Майстрерня

Завдання для курсового проекту студента гр. М4/1 Думенко К.М.








Тип, вид і марка машин
Кількість в складі
МТП
Плановий річний наробіток
машин
Відношення седнього віку
машин до норми
Категорія шляхових умов


1
2
3
4
5
1. Трактори:
1.1. К700\701
1.2. Т 150
1.3. ДТ 75
1.4. Т 70
1.5. МТЗ 80\82
1.6. ЮМЗ 6М
1.7. Т 25
2. Комбайни:
2.1.Зернозбиральні
2.2.Бузяково-
кукурудзо-
збиральні
2.3.Кормозбиральні
3. Автомобілі:


3.1. ГАЗ 53 3.2. ЗІЛ 130 3.3. КАМАЗ
4. С/г машини:


Плуги
4.2. Лущильники
4.3. Сівалки
4.4. Культиватори
4.5. Обприскувачі
4.6. Косарки






1
10
12
3
16
17
3




14


4


5




16
10
3






18
13
18
18
9
7


у.е.га


3000
2000
1300
700
900
1200
300
фіз.га


170


90


130
тис.км


28
33
45


-


--
--
--
--
--
--
0,8

--PAGE_BREAK--














0,7












0,7










0,7



--PAGE_BREAK--




Nм(і)·Нр(і) ·α
Nто-1(і) = ·Y·W – Nкр.(і) –
Нто-1(і)
– Nпр.(і) –Nто-3(і) –Nто-2(і); (1.5.)

--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
1.3. ДТ 75
1.4. Т 70
1.5. МТЗ 80
1.6. ЮМЗ 6
1.7. Т 25


2.Комбайни:
2.1. СК-5
2.2. РКС-6
2.3.КСК-100


3.Автомобілі
3.1. ГАЗ-53
3.2. ЗІЛ-130
3.3. КАМАЗ


4.С/г машини
4.1. Плуг
4.2. Лущильн.
4.3. Сівалка
4.4. Культиват.
4.5. Обприскув.
4.6. Косарка



--PAGE_BREAK--


-
-
-
-
-
- --PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
-




-
-
-
-
-
- --PAGE_BREAK--
-
-
-
- --PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
1
3
1




3
1
2








2
4
2
2
1
3



--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
3.2. ЗІЛ-130
3.3. КАМАЗ


4.С/г машини:
4.1. Плуг
4.2. Лущильник
4.3. Сівалка
4.4. Культиват.
4.5. Обприскув.
4.6. Косарка --PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
ГАЗ-53
ЗІЛ-130
КАМАЗ
Всього:


С/г машини:


Плуг
Лущильник
Сівалка
Культиватор
Обприскувач
Косарки.
Всього:

--PAGE_BREAK--
-
-
-






-
-
-
-






-
-
-
-
-
-
-

--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
1569,1
1111,1
564,5
3244,7




-
-
-
-
-
-
-


ПР
КР
ПЗ


272,74
1701,1
1643,5
241,1
1520,3
2178,96
188,48
7746,18




2858
1159,6
1402
5418,6




1173,3
782
594,7
2550




479
434,3
667
684
215,8
131,6
2611,7
КР
ПР
ПЗ


14
90
86
13
80
114
10
407




150
61
73
285




61
41
31
133




25
22
35
36
11
7
136
Разом по ЦРМ:
-
3201,8
-
7807,5
-
18326,4
-
961
2. Обслуговування параметрів проекту майстерні.
2.1. Структура розподілу робіт, визначення спеціалізації майстерні.
Початковими данними для визначення програми і обсягу робіт служить номенклатура виконаних робіт і їх трудомісткість.
Основні технологічні види робіт по ремонту і обслуговуванню МТП наведені в таблицях 1.3. і 1.4. Але треба врахувати, що крім наведених видів робіт в ЦРМ виконуються також:
ремонт технологічного обладнання тваринницьких ферм;
ремонт обладнання перероблюючих галузей виробництва;
ремонт власного технологічного обладнання;
виготовлення нестандартного інструменту і оснастки;
відновлення деталей, а також т.н. інші роботи.
Ці роботи істотно доповнюють програму підприємства, отже разраховуємо остаточну програму підприємства і оцінюємо загальну трудомісткість ремонтно-обслуговуючих робіт. Для попередніх, зазначених розрахунків вважаємо, що всі вище наведені роботи відповідно складають:
10%; 8%; 3%; 15%; 15% від величини сумарної трудомісткості робот по ремонту і обслуговуванню МТП.
Річна програма робіт майстерні, трудомісткість за видами роботи і сумарним обсягом робіт ЦРМ оформлюється в таблиці 2.1.
Ремонтуючи великомарочний парк машин необхідно визначити профіль спеціалізації майстерні, підраховуючи максимальну трудомісткість ремонтно-обслуговуючих діянь за типами і марками машин.
Загальну програму робіт майстерні необхідно виразити в наведених або умовних одиницях ремонту, тобто програма робіт наводиться до визначеного виду ремонту машин – представника, що характеризує профіль спеціалізації для цього парку.
Кількість умовних ремонтів визначається з формули :
Nум. = Тр Т(і) ;(2.1)
де Тр – сумарна річна трудомісткість робот майстерні, люд-год.
Т(і) – нормативна трудомісткість ремонту трактора в господарстві, який має найбільшу трудомісткість.
Nум. = 44297,0 272= 162,85 163.
Профіль спеціалізації визначається маркою трактора, є підставою для розробки виробничої технології ремонту машин.
Таблиця 2.1.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Річна програма і трудомісткість роботи майстерні.
Німенування, тип і марка машин.
Види ТО
Загальна
трудомістк. Люд-год.
Види ремонтів
Загальна трудомісткість люд-год.
Сумарна трудомісткість робот,
люд-год.
1.Трактори:
К-700
Т-150
ДТ-75
Т-70
МТЗ-80
ЮМЗ-6М
Т-25


