--PAGE_BREAK--
Вывод: на основе рассчитанных данных, можно отметить, что предпочтение будет отдано поставщику № 1, так как, найдя произведение веса критерия на оценку, ему соответствует наибольшее значение (6.25).
1.2. Определение потребности в материалах
Это количество необходимое к определенному сроку, на установленный период для обеспечения выполнения заданных прогнозно – производственных или заданных заказов.
Выделяют следующие виды потребностей в материалах:
1. Потребности взависимости от характера исполняемых функций:
· первичные.Это потребности в готовых изделиях и узлах, предназначенных для продажи, а также покупных запасных частях;
· вторичные. Это потребность в комплектующих узлах, деталях и сырье необходимым для выпуска готовых изделий; она задается первичными и запасами, имеющимися на складе;
· третичные.Это потребность во вспомогательных материалах и инструментах.
2. Потребности взависимости от наличных запасов и инструментах:
· брутто – это потребность в материалах без учета запасов на складе;
· нетто – это потребность в материалах с учетом запасов на складе.
Таблица № 2.
Определение потребности в материалах.
Вид изделия
И 1
И 2
И3
И 4(2)
1
2
3
4
5
План выпуска
()
1
2
5
10
S= И 1+И 2+И 3+И 4*2= 1+2+5+10*2=28 (тыс. штук).
Вывод: на основе рассчитанных данных годовая потребность в детали Д 1 соответствует 28000 штук.
1.3. Расчет оптимального размера заказа
Оптимальным размером заказа является величина партии материалов, которая позволит сократить до минимума ежегодную общую сумму расходов на выполнение заказа и хранение материалов.
Оптимальный размер заказа определяется по формуле:
Q*=, где
Q* -оптимальный размер заказа (шт.)
A– стоимость подачи одного заказа (руб.)
S– потребность в комплектующих за определённый период (шт.)
I– затраты на содержание единицы продукции (руб./шт.).
Издержки, зависящие от размера заказа (переменные издержки) складываются из затрат на подачу заказов и затрат на хранение материалов и вычисляются по формуле:
Спер.= +
Если у поставщика материалов предусмотрены оптовые скидки, то цена единицы материалов зависит от размера заказа:
, где
C1 иC2 — размер заказа, при котором предоставляются скидки.
Рассчитаем оптимальный размер заказа при условии, что поставщик предоставляет скидки. Необходимые данные для расчета:
S= 28000 (шт.)
A= 200 (руб.)
I= 5%*Y
Y1= 1000 (руб.)
Y2= 950 (руб.)
Y3= 800 (руб.)
C1= 500 (шт.)
C2 = 1000(шт.)
1. I1 = 5%*Y1 = 0.05*1000 = 50 (руб.)
I 2 = 5%*Y2 = 0.05*950 = 47.5 (руб.)
I3 = 5%*Y2 = 0.05*800 = 40 (руб.)
2. Q= = = 473 (шт.)
Q== = 486 (шт.)
Q== = 530 (шт.)
3. Построение графика суммарных затрат:
Рис.1. График суммарных затрат.
Вывод: минимум затрат достигается при 1000, т. е. С(1000).
4. Найдем суммарные затраты для этих 3 – х значений заказа и сравним их.
C = + +y*S
C1(473) = + + 1000*28000 = 28023664.3
C2(500) = + + 950*28000 = 26623075
C3(1000) = + + 800*28000 = 22605600 (MIN)
MINC= {C1;C2;C3} = С3= 22605600 (ден. ед.), значит Q*= 1000 ед.
Вывод: исходя из рассчитанных данных, можно отметить, что оптимальный размер заказа при условии, что поставщик предоставляет скидки, будет равен 1000 ед.
Раздел
II
. «Логистика запасов»
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
· учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
· определение размера гарантийного (страхового) запаса;
· расчет размера заказа;
· определение интервала времени между заказами.
Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:
1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.
2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками.
2.1.
Система управления запасами с фиксированным размером заказа
Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это— размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняетсяни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.
Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле:
, где
входящими параметрами данной системы будут:
S – потребность (шт.);
θ – период времени (дни);
Q* — оптимальный размер заказа (шт);
τ — время поставки (дни);
σ — возможная задержка в поставках (дни).
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа насклад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.
* τ +, где
q – ежедневное потребление, которое рассчитывается по следующей формуле:
q =
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.
Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа- желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом/
Достоинства системы – это поступление материала происходит одинаковыми партиями.
Недостаток системы – это необходимость ведения контроля наличия постоянного запаса.
Таблица № 3.
Расчет параметров системы.
№
п/п
Показатель
Формула для расчета
Значение
1
2
3
4
1
Потребность (шт)
S
28000
2
Оптимальный размер заказа. (шт)
Q*
1000
3
Время поставки (дни)
τ
2
4
Возможная задержка в поставках (дни)
σ
2
5
Ожидаемое дневное потребление (шт).
q = S/θ
77
6
Срок расходования заказа (дни)
Q*/q
13
7
Ожидаемое потребление за время поставки (шт).
Qпотр = τq
154
8
Максимальное потребление за время поставки (шт.).
= (τ+σ) q
308
9
Гарантийный запас (шт.)
Qгар = σq
154
10
Пороговый уровень запаса (шт.)
Qпор = Qпорт + Qгар
308
11
Максимальный желательный запас (шт.)
Qmax = Qгар +Q*
1154
12
Срок расходования запаса до порогового уровня (дни)
(Qmax – Qпор) /q
11
Рис. 2. Графическая модель без сбоев в поставках.
Вывод: система управления запасом с фиксированным размером заказа, с отсутствием задержки в поставках. Не имеет сбоев. При постоянной интенсивности потребления и отсутствия сбоев в поставках система работает стабильно: при каждой поставке размер запаса пополняется до максимально — желательного уровня.
Рис. 3. Графическая модель с единичным сбоем поставки.
Вывод: система управления запасом с фиксированным размером заказа, при наличии одного сбоя в поставках. При задержке в поставках, потребление идёт за счет гарантийного запаса. Таким образом, возникает необходимость в его пополнении. Первый поступивший заказ после сбоя пополняет запас до уровня меньше максимально — желательного.
Рис. 4. Графическая модель с многократным сбоем в поставках.
Вывод: система управления запасом с фиксированным размером заказа при наличии неоднократных сбоев в поставках. Такая система работает за счет гарантийного запаса. Он используется полностью и пополняется при следующей поставке. В данной системе дефицит не возникает.
Рис. 5. Графическая модель при увеличение потребления в 2 раза между двумя поставками.
Вывод: система управления запасами с фиксированным размером заказа при увеличении потребления в 2 раза между двумя поставками. Такая система работает за счет гарантийного запаса, он используется полностью. Но в данной системе может возникнуть дефицит.
Рис. 6. Графическая модель при уменьшении потребления в 2 раза между двумя поставками.
Вывод: система управления запасами с фиксированным размером заказа при уменьшении потребления в 2 раза между двумя поставками. Такая система работает за счет порогового запаса, который используется не полностью, за счет этого при следующей подаче заказа возникает переизбыток. При следующей подаче заказа система выходит в нормальное положение.
2.2.
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками
Система с фиксированным интервалом времени между поставками — вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системылежат в основе всевозможных иных систем управления запасами
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например,1 раз в месяц,1 раз в неделю, 1 раз в14 дней и т.п.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа:
, ,
Входящие параметры системы:
S – потребность в комплектующих в течение периода θ (шт.);
T — интервал времени между заказами (дни);
τ — время поставки (дни);
σ — возможная задержка в поставках (дни).
Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.
, q =
Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между поставками производится по формуле:
Q
i=
Q
max–
Qтек +
Qпотр, где
Qmax — максимально желательный запас;
Qтек.– текущий запас;
Qпотр.– ожидаемое потребление за время поставки.
Данный параметр рассчитывается при каждой подачи заказа.
Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.
