Анализ себестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП "Клецкий механический завод")

что связано с постоянным ростом тарифа за энергию. Затраты на 1 рубль продукции характеризуют ее издержкоемкостью и наглядно показывают прямую связь между себестоимостью и прибылью. Проследим динамику этого показателя за последние годы. Таблица № 13 Динамика затрат на 1 рубль продукции Год Уровень показателя, руб. Темп роста, % 2007 1003 100 2005 940 93,7 2006 904 90,1 2007 878 87,5

Из таблицы видно, за 4 года предприятие добилось определенных успехов в снижении издержкоемкости выпускаемой продукции. За этот период уровень показателя снизился на 12,5. %, в т. ч. за 2007 г. на 2,9 %. Определим влияние факторов на изменение уровня данного показателя. Факторная модель для анализа имеет вид: Себестоимость З1рТП = . ТП Общие изменение затратоемкости составило 0,037 руб:

В том числе за счет:  Себестоимости продукции:  Объема товарной продукции: Как показывают расчеты, незначительный рост себестоимости продукции (в сумме 87 млн. руб.) даже при значительном увеличении объема выпуска продукции оказал отрицательное влияние на зарплаты на 1 рубль ТП, увеличив их на 21,4 копейки. Поэтому резерв снижения затрат при дальнейшем анализе материальных затрат следует искать в статьях

затрат себестоимости. Увеличение выпуска продукции повлекло снижение затратоемкости на 5,84 коп. Поэтому здесь резервов для снижения искать не имеет смысла. Рассмотрим, как в свою очередь повлияло снижение затрат на 1 рубль ТП на объм выпуска продукции. Факторная модель будет иметь следующий вид: С/С ТП = ; З1РТП Общие изменения ТП = 2339 – 4068 = 271 млн. руб. в том числе за счет: а) себестоимости:

б) затратоемкости: Как и следовало ожидать снижение затрат оказало значительно большую роль на рост объема выпуска продукции, чем сама себестоимость выпущенной продукции. Поскольку изменения себестоимости выпуска продукции прямо взаимосвязано с показателем рентабельности, рассмотрим его. Факторная модель имеет следующий вид: П R = где R – рентабельность. С/С Общее изменение рентабельности составило:

13,9 – 9,3 = 4,6% в том числе за счет:  Прибыли:  Себестоимости: 2. Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижения затрат на материалы Как ранее показал анализ себестоимости, наибольший удельный вес в структуре затрат на производство занимают материальные затраты, большая половина которых – это материалы и покупные комплектующие изделия. Нам уже известно, что материалоотдача на предприятии увеличилась в основном за счет наращивания объемов

производства, но за счет небольшого роста материальных затрат (на 77млн. руб. или на 0,9% по сравнению с планом на 678 млн. руб. или 2,5% к прошлому году), материалоотдача снизилась. Это говорит о том, что в объеме материальных затрат следует искать резерв для увеличения материалоотдачи. Таблица № 2 Исходные данные для анализа Наименование показателя Значение, млн. руб. Факт (2007 г.) Проект Объем производства продукции (ТП) 4068 4339

Материальные затраты на производство, всего 1867 1944 В том числе: - сырье и материалы 682 745 - покупные и комплектующие изделия 455 512 - топливо 46 48 - энергоресурсы 684 639 Материалоотдача 2,1789 2,2319 Рассмотрим один момент, на который не было оказано должного внимания при анализе материалоотдачи. Кроме затрат на материалы, значение МО было снижено и за счет затрат на покупные изделия.

Поэтому следует рассмотреть эту группу материальных затрат и с другой стороны: стоит ли наиболее дорогие комплектующие изделия покупать или их производство на своем предприятии будет более экономно. Ведь в таком случае это может привести к тому, что суммарные затраты на производство совпадут, но они перераспределятся на другие статьи затрат: материальные затраты уменьшаться, а затраты на оплату труда и прочие отчисления возрастут. Рассмотрим на примере одного из выпускаемых на заводе товаров – водонагревателя

проточного. Расшифровка затрат на производство данной продукции представлена в таблице, из которой видно, что ПКИ составляют 34223 руб. ил 68,5 % в общей сумме затрат. Предварительный анализ покупных изделий для производства водонагревателя выявил, что наибольший вес по стоимости (1510 руб. или 4,4 % от общей суммы затрат на ПКИ) составляет основание. Таблица № 3 Расшифровка затрат на производство водонагревателя 1.

Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов. 5206 2. Покупные изделия. 34223 3. Заработная плата основных рабочих. Дополнительная заработная плата. 1930 257 4. Отчисления на социальное страхование 765 5. Сумма накладных расходов. 6888 6. Износ инструментов и приспособлений. 580 7. Прочие расходы. 125 8. Полная себестоимость.

49974 9. Прибыль. 7091 10. Оптовая цена. 57065 Однако на предприятии есть все условия для того, чтобы производить его самому. Затраты на производство составят 779 руб. При среднегодовой потребности 12000 шт. затраты на материалы составят 4008 тыс. руб на оплату труда – 1116 тыс. руб отчисления на социальное страхование – 384 тыс. руб и прочие расходы – 9324 тыс. руб. Если бы предприятие в течении года производило эту деталь своими силами, а не закупало на стороне,

то структура затрат на производство продукции имела бы вид, представленный в таблице. Таблица № 4 Сравнительные данные по затратам на производство продукции Наименование статьи Значение, млн. руб. Факт Проект 1 Объем выпуска продукции 4339 4339 2 Затраты на производство, всего 3809 3794 В том числе: 2.1. Материальные затраты 1944 1931 В том числе: - материалы 745 749 - покупные изделия 512 494

- топливо 48 48 - энергозатраты 639 640 2.2. Затраты на оплату труда 1165 1166 2.3. Отчисление на социальное страхование 434 435 2.4. Амортизационные отчисления 41 41 2.5. Прочие расходы 225 233 3. Материалоотдача 2,2319 2,2470 Из таблицы видно, что предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень материалоотдачи на 0,0151 руб. ил на 0,58%. Рассмотрим влияние факторов на это изменение:

МО1=2,247-2,2319=0,0151 руб. в т.ч. за счет: 1. изменения объема выпуска МОТП= ТП / МЗ0=0/3809=0 2. изменения материальных затрат в том числе за счет: а) стоимости материалов б) стоимости покупных изделий в) затрат на энергоресурсы Таким образом, материалоотдача увеличилась в значительной степени за счет изменения стоимости материалов ( на 0,21 % ). Уменьшение стоимости ПКИ увеличило материалоотдачу, однако не в той степени, что было

прежде (0,9% и 3,1% соответственно после и до предлагаемых изменений). Приведенные расчеты показали, что выпуск покупных деталей собственными силами более экономичен и выгоден для предприятия. Поэтому среди общего объема покупных изделий следует с помощью дополнительного анализа выявить те, производство которых намного эффективнее, чем их приобретение на стороне (поскольку для производства отдельных комплектующих на предприятии может не оказаться соответствующего оборудования,

либо загрузка производственных мощностей не позволит наладить производство). Рассмотрим еще одну покупную деталь, входящую в наиболее трудоемкое изделие «Сеялка», которое в общем объеме производства занимает 30,9 %. Ранее редуктор приобретался у ОАО «Минский приборостроительный завод» за 887770 руб. При изготовлении этого узла на предприятии общие затраты составляют 718852 руб.

Структура затрат представлена в таблице. Таблица № 5 Структура затрат на производство редуктора. Наименование статьи Факт Проект Материалы – 86072 Покупные изделия – 199945 Заработная плата – 95452 Отчисления на соц. страх. – 33408 Затраты на электроэнергию – 71805 Прочие затраты – 232170

Итого себестоимость – 718852 Прибыль нормативная – 35948 Цена оптовая 887770 754800 Поскольку в 2007 г. было выпущено 105 единиц сеялки, а применяемость редуктора на одно изделие составляет 2 шт то за год экономия от снижения затрат составила бы 27,9237 млн. руб. так как план на 2005 г. составляет 108 единиц, то при внедрении предлагаемой технологии предприятие имеет возможность сэкономить 28,721 млн. руб. Так как наибольшим спросом у потребителя пользуется электрокипятильник,

то есть смысл уменьшения затрат и соответственно увеличения прибыли на этом товаре. По имеющемуся на заводе технологическому процессу засыпка трубки для изделия производится сырьем в виде периклаза. Однако по технологическим условиям на это изделие для этих целей может использоваться и песок кварцевый, который по стоимости намного дешевле используемого материала ( к тому же он имеется на рынках РБ, а периклаз – закупается в РФ). Сравнительные данные по изменению затрат представим в таблице.

