/>МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИРОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РОСТОВСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТКОМЕРЦИИ И МАРКЕТИНГА
КАФЕДРАКОММЕРЦИИ И ЛОГИСТИКИ
КУРСОВАЯРАБОТА
Подисциплине: «Управление запасами в логистике»
на тему:
Совершенствованиедеятельности промышленного предприятия по управлению производственными запасамина принципах логистики на примере ОАО «ЭКО»
СпециальностьЛогистика и управление цепями поставок
Ростов-на-Дону
2009
/>План
Введение
1. Запасы в экономической системепредприятия.
1.1 Понятие, сущность и виды производственныхзапасов.
1.2 Цели, задачи и характеристикипроизводственной логистики на предприятии.
1.3 Управление логистической системойна предприятии.
2. Основные системы управлениязапасами предприятия.
2.1 Нормирование производственныхзапасов.
2.2 Контроль за состоянием запасов.
3. Разработка системы управлениязапасами ОАО «ЭКО».
3.1 Анализ состояния запасов.
3.2 Нормирование запаса гидроаккумулятров.
3.3 Обоснование необходимости заделапо гидроаккумуляторам.
Заключение.
Литература.
Приложения.
Введение
Состояние и эффективностьиспользования производственных запасов, как самой значительной части оборотногокапитала — является одним из основных условий успешной деятельностипредприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия ихорганизации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждаютпредприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам,искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности ихиспользования. Поэтому для предприятия все возможные способы рациональногорасходования средств, одним из которых является определение оптимальнойвеличины производственных запасов приобретают все большую значимость.
Изучение проблемыуправления производственными запасами предприятия значительно расширяетвозможности экономического анализа хозяйственной деятельности с позицийэффективного использования производственных запасов.
Целью данной работы являетсяразработка на основе анализа материала конкретных предложений по повышениюэффективности управления производственными запасами ОАО «ЭКО».
Для достижения целиисследования необходимо решить следующие задачи:
— раскрыть функциональнуюроль запасов в производственном процессе;
— рассмотреть методынормирования запасов предприятия;
— сформировать возможныеварианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;
— показать основныелогистические системы, применяемые на производстве для управления запасами;
— проанализироватьпроцесс управления производственными запасами ОАО «ЭКО»;
Информационную базу работысоставляют: учебники отечественных и зарубежных специалистов в области логистикии экономики предприятия, материалы периодической печати по наиболее значимымособенностям управления запасами на современном этапе в России, данныебухгалтерской и финансовой отчетности предприятия, внутризаводскаянормативно-техническая документация, практические рекомендации специалистов поуправлению производственными запасами.
В работе рассматриваетсяосновной круг вопросов управления предприятия в современных условиях. В нейизложен теоретические основы управления; сформированы сущность, цель, функции ироль этого управления в рыночной экономике.
Основной проблемой в системеуправления предприятием является неэффективная (часто вообще отсутствующая)система управленческого учета, которая, давая запоздалую, искаженную илислишком обобщенную информацию, может легко подорвать усилия компаний спревосходными разработками, производством и маркетингом. Следствием этойпроблемы является не использование, по причине отсутствия, системыуправленческого учета современных методов управления производственнымизапасами.
Для решения этой проблемынеобходимо создать систему современного управленческого учета, котораяподготавливала бы информационную базу для основных элементов управлениязатратами и себестоимостью продукции промышленного предприятия, которымиявляются прогнозирование и планирование, нормирование затрат, организация их учетаи калькулирование себестоимости продукции, анализ, контроль и регулированиедеятельности по ходу ее осуществления.
1. Запасыв экономической системе предприятия
1.1Понятие, сущность и виды производственных запасов
Товарно-материальныезапасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системыматериально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлисьсвоего рода «страховкой».
Наиболее общуюформулировку понятия запасы дает своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.:
«Материальные запасы –это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукцияпроизводственно — технического назначения, изделия народного потребления идругие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личногопотребления» [1, с.184].
Все запасы, имеющиеся вэкономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, материалы(основные и вспомогательные), полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а такжезапасные части для ремонта средств производства. Основная часть совокупныхзапасов производства – предметы производства, входящие в материальный поток наразличных стадиях его технологической переработки.
На пути превращения сырьяв конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечногопотребителя создается два основных вида запасов: производственные запасы итоварные запасы.
Охарактеризуем каждый изназванных запасов.
Производственныезапасы – запасы,находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства,предназначенные для производственного потребления. Цель созданияпроизводственных запасов – обеспечить бесперебойность производственногопроцесса.
Товарные запасы – запасы готовой продукции упредприятий- изготовителей, а также запасы на пути следования товара отпоставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой ирозничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути [6, с. 187].
В зависимости от ихцелевого назначения они подразделяются на следующие категории, т.е. классификацияпо исполняемой функции:
а) технологические(переходные) запасы — остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода.Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребление вотчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки.
б) текущие (циклические)запасы — обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса междудвумя поставками). Текущие запасы составляют основную часть производственных итоварных запасов, их величина постоянно меняется.
в) резервные (страховыеили «буферные»), иногда их называют «запасами для компенсации случайныхколебаний спроса» — предназначены для непрерывного снабжения потребителя вслучае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величинепартий поставок от запланированных; изменения интенсивности потребления;задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов, размер гарантийныхзапасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасынеприкосновенны.
г) сезонные запасы — должны обеспечить нормальную работу после организованного времени сезонногоперерыва в производстве. Примером сезонного характера производства можетслужить производство сельскохозяйственной продукции. Сезонный характер запасовимеет потребление бензина во время уборочной страды.
Классификация по времени:
Позволяет выделитьразличные количественные уровни запасов.
а) Максимальныйжелательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный вданной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различныхсистемах управления максимальный желательный запас используется как ориентирпри расчете объема заказа.
б) Пороговый уровеньзапаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.
в) Текущий запассоответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть смаксимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.
г) Гарантийный запасаналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции ипредназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденныхобстоятельств.
Можно также выделитьнеликвидные запасы — длительно неиспользуемые производственные и товарныезапасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения,а также морального износа. Это единственный вид запаса, который несоответствует определенным выше критериям.
В условиях производствапродукции на основе заказа на текущий период времени (месяц, квартал)управление производственными запасами приобретает особую важность, вследствиечего сосредоточимся в данной работе на всестороннем изучении проблем управленияпроизводственными запасами.