продолжение
--PAGE_BREAK--
Недостатки данной системы:
· необходимо делать заказ даже на незначительное количество материала;
· возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента подачи заказа.
Достоинства:
· отсутствие постоянного контроля наличие запасов.
Таблица № 4.
Расчет параметров системы.
№
п/п
Показатель
Формула для расчета
Значение
1
2
3
4
1
Потребность (шт.)
S
28000
2
Интервал времени между заказами (дни)
T
13
3
Время поставки (дни)
τ
2
4
Возможная задержка поставки (дни)
σ
2
5
Ожидаемое дневное потребление (дни)
q = S/θ
77
6
Ожидаемое потребление за время поставки (шт.)
Qпотр = τq
154
7
Максимальное потребление за время поставки (шт.)
= (τ+σ)q
308
8
Гарантийный запас (шт.)
Qгар = qσ
154
9
Максимальный желательный запас (шт.)
Qmax = Qгар + Tq
1155
10
Размер заказа (шт.)
Q i = Q max – Q тек+Q потр
Рис. 7. Графическая модель при отсутствии задержек в поставках.
Вывод: система управления запасом с фиксированным интервалом времени, с отсутствием задержки в поставках не имеет сбоев. При постоянной интенсивности потребления и отсутствия сбоев в поставках система работает стабильно: при каждой поставке размер запаса пополняется до максимально — желательного уровня.
Рис. 8. Графическая модель при наличии единичного сбоя в поставках.
Вывод: система управления запасом с фиксированным интервалом времени, при наличии единичного сбоя в поставках. Потребление обеспечивается за счет гарантийного запаса, который расходуется полностью и пополняется при следующей поставке.
Рис. 9. Графическая модель при наличии неоднократного сбоя в поставках.
Вывод: система управления запасом с фиксированным интервалом времени, при наличии неоднократных сбоев в поставках. В данном случае потребление обеспечивается за счет гарантийного запаса, который расходуется полностью. Уровень запаса меньше максимально — желательного, система выходит в нормальное состояние после первой поставки пришедшей после задержки.
Рис. 10. Графическая модель при увеличении потребления в 2 раза между двумя поставками.
Вывод: увеличение в потреблении запасов в 2 раза. При увеличении запасов в 2 раза потребление запасов идет за счет гарантийного запаса, но в случае единичного сбоя в поставках потребление опускается ниже нулевой отметки, т.е. возникает дефицит. Такая ситуация может привести к тому, что будет происходить дальнейшее пополнение запасов, не достигающее максимально — желательного уровня.
Рис. 11. Графическая модель при уменьшении потребления в 2 раза между двумя поставками.
Вывод: уменьшение потребления запасов в 2 раза. В такой ситуации потребление запасов не доходит до гарантийного уровня, это приводит к тому, что запас поднимается до максимально — желательного.
2.3.
Оптимальная стратегия управления запасами.
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками является наиболее предпочтительной, т.к.:
· необязателен постоянный контроль за наличием запаса;
· время подачи заказов строго фиксировано, что позволяет не рассчитывать дни подачи;
· система будет эффективно работать при не больших затратах материала;
· система будет эффективно работать при равномерном их потреблении.
Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.
Раздел
III
«Производственная логистика»
Материальный поток на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и называется производственной логистикой.
Целью производственной логистикиявляетсяснижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования материального потока в технологических процессах производства готовой продукции. Важность эффективного решения задач производственной логистики за счет оптимизации управления материальными потоками определяется снижением себестоимости, времени выполнения заказов, оперативным реагированием на изменения рыночного спроса по количеству и ассортименту продукции и, в конечном счете, повышением эффективности функционирования и конкурентоспособности предприятии.
К общим задачам (функциям) производственной логистики относятся:
· планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
· разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. производственным подразделениям;
· разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;
· установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
· оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
· контроль за количеством и качеством готовой продукции;
· участие в разработке и реализации производственных нововведений;
· контроль за себестоимостью производства готовой продукции.
Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющие складское сооружение; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.
