ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательноеучреждение высшего профессионального образования
«КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ
«Повышение эффективностиорганизации ремонтных работ в условиях шахты Комсомолец»
КЕМЕРОВО 2009
ВВЕДЕНИЕ
В соответствие сгосударственной концепцией развития Сибири на долгосрочную перспективу одной изприоритетных задач российской энергетической политики становится осуществлениеподготовки и поэтапного перехода к более масштабному использованию угля вэнергетике. При неуклонном сокращении запасов природного газа и нефти, уголь вовсе большей степени будет приобретать роль стабилизирующего элемента втопливно-энергетическом балансе (ТЭБ) страны.
Особую актуальность вэтой связи приобретает необходимость разработки стратегии развития угольнойпромышленности Кузбасса, определяющей и детализирующей характер ее развития,которая должна быть идейно связанной с новой энергетической стратегией России.
Большое значение имеетподдержание технологического оборудования шахты в исправном состоянии.
Конвейерныйтранспорт является крупнейшим и важнейшим технологическим звеном современнойшахты как по числу и сложности входящих в него механизмов, так и попротяженности. В условиях интенсификации очистной выемки механизированнымикомплексами и роста скорости проведения подготовительных забоев комбайнамизначительно сократилось время отработки шахтных полей, что, в свою очередь,увеличило отдаленность лав от стволов шахт до 3-5 км, а в ряде случаев до 6-7км. Вследствие этого суммарная протяженность подземных транспортных магистралейвозросла до 10-15 км, основную часть которых составляет конвейерный транспорт.
Впоследние годы на шахтах страны идет быстрая модернизация подземныхтранспортных магистралей благодаря внедрению конвейеров нового типажного ряда,отличающихся не только большей производительностью, но и сложностьюконструкции, используемого электрооборудования и систем автоматизации.
Поэтомузадача обеспечения надежной работы скребковых и ленточных конвейеровприобретает особую актуальность, поскольку от их безотказности ивосстанавливаемости зависит эффективность всего процесса угледобычи.
Всвою очередь, надежность любого подземного оборудования определяется не толькопервоначальным уровнем этого показателя, обеспеченного заводом-изготовителем,но и тем, как организовано на шахтах его плановое и неплановое техническоеобслуживание и ремонт.
Цельданной работы – разработка мер и рекомендаций по повышению эффективностиорганизации ремонтных работ.
Поставленнаяв цель обусловила ряд задач, а именно:
— кратко рассмотреть общие принципы построения систем технического обслуживания иремонта подземного оборудования;
— изложитьтеоретические основы планового технического обслуживания и ремонта оборудования,привести состав работ и их периодичность.
— дать описаниесуществующего метода проведения планово-предупредительного ремонтаоборудования;
— проанализироватьэффективность существующей системы планово-предупредительного ремонтаоборудования;
— разработать конкретныерекомендации и предложения по вопросу совершенствования системы проведенияпланово-предупредительного ремонта оборудования для исключения аварий иотказов.
Работасостоит из трех взаимосвязанных частей.
1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯПРОБЛЕМЫ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
1.1 Анализпроизводственной деятельности угледобывающих предприятий и работы ремонтныхслужб
В 2008 г. в Кузбассебыло добыто 127,7 млн. тонн угля. В масштабах России доля Кузнецкого углядостигла 47,3 %, а по коксующимся маркам — 81,2 %. Сегодня угольная отрасльрегиона представлена 54 шахтами, 37 разрезами и 17 обогатительными фабриками,на которых заняты около 150 тыс. человек.
Наибольшее количествоновых угледобывающих предприятий было введено в эксплуатацию в период с 1999 по2001 год. В настоящее время темпы ввода в эксплуатацию новых угледобывающихпредприятий несколько снизилось.
Всего за указанныйпериод в Кузбассе были введены в эксплуатацию 8 шахт общей производственноймощностью более 8 млн. тонн угля в год и три разреза общей проектной мощностью5,2 млн. тонн угля в год.
Построена и введена вэксплуатацию фабрика, на которой будет обогащаться до 2,5 млн. тонн угля в год.Создано 1400 рабочих мест. Начато и продолжается строительство еще семи шахт итрех разрезов общей производственной мощностью 12 млн. тонн, некоторые из нихуже введены в эксплуатацию. При этом планируется создать еще около 3 тыс.рабочих мест.
Такие результаты сталивозможными за счет постоянного увеличения объемов инвестиций собственных ипривлеченных средств, направляемых компаниями на развитие. С 2,6 млрд. руб. в1997 г. (63 % — собственные и привлеченные средства, 37 % — средствагосподдержки угольной отрасли) они возросли до 8,7 млрд. руб. в 2007 г. (100 %- собственные и привлеченные средства). На техническое перевооружение иреконструкцию было направлено 5 млрд. руб., что в 1,7 раза больше, чем в 2000г. Ориентировочно на период 2007-2010 гг. в развитие угольной отрасли Кузбассанеобходимо инвестировать ежегодно не менее 14 млрд. руб.
Дальнейшее развитиеотрасли должно быть нацелено на создание в стране мощной промышленности подобыче и глубокой переработке угля на основе: комплексного освоенияперспективных месторождений; проектирования и строительства шахт современноготехнико-экономического уровня; интенсификации технологических процессов вподготовительных и очистных забоях; разработки новых технологий и строительствепредприятий по переработке угля; обеспечения системы технологической иэкологической безопасности; создания информационной среды.
Реализация всехперечисленных аспектов развития отрасли позволит обеспечить: энергетическуюбезопасность государства, устойчивое развитие угледобывающих регионов, переводугольного сектора экономики от сырьевого производства к промышленному получениюширокой гаммы продуктов (электроэнергия, тепло, химические продукты, моторноетопливо и др.).
Переход угольнойотрасли на рыночные отношения требует рентабельной работы ее предприятий.Основой такой работы является высокопроизводительная и надежная техника,соответствующая горно-геологическим условиям залегания угольных пластов. Многиешахты Кузбасса в настоящее время оснащены очистными механизированнымикомплексами отечественного производства, в частности, Юргинскогомашиностроительного завода (КМ-138, КМ-142, КМ-144).
Однако имеет местоустойчивая тенденция к использованию импортного оборудования. В результате этихпроцессов уже сегодня возникла зависимость угледобывающих предприятий отиностранных поставщиков, услуги которых становятся все дороже, что отрицательносказывается и на себестоимости угля.
Примерно такая жеситуация складывается с оборудованием подземного транспорта, особенно сленточными конвейерами. В сибирских регионах (города Омск, Томск, Новосибирск,Красноярск, Кемерово) достаточно конверсионных машиностроительных заводов,способных обеспечить угледобывающие предприятия высокопроизводительной инадежной техникой. Необходимо переориентировать эти предприятия на выпускименно такой техники, например, посредством приобретения лицензий на производствотребуемого оборудования.
Учитывая, чтоотечественная техника в 3-4 раза дешевле импортной, перевод угольной отрасли наотечественное оборудование будет способствовать повышению ее рентабельности.Кроме того, это позволит создать тысячи новых рабочих мест по регионам Сибири.
Анализируяпроизводственную деятельность угледобывающих предприятий, необходиморассмотреть работу ремонтных служб, направленную на исключениеаварий и отказов.
Основныепринципы построения системы технического обслуживания и ремонта (ТОР)оборудования угольных и сланцевых шахт определяются Положением опланово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонтаоборудования угольных и сланцевых шахт Минуглепрома СССР (1).
Всоответствии с этим Положением сущность планово-предупредительной системы ТОРоборудования шахт состоит в планируемом выполнении установленных видов ТОР,объемы которых определяются техническим состоянием сборных единиц иоборудования в целом.
Основнымнормативно-техническим документом, определяющим порядок проведения ТОР любоготипа горно-шахтного оборудования (ГШО), должна являться эксплуатационнаядокументация, разрабатываемая заводами-изготовителями в соответствии с ОСТ12.44.024-82 «Изделия угольного машиностроения. Порядок разработки эксплуатационныхдокументов».
Вноменклатуру эксплуатационных документов на ГШО наряду с руководством поэксплуатации, техническим описанием должна обязательно входить «Инструкция потехническому обслуживанию» (ИО).
ВИО должны быть рассмотрены меры безопасности при ТОР, правила хранения,маркирования и пломбирования, порядок обеспечения изделия смазочнымиматериалами и рабочими жидкостями, а также вопросы технического обслуживания итекущего ремонта при использовании по назначению, показаны возможныенеисправности и методы их устранения. Кроме того, в ИО должны быть данысведения об опробовании и испытании, переконсервации и консервации изделия привыводе в длительный резерв и при отправке в капитальный ремонт.
Вразделе «Техническое обслуживание при использовании по назначению» помещаютсясведения, содержащие единый методический подход к организации ТОР оборудованияи являющиеся исходными данными для последующей разработки персоналом шахткомплексных планов научной организации труда.
Этисведения излагаются последовательно для каждой составной части изделия, а такжедля периодичности ТОР (ежесменного, ежесуточного, еженедельного, ежемесячного)в зависимости от интенсивности использования оборудования по назначению,определяемой объемами добычи угля, длины пройденной горной выработки и т.д.(тонны, метры кубические, метры погонные и машино-часы), от длины забоя, углазалегания и крепости угольного пласта или разрушаемой породы, наличия включенийв пласт или его замещения породами, наличия ложной кровли, характера обрушаемостипород, обводненности, а также от количества обслуживаемых механизмов, длиныконвейерной линии и других влияющих на безотказность работы оборудованияфакторов.
Наоснове этих сведений формируется технологическая карта ежесуточного ТОР, вкоторой приводится последовательность рационального выполнения работ пообслуживанию. Кроме того, для ежесуточного ТОР разрабатывается планограмма,представляющая собой графическое выражение технически обоснованной, рациональносовмещенной, оптимальной по времени последовательности производства операций.Планограмма предназначена для организации работ, определения длительностипростоя изделия и установления необходимой численности и профессий рабочих.
Внастоящее время на шахтах страны внедряется система ТОР с наряд-рапортами. Всоответствии с [2] основными документами, необходимыми для функционированиясистемы ТОР ГШО с наряд-рапортами, являются:
— Технологическая карта, в которой описан порядок проведения работ по ТОР,перечень инструментов и приборов, персональный состав исполнителей работ,трудоемкость и меры, обеспечивающие безопасность выполнения работ.
— Инструкция-памятка, предназначенная для лиц, исполняющих наряд, в качестверуководства по безопасному производству работ по ТОР оборудования шахт. Онаиспользуется при выдаче нарядов, а также расшифровки этих работ при выполнениинарядов и их приемке.
— График ППР (форма Ш 622), предназначенный для планирования и учета выполненияработ по ТОР оборудования шахт в течение периода его использования поназначению.
— Графики ППР подготавливаются ЭВМ на месяц и год. Последние выдаются по запросу.
— График организации труда составляется на работы по ТОР всего набораоборудования участка на основе графиков организации труда отдельных типовоборудования, приведенных в эксплуатационной документации и скорректированныхприменительно к конкретным условиям эксплуатации оборудования.
Этотграфик разрабатывается один раз перед началом эксплуатации и служит в основномдля определения рациональной численности персонала в ремонтную смену инеобходимого времени для производства ремонтов.
— Книга нарядов и организации работ по ТОР оборудования ведется на участке ипредназначена для организации, планирования, учета и контроля выполнения работ.
Книганарядов состоит из комплекта инструкций-памяток (для ознакомления с объемамиработ под роспись всех исполнителей работ), графиков ППР (месячных и годовых) иследующих таблиц:
— таблица 1 «Закрепление ответственных за состояние оборудования, ознакомление стехнологическими картами, инструкциями-памятками, типовыми инструкциями поохране труда по профессиям»;
— таблица 2 «Фактический расход запасных частей»;
-таблица3 «Наряд-задание и учет выполнения работ по ТОР оборудования»;
— таблица 4 «Рапорт на повременные работы».
— Наряд-путевка на производство работ горного мастера. В ней дублируется записьиз книги наряда участка о ежесменных работах по ТОР, планируемыхэксплуатационному и обслуживающему персоналу, в том числе дежурномуэлектрослесарю.
