Отчет по практике на ОАО Пластик

Содержание. Общая характеристика предприятия ОАО «Пластик». 2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 2.1 Назначение цеха. 2.2 Физико-химические основы процесса. 2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 2.4 Описание реактора. 3 Характеристика общезаводского хозяйства.

3.1 Пароснабжение. 3.2 Электроснабжение. 3.3 Водоснабжение. 3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 3.5 Ремонтно-механическая база. 3.6 Внутризаводской транспорт. 3.7 Складское хозяйство. 4 Безопасность жизнедеятельности. 4.1 Характеристика опасности производства 19 4.2

Характеристика исходных веществ и продуктов. 4.3 Охрана окружающей среды. 24 Литература. 27 Общая характеристика предприятия ОАО «Пластик». Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски. В настоящее гремя Узловское акционерное общество "

Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения. К цехам синтеза относится цех по производству стирола, кото¬рый был введен в эксплуатацию в конце 1975 года. Мощность производства - 41000 т/год. Исходное сырье - этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.

Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90. Основные свойства стирола: - бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде - температура воспламенения - 430С - температура кипения - 145,20С - по степени воздействия на организм относится к третьему классу опасности – умеренно-опасные вещества. Отличительной особенностью нашего продукта является высо¬кое

содержание основного вещества – 99,9%. Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия. Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт. Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства -

23000 т/год. Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия. Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84. Основные свойства: - ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2 - предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2 опасности

для здоровья человека при непосредственном контакте с ним. В настоящее время, начиная с 1993 г ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях общего спада производства. Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску: - суспензионного полистирола -

5387 т/год - эмульсионного полистирола - 1580 т/год Исходное сырье - стирол собственного производства. Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изго¬товления вспененных плит для строительства и в качестве тепло звуко¬изоляционного и упаковочного материала. Основные свойства: - массовая доля частиц основной фракции - не менее 89-95% - массовая доля порообразователя

- не менее 4,5-6% в зависимости от марки. Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способ¬ность к самозатуханию в течение 2-4 секунд. Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г мощность производства -

2320 т/год. Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94 Основные характеристики: - ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2 - предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2 - теплостойкость по Вика - 95°С - разрешен для контакта с пищевыми продуктами. Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестрое¬ние.

Способы переработки пластмасс: - литье под давлением - экструзия В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах. Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.

Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79). Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.

В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под давлением. Мощность цеха - 3230 т/год. Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2. Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями,

а также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства. Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой. В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для Волжского автозавода. Мощность цеха – 4249 т/год. Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции. Исходное сырье:

ПВХ различных МАрок, полиэтилен, полиамид, пос¬тавляемые российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката. Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое. В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол

ПВХ. Металлизированная лавса¬новая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей. В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием. Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год. Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ. Позднее было освоено производство пленки

ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле радиоаппаратуры. Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год. Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной печати. На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового

спроса: - полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты) - каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей - изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 2.1 Назначение цеха. Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования этилбензола. Характеристика цеха: 1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г. 2. Мощность производства: проектируемая – 40000 т/год достигнутая – 41000 т/год 3. Количество технических линий – одна 4. Метод производства – непрерывный 5.

Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер» 6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект») Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК) Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»),

Московский Гипрокаучук. 7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая 8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось 2.2 Физико-химические основы процесса. Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %. Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки

К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора. Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель.

Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %. Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм. Основная реакция дегидрирования: Побочные реакции: Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол: Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.

Наличие бензола приводит к образованию дивинила: Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов. Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром: Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание

Манниха). Нормы технологического режима. Таблица 2.1 № Наименование стадий и потоков реагентов Наименование технологических показателей Температура 0С Давление Количество загружаемых или подаваемых компонентов Прочие показатели 1 2 3 4 5 6 1 Водяной пар в печь, поз. 201/1 3÷4,5 атм не более 40 т/час 2 Топливный газ перед горелками печи, поз.