Внутрипроизводственные Логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях.
На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношении и связи друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупки, склада, запасы, обслуживание производства, транспорт, сбыт, информация, кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий итянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.
Толкающая система – это такаяорганизация движения материальными потоками, при которой материалы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Материалы «выталкиваются» с одного звена логистической системы на другое (рис.12). Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения материального потока игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция (занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки). В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.
Рис.12. Принципиальная схема толкающей системы
Тянущая система – это такаяорганизация движения материальными потоками, при которой материалы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальными потоками отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материалами или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис.13).
Рис.13. Принципиальная схема тянущей системы
Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции и посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос. Формулировка задачи оптимального использования ресурсов.Предприятие из m видов ресурсов изготавливает n видов продукции. Известны нормы каждого вида ресурса для изготовления единицы продукции, запасы ресурсов на складе и прибыль от реализации единицы продукции.
aij – количество i-го ресурса на единицу j-го продукта;
bi – запас i-го ресурса (i = 1, …, m);
cj – прибыль от реализации j-го продукта (j = 1, …, n)
Обозначим через xj планируемое количество j-го продукта.
Требуется составить план производства, при котором прибыль, полученная от реализации всей произведенной продукции будет максимальна.
Математическая модель:
Найти план производства X = (x1, …, xn), максимизирующий суммарную прибыль
при условии, что ресурсы, затраченные на производство продукции не превышают запасов на складе
, i = 1, …, m
по смыслу задачи .
Данная модель является задачей линейного программирования, решать которую можно симплекс-методом.
Таблица №5.
Расчетные данные.
Вид сырья
Запас сырья
Расходы на единицу продукции
p1
p2
p3
p4
1
2
3
4
5
6
S1
180
3
6
3
S2
210
6
2
6
S3
112
2
3
5
7
Прибыль
45
60
21
14
1. Составим математическую модель задачи:
х1 – объем выпуска продукции p1;
х2 – объем выпуска продукции p2;
х3 – объем выпуска продукции p3;
х4 – объем выпуска продукции p4.
Z= 45х1 + 60х2 + 21х3 + 14х4 max
2. Приведем задачу к каноническому виду:
Z= 45х1 + 60х2 + 21х3 + 14х4 max
Z= 45х1 + 60х2 + 21х3 + 14х4+0x5 + 0x6 + 0x7
Z — 45х1 — 60х2 — 21х3 — 14х4 — 0x5 — 0x6 — 0x7=0
Таблица №6.
Базисные
переменные
x1
x2
x3
x4
x5
x6
x7
bi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
x5
3
6
3
1
180
30
x6
6
2
6
1
210
105
x7
2
3
5
7
1
112
Z
-45
-60
-21
-14
x5, x6, x7 – основные переменные;
x1,x2, x3, x4 – неосновные переменные;
Х1 = Х(0;0;0;0;180;210;112);
Z = 0 – решение является неоптимальным, так как коэффициенты в последней строке отрицательные.
Таблица №7.
Базисные
переменные
x1
x2
x3
x4
x5
x6
x7
bi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
х2
1
0
0
0
30
60
x6
5
0
-1
6
-
1
0
150
30
x7
0
7
-
0
1
22
44
Z
-15
0
9
-14
1
1800
х2, x6, x7 – основные переменные;
x1,x3, x4, x5 – неосновные переменные;
Х2 = Х(0;30;0;0;0;150;22);
Z = 1800 – решение является неоптимальным, так как коэффициенты в последней строке отрицательные.
Таблица №8.
Базисные
переменные
x1
x2
x3
x4
x5
x6
x7
bi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
х2
0
1
-
-
0
15
х1
1
0
-
-
-
0
30
x7
0
0
-
-
1
7
Z
0
0
12
4
9
3
2250
х2, x1, x7 – основные переменные;
x3,x4, x5, x6 – неосновные переменные;
Х3 = Х(30;15;0;0;0;0;7);
Z = 2250 – решение является оптимальным.