Таблица № 6 Наименование товара Материал Норма расхода, кг. Цена за 1 кг сырья Затраты на 1 шт. руб. Факт Проект Факт Проект Факт Проект Факт Проект Электрокипятильник Периклаз Песок кварцевый 0,063 0,063 3173 138 200 7 Фактически объем производства электрокипятильников в 2007 г. составил 94767 шт план на 2005 г. составляет 105000

шт. Учитывая данные таблицы можно заключить что предприятие могло уменьшить затраты на производство на сумму 18,29 млн. руб в 2005 г. есть возможность экономии в сумме 20,265 млн. руб. Результаты внедрения всех предложенных вариантов замены покупных изделий на производство их собственными силами представлены в таблице. Таблица № 7 Наименование статьи Значение, млн. руб. Удельный вес До проекта После проекта 2007 2008 2007 2008 2007 2008

До После До После Объем выпуска продукции 4339 5534 4339 5534 Затраты на производство, всего в том числе: материалы ПКИ топливо энергозатраты 3809 745 512 48 639 4659 669 617 51 692 3752 749 350 48 655 4300 672 450 51 709 100 19,5 13,4 1,3 16,8 100 20 9,3 1,3 17,4 100 14,3 13,2 1,2 14,8 100 15,6 10,5 1,2 16,5 Итого материальные затраты 1944 2029 1802 1882 51 48 43,5 43,8 Затраты на оплату труда 1165 1447 1186 1169 30,6 31,6 31 27,3

Отчисления на соц. страх. 434 506 442 514 11,4 11,8 10,9 11,9 Амортизационные отчисления 41 53 41 53 1,1 1,1 1,1 1,1 Прочие расходы 225 624 281 682 5,9 75 13,5 15,9 Данные таблицы показывают, что внедрение предложенных вариантов производства деталей позволило бы в 2007 г. уменьшить затраты предприятия на 57 млн. руб увеличив рентабельность производства на 1,73%; в 2008 г. эти мероприятия позволят снизить затраты на 359 млн.

руб. и увеличить при этом рентабельность на 9,9 %. 3. Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат на энергоресурсы При детальном анализе мы определили, что на увеличение материалоотдачи уменьшение затрат на энергоресурсы оказало положительное влияние и в большей степени по сравнению с остальными статьями материальных затрат увеличили ее. Однако рассмотрим за счет каких факторов энергозатраты уменьшились.

Таблица № 8 Исходные данные для анализа Наименование показателя Значение 2005 2006 2007 2008 план 2008 проект Объем продукции, млн. руб. 1980 2889 4339 5535 5535 Затраты на энергоресурсы 262 368 639 743 728 В том числе: Затраты на электроэнергию 237 347 620 721 706 Затраты в кВт 3036 3694 4721 4220 4133 Затраты на теплоэнергию 25 21 19 22 22

Затраты в Гккал 667 419 370 320 320 Стоимость 1 кВт, руб. 78,063 93953 131328 170,860 170,860 Стоимость 1 Гккал, руб. 37480 50120 51350 68725 68725 Энергоемкость продукции, руб. 13,23 12,74 14,73 13,42 13,15 Общее изменение ЭЕ составило 2,08 руб.(14,73-16,81), в т.ч.: - за счет энергозатрат на 1,106 руб. ; - за счет ТП на 0,981 руб. .

Детализируем анализ влияния энергозатрат: - за счет затрат на электроэнергию Как видно из расчетов, на снижение энергоемкости повлияло положительно как изменение затрат на электроэнергию, так и на теплоэнергию. Поэтому проведем дальнейшую детализацию показателей с целью выявления резервов для уменьшения энергоемкости и увеличения объема продукции. Затраты на энергоресурсы зависят от двух основных показателей: количества и стоимости соответствующих

видов ресурсов. Таким образом, имеем следующие факторные модели: ЗЭ = КЭ * СЭ, где КЭ – количество электроэнергии, кВт СЭ – стоимость электроэнергии, руб./кВт ЗТ = КТ * СТ где КТ – количество теплоэнергии, Гккал СТ – стоимость теплоэнергии, руб./Гккал Тогда общее изменение затрат электроэнергии составило: в т.ч. за счет количества потребленной электроэнергии:

за счет стоимости 1 кВт электроэнергии: Очевидно, что увеличение количества потребления электроэнергии отрицательно повлияло на общее снижение затрат, увеличив их на 22,98 млн. руб. Таким образом, предприятию необходимо в обязательной мере разработать мероприятия, позволяющие более рационально использовать свои энергоресурсы. Это можно добиться с помощью установки энергосберегающих технологий и эффективного использования работы парка оборудования.