201/1-2 0,3÷1,1 атм 3 Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1 не более 750 4 Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2 не более 750 5 Разряжение в радиантных камерах печи 3÷15 мм вод. ст. 6 Контактный газ над слоем, поз. 202/1 не более 1,0 атм 7 Контактный газ под слоем, поз. 202/1 не более 0,6 атм

Содержание стирола не менее 23% 8 Контактный газ над слоем, поз. 202/2 не более 0,6 атм 9 Контактный газ под слоем, поз. 202/2 не более 0,2 атм Содержание стирола не менее50% 10 Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204 3÷4,5 атм перед регулятором расхода 10÷15% весовых от количества ЭБШ 11 Подача ЭБШ в испаритель поз.

204 70÷80 не более 12 т/час Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10% 12 Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204 150÷160 13 Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2 не более 180 не более 0,2 атм 14 Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2 Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12 мг экв/кг 15

Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2 3÷4,5 атм 16 Контактный газ на выходе из поз. 209 не более 120 17 Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217 40÷65 18 Контактный газ на выходе из поз. 211 не более 450 19 Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4 100÷400 мм вод. ст.

20 Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4 не более 150 не более 2 атм 20а Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1 не более 170 не более 2 атм 1 2 3 4 5 6 21 Абгаз на поз. 216/1-2 1÷8 22 УВК в емкости поз. 219 Уровень не более 80% 23 Водный конденсат в емкости поз. 221 Уровень 40÷80% 24 Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз.

231 не более 40 Содержание углеводородов не более 100 мг/л 25 Некондиционный продукт в емкости поз. 235 Уровень 30÷80% 26 Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2 Уровень 30÷70% 27 Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240 не более 40 28 Ливневые стоки в емкости поз. 260/3 Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л 29

Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см. 2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов, насосами подается в испаритель поз.

204 с регулированием расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству. Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на всос насосов. В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается. Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе водяного пара.

Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ. Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя. Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного

пара, поступающего из межступенчатого подогревателя. Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок. Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий

из двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в меж¬ступенчатом подогревателе. В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства. В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического двухступенчатого дегидрирования этилбензола

в стирол в токе водяного пара с промежуточным подогревом контактного газа. Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и световая сигнализация. Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С за счет эндотермической

реакции и теплопотерь температура выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается. Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогре¬вателе до температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз. 202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой катализатора. Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз.

205/1-2, где его тепло используется для получения вторичного водя¬ного пары давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70% подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа в печь поз.

201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз. 234. Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание углеводородов

острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209. Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую конденсацию: 1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210. Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.

В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время). Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211 несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз.

212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз. 212а. Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость поз. 218. Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы поз. 234, освобождение поз.

234 производится в поз. 235. Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз. 215. Конденсат из каплеотбойника поз.

215 и холодильника поз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления откачивается в емкость насосом поз. 218. При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной подачей звукового и светового сигналов. Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04

ати. Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3. Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса. III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное простран¬ство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где охлаждается до 1÷80С раствором этиленгликоля (антифриз

марки "40"), поступающего из заводской сети. Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз. 216. Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство

тарельчатого типа, и направляется в теплообменник поз. 200. Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства уровня. Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров углеводородов

и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла паро¬вого конденсата, поступающего из межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее абгаз смешивается с топливным газом и подается на сжигание в пароперегревательную печь поз. 201/2. При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку. Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного

пара после поз. 212, 212"а", 217 самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой и расслоение. Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз.

401/1-2 объемом 100 м3. Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219. При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос поз. 220. Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз.

221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время).

Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток) для отпаривания углеводородов. В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.

Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного конденсата. Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосред¬ственно в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через емкость поз.

301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для освобождения насосов и аппаратов отделе¬ния дегидрирования. Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период кап¬ремонта с помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз.

236 объемом 48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу. Перегрев водяного пара Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок. Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в кото¬рых сжигаются природный газ и абгаз.

Водяной пар давлением 3-4,6 атм получаемый дросселированием поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм через сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается клапан на трубопроводе конденсата из

сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи

поз. 201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар = I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования. Блокировки по пароперегревательной печи. При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически

прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204. При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь поз.