— Наряд-рапорт является первичным документом для учета и контроля выполненияработ по ТОР, оценки технического состояния оборудования, учета расходазапасных частей и отметок о причинах простоя оборудования. Наряд-рапортформируется и распечатывается на ЭВМ на каждую инвентарную единицу оборудованияи на каждую ремонтную смену.
Наряд-рапортпредназначен для выдачи нарядов на производство работ по ТОР оборудования (дляэлектрооборудования только без вскрытия взрывонепроницаемых оболочек) с учетомфактического технического состояния и получения рапорта (отчета) лица,исполняющего наряд.
-Нарядна безопасное производство работ в подземной электроустановке выдается наработы по ТОР электрооборудования, требующие вскрытия взрывонепроницаемыхоболочек. Этот наряд является составной частью наряда-рапорта.
Внастоящее время система ТОР оборудования шахт с нарядами-рапортами с той илииной степенью полноты внедрена на многих шахтах Кузбасса. Однако, как и любаядинамическая система, система ТОР оборудования шахт подвижна и в процессефункционирования претерпевает определенные изменения с позиций построения,организации, характера документов и их оборота, а также уровня использованияЭВМ.
Крометого, происходит постоянное совершенствование системы ТОР, особенно в областиточности и объективности определения периодичности проведения работ, ихсостава, технического состояния оборудования по различным диагностическимпризнакам, порядку (алгоритмам) выполнения плановых и неплановых работ по ТОР идругим направлениям.
Персоналшахт, занятый работами по ТОР, является не только их основным исполнителем, нои главнейшим проводником всех новых направлений по совершенствованию ТОР, и отего участия в этой работе, в конечном итоге, зависит эффективное внедрениеновых идей в области технического обслуживания и ремонта.
1.2 Показатели икритерии оценки технического состояния ГШО
Всоответствии с ГОСТ 27.002-83 надежностью называется свойство изделия выполнятьзаданные функции, сохраняя при этом свои эксплуатационные показатели в заданныхпределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки. Надежностьизделия обеспечивается его безотказностью, ремонтопригодностью, сохраняемостью,а также долговечностью узлов и деталей.
Отказомназывают событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия, абезотказностью — свойство изделия сохранять работоспособность в течениенекоторой наработки без вынужденных перерывов.
Сохраняемость- свойство изделия сохранять установленные технической документациейэксплуатационные показатели в течение и после срока его хранения и транспортирования.
Ремонтопригодность- свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению,обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения техническогообслуживания и ремонтов.
Долговечность- свойство изделия сохранять работоспособность до предельного состояния снеобходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонтов.
Неисправность- состояние изделия, при котором оно не соответствует хотя бы одному изтребований, предусмотренных технической документацией.
Показателяминадежности горно-шахтного оборудования служат наработка на отказ, среднее времявосстановления, ресурс и др.
Наработкуна отказ определяют как среднее значение наработки ремонтируемого изделия междуотказами, а среднее время восстановления — среднее время вынужденногонерегламентированного простоя, вызванного отысканием и устранением одногоотказа.
Ресурсомназывают установленную технической документацией наработку изделия допредельного состояния. При этом различают «ресурс до первого капитальногоремонта», «межремонтный ресурс», «средний ресурс» и др.
Вугольной промышленности для поддержания горно-шахтного оборудования вработоспособном состоянии разработана система технического обслуживания иремонта этого оборудования.
Техническоеобслуживание включает комплекс работ, необходимых для поддержания исправностиили только работоспособности изделия при подготовке и использовании его поназначению, при хранении и транспортировании.
Подремонтом подразумевается совокупность работ, направленных на поддержание ивосстановление исправности или работоспособности изделия.
Систематехнического обслуживания и ремонта содержит комплекс взаимосвязанных положенийи норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническомуобслуживанию и ремонту изделий с целью обеспечения показателей качества,установленных в нормативной документации.
Различаютследующие виды ремонтов горно-шахтного оборудования: плановый, предусмотренныйв нормативной документации и осуществляемый в плановом порядке; неплановый,выполнение которого оговорено в нормативной документации, но осуществляемый внеплановом порядке в результате отказов, аварий; текущий, осуществляемый впроцессе эксплуатации для обеспечения работоспособности изделия ипредусматривающий замену и восстановление отдельных узлов и деталей изделия иих регулировку; капитальный, осуществляемый с целью восстановления исправностии полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой иливосстановлением любых его узлов, в том числе основных, и их регулировку.
Анализсложившейся системы ППР оборудования шахт, а также рассмотрение нормативныхдокументов отрасли и литературных источников по вопросам организации ремонта(1, 2, 3, 4) позволяют выделить группу показателей, характеризующих систему ТОРГШО, и на этой основе построить единую классификационную систему. Тот или инойнабор показателей, в виде последовательной цепи признаков составитсоответствующую систему ТОР.
Внастоящее время цель ТОР практически количественно не определена ни по какомувиду ГШО, в том числе и транспортному оборудованию.
Посуществу, построение ТОР ГШО базируется на интуитивно принятой цели — «чтобы небыло аварий» или «чтобы аварийность была минимальной» при обслуживанииоборудования технологического назначения (конвейеры, крепи, комбайны и др.) и«чтобы исключить опасное событие» (взрыв, вспышка метана, травмирование людей,пожар и др.) при обслуживании систем и оборудования, обеспечивающихбезопасность горных работ (защитная аппаратура конвейерных линий, электрооборудование,канатный подъем и др.).
Качественныйкритерий цели, хотя он и в принципе верен, без его количественной оценки непозволяет строить систему ТОР так, чтобы обеспечить заданный расчетный эффект.Суть в том, что ни в настоящем, ни в будущем не представляется возможнымдобиться за счет ТОР условия — «чтобы не было аварий».
Можноминимизировать их число (его надо задать!), но полностью исключить отказынельзя ни при какой системе ТОР.
Выделяюттри группы критериев цели ТОР, которые можно использовать при ППР ГШО.
Перваягруппа — надежностные показатели, которые могут быть выбраны проектировщикамисогласно ГОСТ [5] и в последующем предъявлены эксплуатационникам в целях ихобеспечения системой ТОР. В соответствии с [5] номенклатура включает более двухдесятков показателей надежности. Приведем три из них, а именно:
Р(1)-вероятностьбезотказной работы, количественное значение которой может служить целью ТОР, иустанавливаться с учетом требований технологического процесса или затрат на егообеспечение.
Кr-коэффициент готовности, характеризующий уровень безотказности ивосстанавливаемости оборудования.
ЗначениеКr определяется по формуле:
Кr=Т/(Т+Тв), (1)
ГдеТ –наработка на отказ, а Тв – время восстановления.
Кти– коэффициент технического использования, зависящий не только от уровнянадежности изделия, но и от организации ТОР.
ЗначениеКти определяется по формуле:
Кти= t сумм /(tсум + tрем + tобсл), (2)
гдеtсум – суммарная наработка оборудования в течение заданного интервала времени;
tрем,tобсл – соответственно суммарные простои на неплановое и плановое техническоеобслуживание.
Надежностные показателииспользуются тогда, когда основной задачей ТОР является обеспечение заданногоуровня надежности по соответствующему показателю, без строгого учета экономическихфакторов.
Использование вкачестве критерия цели различных показателей надежности (их число можнорасширить, например, за счет w(t)– параметра отказов или Тсл – срока службы и др.) обусловлено тем, что каждыйиз них характеризует различные стороны надежности оборудования, зависящие отусловий эксплуатации, ущерба от отказа и др.
Так показатель Р(t)используется тогда, когда опасен сам факт отказа оборудования, независимо отдлительности его устранения (например, продольный порыв ленты магистральногоконвейера).
Кr– рекомендуется использовать тогда, когда ущерб производства зависит как ототказа, так и от длительности его устранения.
Кти – рекомендуетсяиспользовать тогда, когда и устранение отказов (неплановые ремонты) и плановыеремонты приносят значительный экономический ущерб.
Вторая группа –экономические критерии, а именно Суд – удельные эксплуатационные затраты. Этонаиболее обобщающий критерий. Он рекомендован комитетом стандартов дляоптимизации системы ППР.
Суд характеризуетзатраты, связанные как с выполнением плановых работ по ТОР, так и устранениеотказов.
С ростом затрат на ППРиз-за увеличения частоты и объема работ снижаются затраты на неплановыеремонты, поскольку уменьшается число отказов.
Q3(t) – требуемый уровень добычи за заданныйинтервал времени. Увеличение частоты и объема ППР обеспечивает поддержание (илидаже рост) заданного уровня добычи. Следовательно, объем добычи может служитькритерием при планировании работ по ТОР.
Третья группа – безопасностныекритерии, например, Рб (t)– минимизирующие вероятность возникновения опасного события. При использованииэтого критерия целью ТОР является поддержание (или рост) уровня безопаснойэксплуатации оборудования, поэтому для достижения этой цели, независимо отзатрат, планируется частота и объем ТОР.
Длявысокого уровня безопасности ведения горных работ требует точного соблюдениясроков плановых работ по ТОР.
Оптимизацияпериодичности ТОР обеспечит заданный наивысший уровень критерия цели ТОР,однако определение величины Тпл сопряжено со значительными вычислительнымисложностями и должно базироваться на точном статистическом материале,характеризующем надежность ГШО и процесс его обслуживания, и на объективномконтроле за техническим состоянием оборудования.
1.3 Диагностирование техническогосостояния ГШО
Использованиеметодов и приемов диагностирования оборудования шахт — одно из наиболееэффективных и перспективных направлений совершенствования ТОР. Диагностированиеявляется основой стратегии плановых замен деталей (узлов) «по параметру», прикоторой можно обеспечить самый высокий уровень надежности оборудования.
Методыдиагностирования ГШО при плановом ТОР начали интенсивно развиваться в последниегоды [7]. Более широко разработаны подходы к диагностированию оборудования припоиске и устранении отказов в процессе непланового ремонта [3].
Приемыдиагностирования оборудования шахт давно используют при ведении работ по ТОР.Однако широкого распространения, основанного на научном подходе, методыдиагностирования ГШО пока не получили. Это обусловлено сложностью ведения вподземных условиях диагностирования оборудования и, главное, отсутствиемнеобходимых технических средств и установленных критериев предельного состояния(КПС).
Внастоящее время разработаны критерии предельного состояния ГШО, которыеподлежат обязательному контролю при проведении регламентных работ всоответствии с технологическими картами на обслуживание и ремонт изделий, атакже при сложных отказах, устранение которых связано с демонтажем изделия илиразборкой составной части.
Процессдиагностики есть процесс управления техническим состоянием объекта, выполняемыйпо определенной программе и с заданной целью. Реальность использования методови средств диагностирования в значительной степени зависит от того, насколькоудобны они к применению в подземных условиях, и того, насколько квалификацияперсонала соответствует современным требованиям.
Вэтой связи диагностирование подземного оборудования будет развиваться как попути создания автоматически действующих встроенных приборов, оценивающихработоспособность машины в целом, так и по пути существенного повышенияквалификации персонала, занятого процессом ТОР. Повышение квалификацииперсонала, занятого техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, требуетминимальных затрат, а обеспечивает максимум эффекта.
1.4 Актуальные проблемыобеспечения ремонтопригодности ГШО
Однимиз основных факторов, напрямую влияющих на эффективность работы, асоответственно, экономическое благополучие российских горно-добывающихпредприятий, является непрерывное старение парка горно-шахтного оборудования(ГШО). Сегодня темпы старения ГШО опережают его воспроизводство, модернизацию иреновацию. Среди некоторых видов ГШО доля машин с выработанным ресурсом ужепревышает 50%. Эксплуатация техники в «предотказном» состоянии приводит кпостоянному увеличению доли затрат на ее содержание в себестоимости добычи ипереработки продукции горного производства. В настоящее время рост расходов наэксплуатацию и ремонт ГШО на горнодобывающих предприятиях опережает ростстоимости основной продукции. Если имеющаяся тенденция сохранится, то уже через5–7 лет затраты на ремонт сравняются со стоимостью нового ГШО.
