Элемент
характеристики
Трепальная машина ТПШ-1
Разрыхлительно-трепальный агрегат АРТ-120Ш
Обезрепеивающая машина
О-120ШМ2
Щипально-замасливающая машина ЩЗ-140-Ш3
Угароочищающая машина УО-ШМ
Концервальная машина
К-11-Ш
Однопрочесная машина
Ч-11-Ш
Щипальная машина (волчек) ЩМШЛ-1
1.
Рабочая ширина, мм
1210
1200
1200
1400
1400
1500
2000
450
2.
Скорость питающей решетки, м/мин
5-8
4-7
2,6-4,5
8-12,4
20,4
0,2-0,35
0,17-1,12
1,3-3,15
3.
Число циклов в минуту
3,25-4,9
-
-
-
1,5-6
-
-
-
4.
Масса волокна на 1 м2 питающей решетки, кг
2-4
1,5-2
0,3-0,4
1,2-2,5
1,5-2,5
0,55-1,0
0,4-0,8
2-4
5.
Длина подачи решетки за цикл, м
0,247; 0,29
-
-
-
0,384
-
-
-
6.
Производительность, кг/ч
до 280
при использовании ПУ
до 1000
40-80
до 1200
60-200
15-25
до 90
80-120
7.
Потребляемая мощность, кВт
10,2
10,85
7,0
12,6
4,5
5,5
9,55
21,4
8.
Коэффициент полезного времени (КПВ) машины
0,88-0,9
0,95
0,90-0,92
0,95
0,8-0,9
0,95-0,96
0,90-0,92
0,95
9.
Коэффициент выхода материала после обработки
0,976-0,946 см. приказ
0,94-0,98
см. приказ
см. приказ 260
0,995
0,4-0,8
см. приказ
0,93-0,95
см. приказ
0,90-0,95
0,93
10.
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
3325
2021
3230
9050
1990
3160
3870
2370
1724
2525
2060
1780
3400
3120
2450
5917
3105
1600
8000
2930
2555
4420
1620
2380
Приложение 15
Техническая характеристика сушильных машин
№ п/п
Элементы
характеристики
Марка машины
АСВ-120-1
Фирмы «Фляйснер»
Текстима
ЛС-8Ш
1.
Производительность, кг/ч
650
550
825
560
2.
Испарительная способность,кг/ч
268
274
411
308
3.
Средняя температура воздуха в камерах, оС
85-90
75-90
75-90
90
4.
Число секций (барабанов)
6
4
6
8
5.
Рабочая ширина машины, м
1200
1200
1200
1750
6.
Скорость рабочего полотна
0,2
0,137
0,137
0,011-0,045
7.
Установленная мощность, кВт
78,63
37,7
51,7
26,8
8.
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
185000
4055
3800
10820
3680
3350
13672
3680
3350
21450
3836
2770
Приложение 16
Техническая характеристика красильного оборудования
№ п/п
Элемент характеристики
Периодического действия
Непрерывного действия
АКД-У-6
АКД-У-3
НВ-150
ФМК-1521
Ильна фирмы «Оливета»
I тип
II тип
1.
Загрузка машины (аппарата) волокном, кг
шерстяным, лавсановым
вискозным, нитроновым
капроновым
470
590
1000
250
300
400
270-300
270-300
-
-
2.
Производительность, кг/ч
90-270
55-100
600-1000
600-900
200
400
3.
Число сушильных
барабанов
-
-
-
-
2
4
4.
Установленная мощность, кВт
61
36
2,6
17
63
101
5.
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
4900
3500
4120
4900
3500
4120
2900
2800
4700
2925
2305
1075
39000
4000
3500
42000
4000
3500
6.
Заглубление, мм
2500
2500
-
-
-
-
Приложение 17
Техническая характеристика смесовых машин и лабазов
№ п/п
Элементы
характеристики
УСВМ-1
С-12-1
МСП-8Ш
ЛРМ-40Ш
ЛРМ-25Ш
1.
Число смесовых камер
2
1
1
1
1
2.
Объем камеры, м3
107,5
43
61
40
25
3.
Плотность смеси в камере, кг/м3
38
35
37
38
38
4.
Вместимость камеры, кг
4106
1500
2260
до 1400
до 870
5.
Производительность по питанию, кг/ч
1720
до 1000
до 1000
до 1000
до 1000
6.
Число циклов за 8 ч, т
1,28-2,02
3,8-4,85
-
-
-
7.
Производительность по готовой смеси за 8 ч, т
при однократном перевале
при двукратном перевале
8,6-13,1
5,2-8,3
5,1-7,3
-
-
-
-
-
-
-
8.
Производительность
по выгрузке, кг/ч
-
-
-
300, 450, 900
300, 450, 900
9.
Общая мощность установленных электродвигателей, кВт
45,5
36,5
10,3
8,2
8,2
10.