201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного клапана. Паровой конденсат Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклоне¬ниях от уровня 30-70% подаются звуковой и световой сигналы. Охлаждение парового конденсата производится за счет конден¬сации паров вторичного вскипания в конденсаторах

поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в сборники поз. 240/1-2. Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборот¬ной водой, в конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).

Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее посту¬пает в сборники поз. 240/1-2. Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242 (температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вруч¬ную арматурой на трубопроводе, конденсата из отделения дегидри¬рования в сборники поз. 240/1-2.

Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во избежание соприкосновения с кисло¬родом воздуха находится под паровой

подушкой. При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный. Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты. Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2).

Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения ректификации. При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания

холодной (оборотной) воды. Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой. В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена под¬питка емкостей поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз. 241/1-2 можно подавать обес¬соленную воду непосредственно в котлы-утилизаторы поз.

205/1-2. Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника поз. 230. 2.4 Описание реактора. Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.

Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать. Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.

В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах. В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром. Реактор в рабочем режиме работает следующим образом: В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной 630÷6400С с давлением 1 атм который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера

Н (t=5500C, p=1,1 атм.). Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола в стирол. За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С. Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Это происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6 атм) поступает

в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением 2,3 атм. Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷6300С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол. С температурой 560÷6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит через

штуцер Б на охлаждение и конденсацию. При регенерации реактор работает следующим образом: Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600÷6500С и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора. При температуре 600÷6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает. Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство подогревателя,

где охлаждается до температуры 550÷6000С. В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г. Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где также идет выгорание углерода. Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит через штуцер

Б на охлаждение и конденсацию. Устанавливается реактор на цилиндрическую опору. Объем реактора V=193 м3. Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг. Габариты: 23550×7780×5400. 3 Характеристика общезаводского хозяйства. 3.1 Пароснабжение.

Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2 котельные. 3.2 Электроснабжение. Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и распределительных щитов. 3.3 Водоснабжение. Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду.

На территории предприятия имеются артезианские скважины. 3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города. Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуа¬тации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию

части общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления стоков. Пропускная способность очистных сооружений: - по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год - по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год 3.5 Ремонтно-механическая база. Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования. 3.6 Внутризаводской транспорт.

Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок. 3.7 Складское хозяйство. На территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения). 4 Безопасность жизнедеятельности. Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.

Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала. Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям. Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности продуктов является нижние пределы

взрываемости продуктов в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие или местные взрывоопасные концентрации. К основным опасностям в цехе относятся: 1. Отравление парами углеводородов. 2. Термический ожог паром, горячей водой. 3. Механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования.

4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования. 5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей. 6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при работе с инертными газами (азотом). 4.1 Характеристика опасности производства Таблица 4.1

Наименование сырья, полупродуꬬтов, готового продукта, отходов производ¬ства Класс Опас¬но¬сти ГОCT 12. I.007-76 Температура, 0С Концентрацио¬нный предел воспламенения Характеристи¬ка токси¬чности (воздействия на организм человека) Предельно допусти¬мая кон¬центрация в воздухе рабочей зоны про¬изводст¬венных поме¬щений. Вспы¬шки Воспла¬менения Само¬воспла¬менения Нижний предел

Верх¬ний предел 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Этилбензол 4 24 40-80 432 1,03 6,13 Обладает общетокси¬ческим действием При превы¬шении ПДК вызы¬вает по¬ражение крви и крове¬творных ор¬ганизмов, раздра¬жение сли¬зистых оболо¬чек, кожи. 50 мг/м3 Стирол 3 30 25-59 490 1,06 5,2 Пары стирола, при конце¬нтрациях превы¬шающих ПДК, угнета¬юще действу¬ют 10÷30 мг/м3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 на центра¬льную нерв¬ную систему,

раздражают слиз¬истые обо¬лочки, вы¬зывают голов¬ную боль, бес¬сонницу. При длительном воздейст¬вии поражает пе¬чень, нервную систему и кро¬ветворные органы. Бентол (бензол-толуоль¬ная фракция) 4 -4 -25 615 1,2 7,0 Пары бензол-толу¬ольной фракции дей¬ствуют наркотически, вредно влияют на цент¬ральную нервную систему, оказывают разд¬ражающее дейст¬вие на кожу и слизис¬тую оболочку глаз.