Актуальностьпроблемы повышения эффективности работы машиностроительного и ремонтногопроизводства с целью обеспечения успешного решения задач управления надежностьюГШО определяется действием целого комплекса факторов и тенденций, среди которыхпомимо старения техники следует выделить:
· напрямуюсвязанное с уменьшением надежности ГШО снижение уровня безопасности иэффективности его работы;
· недостаточныйуровень квалификации кадров в машиностроительном и ремонтном производстве, непозволяющий выйти на оптимальное соотношение критерия «цена-качество»;
· сохраняющиесвою силу негативные последствия распада комплекса горного машиностроения (каксокращение номенклатуры, так и уменьшение объемов производства);
· процессымонополизации в горном машиностроении;
· определяемуюизменением структуры промышленного производства тенденцию формированияпреобладающей части производственных мощностей ремонтного производства нагорных предприятиях, с одновременным прекращением функционированиясуществовавших ранее централизованных отраслевых ремонтных структур.
Внастоящее время основной объем ремонта ГШО выполняется горными предприятиями,эксплуатирующими оборудование. Связанное с этим распыление производственныхмощностей приводит к увеличению в ремонтном производстве доли ручного труда,снижению качества работ, нарушениям регламента ремонта, росту доли запасных частей,произведенных в условиях единичного и мелкосерийного производства (а значит ихсущественному удорожанию). И как результат – трудоемкость ремонтов значительнопревышает трудоемкость изготовления ГШО.
Переломитьпреобладающие пока негативные тенденции можно с помощью специализацииремонтного производства. Зарубежный и отечественный опыт показывает, чтонаиболее эффективной формой ее реализации является создание межотраслевыхпроизводственных мощностей по ремонту оборудования в местах наибольшего сосредоточенияпредприятий горно-добывающего комплекса.
Нарядус созданием специализированных ремонтных предприятий требует развития фирменныйремонт ГШО, выполняемый заводами-изготовителями.
Качествофирменного ремонта значительно выше, чем при других формах его организации,поскольку работы выполняются квалифицированным персоналом, в полной мереиспользующим нормативную и эффективную материально-техническую базы. Крометого, фирменный ремонт дает возможность наладить надежную обратную связь междупроизводителями и эксплуатирующими организациями, позволяет в серийномпроизводстве использовать базу данных о надежности и эффективности ГШО длямодернизации действующих и создания новых образцов горной техники, благодарячему процесс управления надежностью и качеством ремонта приобретает системный инепрерывный характер.
Нарядус развитием специализации ремонтного производства и укрупнением объемоводнородных ремонтных работ необходимо значительное увеличение централизованноговыпуска запасных частей на специализированных ремонтных предприятиях.
Заводыгорного машиностроения все еще выпускают недостаточное количество запасныхчастей для производимого ими ГШО, считая их производство невыгодным итрудоемким (и, действительно, при существующем ценообразовании от реализации запасныхчастей предприятия получают прибыли на единицу трудовых затрат в 2–3 разаменьше, чем от реализации машины в целом).
Целесообразноформировать цену на запасные части таким образом, чтобы рентабельность ихпроизводства была в 3–7 раз выше, чем у основной продукции, так как даже в этомслучае для горных предприятий они обойдутся значительно дешевле, нежелиизготовленные силами собственных небольших ремонтных подразделений.
Особоговнимания заслуживает организация специализированных производств запасных частейдля ГШО с выработанным ресурсом и снятого с серийного производства, посколькусохранение первоначальных (или близких к ним) параметров ГШО в значительноймере зависит от качества запасных частей и ремонта.
Эффективнаястратегия эксплуатации ГШО с выработанным ресурсом может быть обеспечена наоснове адаптированного к конкретным условиям технического регламента. Поинициативе и активном участии специалистов УГГУ (Уральского государственногогорного университета) на ряде горных предприятий проведен технологическийаудит, по результатам которого разработаны технические регламенты. Выполненнаяработа позволила выявить и обосновать перспективные направления решенияпроблемы эксплуатации ГШО с выработанным ресурсом. В дальнейшемпредусматривается развитие специализированных ремонтных, диагностических иэкспертных подразделений, обеспечивающих более эффективный регламентэксплуатации и ремонта.
Ихотя на нынешнем этапе деятельность таких структур ограничивается исключительнотехническими аспектами, по мере накопления информации и создания базы данных офактическом техническом состоянии и остаточном ресурсе технологическогооборудования возникают предпосылки формирования достаточно обоснованногомеханизма оценки остаточной стоимости оборудования и оптимизациитехнико-экономических показателей его работы.
Рассмотренныевыше направления специализации ремонтного и машиностроительного производства непозволяют минимизировать удельные затраты на эксплуатацию и ремонт ГШО безиспользования рыночных механизмов регулирования соотношений «стоимостьизготовления-качество продукции горного машиностроения» и «стоимость-качестворемонта». Решение такой задачи вызывает необходимость формирования системуправления этими соотношениями не только на горном предприятии, но и на рынкепродукции горного машиностроения и ремонтных услуг. В первом случае в рамкахдействующих структур ремонтного производства горных предприятий оптимальноерешение найти практически невозможно. Во втором – необходимо развитие дилерскойсети машиностроительных производств и базы фирменного обслуживания и ремонта.
Мировойпрактикой проверены достаточно универсальные показатели оптимального уровняуказанных соотношений по доле затрат на резервный фонд запчастей и капитальныйремонт от первоначальной стоимости ГШО.
Однимиз основных факторов, напрямую влияющих на эффективность работыгорно-добывающих предприятий, является состояние парка ГШО (секции крепикомплекса 3КМ-148\2 в очистном забое шахты имени 7 Ноября, ОАО «СУЭК»).
Повышениеуровня специализации путем увеличения числа предприятий с неполным цикломпроизводства требует формирования более тесных производственных связей междуними по выпуску одной и той же продукции и связывания ремонтных предприятий вединые комплексы в пределах региона. Сочетание предметной и подетальнойспециализации обеспечит получение дополнительного экономического эффекта засчет специализации и кооперации заготовительных, ремонтных и вспомогательныхпроизводств.
Ноувеличение числа предприятий с неполным циклом и углубление производственныхсвязей существенно усложняют управление производством, вызывая необходимостьсоздания производственных структур, специализированных на изготовлении иремонте запчастей, узлов и агрегатов ГШО на основе специализации икооперирования, входящих в них предприятий с неполным циклом производства. Всоставе таких объединений могут создаваться единые заготовительные предприятияили цеха для обслуживания целой группы горных предприятий или всего региона.Преодолеть существующее отставание заготовительных производств ремонтных имашиностроительных предприятий следует путем создания новых заготовительныхучастков, одновременно ликвидируя отсталые и маломощные заготовительныеподразделения. На вновь создаваемых заготовительных предприятиях вследствиеоднородного характера производства возникнут необходимые условия для внедренияпоточной, механизированной и автоматизированной технологии, в том числехолодной штамповки точного литья и др., после которых требуется минимальнаямеханическая обработка.
Следовательно,повышение эффективности процессов изготовления и ремонта ГШО вызываетнеобходимость концентрации и специализации заготовительных производств,сохранения в производственной структуре машиностроительных и ремонтныхпредприятий подразделений по механической обработке в основном базовых деталейи сборке изделий.
Следующимважным направлением подетальной специализации, как с полным, так и с неполнымциклом, является совмещение фирменного обслуживания близко расположенных горныхпредприятий. Опыт показывает, что подетально-специализированные предприятия илиподразделения обеспечивают увеличение выработки на одного работающего на 15–20%наряду со значительным снижением себестоимости изготовления и ремонта безухудшения качества продукции. В случае развития таких тенденций следует ожидатьв перспективе, что специализированные машиностроительные и ремонтныепредприятия будут перестраиваться в технологически специализированные сборочныепредприятия.
Анализтенденций развития машиностроительного и ремонтного производства подсказываетнеобходимость комплексного развития всех видов специализации с организациейвыпуска деталей и узлов на подетально-специализированных, а заготовок – натехнологически специализированных предприятиях с передачей их на головныепредприятия. Концентрация однородных работ расчленяет производственный процессизготовления или ремонта на простейшие операции и закрепляет их за определеннымоборудованием и рабочим местом. В результате существенно повышаетсяпроизводительность труда, качество изделий и создаются условия длясовершенствования и типизации технологических процессов, их механизации иавтоматизации.
Эффективностьспециализации фирменного производства и ремонта ГШО, как показывает мироваяпрактика, в значительной степени зависит от уровня развития фирменной дилерскойсети, которая гарантирует стабильность поставок, единый механизмценообразования, рекламную поддержку производителя и заданное качествопоставляемой продукции.
2. ХАРАКТЕРИСТИКАОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ
2.1 Историявозникновения и развития ОАО Шахта «Комсомолец»/>/>/>/>/>/> Поле шахты «Комсомолец» расположено в центральной частиЛенинского угленосного района, в черте г. Ленинск–Кузнецкийи входит в состав Ленинск-Кузнецкого района Кемеровской области. Шахта «Комсомолец» сдана в эксплуатацию в 1933 году спроектной мощностью 400 тыс. т. угля в год. В 1948 — 1961 г.г. была осуществленареконструкция шахты с доведением ее производственной мощности до 1200 тыс. т.угля в год.
В 1968 году по проектуинститута «Кузбассгипрошахт» были начаты работы по реконструкции вентиляциишахты с доведением проектной мощности до 1650 тыс. т. угля в год.
Ежегоднопроизводственная мощность рассчитывается и согласовывается с институтом«Кузбассгипрошахт» и на 2006 год она составляет 1800 тыс.т.
В 2001 году разработанпроект вскрытия и подготовки участка «Южная прирезка». Проект разработан«Горным институтом по проектированию предприятий угольной промышленности» (ЗАО«Гипроуголь»). Годовой объем добычи, после выполнения проектных решений,составит 1800 тыс. т. горной массы в год зольностью 30.8%.
На горном отводе шахтыимеется обогатительная фабрика, после переработки горной массы, на которойвыпускается следующая товарная продукция:
— коксовый концентрат,который в основном служит сырьем для металлургической промышленности;
— энергетические смеси(смесь 2, состоящая из 50 % промпродукта и 50 % шлама; смесь 3, состоящая из50% рядового угля, 25% промпродукта и 25% шлама).
Факторы, ограничивающие добычу угля– погрузочный пункт, электровозная откатка, скиповой ствол, обогатительнаяфабрика, состояние проветривания.
2.2Положение ОАО «Шахта «Комсомолец» среди производителей коксующегося угляРегиональные рынки угля РоссийскойФедерации образовались на территориях нескольких субъектов федерации ссуммарным годовым потреблением от 1 до 14 млн. тонн угля. В состав региональныхрынков коксующегося угля входят следующие четыре региона Российской Федерации:
1. Северороссийскийрынок (Череповецкий металлургический комбинат (МК), Калининградскийкоксохимический завод (КХЗ));
2. Центральнороссийскийрынок (Московский КХЗ и Новолипецкий МК);
3. Уральскийрынок (Орско-Халиловский МК, Губахинский КХЗ, Нижнетагильский МК, ЧелябинскийМК и Магнитогорский МК);
4. Западносибирскийрынок (Алтайский КХЗ, Кузнецкий МК, Западно-Сибирский МК и Кемеровский КХЗ).
Анализразмеров географических сегментов и каждого из составляющих эти сегментыпредприятий показывает, что рынок коксующегося угля имеет большую емкость,изменяющуюся в зависимости от спроса на металл.
Следуетотметить, что Центрально-Российский рынок при одинаковых объемах закупок угля сУральским регионом имеет значительно больший уровень концентрации производства,по сути, имея только двух основных потребителей: ОАО “Северсталь” иНоволипецкий МК. Наименьший уровень концентрации характерен дляЗападно-Сибирского рынка (4 предприятия). Все региональные рынки коксующегосяугля доступны для реализации продукции ОАО «Шахта «Комсомолец». План маркетинга ОАО «Шахта «Комсомолец»
Добываемые шахтойвысококачественные коксующиеся и энергетические угли марки Г имеют устойчивыйрынок сбыта, и по прогнозным оценкам, спрос сохранится в ближайшем будущем. Этообстоятельство в сочетании с благоприятными горно-геологическими условиями изначительными промышленными запасами угля создаёт отличные возможности дляприменения современного очистного и проходческого оборудования.