Таким образом, существуетмного причин для создания товарно-материальных запасов на предприятиях, однакообщим для них является: стремление субъектов производственной деятельности к экономическойбезопасности. При этом необходимо выяснить насколько необходимы запасы дляпредприятия, а также определить виды затрат, которые оно несет в связи ссодержанием запасов.
1.2 Цели,задачи и характеристики производственной логистики на предприятии
Производственнаялогистика — обеспечение качественного, своевременного и комплектногопроизводства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращениепроизводственного цикла и оптимизация затрат на производство.
Материальный поток на своемпути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит рядпроизводственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеетсвою специфику и носит название производственной логистики.
Задачи производственнойлогистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий.Участников логистического процесса в рамках производственной логистикисвязывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников закупочногои распределительного логистических процессов, связанных товарно-денежнымиотношениями).
Современное промышленноепроизводство — это сложнейший механизм, включающий в себя как собственнопроизводственно-технологические подразделения, осуществляющие производствополуфабрикатов, деталей, компонентов, сборочных единиц из исходного сырья иматериалов, а затем сборку готовой продукции из этих элементов, так и большоеколичество вспомогательных подразделений, которые часто объединяют единымназванием «инфраструктура» производства. Кроме того, основные и вспомогательныеподразделения объединены централизованной системой менеджмента фирмы. Иногдаструктура фирмы состоит из отдельных производственных подразделений и дочернихфирм, располагающихся в разных городах, регионах. Все это значительно усложняетпроблему формирования эффективных логистических систем и логистическогоменеджмента, так как дополнительно возникают задачи транспортировки готовойпродукции на значительные расстояния, вопросы создания промежуточных запасов ит.п.
Через инфраструктурныеподразделения каждое предприятие формирует внешние хозяйственные связи иосуществляет внутреннее взаимодействие своих структурных элементов.Непосредственное управление финансовыми и трудовыми ресурсами предприятияпроизводиться только с помощью инфраструктурных подразделений. Применениеконцепции логистики, сохраняя технологическую специализацию элементовпредприятия, помогает таким образом интегрировать подразделения основного иинфраструктурного комплексов, что они составляют единое целое, каждая частькоторого по отдельности не может функционировать самостоятельно. Особенно этонаглядно проявляется в производственной логистике.
При организации напроизводстве логистической системы, необходимо в каждом конкретном случаемаксимально полнее проанализировать особенности предприятия, характерпроизводственного цикла, его тип производства, систему снабжения основногопроизводства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм,параметры эффективности использования ресурсов и т.д.
Производственный цикл — этопериод времени между моментами начала и моментом окончания производственногопроцесса применительно к конкретной продукции в рамках логистической системы.
Длительностьпроизводственного цикла во многом зависит от характеристики движенияматериального потока, которые бывают: последовательным, параллельным, параллельно-последовательным.
Кроме того, надлительность производственного цикла влияют также формы технологическойспециализации производственных подразделений, система организации самихпроизводственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровеньунификации выпускаемой продукции.
Существует пять типовпроизводства в зависимости от числа видов конечной продукции и объема выпуска внатуральных показателях.
Первый тип — предприятия,выпускающие сложные изделия на заказ. Это тип единичного заказногопроизводства. Его отличает потенциально большое разнообразие выпускаемойпродукции и штучный выпуск. Он характеризуется универсальным оборудованием(станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры, роботы игибкие автоматизированные производства) и высококвалифицированным персоналом(наладчики и станочники широкого профиля).
Второй, третий ичетвертый типы: разные варианты серийного производства — мелкосерийное,серийное и крупносерийное. Чем выше серийность, тем ниже универсальностьоборудования и уже специализация рабочих. Число видов готовой продукции ниже,выпуск — выше.
Пятый тип — массовоепроизводство. Специализированное оборудование, конвейеры, поточные линии,технологические комплексы. Минимальное число видов выпускаемой продукции,максимальные объемы выпуска.
В развитии современногопромышленного производства отмечены тенденции сужения сферы массового икрупносерийного производства, которые приводят к увеличению количества малых исредних предприятий. Происходит техническое переоснащение производства науниверсальное оборудование, гибкие переналаживаемые производственные системы.Производители получают все больше заказов на производство небольших партий идаже единичных изделий. При этом со стороны покупателя все чаще выдвигаетсятребование удовлетворить потребность за минимально короткий срок (сутки, час) свысокой степенью гарантий.
Когда спрос превышаетпредложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная сучетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритетполучает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будетизготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задачареализации на первом плане не стоит.
Ситуация меняется сувеличением спроса над предложением. Тогда задача реализации произведенногопродукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство инепредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание исодержание больших запасов. В то же время производитель уже не имеет праваупустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственныхмощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.
Другим аспектом актуальностипроизводственной логистики является организация производства в рамкахкооперации по выпуску сложных изделий. В этом случае транспортно-перемещающиеоперации могут быть объектом как производственной логистики, если используютсясобственные транспортные средства для внутрисистемного перемещения грузов, таки транспортной при использовании транспорта общего пользования.
В организационномотношении часть логистической системы, к которой относится управлениевнутрипроизводственными потоковыми процессами, образует производственнуюлогистическую систему, которая является интегрированной совокупностью элементовв общей структуре действующей логистической системы.
Производственныелогистические подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работывсем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности адаптациимикрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того,производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежныхподсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками.Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счетгибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.
Большую роль в построениипроизводственных логистических подсистем играет катомизация производства,которая заключается в придании выпускаемой продукции свойств и параметров,соответствующих заказам конкретных потребителей.
Особое внимание впроизводственной логистике уделяется нормам расхода, которые оказываютсущественное влияние на стоимость продукции. Нормы расхода материальныхресурсов — это максимально допустимое количество сырья, материалов, топлива,расходуемое на изготовление единицы продукции определенного качества ивыполнение технологических операций, в том числе логистических.
Развитие современногопроизводства может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менятьассортимент и количество выпускаемой продукции. Происходит переосмыслениепромышленной политики предприятиями, которая раньше была направлена на решениезадачи по расширению производства за счет наличия на складах запасов готовойпродукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса засчет создания запаса производственной мощности и универсальности оборудования.
Запас производственноймощности возникает при наличии качественной и количественной гибкостипроизводственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличияуниверсального обслуживающего персонала и гибкого производства.
Цель производственнойлогистики заключается в точной синхронизации процесса производства илогистических операций во взаимосвязанных подразделениях.