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
26300
4700
4200
6800
5450
4400
6870
3120
5000
8530
3850
4395
6680
3850
4395
Приложение 18
Перечень и площадь подсобно-вспомогательных помещений
в зависимости от мощности производства
Наименование помещений
Сокращенное обозначение на чертеже
Норма площади в зависимости от числа чесальных аппаратов, м2
до 15
до 30
свыше 30
1
2
3
4
5
1. Помещения подсобного производства
Лаборатория аппаратно-прядильного производства
Лаб. прядильная
18
18
18
Лаборатория сырьевая
Лаб. сырьевая
12
12
Помещение точильных станков
Точильная
54
108
160
Помещение чистильщиков, поверяльщиков разводок кардочесальных аппаратов
Чистильщики кард.
12
18
18
Помещение чистильщиков, смазчиков, поверяльщиков веретен, тесемщиков прядильных машин
Чистильщики, смазчики пряд.
12
18
18
Помещение для хранения и разборки патронов
Кладовая
патронов
18
24
36
Помещение для приема и подсортировки отходов производства
Прием отходов
36
54
72
Помещение для хранения вспомогательных
материалов
- приготовительный цех
- аппаратный цех
- прядильный цех
Клад.вспом.матер.
То же
То же
24
12
24
18
18
36
24
2. Помещения ремонтного хозяйства
Мастерская валичная и для заготовки кожаных
изделий
Валичная
Шорная
60
90
72
24
Мастерская по ремонту игольчатых барабанчиков
Игольная
18
24
36
Помещение хранения запасных деталей
Зап. детали цеха
108
120
144
Помещение дежурного слесаря
Слесарь-рем.
30
40
60
3. Помещения вспомогательные
Конторы :
- сырьевая
- приготовительного цеха (уч.)
Контора сырьевая
Контора пригот.
12
12
12
16
16
- аппаратного цеха (уч.)
- прядильного цеха (уч.)
Контора аппарат.
Контора пряд.
16
16
16
20
20
Кабинеты:
Начальник производства
Начальник цеха
Нач. производ.
Нач. цеха
-
24
18
36
18
Начальников смен:
- приготовительного цеха
- аппаратного цеха
- прядильного цеха
Нач. см. приг.
Нач. см. аппар.
Нач. см. пряд.
-
-
-
-
18
18
18
Продолжение приложения 18
1
2
3
4
5
Старших мастеров
- приготовительного цеха
- аппаратного цеха
- прядильного цеха
- аппаратно-прядильного участка
Ст. маст. приг.
Ст. маст. аппар.
Ст. маст. пряд.
Ст. мастер
12
12
12
12
18
18
18
18
24
24
24
24
Мастеров смен
- приготовительного цеха
- аппаратного цеха
- прядильного цеха
См. мастер приг.
См. мастер аппар.
См. мастер пряд.
12
12
12
15
15
15
18
18
18
Вспомогательные помещения:
Помещение для приготовления эмульсии
Эмульсионная
36
54
54
Помещение системы пневмоочистки
- машинное отделение
Маш. отделение
108
144
200
- сбор волокна
Волокносбор.
Приложение 19
Нормативы выходов пряжи из смесей (в процентах)
Группа смеси
Смеси, содержащие суровую натуральную смесь
Смеси, содержащие крашеную натуральную шерсть
нормальная и
сорная
репейная
сорно-репейно-дефектная
нормальная и
сорная
репейная
сорно-репейно-дефектная
При содержании гребенных очесов, обратов, восстановленной шерсти, отсортировок и отклассировок, %
менее 10
от 10 до 30
свыше 30
менее 10
от 10 до 30
свыше 30
менее 10
от 10 до 30
свыше 30
менее 10
от 10 до 30
свыше 30
менее 10
от 10 до 30
свыше 30
менее 10
от 10 до 30
свыше 30
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
I
87,9
-
-
86,5
-
-
85,2
-
-
87,0
-
-
85,7
-
-
84,4
-
-
I а
88,1
87,2
86,3
86,8
85,8
85,0
-
84,5
-
87,2
86,3
85,4
85,9
85,0
84,1
-
83,7
-
2 а
91,1
90,2
89,3
89,7
88,8
87,9
88,4
87,5
86,6
90,2
89,3
88,4
88,9
88,0
87,1
87,6
86,7
85,8
2 б
93,1
92,5
91,8
91,9
91,1
90,4
90,6
89,8
89,1
92,4
91,6
90,9
91,0
90,2
89,5
89,7
88,9
88,2
3
89,6
88,5
87,3
88,2
87,1
85,9
86,9
85,9
84,6
88,7
87,6
86,4
87,4
86,3
85,1
86,1
85,0
83,8
4 а
91,3
90,4
89,5
89,9
89,0
88,1
88,6
87,7
86,8
90,4
89,5
88,6
89,1
88,2
87,3
87,8
86,9
86,0
4 б
92,7
91,9
91,2
91,3
90,5
89,8
90,0
89,2
88,5
91,8
90,1
90,3
90,5
89,7
89,0
89,1
88,3
87,6
5
88,9
87,8
86,6
87,6
86,5
85,3
86,3
85,2
84,0
88,0
86,8
85,7
86,7
85,6
84,4
85,4
84,3
83,1
6 а
90,2
89,3
88,4
88,8
87,9
87,0
87,5
86,6
85,7
89,3
88,4
87,5
88,0
87,1
86,2
86,7
85,8
84,9
6 б
91,6
90,8
90,1
90,2
89,4
88,7
88,9
88,1
87,4
90,7
89,9
89,2
89,4
88,6
87,9
88,0
87,2
86,5
7; 9
86,7
85,6
84,4
85,4
84,3
83,2
84,2
83,1
81,9
85,9
84,8
83,6
84,6
83,5
82,3
83,3
82,2
81,0
8а;
10а
88,1
87,1
86,2
86,7
85,8
84,8
85,5
84,5
83,7
87,2
86,4
85,4
85,9
85,0
84,1
84,6
83,7
82,8
8б;
10б
89,1
88,3
87,6
87,7
86,9
86,2
86,4
85,6
84,9
88,2
87,4