Для успешной и устойчивойработы ОАО «Шахта «Комсомолец» в условиях рыночной экономики разработан комплексмероприятий по приведению предприятия в соответствие с выработанной стратегией егоразвития, обеспечение улучшения управления, повышение эффективности производства,конкурентоспособности выпускаемой продукции, снижение издержек производства, улучшениефинансово-экономических результатов деятельности. Для достижения рентабельнойработы шахты, при условии выделения средств, возможно решение ключевых производственныхпроблем:
n концентрациидобычи на потенциально эффективных участках отрабатываемых пластов, благоприятныхдля применения высокопроизводительного очистного оборудования;
n техническогоперевооружения, в том числе приобретение высокопроизводительного оборудованиядля очистных, подготовительных и вспомогательных работ.
Шахта “Комсомолец”добывает уголь марки Г, используемый в качестве добавки к коксовой шихте (до10%) для получения доменного кокса и основного компонента шихты (до 40%) накоксохимических заводах. Побочные продукты после обогащения (промпродукт ишлам) в смеси с рядовым углём реализуются как энергетические смеси.Конкуренты ОАО“Шахта “Комсомолец”
Конкурентов шахты“Комсомолец” можно разбить на две группы: предприятия с коксующимся углём иуглями энергетического назначения.
В первую группу входитодна шахта им. Кирова, так как практически только две шахты в России (им.Кирова и “Комсомолец”) добывают коксующую марку Г, причём в России эту марку незаменяют другими аналогичными. Следует подчеркнуть, что эти две шахты способныполностью покрывать потребность в данной марке в России и при этом вестиэкспортные поставки. Однако при исчезновении одной из данных шахт на рынке углявозникнет дефицит на данную марку.
Ко второй группеотносятся шахты, добывающие энергетический уголь марки Г. Причём сбытэнергетического угля шахты “Комсомолец” направлен на местный рынок, врезультате чего конкурентами для неё выступают предприятия Кузнецкого бассейна.
2.3 Организационнаяструктура ОАО «Шахта «Комсомолец»
Организационная структура ОАО«Шахта «Комсомолец» является функционально-линейной структурой (штабноеуправление) и представляет собой комбинацию линейной структуры с системойвыделения определённых функций.
Линейно — штабнаяструктура является хорошей промежуточной ступенью при переходе от линейнойструктуры к более эффективным структурам.
Во главеорганизационной структуры ОАО «Шахта «Комсомолец» находитсядиректор ОАО. Главный инженер предприятия является первым заместителемдиректора и находится в его непосредственном подчинении.
Также директору ОАО«Шахта «Комсомолец» подчиняются: заместитель директора по производству, которыйруководит службами: очистной добычи, оперативного управления производством иобогатительной фабрикой.
В непосредственномподчинении главного инженера находятся:
— служба подготовкиочистных забоев, технологическая служба;
— маркшейдерская служба;
-геологическая служба;
— отдел инноваций;
— отдел техническогоконтроля;
— энергомеханическаяслужба;
— службапроизводственного контроля и охраны труда;
— экономическая служба;
— бухгалтерия;
— служба персонала ислужба по хозяйственным вопросам.
Непосредственнодиректору ОАО подчиняется руководство ОАО «Шахта «Комсомолец» и аппарат прируководстве:
— ведущий специалист поработе с ценными бумагами;
— начальник отдела ГО иЧС;
— старший инспектор поделопроизводству;
— архивариус;
— отдел АСУ;
— непромышленная группа(Спорткомплекс).
На рисунке 1представлена существующая организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец».
/>
Рис. 1 — Организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец»2.4 Анализ аварийности ОАО Шахта«Комсомолец» за 2007-2008 гг.
Для разработки рекомендацийпо повышению эффективности организации ремонтных работ, необходимо проанализироватьсостояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта «Комсомолец» в 2007-2008гг. Данные по простоям за 1 квартал 2007 года приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2007 Продолжительность Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя
Аварии с общешахтным оборудованием,
всего
Из них: на подъемных установках
11
11
1710,50
1710,50
скип.
подъем Замена эл. двиг. на подъемн. машине
Снижение
сопротивления
изоляции
Аварии с
участковым оборудов., всего
Из них:
с выемочными
машинами
25
15
10
4337, 50
2038,30
2299,20
л. 1924
л. 1728 Ремонт к-на К500Ю
Износ зубьев полумуфты.
Отказ в цепях управления к-ном
К500Ю ленточными конвейерами 6 933,00 л. 1924
Ремонт к-ра
«Гварек-1000» Замена выносной стрелы на к-ре «Гварек-1000» С участковыми п/ст и аппаратами 4 622,00 КТ Замена тр-ра КТПВ, 630/120В Снижение сопротивления изоляции обмотки тр-ра
Всего простоев
36
6048,00
Анализируя данныетаблицы 1 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за1 квартал 2007 года составляет 11 часов, все они были связаны с неполадками наподъемных установках, основная причина аварийности – неисправностьэлектродвигателя на подъемной машине. Продолжительность аварий с участковымоборудованием составила 25 часов. 100% из них пришлось на долю выемочных машин.Причины – износ деталей машин, отказ в цепях управления.
Продолжительностьаварий на транспорте составила 6 часов, из них 100% — на ленточных конвейерах.Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст иаппаратами – составили 6 часов.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2007 года составила 36часов. Всего потери от простоев в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн.
Данные по простоям за 2квартал 2007 года рассмотрим в таблице 2.
Таблица 2 – Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2007 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-е Причины простоя
Аварии с общешахтным оборуд-ем, всего
Из них:
на подъемных
установках 3 1074,60 скип. подъем Распаялся токопровод ротора на эл. двигател. № 1 Произвести ремонт ротора эл. двигателя на спец. предприятии
Аварии с участковым оборудованием, всего
Из них:
с выемочными машинами
123
7
3
4
29127,70
1243,00
943,00
300
л. 1728
л.1924 Ремонт к-на К500Ю
Износ зубьев полумуфты.
Отказ в цепях управления к-ном
К500Ю с ленточными конвейерами 72.30 16505,50 л. 1728 Замена редуктора на к-ре КЛК -1000 по ЗКУ Срезало шпонку на приводном редукторе С участковыми п/ст и аппаратами 20 6108,20 КТ Замена тр-ра, эл/двиг. на ПСП-308 Снижение сопротивления изоляции
Всего простоев
126
30202,30
По данным таблицы 2,продолжительность аварий с общешахтным оборудованием составила за 2 квартал2007 года 3 часа, все они были связаны с неполадками на подъемных установках,основная причина аварийности – неисправность электродвигателя на подъемноймашине. Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 123 часа.15 часов из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталеймашин, отказ в цепях управления.
Продолжительностьаварий на транспорте составила 72 часа 30 минут, из них 41 час 30 минут — наленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе сучастковыми п/ст и аппаратами – составили 20 часов.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2007 года составила 126часов. Всего потери от простоев во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны.
Данные по простоям за 3квартал 2007 года рассмотрим в таблице 3.
Таблица 3 — Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2007 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-е Причины простоя Аварии с общешахтным оборудованием, всего 9.20 5808,9 КТ Ремонт рабочего толкателя Замена рамы домкрата
Аварии с участковым оборудованием, всего
Из них:
с выемочными
машинами 91.55 17022,7
л.1728
л. 1924
Не вкл-ся к-н
К500Ю
Обрыв фазы эл.двиг.
ДКВ-250,
отказ ап-ры АУЗМ с ленточными конвейерами 13,45 2231,0
л.1728
л. 1924
Замена эл.двиг.
Р-т «Гварек-1000» по к/ш Снижение сопротивления изоляции С участковыми п/ст и аппаратами 6.45 1185,0
л.1728
л. 1924 Не вкл-ся ПСП-308 Снижение сопротивления кабеля
Всего простоев
101.15
22831,6
Анализируя данныетаблицы 3 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за3 квартал 2007 года составляет 9 часов 20 минут. Продолжительность аварий сучастковым оборудованием составила 91 час 55 минут. 100% из них пришлось надолю выемочных машин. Причины – износ деталей и механизмов машин.
Продолжительностьаварий на транспорте в 3 квартале 2007 года составила 55 часов 35 минут, в томчисле с на ленточных конвейерах – 13 часов 45 минут. Аварии, связанные сэлектроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 6часов 45 минут.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2007 года составила 101час 15 минут. Всего потери от простоев в 3 квартале 2007 года составили 22831тонн.
Данные по простоям за 4квартал 2007 года рассмотрим в таблице 4.
Таблица 4 — Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2007 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя
Аварии с участковым оборудованием, всего
Из них:
с выемочными
машинами
94.05
33.35
26979,0
8700,0 л.1728 Ремонт К500Ю
Замена домкрата на верхнем
поворотном
редукторе к-на К500Ю с ленточными конвейерами 43.10 13275,0 ЗКУ пл. Бр. Ремонт к-ра «КЛК-1000»
Замена турбомуфты,
хвостового барабана С низковольтными кабелями 17.20 3654,0 л.1728 Сраб. реле утечки на пускателе ПВИ-315 Повреждение кабеля
Всего простоев
137.15
43908, 0
По данным таблицы 4,аварий с общешахтным оборудованием в 4 квартале 2007 года не зарегистрировано.
Продолжительностьаварий с участковым оборудованием составила 94 часа 5 минут. 33 часа 35 минутиз них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей и механизмовмашин.
Продолжительностьаварий на транспорте составила 43 часа 10 минут, из них 32 часа 30 минут — наленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе сучастковыми п/ст и аппаратами – составили 17 часов 20 минут.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2007 года составила 137часов 15 минут. Всего потери от простоев в 4 квартале 2007 года составили 43908тонн.
Данные по простоям за 1квартал 2008 год приведены в таблице 5.
Таблица 5 — Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2008 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя
Аварии с участковым оборудованием, всего
Из них:
с выемочными машинами
34.25
6.15
9511,0
1875,0 л.1728 Ремонт комб. К500Ю Замена верхнего захвата
на транспорте, из них:
с ленточными конвейерами
10.40
7.40
2686,0
1786,0 КУ № 3 пл. Бр. Порыв лент. полотна на конвейере 2Л1000А
Износ соединит.
скоб С электроснабжен., всего 7.00 2100,0 л.1728 Отказ тр-ра, питающ. ПСП Замена тр-ра С участковым ПСТ и аппаратами 7.00 2100,0 л.1728 Отказ тр-ра, питающего Комбайн Отгорание токопровод.
Всего простоев
34.25
9511, 0
По данным таблицы 5,аварий с общешахтным оборудованием в 1 квартале 2008 года не было.
Продолжительностьаварий с участковым оборудованием составила 34 часа 25 минут. Причем, 6 часов15 минут из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей имеханизмов машин.
Продолжительностьаварий на транспорте составила 10 часов 40 минут, из них 7 часов 40 минут –продолжительность аварий на ленточных конвейерах. Аварии, связанные сэлектроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 7часов.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2008 года составила 34часа 25 минут. Всего потери от простоев в 1 квартале 2008 года составили 9511тонн.
Данные по простоям за 2квартал 2008 год приведены в таблице 6.
Таблица 6 — Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2008 г. Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-ние Причины простоя Аварии с общешахтным оборудованием, всего 12.50 1690,50 КТ Ремонт к-ра Доставка и замена первичного вала Аварии с участковым оборудованием, всего из них: с выемочными машинами 4.45 16505,0
л.1728
л. 1924 Замена правого эл.дв. К500Ю Снижение сопротивл-я изоляции Порыв конвейерных лент 4.45 933,4 л.1728 Порыв ленты к. 2Л100А Заштыбовка концевого барабана
Всего простоев
17.00
18196,0
Анализируя данныетаблицы 6 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за2 квартал 2008 года составляет 12 часов 50 минут.
Продолжительностьаварий с участковым оборудованием составила 4 час 45 минут. 100% из нихпришлось на долю выемочных машин. Причина –необходимость заменыэлектродвигателя.
Продолжительностьаварий на транспорте во 2 квартале 2008 года составила 4 часа 45 минут, в томчисле на ленточных конвейерах – 4 часа 45 минут. Аварий, связанных сэлектроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – не было.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2008 года составила 17часов. Всего потери от простоев во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн.