Логистическая концепцияорганизации производства включает в себя следующие основные положения:
— отказ от избыточныхзапасов;
— отказ от завышенноговремени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
— отказ от изготовлениясерий деталей, на которые нет заказа покупателей;
— устранение простоевоборудования;
— обязательное устранениебрака;
— устранениенерациональных внутрипроизводственных перевозок;
— превращение поставщиковиз противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
Задачи производственнойлогистики отражают организацию управления материальными и информационнымипотоками как внутри логистической системы, так и в рамках процессапроизводства.
1.3Управление логистической системой на предприятии
Быстрое развитиеинформационных технологий позволило автоматизировать управленческий процесслогистического менеджмента на предприятии за счет использования современногопрограммного обеспечения, который позволяет контролировать процесс, начиная отзакупок материалов через производство к распределению и заканчивая продажейготовой продукции.
При управленииматериальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических системиспользуют два основных способа: толкающий и тянущий.
Толкающая система представляет собой системуорганизации производства, в которой предметы труда, поступающие напроизводственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологическогозвена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю покоманде, поступающей на передающее звено из центральной системы управленияпроизводством.
Толкающие моделиуправления потоками характерны для традиционных методов организациипроизводства. Возможность их применения для логистической организациипроизводства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники.Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативнокорректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих,производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабевремени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократитьрабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.
Толкающие системы,способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизмв единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей.Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальнынастолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить всефакторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чембольше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должнаучитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть еепрограммное, информационное и технологическое обеспечение.
На практике применяютсяразличные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP — MaterialRequirement Planning». Основная идея MRP систем состоит в том, что любаяучетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производстваизделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.
В каких случаяхиспользование MRP систем является целесообразным?
Прежде всего, необходимозаметить, что MRP системы разрабатывались для использования на производственныхпредприятиях. Если предприятие имеет дискретный тип производства (сборка назаказ, изготовление на заказ, изготовление на склад, серийное и т.д.), т.е.когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия, тоиспользование MRP системы является логичным и целесообразным.
Успешное внедрение MRPвозможно с приемлемой вероятностью только при наличии определенныххарактеристик производственной системы. К этим характеристикам относятся:
• наличие эффективнойкомпьютерной системы;
• точная информация оспецификациях продуктов и состоянии запасов на предприятии для готовыхпродуктов и их компонентов, материалов и сырья;
• ориентация на производство дискретныхпродуктов, производимых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящихв процессе своего изготовления многие операции;
• наличиепроизводственных процессов с продолжительными циклами обработки;
• относительно надежно устанавливаемые длительностипроизводственных и закупочных циклов;
• главный календарныйплан, фиксируемый на период времени, достаточный для заказа материалов безизлишней спешки и путаницы;
• поддержка и участиеверхних уровней управления предприятием в процессе внедрения системы.
MRP-системы нет смыслашироко использовать там, где есть равномерный спрос, большие размеры партийматериалов и изготавливаемых номенклатурных позиций. С такими задачами неплохосправляются традиционные системы, например системы управления запасами по точкезаказа. MRP проявляет все свои положительные свойства в системах с высокойвариабельностью размеров заказов и номенклатурных требований. Основнымнедостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания иподдержания значительных буферных запасов между производственнымиподразделениями и этапами технологического цикла.
Тянущая система представляет собой системуорганизации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются напоследующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Здесь центральная системауправления не вмешивается в обмен материальными потоками между различнымиучастками предприятия, не устанавливает для них текущих производственныхзаданий. Производственная программа отдельного технологического звенаопределяется размером заказа последующего звена. Центральная система управленияставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Преимущества тянущейсистемы:
— отказ от избыточныхзапасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличиерезервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
— замена политики продажипроизведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
— задача полной загрузкимощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции потехнологическому процессу;
— снижение оптимальнойпартии ресурсов, снижение партии обработки;
— выполнение заказов свысоким качеством;
— сокращение всех видовпростоев и нерациональных внутризаводских перевозок.
Для того, чтобы понятьмеханизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:
Допустим, предприятиеполучило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управленияпередает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталейиз цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнениязапаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданногоколичества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальныйпоток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персоналотдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов,определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральнаясистема управления.
Свой вклад в развитиемировой логистической системы внесла Япония, которая разработала и применилавпервые в мире прогрессивную логистическую концепцию «just in time» — JIT (точно в срок) и внутрипроизводственную систему KANBAN.
Термин «точно в срок»(just-in-time — JIT) используется по отношению к промышленным системам, вкоторых перемещение изделий в процессе производства и поставки от поставщиковтщательно спланированы во времени — так, что на каждом этапе процесса следующая(обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когдапредыдущая партия завершена. Отсюда и название just-in-time (точно в срок,только вовремя). В результате получается система, в которой отсутствуют любыепассивные единицы, ожидающие обработки, а также простаивающие рабочие илиоборудование, ожидающие изделия для обработки.
На то, что JIT быларазработана именно в Японии, вероятно, повлиял факт, что Япония являетсяперенаселенной страной с очень ограниченными природными ресурсами.Неудивительно поэтому, что японцы очень чувствительны к пустым тратамматериалов, времени и средств, и к неэффективности труда. Они расценивают браки исправления дефектов как необоснованные затраты, а запасы — как зло, потомучто они занимают пространство и связывают ресурсы.
В сущности, JITпредставляет собой определенную философию, которая охватывает каждый аспектпроизводственного процесса, от разработки до продажи изделия и послепродажногообслуживания. Эта философия стремится к созданию системы, которая хорошофункционирует с минимальным уровнем материальных запасов, минимальнымпространством и минимальным делопроизводством. Это должна быть система, котораяне поддается сбоям и нарушениям и является гибкой (в том, что касается измененийассортимента изделий и объема производства). Конечная цель состоит в том, чтобыполучить сбалансированную систему с плавным и быстрым потоком материалов черезсистему.
Компании, использующиеподход JIT обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами,которые используют более традиционный подход. У них ниже стоимостьпроизводства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять нарынок новые или усовершенствованные товары.
На практике к тянущимвнутрипроизводственным логистическим системам относят систему«KANBAN» (в переводе с японского — карточка), разработанную иреализованную фирмой «Тайота» (Япония).
Система «KANBAN» нетребует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокуюдисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так какцентральное регулирование внутрипроизводственного логистического процессаограничено.
Сущность системы КАНБАНзаключается в том, что на все производственные участки завода, включая линииконечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья,материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо дляритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Средством для передачиприказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом– ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этомиспользуется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточкеотбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующемучастке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указаноколичество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмамипоставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей,обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.