Х* = Х3 = Х(30;15;0;0;0;0;7);
Z* = 2250
Оптимальный план:
= 30, = 15,
Z* = 2250
Вывод: для того, чтобы получить прибыль в размере 2250 д.е. необходимо выпускать 30 единиц продукции p1 и 15 единиц продукции p2, а продукцию p3,p4 выпускать не следует. продолжение
--PAGE_BREAK--
Раздел
IV
«Распределительная логистика»
Важность распределительной логистики определяется тем, что улучшение работы в сфере распределения товаров не требует таких больших дополнительных капиталовложений, как, например, освоение выпуска нового товара, и при этом обеспечивает высокую конкурентоспособность поставщика за счет снижения себестоимости, сокращения времени выполнения заказа, соблюдения согласованного графика поставок. Денежные средства, вложенные в сферу распределения, влияют на положение поставщика на рынке гораздо сильнее, чем те же средства, вложенные в сферу производства. То есть высокая конкурентоспособность зависит не от величины капитальных вложений, а от умения правильно организовать логистический процесс.
Целью является обеспечение доставки нужных товаров в нужную место, время и с минимальными затратами.
Задачи распределительной логистики:
— на микроуровне:
· планирование процесса реализации товара;
· организация получения и обработки заказа;
· выбор вида упаковки, принятие решений о комплектации, организация выполнения операций, предшествующих отгрузке;
· организация отгрузки продукции;
· организация доставки и контроль транспортирования;
· организация послереализационного обслуживания;
— на макроуровне:
· выбор схемы распределения (канала доведения продукции до потребителя);
· определение оптимального количества (складов);
· определение оптимального места расположения (складов) на обслуживаемой территории и др.
Объект изучения в распределительной логистике – материальный поток на стадии движения от поставщика к потребителю. Очень часто оптимизировать это движение можно при условии накапливания сырья, полуфабрикатов, готовых изделий в том или ином звене логистической цепи на некоторое время. С этой целью в логистической системе организуется склад. От количества складов, их параметров, мест расположения зависит работа системы в целом.
Важным аспектом повышения эффективности системы распределения является место расположения склада, так как от этого существенно зависят транспортные расходы. Задача оптимального размещения склада приобретает актуальность при наличии развитой транспортной сети. Одним из методов решения является метод определения центра тяжести физической модели системы распределения. Этим методом можно оптимизировать размещение склада предприятия оптовой торговли, снабжающего магазины района продовольственными товарами.
Пусть склад обслуживают m потребителей, грузооборот которых равен Gi, где I = 1, …, m.
Все потребители нанесены на карту района, на которой определена система координат (x, y). В этом случае место расположения каждого потребителя задается парой чисел(xi, yi).
Оптимальные координаты склада в системе координат (x, y) можно определить по формулам:
Xсклад = ;
Yсклад = .
Таким образом, на карте определяется точка, в которой может быть размещен склад.
Таблица №9.
Расчетные данные.
М1
М2
М3
М4
М5
М6
М7
М8
М9
М10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Грузооборот (т/мес)
100
200
50
300
10
700
500
400
150
20
X(км)
1
2
1
5
4
6
8
9
9
10
Y (км)
1
3
6
4
8
10
1
4
7
11
Так как Xсклад = ; Yсклад = , то
= 2430 (т/мес)
= 15440
= 12650
Xсклад = = 6.35 (км), Yсклад = = 5.2 (км).
Вывод: на основе рассчитанных данных можно отметить, строительство нового распределительного склада, обеспечивающего бесперебойное снабжение магазинов необходимо построить рядом с четвертом магазином, так как были получены следующие координаты склада Xсклад = 6.35 (км), Yсклад = = 5.2 (км).
Раздел
V
«Транспортная логистика»
Транспорт — это отрасль материального производства, осуществляющая перевозки людей и грузов. В структуре общественного производства транспорт относится к сфере производства материальных услуг.
Значительная часть логистических операций на пути движения материального
потока от первичного источника сырья до конечного потребления осуществляется с применением различных транспортных средств. Затраты на выполнение этих операций составляют до 50% от суммы общих затрат на логистику.