При длительном воз¬действии низких кон¬центра¬ций наблюдает¬ся изменение в крови и кроветворных органах. 50 мг/см3 (по толуо¬лу), 20 мг/м3 (по бензолу) Топливный газ (принят по метану) 4 161 ― 537 5 15 Природной газ не яв¬ляется ядом и дейст¬вует на организм толь¬ко при высоких кон¬цент¬рациях, вызывая удушье, вслед¬ствие снижения содержания кислорода 300 мг/м3 Водород ― ― ― 510 4 75

Не токсичен Парахинон¬ди¬оксим 2 ― 410 (аэрозо¬ль), 240 (аэро¬гель) 240 (пыль) 92 г/м3 ― Парахинондиоксим яв¬ляется кровяным ядом, обладающим метагемо¬глобинообразующими свойствами, способны¬ми при попадании в ор¬ганизм чело¬века через органа дыхания или через желудок сни¬жать содержание эрит¬роцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным. 1 мг/м3 Основание Манниха 3 124 151 365 ― ―

Основание Манниха относится к токсичес¬ким веществам. При длительном воздейст¬вии не исключена воз¬можность развития хронических интокси¬каций. Основание Ман¬ниха 2 мг/м3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 вызывает резкое раздражение при кон¬такте со слизистой обо¬лочкой глаз (некроз тканей, помутнение роговицы) и в условиях повторного воздейст¬вия на коже развивают¬ся воспаления, эрозии, язвы. 4-нитро¬фенол, отход 3 185 (в от¬крытом тиг¬ле),

168 (в зак¬ры¬том тиг¬ле) ― 460 ТЭП ― ― 4-нитрофонол - высо¬ко-опасное вещество. Сильно раздражает ко¬жу. Избирательно по¬ражает кровь, действу¬ет на почки, может поступать в организм через поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации. 1 мг/м3 Паратретичный бутилпирока¬техин (ПТБК) 3 1400 162 427 17,5 ― ПТБК по токсичности напоминает фенол. Сильно разъедает тка¬ни при прямом попа¬дании.

Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту. 3 мг/м3 Катализа¬тор 3 ― ― ― ― ― Пыль катализатора токсична. При дли¬тельном дыхании вы¬зывает болез¬ни дыха¬тельных путей. Через неповрежденную кожу не проникает. В орга¬низме не накаплива¬ет¬ся. Воздействие ката¬лиза¬тора на кожу и слизистые оболочки –раздражающее.

4 мг/м3 Этиленгли¬коль 4 120 112-124 380 3,8 6,4 Этиленгликоль ядовит, при попадании в орга¬низм через рот вызы¬вает острое отравле¬ние, действует на сосуды, почки, нервную систему. 100 мг/м3 Антифриз – 40 4 ― ― ― ― ― При высоких концен¬тра¬циях вызывает разд¬раже¬ние слизис¬тых оболочек, конъюнꬬ¬тивит рого¬вицы, чувства удушья, покалывания в груди, насморк, кашель, иног¬да кровь в мокроте.

100 мг/м3 4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен удовлетворять следующим условиям: Таблица 4.2 № Наименование показателя Требования ГОСТ Высший сорт Первый сорт 1 2 3 4 1 Внешний вид Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги 2 Массовая доля стирола, % не менее 99,80 99,60 3

Массовая доля фенилацетилена, % не более 0,01 0,02 4 Массовая доля дивинилбензола, % не более 0,0005 0,0005 5 Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более 0,01 0,01 6 Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более 0,0005 0,0005 7 Массовая доля полимера, % не более 0,001 0,001 8 Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед.