Например, необходимыедетали (а) и (в) изготовлены на предшествующем участке и складированы рядом сконвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа КАНБАН, на основаниикоторых они были изготовлены для сборки А, В и С. Автопогрузчик подается кстаночной линии, чтобы взять изготовленные детали (а) и (в) с приклеенными кним карточками отбора КАНБАН. На месте складирования рабочий загружает деталейстолько, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом карточкипроизводственного заказа, которые остаются в месте складирования деталей употочной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказена изготовление новых деталей.
Реализация системы КАНБАНпредполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всехучастков был доведен общий производственный план. Корректировка сводного планапроизводится еженедельно.
Система КАНБАН позволяетвыпускать продукцию высокого качества с минимальными затратами. Это существенноповышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках. Ростпроизводительности труда на предприятиях японской промышленности во многомобязан не столько внедрению новых технологий и использованию большого числароботов, сколько хорошо продуманным методам управления производством иснабжением.
Одним из наиболее удачныхпримеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN наоснове современных информационно-компьютерных технологий явилась разработаннаяв начале 1980-х годов микрологистическая система «Optimized ProductionTehnology» — ОРТ (оптимизированная производственная технология).
Система ОРТ относится кклассу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения ипроизводства. Основным принципом работы этой системы является выявление впроизводственном процессе так называемых «узких» мест (в оригинале —критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированнойверсией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узкихмест в логистической сети «снабжение — производство», а система KANBANпозволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В системе ОРТосуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование идиспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется насмену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасовготовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачирекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимыхматериальных ресурсов. При формировании графика производства используютсякритерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах,эффективность использования ресурсов, средства, иммобилизированные внезавершенном производстве.
В процессе управленияматериальными потоками пользователь может получать следующие выходныепараметры: «График производства», «Потребность в материальных ресурсах», «Ежедневныйотчет мастера цеха (отдела)», «График доставки материальных ресурсов к рабочимместам», «Отчет о производстве заказанной продукции», «Состояние складскогозапаса» и ряд др.
Эффект системы ОРТ слогистических позиций заключается в снижении производственных и транспортныхиздержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении временипроизводственного цикла, снижении потребности в складских и производственныхплощадях, повышения ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.
2. Основныесистемы управления запасами предприятия
2.1 Нормирование производственныхзапасов
Управление запасамизаключается в решении двух основных задач [1, с. 188]:
— определение размеранеобходимого запаса, то есть нормы запаса;
— создание системы контроляза фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии сустановленной нормой.
Минимально необходимыйуровень производственных запасов сырья, материалов и комплектующих изделийявляется непременным условием для обеспечения ритмичной и бесперебойной работыпредприятия при наименьших затратах.
При планировании запасовследует исходить из расширения оптовой торговли средствами производства ипрямых длительных хозяйственных связей между потребителями и поставщиками. Приэтом должно быть уделено достаточное внимание установлению рациональных нормзапасов в условиях оптимального сочетания транзитного и складского снабжения.
Производственные запасыизмеряются в относительных и абсолютных величинах. В относительных величинахобъем запаса измеряется обеспечиваемым им количеством дней производственногопотребления соответствующего вида материалов. Абсолютная величина запасаопределяется в натуральных единицах измерения (тоннах, килограммах, погонных икубических метрах, штуках). При разработке плана материально-техническогоснабжения нормы производственных запасов рассчитываются как нормы переходящихзапасов на начало года, следующего за плановым, и предназначаются дляопределения годовой потребности в важнейших материальных ресурсах, обеспечивающихбесперебойную работу предприятий. Эти нормы должны разрабатываться в разрезеноменклатурных групп продукции, установленных для ее распределения. Кроме нормпереходящих производственных запасов на предприятиях должны разрабатыватьсяоперативные нормы запасов по каждой разновидности продукции для текущегорегулирования процесса снабжения.
При нормированиипроизводственный запас подразделяется на текущую, подготовительную и страховуючасти. В соответствующих случаях производственный запас формируется в видесезонного запаса с подразделением на такие же составные части.
Текущий запаспредназначается для бесперебойного обеспечения производства в период междудвумя очередными поставками. По всем разновидностям сырья и материалов, вотношении которых можно на основании календарных (внутримесячных) графиковпоставки определить конкретные плановые сроки поступления, норма текущегозапаса должна быть равна количеству дней от 1 января до даты первогопоступления в новом, следующем за плановым году.
Нормирование текущегозапаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производствав материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребностьопределяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки [6,с. 180]:
ТЗ = RСУТ · J, (1)
где ТЗ – текущий запас;
RСУТ – среднесуточныйрасход материалов;
J – интервал поставок,дни.
В свою очередьсреднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале(ПГ, ПКВ, ПМ – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) наокругленное количество календарных дней в плановом периоде [15, с. 136]:
RСУТ = ПГ (ПКВ, ПМ) / 360(90, 30), (2)
В зависимости отконкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервалпоставки определяется несколькими методами. В тех случаях, когда интервалыпоставки зависят от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитнойили заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточныйрасход:
J = В / RСУТ, (3)
Во многих случаях партияпоставки определяется грузоподъемностью транспортных средств, которымиосуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. Вэтом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г насреднесуточный расход:
J = Г / RСУТ, (4)
Интервал поставки частоопределяется периодичностью производства данного материала у поставщика. Втаких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстведанного материала у поставщика.
В тех случаях, когдапоступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологическогопроцесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработкусоздается технологический (подготовительный) запас.
Технологический(подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени дляосуществления подготовительных операций, или на основании статистических данныхи наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов квыдаче в прошлом периоде (хронометража) [6, 180].
Подготовительный запаснеобходим на время подготовки прибывающих на предприятие материалов кпроизводственному потреблению. Если для этого не требуется специальных операцийпо предварительной технологической обработке материалов, подготовительный запаспринимается равным одному дню. При специальных подготовительных операциях нормыподготовительных запасов определяются исходя из минимального времени,необходимого для этих операций в соответствии с технологией и порядком ихвыполнения.
Страховой запаспредназначается для бесперебойного обеспечения производства материалами приотклонениях от принятых интервалов поставки. Это связано с правом поставщикаотгружать материалы потребителю в любом количестве (в пределах, обусловленныхзаказом или договором) и в любой день установленного заказом периода поставок(месяца), а также с возможными случаями нарушения по «непредвиденнымобстоятельствам сроков поставки и доставки грузов по вине поставщиков итранспорта.
Страховой запас в самомобщем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала наразрыв в интервале поставок деленное на два:
СЗ = RСУТ · (JФ – JПЛ) /0,5, (5)
где СЗ – страховой запас;
JФ, JПЛ – соответственнофактический и плановый интервал поставок.