2.Комбайни:
СК-5
РКС-6
КСК-100


3. Автомобілі:
3.1.ГАЗ-53
3.2.ЗІЛ-130
3.3.КАМАЗ


4. С/г машини:
4.1. Плуг
4.2.Лущильник
4.3.Сівалка
4.4.Культиват.
4.5.Обприскув
4.6.Косарки.
Всього по МТП:


5. Інші види:
5.1.Ремонт технол. обладнання ферм.
5.2.Ремонт обладн. перероб. галузей.
5.3.Ремонт власн. технол. обладнання
5.4.Вигот. нестанд. інструменту
5.5.Відновлення деталей, а також ін.


Всьго по ЦРМ:


СТО
ТО-1
ТО-2
ТО-3










ПСТО
ТО-1
ТО-2




СО
ТО-1
ТО-2




ПТО


















ТО


166,1
711
1121,3
156,2
1119,4
2275,8
97,4




630,8
196
237




1693,9
1191,1
599,3




126
195
180
162
81
70


11009,3




1100,93


880,744


330,279


1651,395


1651,395




16624,043
ПР
КР
ПЗ




272,74
1701,1
1643,5
241,1
1520,3
2178,96
188,48




2858
1159,6
1402




1173
782
594,7




479
434,3
667
684
215,8
131,6


18326,48




1832,648

    продолжение
--PAGE_BREAK--
1466,11


549,79


2748,97


2748,97




27672,96


438,84
2412,1
2768,8
397,3
2639,4
4454,76
285,88




3488,8
1355,6
1639




2867,2
1973,1
1194




605
629,3
847
846
296,8
201,6


29335,78




2933,578


2346,854


880,069


4400,365


4400,365




44297,003
2.2. Коротка характеристика машин, що ремонтуються, аналіз основних вузлів і агрегатів.
Коротко характеризуючи конструктивно-технологічні особливості машин в складі МТП, які визначатимуть профіль спеціалізації майстерні. Також треба врахувати трактори, що мають меншу загальну трудомісткість за рік, але вагому, до того ж вони мають великі габаритні розміри і складність конструкції, що є визначальним фактором.
Виходячи із значення умовних ремонтів на трактор ЮМЗ-6М, що склало 163 одиниці, можемо включити до спеціалізації і трактор МТЗ-80, який з трактором ЮМЗ має буже подібну технологію ремонту. Врахуємо також трактори ДТ-75 та Т-150 для більш об`єктивного вибору спеціалізації ЦРМ.
Характеристика тракторів приведена в таблиці 2.2.
Таблиця 2.2.
Характеристика тракторів, що ремонтуються.
Німенування, вид і марка трактора.
Основні характеристики
Тип призначення
Клас тяги, кН.
Маса, кг
Габаритні розміри, мм
Площа, яку
займає трактор.
ЮМЗ-6М




МТЗ-80




ДТ-75




Т-150


Універсально просапний


Універсально просапний


Загального призначення


Загального призначення


14




14




30




30


3950




3760




6550




6975
41651885
2586


39301970
2470


45751740
2304


47501850
2462


7,85




7,74




7,96




8,79

    продолжение
--PAGE_BREAK--
Аналіз відмов окремих деталей виконується якісно, грунтуючись на знаннях про умови роботи деталей (тертя, змащування температурний режим та інше).
В наслідок цього аналізу визначають вузли і деталі схильні до найбільшого зношування, а також оцінюється характер та розмір дефекту.
2.3. Технологічний процес ремонту машин.
Оскільки визначено було попередньо, що машинний двір де зберігаються машини і техніка знаходиться на базі ЦРМ, то мийка техніки та доставка її в майстерню не визначатиметься окремим питанням, хоча в схемі вона буде зазначена.
Складемо технологічну схему поточного ремонту машини в такій послідовності.
Прийом машини в ремонт.
/>