Данные по простоям за 3квартал 2008 года рассмотрим в таблице 7.
Таблица 7 — Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2008 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя
Аварии с участковым оборудованием, всего
Из них:
с выемочными
машинами
26.20
21.45.
6.15
9188,0
7,506
1875,0 КУ №3 Ремонт к-ра 1Л-120 Доставка и замена приводн. бар., зубчатой муфты. на транспорте 10.40 2686,0 с ленточными конвейерами 7.40 1786,0 КУ № 3 пл. Бр. Порыв лент. полотна на к-ре 2Л1000А
Износ соединит.
скоб. С электроснабжен., всего 13.20 4638,0 л.1728 Выбило ячейку в РПП Пробой в/в кабеля С участковым ПСТ и аппаратами 7.00 2100,0
л.1728
ВУ №3, пл.Тлм.
Ремонт ПСП-308
Ремонт тр-ра Ремонт автом. выкл-ля, комб. кабеля
Всего простоев
63.15
21240,0
По данным таблицы 7,аварий с общешахтным оборудованием в 3 квартале 2008 года не было.
Продолжительностьаварий с участковым оборудованием составила 26 часа 20 минут. Причем, 6 часов15 минут из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей имеханизмов машин.
Продолжительностьаварий на транспорте составила 10 часов 40 минут, из них 7 часов 40 минут –продолжительность аварий на ленточных конвейерах. Аварии, связанные сэлектроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 7часов.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2008 года составила 63часа 15 минут. Всего потери от простоев в 3 квартале 2008 года составили 21240тонн.
Данные по простоям за 4квартал 2008 год рассмотрим в таблице 8.
Таблица 8 — Простоиочистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2008 Продолжительность Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-е Причины простоя Аварии с общешахтным оборудованием, всего, из них: на подъемных установках
6.10
3.00
1156
804
ОПП-2
РПП-29Б
Полн.бун-р.
Рем. секц-го поезда ПС-3,5
Разрыв партии м/у 1м и 2м толкателем
Замена изолятора
Аварии с участковым оборудов., всего
Из них:
с выемочными машинами
23.15
11.35
4217,0
2412 Ремонт комбайна 4LS20 Отказ магнитной станции на транспорте 10.00 1474,0 с ленточными конвейерами 5.55 7134 ККУ №3, пл.Толм. Ремонт к-ра 1Л-120 №3 Замена эл.двиг. С электроснабжен., всего, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами 3.45 6177,0 л.1729 Не запускается лавный привод Ремонт магнитной станции. Замена платы
Всего простоев
67.45
15723,0
Анализируя данныетаблицы 8 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за4 квартал 2008 года составляет 6 часов 10 минут. Из них на подъемных установках– 3 часа.
Продолжительностьаварий с участковым оборудованием составила 23 часа 15 минут. Из них пришлосьна долю выемочных машин – 11 часов 35 минут. Причина – необходимость заменыдеталей и механизмов.
Продолжительностьаварий на транспорте в 4 квартале 2008 года составила 10 часов, в том числе наленточных конвейерах – 5 часов 55 минут. Аварий, связанных с электроснабжением,в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составила 3 часа 45 минут.Причины – не запуск лавного привода, ремонт магнитной станции, замена платы.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2008 года составила 67 часов45 минут. Всего потери от простоев в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталамгода:
— в 1 квартале 2007года — 36 часов;
— во 2 квартале 2007года — 126 часов;
— в 3 квартале 2007года — 101 час 15 минут;
— в 4 квартале 2007года — 137 часов 15 минут.
Таким образом, общаяпродолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г.составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.
Потери от простоев в2007 году составили:
Всего потери отпростоев
— в 1 квартале 2007года составили 6048 тонн;
— во 2 квартале 2007года составили 30202 тонны;
— в 3 квартале 2007года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.
Всего за 2007 годпотери составляют 102989 тонн угля.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталамгода:
— в 1 квартале 2008года составила 34 часа 25 минут;
— во 2 квартале 2008года составила 17 часов.
— в 3 квартале 2008года составила 63 часа 15 минут.
— в 4 квартале 2008года составила 67 часов 45 минут.
Таким образом, всегообщая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г.составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.
Потери от простоев в2008 году составили:
— в 1 квартале 2008года составили 9511 тонн;
— во 2 квартале 2008года составили 18196 тонн;
— в 3 квартале 2008года составили 21240 тонн;
— в 4 квартале 2008года составили 15723 тонн.
Всего за 2008 годпотери составляют 64670 тонн угля.
Анализ аварийностиоборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает,общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет сниженияаварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.
По ленточным конвейерамаварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточныхконвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенноеснижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах,по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановыхобъемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.
Потери по сравнению с2007 годом снизились на 38319 тонн.
Все выше изложенноепозволяет объединить основные причины простоев в следующие группы:
1) низкое качествосамого оборудования;
2) низкое качествозапасных частей;
3) низкое качестворемонтного обслуживания;
4) недостаточноквалифицированный эксплуатирующий персонал;
5) неэффективнаяорганизация ремонтных работ;
6) недостаточнаяобеспеченность запасными частями;
7) слабая мотивация.
3. МЕТОДОЛОГИЯФОРМИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА ГШО НА УГЛЕДОБЫВАЮЩЕМ ПРЕДПРИЯТИИ
3.1Планово-предупредительная система ТОР
Действующаяв настоящее время в угольной промышленности планово-предупредительная систематехнического обслуживания и ремонта оборудования устанавливает:
— видыи регламенты технического обслуживания и плановых ремонтов;
— номенклатуру основной нормативно-технической документации;
— необходимыедля планирования ремонтные нормативы;
— принципыорганизации технического обслуживания и плановых ремонтов;
— принципыорганизации смазочно-эмульсионного хозяйства;
— принципыорганизации учета и движения оборудования;
— методыучета и контроля за соблюдением действующих правил и норм по техническомуобслуживанию, ремонту и эксплуатации оборудования.
Сущностьпланово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонтаоборудования угольных шахт состоит в планируемом выполнении установленных видовтехнического обслуживания и плановых ремонтов, объемы которых определяютсяфактическим техническим состоянием сборочных единиц и оборудования в целом.
Службышахт, эксплуатирующих оборудование, а также предприятия, занятые ремонтомоборудования шахт, должны быть укомплектованы эксплуатационным, обслуживающим иремонтным персоналом, соответствующим по численности и квалификации действующимв отрасли нормативным документам.
Оборудованиедолжно подвергаться техническому обслуживанию и ремонту в соответствии спланами и установленными периодичностью и продолжительностью.
Основнымнормативно-техническим документом, определяющим порядок проведения техническогообслуживания и текущего ремонта, является эксплуатационная документация,разрабатываемая в соответствии с ОСТ 12.44.024-76 «Изделия угольногомашиностроения. Порядок разработки эксплуатационных документов».
3.2Существующие система и стратегии ТОР
Внастоящее время для основного ГШО установлены четкие регламентные срокипроведения различных работ по ТОР, и задача персонала, занятого обслуживаниемоборудования, строго их выдерживать.
Всправочнике [7] указана периодичность работ основного транспортногооборудования — ленточных и скребковых конвейеров. Однако эти сроки установленыбез учета фактического режима эксплуатации оборудования и его нагрузки. Поэтомуперсонал шахт должен корректировать объем работы. Причем эта корректировка недолжна затрагивать обязательные работы по ТО, РО и т.д., а в большей степеникасаться операций, связанных с заменой деталей.
Плановыепредупредительные замены деталей (узлов) ГШО являются одной из самых важных иэффективных операций ТОР, если, конечно, решение о замене основано на учетеобъективных признаков, характеризующих фактическое техническое состояние детали(узла) или на допустимом по времени или нагрузке интервале эксплуатацииоборудования.
Установлениеэтих признаков или определение допустимого временного (или нагрузочного)интервала работы детали (узла) до плановой замены требует большогопредварительного анализа процесса потери работоспособности оборудования, атакже учета комплекса экономических, надежностных и безопасных факторов.
Внастоящее время периодичность плановых работ по ТОР ГШО устанавливается наоснове отраслевых норм или заводских инструкций. Ряд работ, в основном связанныхс обслуживанием электрооборудования (пускатели, электродвигатели и др.),регламентируется нормами Правил безопасности и Правил технической эксплуатации.Значительное место при определении периодичности и объема работ по ТОР реальнозанимает и интуиция персонала.
Учитываявсю сложность эксплуатации подземного оборудования и значительный разброс вскорости потери работоспособности горных машин, исключить (или запретить) этотподход к построению ТОР пока нельзя, хотя, безусловно, только персонал, имеющийвысокую квалификацию и длительный опыт работы, может без больших потерьиспользовать этот прием. Более того, как будет показано ниже, использованиеинтуиции персонала при после осмотровой стратегии в ряде случаев оправданно.
Наиболееэффективно устанавливать периодичность работ по ТОР на основе аналитическихрасчетов с учетом критерия цели и технического состояния оборудования, чтобынаверняка обеспечить поддержание заданных параметров его безотказности ивосстанавливаемости.
Скоростьизнашивания деталей горной машины, даже одинаковых, порой бывает неодинаковой.Она зависит от многих факторов, в том числе от условий эксплуатации машины(наличия влаги, пыли, кислотности и др.).
Наработкуэлемента (узла) машины от момента его установки на машину до предельногоизноса, при котором может возникнуть угроза аварии, снижения эффективности илибезопасности эксплуатации, принято называть ресурсом работы данного элемента(узла).
Наработкугорной машины от момента начала ее эксплуатации до первого капитального ремонтаназывают ресурсом машины до первого капитального ремонта.
Ресурсможет быть выражен как в единицах времени (например, ресурс механизированнойкрепи выражается в часах), так и в единицах выпускаемой продукции (ресурсочистных комбайнов и скребковых конвейеров выражается в тысячах тоннсоответственно отбитого в забое или доставленного из забоя угля).
Ресурсгорной машины непосредственно связан со сроками службы машин и их элементов,которые являются важнейшими ремонтно-нормативными показателями (нормативами) ислужат исходными данными для разработки графиков ремонтов, заявок на запасныечасти, штат ремонтных рабочих и т.д.
Другимиважными ремонтными нормативами являются межремонтный период и ремонтный цикл.
Дляобеспечения ритмичной работы предприятий угольной промышленности и планомерноговыполнения ремонтов установлены нормы использования горношахтного оборудования.
Таблица 9 – Нормыиспользования (%) горношахтного оборудованияОборудование Работа Ремонт Резерв
Крепи механизированные
Очистные комбайны
Струговые установки
Скребковые конвейеры
80
65
75
80
20
17
25
10
-
18
-
10
Взависимости от принятого принципа определения периодичности плановыхпредупредительных замен и заданной цели ТОР могут использоваться различныестратегии. В настоящее время выделяют семь основных стратегий замен.
1.Стратегия «до отказа» — это стратегия с нулевым предупредительным планированиемзамен.
Встратегии «до отказа» состояние «плановая предупредительная замена»отсутствует. Эта стратегия пока является доминирующей при обслуживании ГШО, ихотя она менее эффективна, чем другие, признать ее недопустимой нельзя.
Сутьв том, что для тех узлов и деталей ГШО, у которых параметр потока отказовпримерно постоянен во времени (т. е. закон распределения отказовэкспоненциальный), это единственно верная стратегия. В этом случае плановыезамены деталей неэффективны, поскольку неизвестен ожидаемый момент поломки ипредварительная замена только снизит надежность, поскольку наступит периодприработки узла.
2.Стратегия по времени предусматривает проведение плановых предупредительныхзамен деталей через строго определенное регламентное время фр,независимо от того, сколько неплановых (аварийных) замен было выполнено запериод фр. Эта жесткая стратегия рекомендуется в тех случаях, когданельзя обеспечить нужное качество неплановых замен и оно существенно ниже, чемпри плановых работах. Затраты на ТОР по этой стратегии достаточно велики, нозато обеспечивается высокий уровень безотказности.
3.Стратегия по наработке предусматривает плановые предупредительные заменыдеталей после отработки (наработки) ею определенного числа часов (или объемадобычи) после последней плановой или неплановой замены. Это более гибкаястратегия, но ее можно рекомендовать использовать тогда, когда качествоплановых и неплановых замен примерно равное.