При укрупненной оценке онможет приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае, когда промышленноепредприятие расположено вдали от транспортных путей, либо используютсянестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может бытьувеличена до 100%.
При транзитных поставкахнормы страховых запасов должны устанавливаться, как правило, в пределахвеличины норм текущих запасов, но не свыше 15 дней. Установленные таким образомнормы страхового запаса в сочетании с нормами текущего запаса гарантируютпотребителю бесперебойное обеспечение производства во всех случаях, когда всеразновидности сырья или материалов, получаемые с интервалами до 30 дней,поступят в последний день интервала поставки, а при величине интервала свыше 30дней — в последний день месяца поставки.
Возникновение страховогозапаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. Вслучае, если это нарушение связано с транспортной организацией, создаетсятранспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дняоплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запасрассчитывается так же, как и страховой запас:
ТРЗ = RСУТ (JФ – JПЛ) / 0,5, (6)
где ТРЗ– транспортныйзапас.
Величина сезонных запасовустанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребностиматериалов.
Таким образом, нормазапаса конкретного материала определяется по формуле:
Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)
где Н – совокупная нормазапаса материала;
ПЗ – нормаподготовительного запаса;
Методтехнико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимыйразмер запасов, однако трудоемкость его велика.
Сутьэкономико-математических методов нормирования запасов состоит в следующем:
Спрос на товары илипродукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может бытьописан методами математической статистики. Одним из наиболее простыхэкономико-математических методов определения размера запаса является методэкстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся вобразовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размерезапасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можноопределить размер запасов на предстоящий период по формуле[1, с. 190]:
Y5 =0,5(2Y4+Yз-Y1), (8)
где Y1, Y3, Y4 (уровнизапаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый,третий и четвертый периоды;
Y5 — нормативный уровеньзапаса на предстоящий, пятый период.
Прогноз уровня запасовдля шестого периода (Y6) можно сделать, используя формулу:
Y6 =0,5(2Y5+Y4-Y2), (9)
Таким образом, определивминимальное количество материальных ресурсов, которое должно постояннонаходиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработкесистемы контроля за состоянием запасов.
2.2Системы контроля за состоянием запасов
Контроль за состояниемзапасов — это изучение и регулирование уровня запасов продукциипроизводственно-технического назначения и товаров народного потребления с цельювыявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидацииотклонений [4, с. 193].
Необходимость контроля засостоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактическогоразмера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состояниемзапаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальныхресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.
На практике применяютсяразличные методы контроля.
В целом можно выделитьследующие системы контроля за состоянием запасов:
— с фиксированнойпериодичностью заказа;
— с фиксированнымразмером заказа.
Остальные системыпредставляют собой разновидности этих двух систем.
Система сфиксированной периодичностью заказа
Контроль состояниязапасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется черезравные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. Порезультатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.
Размер заказываемойпартии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимальноготоварного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказатребуется определенный период времени, то величина заказываемой партииувеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемойпартии (Р) определяется по следующей формуле:
P = Змакс — ( Зф — Зt ),(11)
где Змакс — предусмотренный нормой максимальный запас;
З ф — фактический запасна момент проверки;
З т — запас, которыйбудет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.
Графически модель системыконтроля за состоянием запаса с фиксированной периодичностью заказапредставлена на рис.1.
/>
Рис. 1. Система контроляза состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа [1, с. 193]
Условные обозначения:
Т – интервал времени,через который повторяется заказ ( в нашем случае – 3 дня) – для данной системывеличина постоянная; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа(в приведенном примере – 1 день);
Р1, Р2, …, Рi – величинаотдельного, i-го заказа;
З макс – предусмотренныйнормой максимальный запас;
З ф – фактический запасна момент проверки;
З t – запас, расходуемыйза время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;
А – период времени синтенсивным спросом;
В – период времени снулевым запасом.
Интенсивность спроса,характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, вэтой модели является величиной переменной (угол наклона различных участковломаной неодинаков). А поскольку заказ осуществляется через равные промежуткивремени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будетразлична. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда естьвозможность заказывать партии, различные по величине (например, в случаеприменения контейнерной доставки заказываемого товара эта система неприменима). Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещениезаказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условиине существенности расходов, связанных с выполнением заказа.
Особенностью описываемойсистемы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Каквидно из графика, если спрос резко усилится (то есть график круто уйдет вниз, участокА), то запас закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, чтосистема применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия такженесущественны.
Подводя итог, отметим,что система контроля с фиксированной периодичностью заказа применяется вследующих случаях:
— условия поставкипозволяют получать заказы различными по величине партиями;
— расходы по размещениюзаказа и доставке сравнительно невелики;
— потери от возможногодефицита сравнительно невелики.
На практике, по даннойсистеме, можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того жепоставщика; товары, на которые уровень спроса относительно постоянен,малоценные товары и т.д.
Система сфиксированным размером заказа
Основополагающий параметрсистемы — размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при каких условияхработы системы. Определение размера заказа является первой задачей, котораярешается при работе с данной системой управления запасами.
В отечественной практикезачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либочастным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки иливозможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированнымразмером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но иоптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управлениязапасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом,то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранениезапасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующихна величину названных совокупных затрат:
• используемая площадьскладских помещений;
• издержки на хранениезапасов;
• стоимость оформлениязаказа.
Эти факторы взаимосвязанымежду собой, направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затратна оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям,связанным с содержанием излишних складских помещений, и снижает уровеньобслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений увеличиваютсязатраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.
В системе контроля засостоянием запасов с фиксированным размером заказа — размер заказа напополнение запаса является величиной постоянной.
Интервалы времени, через которыепроизводится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (рис.2).
/>
Рис. 2. Система контроляза состоянием запасов с фиксированным размером заказа [1, с. 194]
Условные обозначения:
Т1, Т2, …, Тi – величинаотдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ; t – время,необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере – 1 день);
Р – размер заказа, дляданной системы контроля, величина постоянная;
А – периоднепредвиденного усиления спроса;
В – период, в которомбыло допущено нарушение установленного срока поставки;
t' – фактический срокпоставки в период В.
Нормируемыми величинами вэтой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа(так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставкуразмещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует изчертежа, после размещения заказа, запас продолжает уменьшаться, так какзаказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t.Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочейситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спроснепредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз, участок А), или жебудет нарушен срок поставки (участок В), то начнет работать страховой запас.Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры,обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматриваетзащиту предприятия от образования дефицита.