Зовнішня очистка і мийка.
/>

/>/>Передремонтне діагностування
/>

Підрозбирання на агрегати
/>

Транспортування на дільницю
/>


Очистка і регулювання робочих агрегатів машини Розбирання вузлів і деталей
/>

/>Очистка вузлів і деталей
/>

/>Контроль та дефектація деталей
Ремонт деталей або установка запсних
/>

Комплектування деталей у вузли, вузли у агрегати
/>

Підфарбування та здача агрегату
/>

Збирання машини
/>

Обкатка і регулювання
/>

Здача відремонтованої машини
Рис.1. Технологічна схема поточного ремонту машини
2.4. Визначення складу виробничих дільниць, розподіл загальної трудоміскості ремонтних робіт.
Для ЦРМ застосовується безцехова структура. Основними підрозділами ЦРМ являються відділення, створені з двох або трьох дільниць. До складу ЦРМ входять відділення або дільниці відповідно до отримання розподілом по трудомісткості технологічних видів робіт.
Таблиця 2.3.
Розподіл трудомісткості робіт з ЦРМ за технологічними видами.
№
Найменування технологічних робіт
Трактори
ТО і ремонти
%
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Зовнішня очистка і миття
Діагностування (передремонтне)
Розбирання і миття
Дефектація і комплектування
Моторемонт з перевіркою
Ремонт паливної апаратури
Електроремонт і акумулятори
Ремонт агрегатів та с/г машин
Ремонтно-монтажні роботи
Збірка
Заправка і обкатка
Вулканізація
Слюсарно-механічні роботи
Зварювальні роботи
Мідно-жестяні роботи
Ковально-термічні     продолжение
--PAGE_BREAK--
Відновлення
Фарбування


Всього


1018,83
930,2
2702,1
841,6
5492,8
1461,8
1240,3
2746,4
5625,7
6378,7
2525
442,9
5448,5
1550,3
2480,6
1461,8
930,2
1018,83


44297
2,3
2,1
6,1
1,9
12,4
3,3
2,8
6,2
12,7
14,4
5,7
1
12,3
3,5
5,6
3,3
2,1
2,3


100
2.5. Визначення режиму роботи і фонду часу підприємства.
Режим роботи підприємства визначається кількістю робочих днів на рік, кількістю робочих змін на добу, тривалістю робочих змін.
Визначаємо кількість робочих днів та інших данних за методикою:
Номінальний фонд часу за рік:
Фн = ( Др · tр.см — Дс · tс.см ) · Nс; (2.2.)
де Др – кількість робочих днів на рік, Др = 203;
tр.см – тривалість зміни, год; tр.см = 7 год;
Дс – кількість робочих змін зі скороченою тривалістю зміни; Дс = 62;
tс.см – година скорочення зміни, год; tс.см = 1.
Фн = ( 203 · 7 – 62 · 1) = 2059 год.
Слід врахувати, що номінальний фонд часу відповідно підприємства, дільниці, обладнання, робочого місця і працівника однакові тобто:
Фн = Фн.д = Фн.о = Фн.р.м. = Фн.п. = 2059 год. (2.3.)
Дійсний фонд часу за рік відрізняється від номінального і визначається:
Фдп = (Фнл – Дв · tр.см) · f ; (2.4.)
де Дв — кількість робочих днів відпустки;
f – коефіцієнт втрати робочих днів; f = 0,96.
Фдп = ( 2059 — 24· 7 ) = 1815 год.
Це для коваля, мідника, електро- і газозварника, акумуляторщика, маляра.
Фдп = (2059 – 18 · 7) = 1855,7 год.
Для мийника, вулканізаторщика, гальванщика, випробівача двигунів.
Фдп = (2059 – 15 · 7) = 1875,8 год.
Для працівників інших спеціальностей.
— для робочого місця:
Фд.р.м. = Фн.р.м. · Пр.м.; (2.5.)
де Пр.м – кількість працівників на робочому місці; Пр.м =1.
Фд.р.м. = 2059 · 1= 2059 год.
-для виробничого обладнання:
Фд.о. = Фн.о. · j ; (2.6.)
де j– коефіцієнт використання обладнання за робочу зміну; j = 0,98.
Фд.о. = 2059 · 0,98 = 2017,8.
2.6. Визначення кількості виробничих працівників і штатів підприємства.
Кількість виробничих працівників у відділенні і дільниці визначається з врахуванням зальноі річної трудомісткості робіт на відповідних дільницях і розподіляється на присутню та списочну. Розраховується за формулою:     продолжение
--PAGE_BREAK--
— присутня кількість :
П = Тділ./ Фн.п.; (2.7.)
де Тділ. – загальна трудомісткість робіт дільниці; год.-люд;
списочна кількість:
Псп. = Тділ / Фдр; (2.8.)
Результати розрахунків зведені до таблиці 2.4.
При розробці штату ЦРМ необхідно розрахувати можливість і необхідність поєднання працівників в період максимальності проведення польових робіт, а також залучення трактористів та комбайнерів до виконання ремонтних робіт в період мінімальної інтенсивності польових робіт.
Розрахувати кількість допоміжних працівників у розмірі 10-15% від загальної кількості виробничих працівників, кількість ІТР у розмірі 8-10%, службовців 2-3%, кількість МОП – 2-4%.
Таблиця 2.4.
Зведена відомість працівників в ЦРМ
№
Технологічні види робіт.
Фнп
Фдр
Кількість працюючих
Ппр.
Псп.
Пзал.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18