4.Стратегии «по проверке» и «по числу проверок». Ряд типов ГШО, особенно защитнаяаппаратура, работает в дежурном режиме, т. е. они включаются в работу только вслучае необходимости, а все остальное время «дежурит» (аварийная сигнализация,кабельтросовые выключатели, реверсивные устройства и др.).
ПриТОР этой аппаратуры эффективны стратегии «по проверке» и «по числу проверок». Впервом случае с определенной периодичностью проверяется работоспособностьустройства, и при обнаружении в этот момент отказа он устраняется. Очевидно,чем меньше время между проверками, тем выше готовность устройства к выполнениюсвоих функций. Для некоторых ответственных объектов (аппаратура автоматизацииконвейерных линий, водоотлив, подъемы, вентиляторные установки и др.)периодичность проверок строго регламентирована ПБ и ПТЭ.
5.Стратегия «по числу проверок» близка к стратегии «по проверке», но в ней послезаданного числа проверок, если даже и не был обнаружен отказ, производитсяплановая предупредительная замена.
6.Стратегия «по числу отказов» применяется в тех случаях, когда накоплениеопределенного числа отказов (хотя они и были устранены) приводит ксущественному изменению технического состояния оборудования и, следовательно,нужно выполнить плановые работы по ТОР, чтобы восстановить первоначальноекачество.
Восновном эта стратегия используется в системах подземного электрооборудования иавтоматики.
7.Стратегия «по состоянию», в ряде источников она носит название«послеосмотровая», основана на использовании объективных нормативных признаковили критериев предельного состояния, весьма эффективна. Суть ее состоит впериодическом измерении параметров узла, характеризующих его техническоесостояние, сравнении этих параметров с допустимыми по норме и последующемпринятии решения о замене, если отклонение достигло предельной величины.Последнее означает, что данный узел (деталь) откажет до наступления следующейпроверки.
Поэтой стратегии не производится преждевременной замены узла до выработки им ресурса,как, например, в стратегии по наработке, но одновременно исключаются отказы иобеспечивается высокий уровень надежности при относительно низких затратах наТОР. Это обусловлено тем, что сроки замен строго не фиксированы, аустанавливаются по фактическому техническому состоянию узла (уровню егоизноса).
8.Послеосмотровая стратегия широко используется в авиации, где, как известно,достигнут наиболее высокий уровень безотказности агрегатов.
Послеосмотроваястратегия может широко использоваться и на шахтах, поскольку на основноезабойное горно-шахтное оборудование разработаны временные критерии предельныхсостояний.
9.Стратегия «по параметру» — наиболее эффективная, способная обеспечить высокийуровень надежности изделий. Суть ее состоит в том, что при помощи измерительныхустройств непрерывно или дискретно производится измерение параметра з(t),характеризующего прямо или косвенно уровень износа детали, и при достижении имкритического значения зкр(t)-выдачакоманды на проведение плановой предупредительной замены. При этой стратегииможно практически избежать отказов деталей. Однако применению этой стратегиидолжны предшествовать работы, связанные с установлением прямых или косвенныхдиагностических признаков по деталям и узлам ГШО, и разработка диагностическихприборов для контроля за этими параметрами. В угольной промышленности работы поподготовке к внедрению стратегии «по параметру» только начинаются [7].
Времяпроведения работ. Из приведенных основных временных интервалов, когдафактически выполняются плановые работы по ТОР, наиболее предпочтительныремонтные смены. Это очевидно и закреплено рядом директивных документов.Достичь высокой результативности ТОР, если на эти работы выделяется илинедостаточно времени, или случайное время, нельзя.
3.3Совершенствование системы ТОР
СистемаТОР ГШО за последние годы получила существенное развитие. Внедрена на шахтахсистема ведения работ по ППР с использованием наряд-рапортов и ЭВМ, принятымеры к соблюдению объемов и периодичности проведения работ, введена отвечающаясовременным требованиям документация, разработаны критерии предельногосостояния для некоторых типов ГШО.
Однакопо-прежнему уровень аварийности оборудования очистных и подготовительных забоевостается высоким, а затраты на различные ремонтные работы за периодэксплуатации ГШО в 5-6 раз превышают его первоначальную стоимость. Поэтомунеобходимость совершенствования системы ТОР ГШО актуальна и важна. Основныенаправления этой работы следующие.
I. Совершенствование учета ианализа.
Безвсестороннего учета, характеризующего процесс ТОР и его результаты в виденадежности ГШО, нельзя проводить целенаправленной работы по повышениюэффективности технического обслуживания и ремонта оборудования.
Системаучета ТОР должна строиться так, чтобы на ее основе можно было формироватьследующую информацию:
1.Распределение отказов по каждому виду оборудования, его деталям и узлам. Наоснове этой информации, а она главная, можно определить:
— безотказность и восстанавливаемость оборудования и его узлов;
-уровеньквалификации, персонала, за которым закреплено соответствующее оборудование;
— качество работ по ТОР;
— влияние характера эксплуатации ГШО на надежность.
2.Затраты (временные и денежные) на проведение плановых и неплановых работ поТОР.
3.Фактические периодичность и объемы работ по плановым ТОР.
4.Фактический характер эксплуатации оборудования (машинные часы, объем добычи,нагрузка машин и др.).
Основнымисточником этой информации должен быть непосредственно персонал, занятыйтехническим обслуживанием и ремонтом.
II. Оптимизация сроков проведенияплановых ТОР.
Срокпроведения работ по ТОР, особенно связанный с плановыми предупредительнымизаменами деталей, важнейший показатель, от правильности выбора которого зависитэффективность всей системы технического обслуживания.
Внастоящее время плановый срок ТОР Тпл на операции обслуживанияустанавливается на основе средних статистических данных об отказах и учетедругой информации, характеризующей эксплуатацию оборудования. Конечно, такойподход не является лучшим, поскольку скорость потери работоспособностиоборудования существенно различна, и принятие средних данных по наработке наотказ за базу Тпл без учета их разброса и закона распределенияобусловливает либо досрочную замену детали, либо опоздание в ее плановойзамене.
Однакоиз-за сложности определения рационального срока ТО на современной этапе можнорекомендовать в качестве первого шага установления Тпл по среднейнаработке на отказ, но с последующей корректировкой этого срока по результатамэксплуатации. Причем на этом этапе значение Тпл может бытьпервоначально установлено по нижнему пределу, а затем постепенно увеличено.
Оптимизациясрока ТОР может выполняться по одному из критериев цели, при обязательном учетезакона распределения, а так же и параметров закона. Например, для нормальногозакона учитывается наработка на отказ Т узла (детали) и среднеквадратическоеотклонение дт [3].
Сутьподхода к оптимизации Тпл применительно к критериям цели, можнокачественно пояснить так: функции надежностных критериев Р(t),Кг и Кти имеютдве характерные точки – Т0пл и Тк пл.
Вточке Т0пл критерий цели ТОР достигает максимального значения. Уменьшениепериодичности ТОР влево от Ттпл ведет к снижению надежности, поскольку излишнечастые замены деталей приводят к тому, что начинает сказываться их приработка,в период которой вероятность отказа детали выше, чем в период нормальнойэксплуатации.
Увеличениесрока Ттпл (вправо от Т0пл) приводит к снижению надежности, поскольку ряддеталей откажет до их плановой замены, и чем выше Тпл, тем этихдеталей больше. Точка критического срока Ткпл характеризует момент, к которомуфактически откажут все детали до их плановой замены, а, следовательно, будетпроявляться стратегия «до отказа», когда надежность остается на каком-топостоянном низком уровне,
Функцияэкономического критерия цели ТОР Суд, также имеет две характерных точки. Увеличениезатрат при сроке Тпл
Ростзатрат при ТПЛ> Т0пл в зоне от точки Т0пл до Ткпл обусловлен тем,что в этом случае ряд деталей выйдет из строя до замены и, следовательно, шахтапонесет убытки из-за частых неплановых ремонтов. После точки Ткпл вестиплановые замены нецелесообразно, так как к этому времени фактически будут не плановозаменены все детали из-за их отказа.
Очевидно, чтоподдержание высокого уровня безопасности ведения горных работ требует точногособлюдения сроков плановых работ по ТОР.
Оптимизацияпериодичности ТОР обеспечит заданный наивысший уровень критерия цели ТОР,однако, определение величины Т0пл сопряжено со значительными вычислительнымисложностями и должно базироваться на точном статистическом материале,характеризующем надежность ГШО и процесс его обслуживания, и на объективномконтроле за техническим состоянием оборудования.
3.4 Рекомендации повнедрению системы ремонтных работ по фактическому техническому состоянию (РФС)
Существующаясистема периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) заключается висключении отказов оборудования и непредвиденных расходов путем планированияпроведения технического обслуживания ранее момента вероятногосреднестатистического отказа.
Традиционносчиталось, что ППР способствует снижению темпа выхода оборудования из строя иуменьшению потерь из-за аварийных остановок. Однако такое предположение несовсем верно, так как не учитывает вносимую ремонтом дополнительную вероятностьотказов оборудования.
Исследованияпоказывают, что темп выхода из строя сразу после ремонта резко увеличивается).
Поэтомуболее целесообразным представляется, при условии постоянного контролябезразборными методами технического состояния оборудования – диагностики, вестиего эксплуатацию до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа послеремонта.
Вероятностно-статистическиехарактеристики надежности для определения межремонтного периода типовыхэлементов машин:
1 – ѓ(t);
2 – л1(t)=titgб1;
3 – л2(t)=tjtgб2–b1;
4 – л(t);
5- л*(t).
Зона «t1-t2»соответствует периоду установившихся режимов эксплуатации и характеризуетсястабилизацией интенсивности отказов. Расходы на ремонт и энергозатраты в этотпериод минимальны. На этом участке л(t)≈const, т.е. имеет местоэкспоненциальный закон распределения контролируемых параметров работы машин.
По мере накопленияостаточных деформаций и износа несущих поверхностей деталей, нарушаетсянормальная работа триботехнических сопряжений, увеличивается коэффициент тренияК и растут удельные энергозатраты Э [3, 4].
Начиная с момента t2оборудование вступает в третью зону эксплуатации — ускоренного старения, прикотором интенсивность отказов возрастает, точка перелома, как правило, связанас наступлением предельного состояния.
Для определенияверхнего предела области изменения удельных затрат на ремонт и, соответственно,периода нахождения машины в эксплуатации, ограниченной пределом существованиямеханической системы, необходимо определить значение ординаты характерной точкиперелома л характеристики.
Стоимостная величинаэнергозатрат может быть найдена как:
/> (1)
Причем решениеудовлетворяет условию:
/> (2)
где k=1,2,… –порядковый номер диагностирования; Хk – моменты наступлениядиагностирования; С1 – потери от выхода эксплуатационных параметровза установленные нормы; С2 – затраты на диагностику; F – законраспределения контролируемых параметров в интервале времени [0, ТВП.С.].
Пользуясь минимакснымметодом и обозначив конечное число моментов диагностирования через n, получаемвыражение для определения момента диагностирования [4].
/> (3)
Число моментовдиагностирования n выбирается как наибольшее целое число, удовлетворяющееследующему неравенству:
/> (4)
После того, как nвыбрано, определяются моменты проведения диагностирования Х1, Х2, Х3,..., ХК,соответствующие условию (5). Рассчитанное оптимальное число моментовдиагностирования позволяет при любой интенсивности изменения техническогосостояния на участке эксплуатации в интервале [0, ТВП.С.]установить оптимальную продолжительность эксплуатации за межремонтный период,ремонтный цикл и срок службы по критериям минимизации ремонтных затрат иэнергосбережения.
Можно принять, что физико-механическиесвойства, являясь случайной величиной с диапазоном рассеяния от SМ1до SМ2, в ходе эксплуатации по мере развития процессов старенияухудшаются и математическое ожидание значений этих свойств падает.