Хазена не более 10 10 9 Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, % 0,0005-0,0010 0,0005-0,0010 Основные физико-химические свойства и константы стирола. Таблица 4.3 № Физико-химические свойства и константы стирола Значение и размерность 1 Молекулярный вес 104,15 2 Плотность при 20 0С 906,0 кг/м3 3 Температура кипения 145,2 0С 4

Температура плавления -30,63 0С 5 Показатель преломления 1,5462 6 Критическая температура 358 0С 7 Критическое давление 46,1 атм 8 Теплоемкость при 20 0С 43,64 кал/моль 0С 9 Теплота испарения при 145,2 0С 8,9 ккал/моль 10 Теплота плавления 25,9 ккал/кг 11 Вязкость при 25 0С 0,771 12 Давление насыщенных паров при 20 0С 4,9 мм рт. Ст. 13

Удельное объемное электрическое сопротивление 10-11 ом/м 14 Диэлектрическая проницаемость 2,431 Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов. Таблица 4.4 № Наименование сырья, материалов, полупродуктов Государственный или отраслевой стандарт, техни¬ческие условия, регламент или ме¬тодика по подготовке сырья Показатели, обязательные для проверки Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями 1 2 3 4 5 1

Этилбензол технический ГОСТ 9385-77 высший сорт 1. внешний вид 2. реакция водной вытяжки 3. плотность при 20 0С, г/см3 4. массовая доля этилбензола, % не менее 5. массовая доля изопропилбензо¬ла и высших углеводородов, % не более 6. массовая доля хлора, % не более Прозрачная, однород¬ная, бесцветная жидкость Нейтральная 0,866-0,870 99,8 0,01 0,0005 2 Катализатор К-28У ТУ 38.403227-89 Внешний вид Гранулы красно-коричневого цвета 3

Парахинон¬диоксим ТУ 6-02945-84 Внешний вид Массовая доля летучих примесей, % не более Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета 20 4 2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометил¬фенол ТУ 38-10330-81 Внешний вид Массовая доля летучих веществ, % не более Особой чистоты, высший сорт – крис¬таллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета 0,2 5 4-нитрофенол

отход ТУ 6-14-0876 Внешний вид Содержание воды, % не более Паста от светло-желтого до коричневого цвета 10,0 6 Паратретичный бутилпирокате¬хин Импорт Внешний вид От белого до светло-серого цвета 4.3 Охрана окружающей среды. Выбросы в атмосферу. Таблица 4.5 Наименование выбросов, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса.

Коли¬чест¬во источ¬¬ников Суммар¬ный объем отходя¬щих газов, м3/час Перио¬дич¬ность Характеристика выброса Допустимое количество нормируемых компонентов вредных ве¬ществ сбрасы¬ваемых в атмосферу, кг/час Темпера¬тура Состав 1 2 3 4 5 6 7 Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота 10 м. 1 5,75 постоянно 17 Стирол – 625, этилбензол – 330 0,0036 0,0019

Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м, высота 5 м. 1 14,04 постоянно 17 Стирол – 1629, этилбензол – 169 0,0229 0,0024 Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина 20 м. 1 210000 постоянно 18 Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6 0,0504 Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м.

1 8000 постоянно 18 Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9 0,0400 0,0552 Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. 1 8100 постоянно 18 Стирол – 1,0, этилбензол – 8 0,0154 0,0648 Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота 15 м 1 115 при аварий¬ных ситуациях 20 Стирол ― Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16

Стирол – 3444, этилбензол – 122 0,0198 0,0007 Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5 постоянно 16 Стирол – 22436, этилбензол – 234 0,3478 0,0036 Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 3000, этилбензол – 275 0,0201 0,0016 Воздушник аппарата поз.

380, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 4110, этилбензол – 434 0,0230 0,0025 Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м 1 5,75 постоянно 16 Стирол – 3555, этилбензол – 520 0,0204 0,0030 Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота 12 м 1 5,75 постоянно 18

Стирол – 2445, этилбензол – 22 0,0141 0,0013 Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м, высота 5 м 1 14,04 постоянно 17 Стирол – 2444, этилбензол – 157 0,0343 0,0022 Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м, высота 5 м 1 14,04 постоянно 17 Стирол – 1388, этилбензол – 96 0,0195 0,0013 Воздушник аппарата поз.