Зовнішня очистка і миття
Діагностування(передремонтне)
Розбирання і миття
Дефектація і комплектування
Моторемонт з перевіркою
Ремонт паливної апаратури
Електроремонт і акумулятори
Ремонт агрегатів та с/г машин
Ремонтно-монтажні роботи
Збірка
Заправка і обкатка
Вулканізація
Слюсарно-механічні роботи
Зварювальні роботи
Мідно-жестяні роботи
Ковально-термічні
Відновлення
Фарбування




2059
1855,7
1875,8
1855,7
1875,8
1875,8
1875,8
1875,8
1875,8
1875,8
1875,8
1855,7
1855,7
1875,8
1815,0
1815,0
1815,0
1815,0
1875,8


0,49
0,45
1,31
0,40
2,66
0,70
0,60
1,33
2,73
3,09
1,22
0,21
2,64
0,75
1,2
0,70
0,45
0,49
0,54
0,49
1,45
0,44
2,92
0,77
0,66
1,46
2,99    продолжение
--PAGE_BREAK--
3,4
1,36
0,23
2,9
0,85
1,36
0,8
0,51
0,54


X
С
X
С
3люд.
1люд.
V
B
3люд.
B
V
N
3люд.
M
M
N
L
L


Всього
х
х
24
Всі: Х = 2люд; С = 1; V = 2; B = 5; N = 1; M = 2; L = 1;
Аналізуючи таблицю 2.4. можемо бачити, що на таких роботах як: моторемонт з перевіркою, ремонтномонтажні, збірка та слюсарно-механічні зайнято 48% працюючих, а точніше кожна з цих 4 груп займає по 12%. Ці роботи є найбільш трудомісткими і становлять майже половину.
Результати розрахунку штатів зведено в таблицю 2.5.
Таблиця 2.5.
Зведена відомість штатів ЦРМ.
Виробничі працівники
Допоміжні працівники
ІТР
Службовці
МОП


10...15%
8...10%
2...3%
2...4%
24
3
2
1
1
2.7. Розробка річного календарного плану на графіку завантаження ЦРМ.
Ремонтні роботи плануються з метою забеспечення рівномірного завантаження підприємства протягом року, що сприяє закріпленню виробничих працівників, підвищує їх кваліфікацію, а також дозволяє підвищити продуктивність праці, поліпшити якість ремонту і знизити витрати на виробництво ремонтноі продукції.
Вихідні данні для планування:
річна програма ремонту об`єктів у кількісному та якісному вимірюванні;
обсяг додаткових видів робіт;
агротехнічні строки проведення основних польових робіт;
рекомендації щодо планування.
Розробляючи графік завантаження ЦРМ допускається нерівномірність щомісячного завантаження не більше 10% помісячної трудомісткості.
Рівномірне завантаження ремонтного підприємства може бути досягнуте за допомогою корегування строків ремонту комбайнів, сільськогосподарських машин, а також додаткових робіт в осінньо-літній період.
Графік завантаження виконується в координатах – трудомісткість щомісячного завантаження – календарні строки.
3. Проектування ( реконструкціювання ) майстерні.
Проектування або реконструкція ремонтної майстерні здійснюється за графіком завантаження ЦРМ, а також за розподілом загальної трудомісткості робіт, відповідно прийнятого напрямку спеціалізації.
3. Визначення кількості робочих місць по дільницям виробництва.
Кількість робочих місць, їх спеціалізацію передбачають відповідно до прийнятого в майстерні технологічного процесу ремонту.
В залежності від обсягу і характеру виробництва визначають кількість робочих місць в цілому по дільниці або з окремих видів робіт, користуючись формулою:
Мр = Тділ.(і) /(Фдрм • Пр); (3.1)
де Тділ.(і)– річна трудомісткість робіт дільниці, люд.-год.;
Фдрм– дійсний фонд робочого місця за рік, год.;
Пр– середня щільність робіт ( кількість виконавців на одному робочому місці ), люд.
Мр1= 930,2/(1875,8 • 1) = 0,49 ≈ 0,5.
Результати розрахунків наведені в таблиці 3.1.
Проектуючи дільниці необхідно намагатися одержати мінімальну кількість робочих місць, що можливо зробити за підвищенням щільності робіт. До того ж необхідно врахувати можливість та зручність виконання роботи кількох робітників на одному робочому місці. В залежності від характеру роботи на одне робоче місце може бути прийнятий один робітник.
Враховуючи парийняту кількість робітників, визначають завантаження (%) робітників на кожному робочому місці за формулою:
Зрм= 100 • Псп/ Ппр; (3.2)
Зрм1= 100 • 0,54 / 0,49 = 110%.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Рузультати розрахунків наведено в таблиці 3.1. Таблиця 3.1 Кількість робочих місць на дільниці та навантаження робітників Найменування робіт
Кількість робочих місць
Навантаження, %
Зовнішня очистка і миття
Діагностування (передремонтне)
Розбирання і миття
Дефектація і комплектування
Моторемонт з перевіркою
Ремонт паливної апаратури
Електроремонт і акумулятори
Ремонт агрегатів та с/г машин
Ремонтно-монтажні роботи
Збірка
Заправка і обкатка
Вулканізація
Слюсарно-механічні роботи
Зварювальні роботи
Мідно-жестяні роботи
Ковально-термічні
Відновлення
Фарбування