Возрастающая удельнаянагрузка, воздействующая на изделие, также является случайной величиной сначальным рассеиванием SН1 и последующим его возрастанием до SН2,а математическое ожидание изменяется во времени, что также связано с развитиемпроцессов старения. Очевидно, что отказы из-за старения произойдут в областиперекрытия S распределений ѓ1(уМ) и л2(уН)с определенной вероятностью отказов. Характерная точка M[л(t),t] переломаэмпирической л* характеристики, как правило, соответствует области перекрытияраспределений ѓ1(уМ) и ѓ2(уН) иобъясняется нарастающим во времени удельным нагружением деталей и снижением ихнесущей способности, приводящим к соответствующим отказам. Точка перелома накривых интенсивностей отказов, как правило, располагается в правой части кривойраспределения.
Таким образом,очевидно, что эффективный период восстановления нормированного состояниясистемы связан с зоной ускоренного старения – M[л(t),t]. Наличие характернойточки перелома зависимости л*(t) позволяет выявить период установившихсяпроцессов старения и этим предотвратить эксплуатацию в третьей зоне,характеризующейся возрастающей интенсивностью отказов, увязав межремонтныйпериод с этой точкой, и решить рассматриваемую задачу в случае нормальногозакона и закона распределения Вейбулла сопоставлением и исследованиемстатистических зависимостей л*(t) и ѓ*(t).
При явно выраженнойкорреляции роста затрат на ремонт с интенсивностью отказов, определяемаявеличина верхнего предела периода эксплуатации ТВП.С. наоснове статистических моделей состояния будет адекватна моменту постановкиоборудования на ремонт по критериям минимизации ремонтных затрат иэнергосбережения.
С целью определениякоординаты характерной точки перелома М[л(t),t] в соответствии с методикой [5]общая совокупность л*(t) разбивается на две – i е и j е совокупности, причемсоотношение соседних (по интервалам) величин эмпирической интенсивности отказовпринимается лi(t)/лj(t)≥2 и составляются два линейныхуравнения.
лi(t)=Y1(ti,tgбi)(5)
лi(t)=Y2(tj,tgбj)(6)
Совместное решение этихуравнений позволяет определить оптимальную величину периода эксплуатации сзаданным уровнем доверительной вероятности на основе статистических данных оработе машины.
Таким образом, впредлагаемой адаптивной системе ремонта согласуются периодичность ремонта сзакономерностями изменения технико-экономических эксплуатационных показателеймашин. Система ремонта будет полностью соответствовать реальному состояниюпарка оборудования предприятия при ведении постоянного сбора, учета и обработкиинформации о надежности машин, тем самым отражая динамику изменениятехнического состояния оборудования в процессе эксплуатации.
В результате каждыйремонтный цикл будет базироваться на собственной уточненной модели предельногосостояния по критериям минимизации ремонтных затрат и энергосбережения.
Для определения моментавыхода энергозатрат за установленные пределы необходимо в предложеннуюадаптивную систему восстановления включить элементы диагностирования, что посуществу создает основу для мониторинга технических параметров машины и позволяетисключить необратимость процесса старения благодаря определению верхнегопредела предельного состояния.
Решение задачиопределения моментов диагностирования предельного состояния сводится копределению таких моментов времени Х1, Х2, Х3,..., ХК, которые оптимизируют величину полных затрат от отказов и отпроведения диагностирования [4].
На основе анализаизменений измеренных диагностических параметров возможно предсказыватьнеобходимость и планировать сроки проведения ремонта, т.е. ремонтировать не всеподряд, а только действительно нуждающиеся в этом агрегаты. Такой видобслуживания называется «предупредительным», или «ремонтом по фактическомутехническому состоянию» (РФС). Основная идея РФС состоит в устранении отказовоборудования путем применения метода распознавания технического состояния посовокупности диагностических признаков. Его основное достоинство — минимизацияремонтных работ (за счет исключения ремонта бездефектных узлов) и увеличение(на 25–40%) межремонтного ресурса по сравнению с ППР.
Ремонтпо фактическому техническому состоянию обладает целым рядом преимуществ посравнению с ППР, среди которых особо следует выделить:
· возможностьпланирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановкипроизводства, практически исключив отказы оборудования;
· увеличениеэффективности производства от 2 до 10% (усредненные расходы на ремонт приаварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонтапри вовремя обнаруженном дефекте);
· болееэффективное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможностьсокращения резервного оборудования;
· улучшениеусловий труда и устранение нарушений экологических требований;
· снижениеэнергозатрат;
более действеннуюрегламентацию взаимоотношений эксплуатирующих организаций с производителямиоборудования и исполнителями сервисных услуг.
Длярешения этих задач должна быть подготовлена новая методология управлениянадежностью ГШО на всех стадиях его жизненного цикла на основе мониторингатехнического состояния.
Внастоящее время разработаны технико-экономические модели старения и критерииоценки состояния ГШО, позволяющие обоснованно выбирать межремонтный период,продолжительность ремонтного цикла и срок службы ГШО, а также рациональнуюструктуру ремонтного производства горного предприятия. Основным критерием дляпринятия этих решений становится ее отношение «стоимость-качество ремонта» и«стоимость-надежность» ГШО. [1, 2].
3.5 Предложения посовершенствованию организации и оплаты труда
В японских компаниях, ав последствии в американских и западноевропейских, широкое распространениеполучила японская система организации производства «канбан», которая включаеттакие функции, как оперативное планирование, контроль складских запасов,материально техническое снабжение, техническая подготовка производства.
В основу системы канбанположен принцип «точно в срок», заключающийся в том, что на всех фазахпроизводственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку толькотогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.
При такой системе резкосокращаются непроизводственные расходы на содержание складских запасов,товародвижение. Важно и то, что при такой системе каждый рабочий являетсяконтролером качества изделий, поступающих с предприятия субпоставщика.
После использованиякомпонента в производственном процессе рабочий снимает с него квитанцию –«канбан» и возвращает поставщику, поскольку она служит основанием дляпоследующего получения заказов.
Рассмотрим подробнееособенности системы канбан.
Канбан представляетсобой систему оперативного планирования производственных запасов и материальныхпотоков между отдельными производственными операциями.
Идея системы канбанзаключается в том, чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когдаона должна быть поставлена потребителю, изготавливать детали не впрок, анепосредственно для подачи на сборку, и поставлять исходное сырье именно в тотмомент, когда оно необходимо для изготовления из него деталей.
Главным правиломсистемы канбан является межоперационная поставка исключительнодоброкачественных бездефектных деталей и полуфабрикатов.
При системе канбан планпроизводства определенного количества деталей и полуфабрикатов на каждойпредшествующей технологической стадии определяется заданием производственногоучастка, выполняющего последующую стадию при данной производственной программепредприятия.
Эта система можетэффективно использоваться лишь при условии относительной стабильности принятойпроизводственной программы для предприятия в целом (с точки зрения общегообъема выполняемых работ) и при незначительных отклонениях показателей загрузкиоборудования от установленного уровня.
Поэтому использованиеканбан требует стабилизации производственной деятельности (предполагающей одновременногибкое изменение объемов выпуска отдельных изделий в рамках общейпроизводственной программы), а также рационализации условий производства накаждом технологическом участке.
Смысл внедрения канбансостоит в том, чтобы исключить запасы и незавершенное производство, во-первых,по финансовым соображениям, но, кроме того, и это главное, чтобы обеспечитьбольшую гибкость производства, возможность лучшего приспособления кизменяющимся требованиям рынка.
Обеспечение гибкостипроизводства является важнейшим требованием, предъявляемым к промышленнымкомпаниям в современных условиях. В некоторых динамичных отрасляхпромышленности без наличия гибкого производства достижениеконкурентоспособности продукции становится все менее вероятным.
При гибком производствелинии сборки обычно организованы таким образом, что на них можно одновременновыпускать множество различных модификаций товаров. Однако такие линии постояннонуждаются в самых разнообразных деталях и комплектующих изделиях.
Но если при этом наскладе, хранится большое число экземпляров одной и той же детали, то стоимостьзапасов может чрезвычайно возрасти. Использование системы канбан позволяетзначительно сократить складские запасы.
Канбан представляетсобой ручной метод планирования, обеспечивающий на каждом производственномучастке выпуск ровно столько комплектующих изделий, сколько нужно на следующейстадии производства.
Возобновлениепроизводства происходит лишь тогда, когда на последующих технологическихоперациях наличный запас деталей и узлов заканчивается.
Канбан можно определитькак стимулятор спроса или как вытягивающую систему планирования. При канбаносновным побуждающим субъектом является тот, кто использует конечный продукт, аначало всему определяет конечный выпуск, под который подстраиваются всепредшествующие этапы производства.
Если при системах МRР иМАР планирование потребности в материалах на каждом этапе производстваосуществляется от первого до последнего этапа, то при канбан имеет местообратный порядок.
Информация идет отконечной точки непосредственного производства к предыдущему участку работы.Таким образом, каждый шаг производства тщательно согласуется и поставкаматериалов, деталей и узлов от одного исполнителя к другому осуществляется внужное время.
Устранение буферных складови усиление попарных связей следующих друг за другом исполнителей увеличиваютстабильность производственного процесса. В таблице 10 представлены характерныеотличия общепринятых систем оперативного планирования производства (МRР и МАР)от системы канбан.
Таблица 10 — Преимущества системы канбанПараметры Канбан Базовая структура Неизменная Запасы Складирование считается убыточным Информационные издержки Низкие Направление планирования Прежде всего, последняя стадия Оперативный контроль Децентрализованный Период пополнения Короткий Производственные партии Малые
При канбанизготовителям часто приходится поставлять свою продукцию на следующуютехнологическую операцию либо по неудобному графику, либо в малых количествах,производство которых нерентабельно. Чтобы компенсировать неудобство графикапоставки и малые размеры партий, вызывающих рост затрат, изготовителикомплектующих изделий при системе канбан используют гибкую технологиюпроизводства, вводят программируемые быстро переналаживаемые станки, на которыхможно изготавливать любую из множества требуемых деталей.
Качество продукциидолжно приближаться к 100%, поскольку плохая партия комплектующих деталей приотсутствии запасов может привести к остановке всей производственной линии.
Высокое качество ипрочные личные взаимоотношения между поставщиками и потребителями деталей иузлов являются важными элементами системы канбан.
Итак, система канбантребует соответствующего производственного аппарата, способного быстропереходить от одного изделия к другому (в пределах одной гаммы изделий) иработать при очень коротких циклах производства. При этом оборудование должноработать без неполадок и выдавать продукцию без дефектов, что предполагаетотлично налаженное техобслуживание и 100%-ный контроль качества работыоборудования.
При системе канбан, какотмечалось ранее, заказ на изготовление деталей поступает с рабочего места,находящегося «выше» по ходу производственного процесса, на рабочее место,расположенное «ниже».
Это происходит безиспользования электронной вычислительной техники, путем передачи карточек(канбан) в контейнерах для деталей. Таким образом, на конкретные деталипоступает твердый заказ и именно в тот момент, когда в них возникаетпотребность.
При системе канбанвремя смены инструмента и наладки оборудования должно быть сведено к минимуму.Без четко налаженной системы смены инструмента не может быть и речи о внедренииканбан.
Принцип этой системы — постоянное стремление к улучшению, поскольку основные ее ориентиры — нользапасов и ноль дефектов.
Работа по системе канбан требует жесткой дисциплины и ломает многие привычныепредставления.
При системе канбанособые требования предъявляются к организации ухода за оборудованием и егоремонта. Основной целью технического обслуживания оборудования все в большейстепени становится повышение надежности его работы.
Эта тенденцияпроявляется, во-первых, в широком использовании ЭВМ для хранения и анализаинформации, относящейся к техобслуживанию, во-вторых, в использованиисовременной технологии для контроля работы и состояния оборудования исвоевременного выявления возможных неполадок и, в-третьих, в принципиальноновых требованиях к подготовке специалистов по техническому обслуживанию.
Обобщая опыт Японии поуправлению качеством продукции и повышения производительности труда к основнымего особенностям на настоящий период времени можно отнести следующие:
— многолетнее ипоследовательное решение проблем качества и производительности труда на основеинновационного подхода;
— воспитаниеуважительного отношения к потребителю;
— участие всехподразделений и работников фирмы в обеспечении и управлении качеством продукциии повышения производительности труда;
— непрерывноесистематическое обучение и переподготовка кадров;
— эффективноефункционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного циклапродукции;
— приоритетный контролькачества производственных процессов;
— разработка иреализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества иоптимальных планов по их выполнению;
— наличие в сферепроизводства высококачественных средств труда (с возрастным составом до 5-7лет);
— наличие системыпропаганды создания высококачественной продукции и поощрения добросовестноготруда.