На практике системаконтроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяетсяпреимущественно в следующих случаях:
— большие потери врезультате отсутствия запаса;
— высокие издержки похранению запасов;
— высокая стоимостьзаказываемого товара;
— высокая степеньнеопределенности спроса;
— наличие скидки с цены взависимости от заказываемого количества.
Система с фиксированнымразмером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точкизаказа. После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимоколичественно определить величину заказываемой партии, а также интервалвремени, через который повторяется заказ.
Оптимальный размерзаказа
Оптимальный размер партиипоставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят отследующих факторов:
— объем спроса (оборота);
— расходы по доставкетоваров;
— расходы по хранениюзапаса.
В качестве критерияоптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению. Ирасходы по доставке, и расходы по хранению зависят от размера заказа. Однако,характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный.Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа очевидно уменьшаются,так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно реже.
Задача определенияоптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена ианалитически. В результате получим формулу Уилсона, позволяющую рассчитатьоптимальный размер заказа [1, с. 195]:
/>, (12)
где /> – оптимальный размерзаказа;
/> – интенсивность(скорость) потребления запаса, (ед.тов./ед.t);
s – затраты на хранение запаса,(руб/ед.тов.× ед.t);
K – затраты на осуществление заказа,включающие оформление и доставку заказа (руб);
Таким образом,представленные выше основные системы контроля над запасами базируются нафиксации одного из двух параметров (размера заказа или интервала времени междузаказами). В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей иравномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы,такой подход является вполне достаточным [9, с. 351].
Однако, на практике чащевстречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительныхколебаниях спроса основные системы контроля уровня запасов не в состоянииобеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышенияобъема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потребленииосновные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для такихслучаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основныхсистем [6, с. 226].
Каждая из основных системимеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размеромзаказа, заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса,величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки.В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяетсяисходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.
«Различное сочетаниезвеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавлениепринципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формированияпо сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающимсамым разнообразным требованиям».
Одним из вариантов такихсистем является система с установленной периодичность пополнения запасов доустановленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированнойпериодичностью заказа, входным параметром является период времени междузаказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу призначительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемовзапасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не тольков установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня.Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы сфиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичностьоформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа(отслеживание порогового уровня запасов).
Другим вариантомпроизводных систем контроля уровня запасов является так называемая система«минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностьюпополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основныхсистем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностьюзаказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система«максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов ииздержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыс потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказыпроизводятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии,что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленногоминимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так,чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом,данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным имаксимальным.
Однако, все рассмотренныевыше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченномуспектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей.Повышение эффективности использования систем управления запасами влогистической системе организации приводит к необходимости разработкиоригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.
Таким образом, российскимпредприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовойдеятельности, необходимо придерживаться определенной системы управлениязапасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процессапроизводства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиямнеобходима определенная методика проектирования логистической системыуправления запасами.
3. Разработкасистемы управления запасами ОАО «ЭКО»
3.1 Анализсостояния запасов
Открытое акционерноеобщество по производству электронасосных агрегатов «ЭКО» создано в1992 году на базе Костромского насосного завода. ОАО " ЭКО " являетсяодним из известных российских производителей насосного оборудования.
Предприятие выпускаетцентробежные насосы промышленного назначения большой номенклатуры: насосы дляводо- теплоснабжения и водоотведения, топливные насосы, насосы для пищевойпромышленности.
В связи с общим спадом вэкономике, снижением платежеспособного спроса потребителей финансовое положениепредприятия в настоящее время довольно сложное. Особую актуальность дляпредприятия, таким образом, приобретают все возможные способы рациональногорасходования средств, одним из которых является определение оптимальнойвеличины производственных запасов.
Необходимость оптимизациисистемы управления запасами возникает еще и потому, что на предприятии запоследние годы накопились значительные объемы запасов так называемых«материалов без движения». Свое название данные материалы получили вследствиетого, что по ним не осуществлялось операций расходования в течениеопределенного периода времени.
Проанализируем объемы идинамику запасов, отнесенных к категории «материалов без движения по складу» № 1.
Так, на складе № 1 на25.04.2008 г. общая сумма «материалов без движения» составляла 420873,94 руб.
Из них материалы, которыене использовались в производстве в течение
40 месяцев и вышесоставляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей величины).
Материалы, которые неиспользовались от 20 до 40 месяцев, в денежном выражении составляют 27303,93руб. (6,49% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102)
Материалы, которые неиспользовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 руб.(40,16% от общей величины «материалов без движения» по складу № 1).
Представим наглядносоотношение «материалов без движения» по времени хранения, а также их доле вобщей величине.
/>
Рис. 3. Соотношение«материалов без движения» по времени хранения на складе № 1 в процентах к общейстоимости материалов по данному складу.
Таким образом, видно, чтонаибольшая часть «материалов без движения» в денежном выражении приходится наматериалы, хранящиеся менее года и от одного года до 20 месяцев. Тем не менее,запасы, которые лежат без движения свыше 20 месяцев составляют довольно большуювеличину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованыучетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад всоответствующий период.
Соответственно реальнаяцена материалов, которые были приобретены несколько лет назад, гораздо выше.
Для нахождения затрат,связанных с хранением материалов рассчитаем цену капитала предприятия:
Определим структурукапитала предприятия.
На конец 2008 г. уставный капитал предприятия составлял 44941 тыс. руб. При этом 4601,8 тыс. руб. приходитсяна привилегированные акции;
40339,6 тыс. руб.получены за счет размещения обыкновенных акций.
Капитал, образованный засчет прибыли предприятия, составлял в 2006г.
110621,5 тыс. руб.
В 2008г. предприятиерасполагало заемными средствами на сумму 119857 тыс. руб.
В среднем за 2008 г. предприятие располагало пассивами на сумму 275419,5 тыс. руб.
Таким образом, долякаждого вида пассивов в валюте баланса составляет:
1. Привилегированныеакции – 1,67 %;
2. Простые акции – 14,65%;
3. Капитал, образованныйза счет прибыли – 40,17 %;
4. Краткосрочные и долгосрочныепассивы – 43,52 %.
В 2008 г. средний процент за кредиты был равен
(45 + 45 +45 + 39 + 36 + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.
Доходностьпривилегированных акций составляла — 10 %, простых — 1 %.
Цену капитала,образованного за счет прибыли примем равным 1 %.
Средняя плата зафинансовые ресурсы, которые использует предприятие, в данном случае равна:
WACC = (10 · 1,67 + 1 ·14,65 + 1 · 40,17 + (34,83 · (1 0,3)) · 43,52) / 100 = 11,57 %.