0,5
0,5
5
0,5
3
1
0,5
1,5
3
3,5
1,5
0,5
3
1
1
0,5
0,5
0,5
110
108
110
110
109
110
110
109
109
110
111
109
109
113
113
106
113
110
3.2. Розрахунок та визначення основного технологічного обладнання.
Вибір технологічного обладнання виконується за технологічним принципом для всіх дільниць та відділень ЦРМ. Вибираючи обладнання перевагу віддають універсальному. Розраховується тільки кількість виробничого обладнання.
До основного обладнання майстерень належить обладнання, на якому виконуються основні, найбільш складні і трудомісткі технологічні операції ремонту машин.
Вихідними данними для визначення кількості обладнання є технологічний процес, відповідно до якого виконуються роботи та трудомісткість цих робіт. Розрахунок кількості основного обладнання можна зробити за методом трудомісткості робіт:
Коб(і)= Ттех(і) / Фдо(і)• J0(і); (3.3)
де Ттех(і)– загальна трудомісткість відповідного виду робіт у розрахунковому періоді, люд.- год.;
Фдо(і)– дійсний фонд часу обладнання у цьому періоді, год.;
J0(і)– коефіцієнт використання обладнання, приймають для верстатного обладнанння – 0,86...0,9; для зварювального – 0,7...0,8.
Коб(і)=1018,83 /(1818,5 • 0,75) = 0,74 ≈ 1.
Результати розрахунку кількості основного обладнання наведені в таблиці 3.2. Таблиця 3.2 Розрахунок кількості основного обладнання
Найменування видів робіт
Кількість основного обладнання
Зовнішня очистка і миття
Діагностування (передремонтне)
Розбирання і миття
Дефектація і комплектування
Моторемонт з перевіркою
Ремонт паливної апаратури
Електроремонт і акумулятори
Ремонт агрегатів та с/г машин
Ремонтно-монтажні роботи
Збірка
Заправка і обкатка
Вулканізація
Слюсарно-механічні роботи
Зварювальні роботи
Мідно-жестяні роботи
Ковально-термічні
Відновлення
Фарбування


1
1
2
1
4
1
1
2
5
5
2
1
4    продолжение
--PAGE_BREAK--
2
3
1
1
1

--PAGE_BREAK--
1,56




0,68


0,80 --PAGE_BREAK--


1545 х 805


–


–








1000 х 300


976 х 1038




265 х 180




775 х 135


4146 х 620






370 х 240


810 х 675 --PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--


350 х 320
–
–
1000 х 1000


1000 х 1000


1200 х 800


2400 х 800
–
3212 х 1166


2750 х 1255


700 х 360
470 х 330

--PAGE_BREAK--
54.Генератор ацетиленов.
55.Стіл для газозварюван
ХV. Мідно-жестяні роботи:
56.Ванна для перев. герметич. радіаторів
57.Лещата стільцеві №3
ХVI. Ковально-термічні:
58.Молот пневматичний
59.Горн ков. на один вогонь
60.Ковадло дворогове
61.Прес пневматичний для клеення накладок
ХVII.Відновлення:
62.Стелаж для деталей
ХVIII. Фарбування:
63.Установка компресорна
64.Фарборозливач
65.Стелажі --PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
36
18