86,7
86,9
86,1
85,4
85,6
84,8
84,1
Смеси не содержащие натуральной шерсти
11 а
86,0
84,0
11 б
88,0
86,0
Приложение 20
Ширина проходов, м, на предприятиях шерстяной промышленности
Наименование оборудования
Рабочий проход между машинами
Проход между машиной и колонкой
Поход между машиной и стеной
Центральный общецеховой проход
Боковой проход
Проход со стороны питания
Проход со стороны выпуска
1. Трепальные машинами с автопитателем АП-120Ш
1,2
1,2
1,2
1,0
2,5
2,2
2. Щипальные машины ЩЗ-50
1,1
1,1
1,1
1,0
2,5
2,2
3. Щипально-замасливающие машины с автопитателем АП-120Ш
1,2
1,2
1,2
1,0
2,5
2,2
4. Красильные аппараты
1,2
2,5
2,5
0,5
2,5
4,0
5. Механизированные лабазы ЛМР-40Ш
0,8
0,8
0,8
0,5
1,5
2,2
6. Двухпоческные и трехпрочесные аппараты
1,2
2,1
2,4
0,5
1,7
4,0
7. Прядильные машины
1,2
1,0
1,0
0,6
2,0
3,2
8. Тростильно-крутильные машины
1,2
1,8
1,8
0,8
1,4
1,8
9. Мотальные машины
2,0
1,8
1,8
0,6
1,4
2,8
Список литературы
1. ГОСТ 21101-83. Основные требования к рабочим чертежам. – М.: Издательство стандартов, 1983 – 7 с.
2. СТП УлПИ 8-85. Дипломное проектирование. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 61 с.
3. ОСТ 17-871-81. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для ткацкого производства. Общие технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1981. – 12 с.
4. ОСТ 17-656-76. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для выработки ковровых изделий машинного производства. – М.: Издательство стандартов, 1976. – 7 с.
5. ГОСТ 18621-73. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для трикотажного производства. – М.: Издательство стандартов, 1973. – 6 с.
6. Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. Аппаратное прядение. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром
7. ГОСТ 26383-84. Шерсть тонкая сортированная мытая. – М,: Издательство стандартов, 1984. – 11 с.
8. ГОСТ 26588-85. Шерсть полугрубая, грубая неоднородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 11 с.
9. ГОСТ 26588-85. Шерсть полутонкая и полугрубая однородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 14 с.
10. ГОСТ 16008-83. Волокно полиамидное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
11. ГОСТ 10435-83. Волокно и жгут полиэфирное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
12. ГОСТ 10546-80. Волокно вискозное. - М.: Издательство стандартов, 1988. – 7 с.
13. ГОСТ 13232-79. Волокно и жгут полиакрилонитрильное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с.
14. ОСТ 17-536-83. Отходы шерстяной промышленности. Технические условия. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 17 с.
15. Гусев В.Е., Слываков В.Е. Проектирование шерстопрядильного производства: Учебник. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 452 с.
16. Справочник по шерстопрядению. Под ред. В.К. Афанасьева и др. – М: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 473 с.
17. Гусев В.Е. Сырье для шерстяных и нетканых изделий и первичная обработка шерсти. – М: Легкая индустрия, 1977. – 405 с.
18. Методические указания. «Проектирование смесей».
19. Временные отраслевые нормативы выходов пряжи из сырья (смеси) и отходов производства в шерстяной промышленности в кондиционно-чистой массе. - М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1990. – 83 с.
20. Рашкован И.Г. Поточные линии и автоматизация технологических процессов в шерстопрядении. М: Легкая индустрия, 1975. – 198 с.
21. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в шерстопрядильной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1984. – 204 с.
22. Методические указания к экономической части дипломного проекта строительства предприятий шерстяной промышленности для спец. 1102./Сост. Н.Ф. Бердичевская. – Ульяновск: УлПИ, 1986. – 36 с.
23. Методические указания к дипломному проектированию. Расчет смесовых машин, входящих в состав поточной линии приготовления аппаратной ровницы. /Сост. Е.С. Катаев. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 17 с.
24. Нормы технологического проектирования предприятий легкой промышленности. Аппаратное прядение./ ГПИ-10. – Ульяновск, 1985. – 33 с.
25. Протасова В.А. Прядение шерсти и химических волокон: учебник. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 294 с.