377а, диаметр 0,057 м, высота 25 м 1 5,75 постоянно 17 Стирол – 10500, этилбензол – 394 0,0604 Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5 постоянно 16 Стирол – 10786, этилбензол – 1267 0,1672 0,0196 Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м, высота 3 м 1 62,0 постоянно 16

Стирол – 3446, этилбензол – 455 0,2136 0,0282 Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 1 62,0 постоянно 16 Стирол – 1933, этилбензол – 105 0,1198 0,0065 1 2 3 4 5 6 7 м, высота 3 м Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота 3 м 1 15,5 постоянно 16 Стирол – 22436, этилбензол – 234 0,3478 0,0036 Сточные воды. Таблица 4.6 Наименование стока, отделение, аппарат.

Куда сбрасыва¬е¬тся Количе¬ство стоков Периодичность сброса Характеристика сброса Состав сброса, мг/л (по компонентам) Допустимое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные воды с открытых площадок, конденсат после пропаривания аппаратов) Очистные 150 т/месяц 1 раз в месяц Стирол – 70, этилбензол – 30 0,5

Для уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами угле¬водородов из линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1, 2, 320, 301 направляются на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq раствором этиленгликоля, сконденсированные углеводо¬роды сливаются в емкость поз. 370, азот выбрасывается в атмосферу. Азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания емкостей поз. 413/1, 2, 411/1-3 направляются на конденсацию на конденсатор поз.

417, из линий азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на конденсатор поз. 429. Углеводороды из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот выбрасывается и атмосферу. Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются на дополнительные конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации углеводородов. .Химзагрязненные воды образуются из водного конден¬сата отделения

дегидрирования, конденсата с ПЭУ отделения ректи¬фикации, отстойных вод отделения промпродуктов, периодически сюда добавляются воды от промывки аппаратов в период подготовки их к ремонту. Очистка всей химзагрязненной воды от органики про¬изводится путем отпарки в пенном аппарате. Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола. Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз.

210, 211, 216, 224 отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218. В отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являются пароэжекционные установки, предназначенные для созда¬ния вакуума в колоннах ректификации. Конденсат из барометрических ящиков поз. 376а, 378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 пос¬тупает в емкость поз.

218. Водный конденсат отделения промпродуктов содержит аромати¬ческие углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости и направляются в емкость поз. 218. В емкости поз. 218 происходит расслоение и отстой, затем химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в пенном аппа¬рате поз. 209 и направляются на установку очистки химзагрязненного конденсата (в случае сброса в химзагрязненную канализацию охлаж¬дается в теплообменнике поз.

231 до температуры не выше 400С). Сброс очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответ¬ствии с требованиями "правил охраны поверхностных вод от загряз¬нения сточными водами" и величинами ПДК (смотрите таблицу). ПДК веществ, используемых в производстве стирола, установлен¬ные для водоемов санитарно-бытового водоиспользования и рыбохозяйственного значения. Таблица 4.7 № пп Наименование веществ ПДК очистных сооружений

Водоемы санитарно-бытового водоиспользования Водоемы рыбохозяйственного значения ПДК, мг/л Лимитирующий показатель вредности ПДК, мг/л Лимитирующий показатель вредности 1 Стирол 100÷300 0,1 Органолептический 0,1 Органолептический 2 Этилбензол 140 0,01 Органолептический 0,01 Органолептический 3 Толуол 200 0,5

Органолептический 0,5 Органолептический 4 Бензол 100 0,5 Санитарнотокси¬логический 0,06 Органолептический Для исключения попадания в ливневую канализацию продуктов производства с атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их производится в зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или незагрязненные производственные стоки через сбор¬ные подземные емкости поз. 260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях поз.

260/1-3, более 100 мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218. В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты производства с наружных площадок по меткам собираются в подземные емкости поз. 260/1-3, и тупиковый колодец, откуда возвра¬щается в производство через емкость поз. 218. Литература. 1. Постоянный технологический регламент производства стирола метдом дегидрирования

этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «Пластик».