В результате получим, чтоза владение запасами, которые хранились на складе № 1 более одного года и неиспользовались в производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторамв 2008 г. (232971,99 · 11,57 %) = 26954,86 руб. При этом платежи в бюджетв виде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2008 г. (232971,99 · 2%) = 4659 руб.
Таким образом, процессуправления запасами материальных ценностей нуждается в существенной доработке.
Для этого необходимопровести следующие мероприятия:
1. Организоватьэффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним извозможных направлений организации данной системы является применениесовременных разработок в области управленческого учета, и в частности,компьютеризации учета прихода и расхода материалов. Ведь в настоящий момент длятого, чтобы отследить динамику движения материалов на предприятии необходимопроделать довольно трудоемкую задачу. При условии же компьютерного учетадвижения материалов можно практически мгновенно получать как подробную, так иобобщенную информацию об использовании или же наоборот, прослеживании какоголибо материала.
2. Несмотря назначительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимоиметь проработанную систему управления запасами если не по всем, то хотя бы поосновным номенклатурным позициям материалов и комплектующих.
3.2Нормирование запаса гидроаккумуляторов
В настоящее времяпредприятие испытывает трудности в процессе снабжения гидроаккумуляторами, приэтом велик риск продолжительных простоев производства. При этом высоки издержкипо хранению запасов данных гидроаккумуляторов (большой объем средствзамораживаемый в запасах). Стоимость гидроаккумулятора составляет значительнуювеличину от общей стоимости комплектующих необходимых для производстваагрегатов. Спрос на продукцию, для производства которой используются гидроаккумуляторыимеет большую степень неопределенности.
Вследствие этого, дляуправления запасами гидроаккумуляторов необходимо применить систему контроляуровня запасов с фиксированным размером заказа.
Рассчитаем месячнуюпотребность в гидроаккумуляторах. Так, в 2009 намечено производить следующееколичество насосов, для производства которых используются гидроаккумуляторы:
— насосы для воды – КМ (420шт.)
— консольныеэлектронасосы – АХ (15 шт.)
— консольныеэлектронасосы – Х (70 шт.)
— электронасосныеагрегаты – ХП (46 шт.)
— электронасосныеагрегаты – ТХИ (10 шт.)
— электронасосныеагрегаты – ХВС (2 шт.)
Таким образом,планируемая общая годовая потребность предприятия в гидроаккумуляторахсоставляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная потребность равна 47 (46,9) шт.
Рассчитаемрациональный размер заказа
Транспортные издержки надоставку 12 – 14 шт. составляют 120000-130000 руб. Таким образом, на однуединицу приходится около 1000 руб. Издержки на хранение условно составляют:цена гидроаккумулятора × неполученный из-за замораживания капиталапроцент (банковский депозит). Получим на 1.05.2009 они равны 70400 × 10 %= 7040 руб. в год, либо 20 руб. в день.
Однодневный расход равенмесячной потребности, деленной на 30. Значит, однодневный расход данного видакомплектующих равен 47/30 = 2 (1,56) шт.
Таким образом,оптимальный размер заказа равен:
S опт = /> = 14,
В результате получаемтекущий складской запас равным 14 шт.
Страховой запас определимв размере 50 % текущего запаса:
СЗ = 14 / 0,5 = 7 шт.
Совокупная норма, такимобразом, равна 14 +7 =21 шт.
Время доставки составляет1-2 дня в случае использования автомобильного транспорта, и 4-5 днейжелезнодорожного. Таким образом, в среднем, время доставки составляет 3 дня.Отсюда следует, что точка заказа равна однодневный расход × времядоставки = 2 × 3 = 6 шт. Таким образом, величина заказываемой партии гидроаккумуляторовсоответствует реальному размеру заказа, производимого предприятием (14 шт.).
Интервал времени междупоставками должен составлять 7 дней.
3.3Обоснование необходимости задела по гидроаккумуляторам
В настоящее времяруководством предприятия рассматривается вопрос о формировании месячного заделапо гидроаккумуляторам в размере 70 шт.
Размер страхового запасасоставит: 60 — 14 = 46 шт.
В данном случае объемзамораживаемых средств составит: 46 · 70400 = 3238400 руб.
При этом, предприятиетерпит убытки в виде неполученного процента в размере 3238400 · 10% = 323840руб. в год, либо 269867 руб. в месяц.
Также в данном случаенеобходимо учитывать налог на имущество в размере 2 % в год: 3238400 · 0,02 =64768 руб. в год. Таким образом, оборачиваемость запасов, и текущих активовпредприятия в целом, снижается.
Однако, в случаенепредвиденных обстоятельств, таких как на пример рост цен (на пример на 1000руб. на один гидроаккумулятор у предприятий посредников), предприятие понесетубытки в виде потери заказов вследствие роста цены собственной продукции.
При сохранении цены напрежнем уровне предприятие понесет убытки в виде потери прибыли в размере 1000руб. Таким образом, месячные потери предприятия составят: 1000 · 47 = 47000 руб.
В случае заказа гидроаккумуляторовна заводе-изготовителе предприятие понесет потери в виде замороженных средств(с учетом срока поставки 1 месяц):
(70400 · 10 %) / 12 = 586руб. на один гидроаккумулятор. При условии заказа месячной потребности, получим27573 руб. В данном случае так же необходимо учитывать простой производства,вследствие чего предприятие несет убытки, связанные с накладными расходами.
Так, при остановкепроизводства агрегатов, для которых используются данные гидроаккумуляторызначительно сократятся объемы прибыли, получаемой предприятием. При этом сумманакладных расходов останется практически на прежнем уровне. Таким образом,потери предприятия будут довольно велики.
Для оценки вероятностивозникновения проблемных ситуаций проанализируем динамику поставок гидроаккумуляторовза прошлые периоды (приложение 1).
В результате на графике(приложение 2) видим, что поставка гидроаккумуляторов имела динамичныйхарактер.
Следовательно, страховойзапас по гидроаккумуляторам необходим. Однако, если, оставить его на уровне 7шт. предприятие получит экономию в виде уменьшения размера неполученного доходаиз-за замораживания средств.
Так, данная экономия вгод составит (46 – 7) · (70400 · 10 %) = 274560 руб., в месяц (соответственно22880 руб.)
Экономия по налогу наимущество составит 2745600 · 2 % = 54912 руб. в год.