Рассмотрим таким же образом затраты на теплоэнергию. Общее изменение затрат составило 14 млн. руб.: , в том числе за счет - количества потребленной энергии снизилось на 13,62 млн. руб: - стоимости одной единицы энергии снизилось на 0,38 млн. руб. Из проведенных расчетов видно, что если на затраты электроэнергии изменение цен на ресурсы повлияло в значительной степени, то на затраты теплоэнергии он почти не повлияли (полученное влияние можно считать

следствием инфляции). Все вышеизложенное дает возможность определить, что за счет сверхпланового потребления количества электроэнергии предприятие недополучило 22,98 млн. руб. Проследим изменения энергозатрат при сопоставлении с предыдущим годом. Данные анализа представлены в таблице № 7. в том числе за счет: - Количества - Стоимости в том числе за счет: - Количества -

Стоимости Распространим это влияние на изменение общей энергоемкости продукции. Общее изменение энергоемкости по сравнению с прошлым периодом составило: в том числе за счет: 1. Объема продукции 2. Затрат на энергоресурсы в том числе за счет: Количества потребленной электроэнергии Стоимости потребленной электроэнергии Количества потребленной теплоэнергии Стоимости потребленной теплоэнергии

Инженерные службы предприятия на протяжении всего года ведут разработки и ищут возможные пути снижения затрат на электроэнергию. Так, на 2008 г. запланировано провести капитальный ремонт электропечей СНО на литейном и термическом участках, что при дальнейшей их рациональной эксплуатации даст возможность сэкономить 37,5 тыс. кВт/ч, что уменьшает энергоемкость продукции на 1,31 руб. или 8,9 % по отношению к 2007 г. Для более существенного снижения я предлагаю для производства детали корпус

РУВИ 732278010 изготовить пресс форму, которая будет применяться на плавильно-раздаточной печи САТ при литье под давлением (в настоящее время деталь производится на плавильной печи для литья в землю МГП-12, которая потребляет значительно больше электроэнергии). Произведем расчет снижения затрат. 1. Литье детали на печи МГП: потребление электроэнергии – 100 кВт/ч сушка песка для стержней в сушилке – 25 кВт/ч

Итого – 125 кВт/ч 2. Литье детали на печи САТ: плавка металла – 26 кВт/ч литье детали в машин – 25 кВт/ч Итого – 51 кВт/ч Расход энергии н 1 деталь : на МГП – 125 кВт/ч : 6 шт/ч – 20,83 кВт/шт. на САТ – 51 Квт/ч : 4 шт/ч – 12,75 кВт/шт. Итого экономия – 8,08 кВт/шт. Поскольку годовая потребность детали составляет 10800 шт то годовая сумма экономии составит 87264 кВт. Эг = 10800 * 8,08 = 87264

При внедрении мероприятия снижение энергоемкости продукции составляет 0,27 руб. или 2,01 %. Как показали расчеты, резерв увеличения выпуска продукции и одновременного снижения энергоемкости следует искать в рациональном использовании энергоресурсов по натуральному показателю. Однако самое значительное влияние на рост энергоемкости и снижение выпуска продукции оказал рост цен на энергоносители. Частично на рост повлияла инфляция, но поскольку по данным

Минпрома за год она не превысила 10%, то влияние все же будет значительным. ЛИТЕРАТУРА 1. Крейнина Н.Н. Финансовое состояние предприятия: Методы оценки М.: Финансы и статистика, 1998. 2. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. 3-е изд. перераб. и доп Минск: ИСЗ, 1998 3. Стоянова

Е.С. Финансовый менеджмент: теория и практика 5-е изд перераб. и доп М.: Изд-во «Перспектива», 2000 4. Шеремет. А.Д Сайфулин Р.С, Негашев Е.В. Методика финансового анализа 3-е изд перераб. и доп М.: ИНФРА-М. 2001 5. Шеремет А.Д Сайфулин Р.С. Финансы предприятия М.: ИНФРА-М, 1999 6. Экономика и статистика фирм. /Под ред.

Ильенковой С.Д М.: Финансы и статистика, 2002г.