Транспорт представляют как систему, состоящую из двух подсистем:
· транспорт общего пользования;
· транспорт не общего пользования.
Транспорт общего пользования — отрасль народного хозяйства, которая удовлетворяет потребности всех отраслей народного хозяйства и населения в перевозках грузов и пассажиров. Транспорт общего пользования обслуживает сферу обращения и население. Его часто называют магистральным (магистраль — основная, главная линия в какой-нибудь системе, в данном случае — в системе путей сообщения). Понятие транспорта общего пользования охватывает железнодорожный транспорт, водный транспорт (морской и речной), автомобильный, воздушный транспорт и транспорт трубопроводный.
Транспорт не общего пользования— внутрипроизводственный транспорт, а также транспортные средства всех видов, принадлежащие нетранспортным предприятиям, является, как правило, составной частью каких-либо производственных систем.
Транспорт органично вписывается в производственные и торговые процессы. Поэтому транспортная составляющая участвует во множестве задач логистики. Вместе с тем существует достаточно самостоятельная транспортная область логистики, в которой многоаспектная согласованность между участниками транспортного процесса может рассматриваться вне прямой связи с сопряженными производственно-складскими участками движения материального потока.
К задачам транспортной логистикив первую очередь относят задачи, решение которых усиливает согласованность действий непосредственных участников транспортного процесса.
Применение логистики в транспорте, так же, как и в производстве или торговле, превращает контрагентов и, конкурирующих сторон в партнеров, взаимодополняющих друг друга в транспортном процессе.
К задачам транспортной логистикиотносят также:
· создание транспортных систем, в том числе создание транспортных
коридоров и транспортных цепей;
· обеспечение технологического единства транспортно-складского процесса;
· совместное планирование транспортного процесса со складским и производственным;
· выбор вида транспортного средства;
· выбор типа транспортного средства;
· определение рациональных маршрутов доставки и др.
Задача выбора вида транспорта решается во взаимной связи с другими задачами логистики, такими, как создание и поддержание оптимального уровня запасов, выбор вида упаковки и др.
Основой выбора вида транспорта, оптимального для конкретной перевозки, служит информация о характерных особенностях различных видов транспорта.
Рассмотрим основные преимущества и недостатки автомобильного, железнодорожного, водного и воздушного транспорта, существенные с точки зрения логистики.
Автомобильный транспорт. Традиционно используется для перевозок на короткие расстояния. Одно из основных преимуществ — высокая маневренность. С помощью автомобильного транспорта груз может доставляться «от дверей до дверей» с необходимой степенью срочности. Этот вид транспорта обеспечивает регулярность поставки, а также возможность поставки малыми партиями. Здесь, по сравнению с другими видами, предъявляются менее жесткие требования к упаковке товара.
Основным недостатком автомобильного транспорта является сравнительно высокая себестоимость перевозок, плата за которые обычно взимается по максимальной грузоподъемности автомобиля. К другим недостаткам этого вида транспорта относят также срочность разгрузки, возможность хищения груза и угона автотранспорта, сравнительно малую грузоподъемность. Автомобильный транспорт экологически неблагоприятен, что также сдерживает его применение.
Железнодорожный транспорт. Этот вид транспорта хорошо приспособлен для перевозки различных партий грузов при любых погодных условиях. Железнодорожный транспорт обеспечивает возможность сравнительно быстрой доставки груза на большие расстояния. Перевозки регулярны. Здесь можно эффективно организовать выполнение погрузочно-разгрузочных работ.
Существенным преимуществом железнодорожного транспорта является сравнительно невысокая себестоимость перевозки грузов, а также наличие скидок.
К недостаткам железнодорожного транспорта следует отнести ограниченное количество перевозчиков, а также низкую возможность доставки к пунктам потребления, т. е. при отсутствии подъездных путей железнодорожный транспорт должен дополняться автомобильным.
продолжение
--PAGE_BREAK--