Таблица 1
Влияние размерастрахового запаса на деятельность ОАО «ЭКО»Размер страхового запаса
Риск потерь Потери от упущенной выгоды Дополнительная величина налога на имущество Суммарные потери велик 7
средний 49280 руб. 9858 руб. 59138 46 низкий 323840 руб. 64768 руб. 388608
Таким образом, врезультате расчетов подтверждается необходимость формирования страхового запасапо гидроаккумулторам.
Заключение
В процессе выполнения курсовойработы «Совершенствование деятельности промышленного предприятия по управлениюпроизводственными запасами на принципах логистики», в соответствии с ее целью,была собрана и систематизирована информация по теоретическому обоснованию иметодологии управления запасами предприятия; на основе анализа производственнойдеятельности исследуемого предприятия, были разработаны предложения поповышению эффективности управления производственными запасами ОАО «ЭКО».
По данной работе можносделать ряд выводов:
1. В условиях рыночнойэкономики объективную необходимость представляет ведение управленческого учета,поскольку каждое предприятие самостоятельно выбирает направления развития, видывыпускаемой продукции, объемы производства, политику сбыта продукции,социальную и инвестиционную политику и т. п., то возникает потребность по всемэтим параметрам накапливать информацию, получать необходимые учетные данные;
2. В результатеисследования системы управления запасами было выяснено, что данная системануждается в существенной доработке:
2.1. За владениезапасами, которые хранились на складе № 1 более одного года и не использовалисьв производстве, предприятие уплатило собственникам и кредиторам в 2008 г — 26954 руб.
2.2. Платежи в бюджет ввиде налога на имущество должны составить по данным материалам за 2008 г. — 232971,99 · 2 % = 4659 руб.
3. Для устранения данныхнедостатков необходимо провести следующие мероприятия:
3.1.Организоватьэффективную систему контроля за состоянием материальных запасов. Одним извозможных направлений организации данной системы является применениесовременных разработок в области управленческого учета, и в частности, внедренияпрограмм управления запасами. Предприятие оснащено современными компьютерами,но не имеет квалифицированных специалистов в области логистики. При условии жекомпьютерного учета движения материалов можно практически мгновенно получатькак подробную, так и обобщенную информацию об использовании или же наоборот,прослеживании какого либо материала;
3.2. Несмотря назначительные, порой непредсказуемые колебания факторов внешней среды необходимоиметь проработанную систему управления запасами, если не по всем, то хотя бы поосновным номенклатурным позициям материалов и комплектующих;
3.3. Для эффективногоуправления запасами гидроаккумуляторов была разработана система контроля уровнязапасов с фиксированным размером заказа. При формировании страхового запаса вразмере 7 шт. (в отличие от 46 – предложенного руководством предприятия)предприятие получит следующий размер экономии:
— вследствие сокращенияпотерь упущенной выгоды в виде банковского процента в размере 274560 руб. в год(22880 в месяц);
— экономия по налогу наимущество в размере 54912 в год.
Актуальность проблемыоптимизации материальных запасов предприятия и эффективного управления имиобусловлена тем, что состояние запасов оказывает определяющее влияние наконкурентоспособность предприятия, его финансовое состояние и финансовыерезультаты.
Нормальный процесспроизводства той или иной продукции в каждом производственном объединении(предприятии) может осуществляться лишь в том случае, когда налаженобесперебойное и ритмичное обеспечение всеми видами материальных и энергетическихресурсов, необходимых для выполнения планов производства и ускоренияоборачиваемости оборотных средств. В достижении этого определяющая рольпринадлежит построению рациональной системы управления материально-техническимснабжением каждого конкретного производственного предприятия. В этой системецентральным звеном субъекта управления является отдел технического снабжения. Впроцессе реализации функций управления данному отделу приходится решать задачиопределения годовой потребности в материальных ресурсах для выполнения планапроизводства продукции, норм производственных запасов, обеспечения поступленияматериалов в необходимой номенклатуре в установленные сроки, обеспечения цеховматериальными ресурсами в пределах лимита, учета выдачи материалов цехам и реализациифондов, учета и отчетности о движении материальных ресурсов.
Заниженные запасыматериальных ресурсов могут привести к убыткам, связанным с простоями, снеудовлетворенным спросом и, следовательно, к потере прибыли, а также потерепотенциальных покупателей продукции. С другой стороны, накопление излишнихзапасов связывает оборотный капитал предприятия, уменьшая возможность еговыгодного альтернативного использования и замедляя его оборот, что отражаетсяна величине общих издержек производства и финансовых результатах деятельностипредприятия.
Литература
1. Гаджинский А. М. Логистика. — М.:Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 1999. — 228 с.
2. Григорьев М.Н., Долгов А.П.,Уваров С.А. Управление запасами в логистике. СПб.: Изд. дом «Бизнес-пресса», 2006 г., 368 с.
3. Грузинов В. П., Грибов В.Д.Экономика предприятия. — М.: Финансы и статистика, 1998. -208 с.
4. Ефимова О. В. Оборотные активыпредприятий и их анализ // Бухгалтерский учет. — 2000. — №9. — с. 72 — 78.
5. Зайцев Н. Л. Экономикапромышленного предприятия. — М.: ИНФРА-М, 1998. — 336 с.
6. Логистика. Под ред. Б. А. Аникина.- М.: ИНФРА-М, 1999. — 327 с.
7. Стерлигова А.Н. Управлениезапасами в цепях поставок. — М.: ИНФРА-М, 2009. — 430 с.
8. Стоянова Е.С. и др. Управлениеоборотным капиталом. — М.: Изд-во «Перспектива», 1998. — 128 с.
9. Финансовый менеджмент: теория ипрактика. Под ред. Е. С. Стояновой. — М.: Изд-во «Перспектива», 2000. — 656 с.
10. Шевченко Н. С., Черных А. Ю., идр. Управление затратами, оборотными средствами и производственными запасами.Под ред. д. э. н., проф. Э. Н. Кузьбожева. — Курск: Курск. гос. тех. ун-т,2000. — 154 с.
11. www.economists.com.ua.
economics-99
Приложение 1.
Динамика закупокгидроаккумуляторов в 2008 — 1 кв. 2009 гг.№ п/п Месяц/год Количество, шт. Цена (в среднем), руб. 1 1/2008 36 8000 2 2/2008 23 8000 3 3/2008 48 8600 4 4/2008 31 8700 5 5/2008 67 8770 6 6/2008 78 9100 7 7/2008 30 9120 8 8/2008 - 9120 9 9/2008 13 9120 10 10/2008 11 9120 11 11/2008 16 9100 12 12/2008 6 9100 13 1/2009 21 9300 14 2/2009 34 9300 15 3/2009 42 9300 16 4/2009 48 9300