72
72
72
18
36
18
18
180
72
72
72
18
72
18
18
18
9
72
78
36
36
18


3.5. Розробка компонованого плану підприємства
Після визначення площ дільниць, виконується компонування виробничого будинку майстерні.
Для цього необхідно накреслити схему плана майстерні, на якому відповідно розрахункам виділяють виробничі дільниці і допоміжні приміщення.
Основне правило компонування – збіг напрямкупереміщення вантажного потоку з напрямком технологічного процесу ремонту, тобто розміщення дільниць повинно відповідати техпроцесу ремонту виробу, забеспечити прямоточністьпроцесу, найбільш короткі шляхи просування об`єктів ремонту.
Розробка компонованого плану виконується в такій послідовності:
вибирається схема потоку і форма будинку майстерні (прямолінійний, Г-подібний, П-подібний). Будинок рекомендується вибирати прямокутної форми з прямим потоком.
Вибирається габаритна схема і визначаються розміри будинку. Для майстерні господарства рекомендується будинок 3-х, 4-х пролітний з шириною прольотів 6, 12, 18 м. Крок колони 6 м.
Ширина воріт визначається за габаритними розмірами ремонтованих машин за формулою:
В = Вм+ 0,6 м ;
де Вм– ширина ремонтованої машини, м.
Отримані розміри воріт збільшують до стандартних розмірів. Для майстерні рекомендується така ширина воріт: 3; 3,3; 3,6; 4,0; 4,7; 4,8 м. Вікна панельних будинків приймаються шириною 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 4,7; 4,8.
Встановити місця розміщення виробничих і допоміжних дільниць. Нанести простінки, двері.
Компонуючи виробничи будинок майстерні необхідно керуватися вимогами технологічного будівельного і протипожежного проектування.
3.6. Розробка технологічного планування підприємства
Далі виконується технологічне планування дільниць майстерні. Виконується на підставі зкомпонованого плану виробничого будинку майстерні. На технологічпому плануванні необхідно вказати технологічне, підйомно-транспортне обладнання, виробничий інвентар, а в механічній дільниці – місцк розташування робітників при виконання роботи, проходи, проїзди. Основні принципи, яких належить дотримуватися, плануючи дільниці – це прямоточність руху деталей приобробці, ремонті, розбирання і збирання, а також дотримуватися мінімальних відстаней між обладнанням та частинами будинку, згідно норм технічного проектування.Кожний вид обладнання має умовне позначення. Усе обладнання майстерні номерується. Номер зазначається арабськими цифрами в середині корпусу обладнання. Номер обладнання на плані відповідає номеру обладнання в таблиці 3.3.
4. Вимоги техніки безпеки виробничого процесу
Дільниці, відділення і цехи гальванічних робіт відносяться до категорії шкідливих для здоров`я умов виробництва, тому для них ставляться особливі вимоги.
Електричні ванни та інше обладнання розміщується на першому поверсі приміщення, відділених від інших цехів глухими вогнестійкими перегородками.
Висота приміщення повинна бути не менше 5 м. Стіни на висоту 1,5 м повинні бути покриті керамічним матеріалом (плиткою). Підлогу роблять кислото- і лугостійкими із асфальту, бетон або керамічної плитки.
Приміщення обладнують надійною приточно-витяжною загального призначення вентиляцією і витяжною місцевою вентиляцією. Місцеву вентиляцію роблять у вигляді бортових відсосів від ванн та баків і, крім того, у вигляді витяжних шкафів над місцевими розвісками. Справність та ефективність вентиляції перевіряють не рідше 1 раза на три місяці, а склад шкідливих парів, газів та пилу в приміщенні – не рідше 1 раза в шість місяців.
До робіт по приготуванню та приміненню розчинів електролітів можуть бути допущені тільки робочі, що мають посвідчення на право виконання цих робіт.
Температура в гальванічних цехах повинна бути межах 18 – 20 ºС.
Пускові та контрольні пристрої ванн повинні добре видні з робочого місця та вільний доступ для їх включення та виключення.
Ванна для протравлювання повинна бути вищою за рівень підлоги не менше ніж на 750 мм. В окремих випадках, коли по технологічним причинам установка потребує встановлення на рівні підлоги, вони повинні огороджуватися бар`єром на висоту 0,75 – 0,85 м.
Електролізні ванни повинні бути ізольовані від землі, а сбірочні баки для відпрацьованого електроліту заземлені.
Вода, що зливається з гальванічних цехів повинна відводитися в спеціальний колектор і після чого знешкоджується та подається на злив у каналізацію.
Ванни травлення малих габаритів з концентрованими розчинами кислот слід розміщати у витяжні шафи.
Операції завантаження та розвантаження в травильну ванну для запобігання опіків кислотою повинні бути механізовані. При електролітичному травленні ці операції повинні проводитися тільки при вимкненій напрузі.Перевозка бутилів з кислотою дозволяється лише в спеціально призначених для цього каталках, а переноска на спеціальних носилках.
Витяжна вентиляція повинна вимикатися не раніше чим через 15 хвилин після завершення робіт зміни.
Збереження розчинників в приміщенні для промивання дозволяється лише в кількості не більше добової потреби і в герметично закритій тарі. Пуста тара повина звільнятися від парів грючих розчинів.
