Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии

n = + 1

где К_д - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 1

Оборудование

универсальное

специализированное

Массовое

0,85

0,9

Серийное

0,7

0,8

Единичное

0,65

0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Тц = Т_мс + Т_з.

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Тц = Т_з.

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

Т_з< Т_мс + Т_з,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна:

Тпр = Т_ц - Т_зрм,

При этом продолжительность цикла составит:

Тц = Т_зрм + Т_пр

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Тмс < Т_зрм (n - 1)

Величину простоев каждого станка Т_пс можно определить по формуле

Тпс = Т_ц - (Т_мс + Т_з) или Т_пс = Т_ц - Т_оп

При этом время цикла составит:

Тц = Т_мс + Тз + Т_пс

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Тц = Т_оп.б + Т_пс = (Т_мс.б + Т_з.б + Т_пс)

где Т_оп.б - наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т_мс.б - наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т_з.б - наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Тпс = Т_ц - (Т_мс + Т_з).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Тпр = Т_ц - Т_з

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Тпер = nс х 0,015 мин,

где с - среднее расстояние между станками, м;

n - число обслуживаемых станков;

0,015 мин - норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Тпер = 2c(n - 1) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Тпер = c [ 1 + 0,333 ( n - 2)] х 0,015 мин.

Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

ЛИТЕРАТУРА

Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. М.: Машиностроение, 2002.

Научная организация и нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 2004.

Нормирование труда в промышленности. М.: Экономика, 1999.

Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. М.: Экономика, 2001.

[Новые поступления]


[Популярные работы]