В приміщеннях, де для промивки використовується легкозаймаючися рідини, примінення пічного опалення або примінення газових чи електричних пристроїв, а також скритого вогню суворо заборонено. С метою запобігання іскроутворення і можливого взриву електродвигуни, пускові утанови, вентилятори та інше повинні бути вибухобезпечного виконання.
Приміщення для знежирення деталей горючими розчинами повинні бути забезпечені протипожними засобами (у відповідності з органами пожежного нагляду).
Робочі гальванічних відділень повинні носити халати з кислотостійких тканин, прорезинений фартух, гумові чоботи, резинові перчатки і захисні окуляри. Забороняється проводити роботи з несправною вентиляцією.
Вражені кислотою або лугом ділянки тіла негайно оброблюються великою кількістю води, а при сильному опіку слід звернутися в медичний пункт.
Особи, які не мають відношення до виробництва металопокриття, без дозволу адміністрації в гальванічних цех не допускаються.
5. Техніко-економічні показники підприємства, що проектується
Цей розділ є завершальним в етапі організації ремонтного виробництва.
У ньому визначаються розміри основних виробничих фондів (капітальних вкладень), розраховується собівартість об`єкту, показники ефективності використання основних виробничих фондів, продуктивність праці, річна економія витрат майстерні і строк окупності капітальних вкладень.
5.1. Розмір основних виробничих фондів (капіталовкладень)
При створенні нової ремонтної майстерні у господарстві розрахунок капітальних вкладів, необхідних для створення нових ремонтних підприємств здійснюється за формулою:
/>, (5.1)
де Сбуд; Собл– витрати на будівельно-монтажні роботи, а також на придбання обладнання відповідно, грн.
Сінс–витрати на придбання інструменту вартістю більше 50 грн. без обмежання строку служби.
Складові частини обсягу капітальних вкладень складаються з питомих нормативних показників, віднесених до 1 м2загальної корисної площі підприємства, тобто:    продолжение
--PAGE_BREAK--
/>, (5.2)
/>, (5.3)
/>, (5.4)
де С/буд; С/обл; С/інс–питома середня вартість будівельно-монтажних робіт, обладнання, інструменту, віднесена до 1 м2зальної корисної площі, грн./ м2;
Fп–зальна корисна площа майстерні, включаючи робочі, підсобні, складські, і допоміжні приміщення, 972 м2.
Питома вартість залежить від призначення ремонтного підприємства і приймається з нормативних данних.
Для майстерні господарства приймаються: С/буд= 105 грн./м 2 ;
С/обл= 22,5 грн./м 2 ; С/інс= 7,5 грн./м 2.
Сбуд= 105 • 972 = 102060 грн.
Собл= 22,5 • 972 = 21870 грн.
Сінс= 7,5 • 972 = 7290 грн.
Со.ф. = 102060 + 21870 + 7290 = 131220 грн.
5.2. Розрахунок собівартості ремонтованого об`єкту
Для майстерні господарства, що ремонтує машини не для збуту розраховується так звана цехова собівартість, яка враховує тільки напрямні та загальновиробничі накладні витрати.
Загальногосподарські і позавиробничі накладні витрати не рахуються, так як вини входять в собівартість основної продукції господарства (зерна, м`яса, молока та інше).
Цехова собівартість ремонту розраховується за формулою:
Сп= Свир+ Сзч+ Срм+ Скооп+ Сзаг.вир. ; (5.5)
де Свир– заробітна платня робітників, зайнятих на ремонті об`єкту з нарахуваннями, грн.;
Сзч; Срм– витрати, відповідно на купівлю запасних частин і ремонтних матеріалів, грн.;
Скооп– витрати на оплату виробів (вузлів, агрегатів), які надходять у порядку кооперації, грн.;
Сзаг.вир.– вартість загальновиробничих накладних витрат, грн..
Свир= Со.вир.+ Сд+ Ссоц, (5.6)
де Со.вир– основна заробітна платня робітників, зайнятих на ремонті об`єкту, грн.;
Сд– додаткова заробітна платня, віднесена до одного об`єкту, грн.;
Ссоц– відрахівання на соціальне страхування, грн.
Оскільки в майстернях господарств ремонтується різноманітний парк машин, до того ж здійснюються різні види ремонтів і ТО, рекомендується визначити собівартість одного наведеного, або умовного ремонту. Розраховуючи інші техніко-економічні показники, що характеризують виробничу діяльність майстерні, продукція підприємства виявляється також в наведених або умовних ремонтах.
Основна заробітна платня робітників, зайнятих на ремонті об`єкту визначається за формулою:
Со.вир= 0,01 • tH• Cгод• Кt,(5.7)    продолжение
--PAGE_BREAK--
де tH– норми часу, чисельно рівні трудомісткості ремонту машини-представника, 2178, год.;
Cгод– годинна тарифна ставка, що визначається по середнім розрядам робітників, коп;
Кt– коефіцієнт, що враховує додаткову платню до основної заробітної плати за понаднормову та іншу роботу, Кt= 1,025....1,03.
Середній розряд робіт, щодо ремонту машин в майстернях господарства орієнтовано можна приймати рівним Рср= 3,2.
Погодинна тарифна ставка визначається за середнім розрядом робіт шляхом інтерполяції годинних тарифних ставок двох суміжних розрядів. Так годинна тарифна ставка розряду визначається з формули:
/>, (5.8)
де Сгод4; Сгод3; Сгод3,2– годинна ставка 3 – го, 4 – го, 3,2 – го розрядів відповідно, коп.; Сгод4= 5,38; Сгод3= 4,77.
/>.
Со.вир= 0,01 • 2178• 4,892• 1,0275 = 109,47.
Додаткова заробітна платняприймається в процентах від основної, тобто:
/>, (5.9)
де Rд– процент нарахувань на додаткову платню, Rд= 7...10 %.
/>.
Відрахування на соціальне страхування визначається за формулою:
/>, (5.10)
де Rсоц – процент нарахувань з соціального страхування, Rсоц = 4,4 %.
/>.
Свир=5,2+109,47+1,1=115,77
Визначають витрати на запасні частини і ремонтні матеріали (Срм, Сзч) можна скористатися додатками, до того ж необхідно врахівати, що вартість запасних частин і матеріалів при поточному ремонті складає приблизно 50...70 % їх вартості при капітальному ремонті.
Вартість загальновиробничих витрат визначається за формулою:
/>, (5.11)
де Rз.виз– процент загальновиробничих накладних витрат, Rз.виз =19% від загальних капітальних вкладень.
/>,
Сп= 115,77 + 35,1 + 12,2 + 27298,8 = 27455,9 грн.
Річна економія (прибуток) внаслідок зниження собівартості ремонту виробів:
/>, (5.12)
де С1; С2– собівартість ремонту виробів на виходному і проектованому підприємствах відповідає.
/>,
5.3. Очікувані питомі техніко-економічні показники підприємства
Питомі техніко-економічні показники характеризують рівень ефективності використання основних виробничих фондів і дають оцінку економічній ефективності капітальних вкладів на створення нових, а також на розширення і реконструкцію наявних фондів ремонтного підприємства. Показники ефективності використанняосновних виробничих фондів.
Умовна фондовіддача визначається за формулою:
/>, (5.13)
де Св.ц– відпускна ціна на ремонт одного об`єкта, Св.ц= 78732 грн.
Відпускна ціна на поточний ремонт одного об`єкта не повинна перевищувати 70 % відпускної ціни на капітальний ремонт об`єкта.
/>;
Фондоозброєність визначається з формули:
/>, (5.14)
де Псп– середня річна кількість робітників.
/>;    продолжение
--PAGE_BREAK--
Продуктивність праці виробничих робітників визначається з формули:
/>, (5.15)
/>;
Економічна ефективність капітальних вкладів для нових ремонтних підприємств визначається розрахунком загальної (абсолютної)планової ефективності Епл.і порівнюванням її з нормативним значенням Ен.= 0,15, тобто:
/>, (5.16)
де Пб– плановий прибуток підприємства, грн.;
Со.ф — вартість основних виробничих фондів, грн.
/>,
Плановий прибуток підприємства визначається за різницею між обсягом валової продукції (товарної) продукції в оптових цінах Со.ц.і повної собівартості Спцю продукцію для річної программи ремонту Nпр, тобто:
Пб.= (Со.ц.– Сп.) · Nпр, (5.17)
Пб.= (27556,537 – 27455,9.) · 163 = 16402.
Строк окуплення капітальних вкладень:
/>, (5.18)
/>років.
Дійсно значення строку окупності відповідає економічним нормам, є економічно обгрунтваним.
6. Технологічний процес ремонту (відновлення) у чавунних підшипникових щитках посадочних поверхонь методом залізнінням
6.1. Основні відомості технологічного процесу
Залізніння –має ряд переваг перед іншими процесами електролітичного осадження металів за рахунок застосування дешевих і розповсюджених матеріалів. При цьому вихід за стумом становить 80 – 90 %, твердість покриття до 7800 МПа. Є можливість одержання осадженого матеріалу товщиною до 2 мм.
П/>
ри відновленні посадочних місць у чавунних підшипникових щитах, а також у щитах з сталевими втулками використовується безванне залізнінняза допомогою спеціального пристрою, який дає змогу створити ванну в отворі під підшипник (рис. 1).
1 – підшипниковий щит; 2 – листова гума; 3 – кришка підшипника; 4 – циліндричний єлектрод; 5 – електроліт; 6 – болт кріплення; 7 – поверхня залізніння; 8 – реостат.
Технологічний процес передбачає механічну обробку, знежирення, промивання водою, анодне або хімічне травлення, нанесення покриття, промивання й нейтралізація та механічна обробка відновленої поверхні деталі.
Посадочне місце проточують для правильної геометричної форми отвору. Поверхню зачищають шліфувальною шкуркою. Знежирюють посадочні поверхні промиванням у неетильованому бензині або скипидарі. Хімічне або електрохімчне знежирення здійснюється за допомогою віденьського вапна з додаванням 3% соди і 1,5% їдкого натрію.
Електрохімічне декопіювання досягається за рахунок зміни полярності джерела живлення (анодом є посадочне місце щита, а катодом — внутрішній електрод). Місцеве залізніння дозволяє нарощувати покриття з швидкістю 0,2 –
0,4 мм/год. Після залізніння посадочні місця шліфують.
Для залізніння використовують хлористий електроліт, до складу якого входить хлористе залізо FeCl2· Н2О – 200 – 500 г/мл. Застосування хлористих електролітів дозволяє одержати щільні дрібнозернисті осадки товщиною до 1,5 – 2 мм із стійкою проти зношування, близькою до по стійкості до загартованої сталі.Такі електроліти дозволяють значно підвищити ( до 60 А/дм2) підвищити щільність струму, а при доведенні їх до температури 90 – 95ºС – одержати пластичні покриття з невеликими внутрішніми напругами.
6.2. Розрахунок основних характеристик при гальванічному покритті
Сила струму розраховується за формулою:
/>, (6.1)
где Dк– катодна щільність струму, А/дм2(визначається умовами роботи деталі, видом покриття, температурою і концентрацією електроліту), 30 А/дм2.
Fk– площа покриваємої поверхні, 0,5 дм2.
/>,
Тривалість гальванічної операції визначається формулою:
/>, (6.2)
где t– тривалість електролітичного осадження металу у ванні, 0,4 год;
t1– час на завантаження і вивантаження деталей, 0,1год.
Кпз–коефіцієнт, враховуючий підготовчо-завершальні роботи, (при однозмінній роботі Кпз= 1,2).
/>год,
Час витримки деталі у ванні визначається за формулою:
/>, (6.3)
где h – товщина шару залізніння, 0,02 мм;
γ – щільність шару залізніння металу, 7,8 г/см3;
С– електролітичний еквівалент, 1,042 г/А·год;
ηв– вихід металу по струму, 80 – 90 %.
/>хв.