Учитывая все вышеизложенное, следует признать, что в настоящее время система премирования,предусмотренная на ОАО «шахта «Комсомолец» не вполне отвечает современнымтребованиям.
Системыпремирования должны быть тщательно согласованы с особенностями и задачамипроизводственной деятельности предприятия, что во многом определит ихэффективность и целесообразность.
В соответствии сдействующим в настоящее время на ОАО «шахта «Комсомолец», «Положением опремировании», начисление премии производится в зависимости от трудового вкладакаждого работника, коллектива бригады с учетом напряженности установленныхпланов. Премия работникам начисляется на следующие виды оплат:
· насдельный и тарифный заработок, должностной оклад;
· надоплату за работу в ночное и вечернее время;
· надоплату и надбавки за совмещение профессий, должностей, расширение зонобслуживания, профессиональное мастерство;
· надоплату за вредные условия труда.
Основанием дляначисления премии являются данные статистического и бухгалтерского учета иотчетности, маркшейдерских замеров, актов на приемку выполненных работ иоперативного учета.
При определениипроцента премии за выполнение плана по показателям к учету принимаются объемыработ, выполненные в соответствии с техническими условиями «Положением опорядке приемки и браковки угля (сланца) и работ, выполненных на угольных(сланцевых) шахтах и разрезах Министерства угольной промышленности».
Начисление премии завыполнение установленных показателей производится одновременно с начислениемосновной заработной платы, кроме надзора участков, цехов, отвечающих захозяйственную деятельность участка.
Начислениепремии надзору участков производится месяцем позже за выполнениепроизводственных показателей по участку, при условии выполнения плана по хозяйственнойдеятельности (при перерасходе: по себестоимости премия не начисляется, по заработнойплате премия снижается на 50 %).
Директоршахты может повышать или понижать размер причитающейся премии работникам, сучетом их вклада в общие результаты работы. Указанное повышение (понижение)размеров премии должно учитывать значение различных сторон деятельностибригады, отдельных работников: трудовая дисциплина, состояние охраны труда,техники безопасности, активность и инициатива в решении задач по росту объемапроизводства, производительности труда и т.д. Повышение размера премиидопускается до 25 %.
Повышение (понижение)размеров премии производится за счет фонда оплаты труда, в пределах средств идолжно оформляться приказом по шахте.
При производственных упущенияхв работе, не соблюдении условий контракта работники лишаются премии полностьюили частично, по усмотрению директора шахты, руководящих работников,начальников участков, цехов, служб, отделов.
Лишение премии запроизводственные упущения оформляется приказом или распоряжением по шахте.
К производственнымупущениям относятся:
· браквыпускаемой продукции (превышение норматива зольности, несоответствие объемаработ техническим условиям, некачественный ремонт, что приводит к авариям,нарушениям паспорта крепления и др.);
· допущениеаварий, повлекших за собой простой на рабочих местах.
Нарушение правилэксплуатации оборудования и транспортных средств;
· нарушениеправил безопасности, правил технической эксплуатации по безопасным методамведения работ;
· нанесениематериального ущерба предприятию, приписки объемов;
· невыполнениераспоряжений и наряд — заданий, повлекших за собой ухудшение работы участка,бригады, шахты;
· неоднократныеопоздания на работу и ранний уход с работы;
· нарушениетабельного учета;
· несвоевременноепредставление и искажение отчетности;
· ростпроизводственного травматизма против соответствующего периода прошлого года итравмы в отчетном периоде;
· остановкагорных работ органами Ростехнадзора;
· невыполнениенорматива посещения шахты без уважительной причины.
За совершенный прогул,ранний уход с работы (более 3-х часов), появление на рабочем месте в нетрезвомсостоянии премия не начисляется.
Работникам,проработавшим не полный период, за который производится премирование, в связи спризывом в армию, переводом на другую работу, поступлением в учебное заведение,увольнением на пенсию, по сокращению штатов и другим уважительным причинам,премия начисляется за фактически отработанное время в данном учетном периоде.
Работникам,проработавшим в учетном периоде, за которой производится премирование, неполностью, по причине увольнения собственного желания, другим неуважительнымпричинам, премия не начисляется.
Выплачивается разоваяпремия бригаде, индивидуально отдельным работникам стимулирующего характера: запроизводственные достижения, за особые производственные показатели, зарезультаты работы за год и так далее. Премия оформляется приказом по шахте.
С цельюзаинтересованности работников в срочном выполнении непредвиденных планом работили работ, не оговоренных должностными обязанностями, работникам, приказом(договором) директора шахты, выдается задание. В приказе (договоре)оговариваются сроки выполнения, ответственные за исполнение, а также размерыпоощрения.
Директор шахты, впределах скорректированного по результатам работы шахты ФОТ, может приказом пошахте повышать отдельным работникам и коллективам бригад размеры премий до 25 %сдельного (тарифного заработка).
Премия выплачивается изфонда оплаты труда, в пределах ФЗП.
Учитывая всевышеизложенное, предлагается:
1.Ввести на предприятии стандарт «Оценка качества труда работников», в котором предусматривается,что показатели качества труда должны максимально учитывать особенностипроизводства и степень воздействия каждой категории работников на те, или иныепоказатели качества продукции и технико-экономические показатели предприятия.Оценка качества труда является основным критерием при решении вопросовматериального и морального стимулирования всех работников предприятия.
Коэффициенткачества труда (ККТ) — это количественное выражение качества труда исполнителя.Оценка качества труда каждого работника определяется при помощи комплексныхпоказателей, учитывающих качество и важность отдельных нарушений трудовой итехнологической дисциплины.
ККТявляется универсальным показателем, позволяющим определить степень приближенияфактического уровня выполнения основных функций к заданному уровню. Числовоезначение ККТ позволяет сравнить качество работы различных подразделений.
ККТ,отражающий полный объем качества труда работника подразделения за текущиймесяц, равен единице (1,0). ККТ каждого работника является показателем дляраспределения начисленной премии и сдельного приработка. Средний ККТ в бригадеявляется показателем для начисления премии бригаде.
Каждыйпоказатель качества имеет коэффициент снижения (Кс), учитывающийнесоответствия и отступления от установленных требований, и коэффициентпоощрения (Кп), учитывающий перевыполнение заданных показателей,инициативу и творчество работников.
ККТрассчитывается по следующей формуле:
ККТ=1,00+КС+ Кп,
где1,00 — номинальное значение ККТ;
Кс — сумма коэффициентов снижения за месяц;
Кп — сумма коэффициентов поощрения за месяц.
ВеличинаККТ сравнивается с общепринятыми оценками.
2.Ввестидополнительный не лимитированный показатель премирования за повышение уровняорганизации труда. При достижении подразделением или участком определенного уровня,принятого за базовый, выплачивать дополнительную премию в размере 10%, закаждый процент превышения базового уровня выплачивать дополнительный 1% премии.
3.Учитывая возрастающуюсложность и напряженность работ, и в связи с использованиемвысокотехнологичного оборудования, в пределах скорректированного по результатамработы шахты ФОТ, повышать отдельным работникам и коллективам бригад размерыпремий до 35 % сдельного (тарифного заработка).
Рассмотренныемероприятия по совершенствованию оплаты труда базируются на основе: организацииаттестации рабочих мест; аудиторского анализа использования труда, целькоторого – экономичное использование рабочей силы.
Совершенствованиесистемы премирования и методов стимулирования труда должно осуществляться подвум основным направлениям:
— созданияпремиальных систем, обеспечивающих высокое качество продукции при обязательномросте выработки;
— предоставленияразнообразных преимуществ, соответствующих потребностям работников.
Указанныемероприятия позволят повысить мотивацию труда персонала и будут способствоватьзакреплению на предприятии эффективных работников.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Однимиз основных факторов, напрямую влияющих на эффективность работы, асоответственно, экономическое благополучие российских горнодобывающихпредприятий, является непрерывное старение парка горношахтного оборудования(ГШО).
Сегоднятемпы старения ГШО опережают его воспроизводство, модернизацию и реновацию.Среди некоторых видов ГШО доля машин с выработанным ресурсом уже превышает 50%.Эксплуатация техники в «предотказном» состоянии приводит к постоянномуувеличению доли затрат на ее содержание в себестоимости добычи и переработкипродукции горного производства.
Внастоящее время рост расходов на эксплуатацию и ремонт ГШО на горнодобывающихпредприятиях опережает рост стоимости основной продукции. Если имеющаясятенденция сохранится, то уже через 5–7 лет затраты на ремонт сравняются состоимостью нового ГШО.
Очевидно,что надежность горношахтного оборудования определяется не только первоначальнымуровнем этого показателя, обеспеченного заводом-изготовителем, но и тем, какорганизовано на шахтах его плановое и неплановое техническое обслуживание иремонт.
Дляразработки рекомендаций по повышению эффективности организации ремонтных работ,были проанализированы состояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта«Комсомолец» в 2007-2008 гг.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталамгода:
— в 1 квартале 2007года — 36 часов;
— во 2 квартале 2007года — 126 часов;
— в 3 квартале 2007года — 101 час 15 минут;
— в 4 квартале 2007года — 137 часов 15 минут.
Таким образом, общаяпродолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г.составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.
Потери от простоев в2007 году составили:
Всего потери отпростоев
— в 1 квартале 2007года составили 6048 тонн;
— во 2 квартале 2007года составили 30202 тонны;
— в 3 квартале 2007года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.
Всего за 2007 годпотери составляют 102989 тонн угля.
Общая продолжительностьпростоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталамгода:
— в 1 квартале 2008года составила 34 часа 25 минут;
— во 2 квартале 2008года составила 17 часов.
— в 3 квартале 2008года составила 63 часа 15 минут.
— в 4 квартале 2008года составила 67 часов 45 минут.
Таким образом, всегообщая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г.составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.
Потери от простоев в2008 году составили:
— в 1 квартале 2008года составили 9511 тонн;
— во 2 квартале 2008года составили 18196 тонн;
— в 3 квартале 2008года составили 21240 тонн;
— в 4 квартале 2008года составили 15723 тонн.
Всего за 2008 годпотери составляют 64670 тонн угля.
Анализ аварийностиоборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает,общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет сниженияаварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.
По ленточным конвейерамаварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточныхконвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенноеснижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах,по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановыхобъемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.
Потери по сравнению с2007 годом снизились на 38319 тонн.
Все вышеизложенноепозволило объединить основные причины простоев в следующие группы:
1) низкое качествосамого оборудования;
2) низкое качествозапасных частей;
3) низкое качестворемонтного обслуживания;
4) недостаточноквалифицированный эксплуатирующий персонал;
5) неэффективнаяорганизация ремонтных работ;
6) недостаточнаяобеспеченность запасными частями;
7) слабая мотивация.
Существующаясистема периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) заключается висключении отказов оборудования и непредвиденных расходов путем планированияпроведения технического обслуживания ранее момента вероятногосреднестатистического отказа.
Традиционносчиталось, что ППР способствует снижению темпа выхода оборудования из строя иуменьшению потерь из-за аварийных остановок. Однако такое предположение несовсем верно, так как не учитывает вносимую ремонтом дополнительную вероятностьотказов оборудования. Исследования показывают, что темп выхода из строя сразупосле ремонта резко увеличивается.
Всвязи с этим было предложено использование постоянного контроля безразборнымиметодами технического состояния оборудования – диагностики, ведение егоэксплуатации до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа послеремонта.
Былопредложено вместо ППР проводить РФС — «ремонт по фактическому техническомусостоянию», поскольку на основе анализа изменений измеренных диагностическихпараметров возможно предсказывать необходимость и планировать сроки проведенияремонта, т.е. ремонтировать не все подряд, а только действительно нуждающиеся вэтом агрегаты.
Основнаяидея РФС состоит в устранении отказов оборудования путем применения методараспознавания технического состояния по совокупности диагностических признаков.Его основное достоинство — минимизация ремонтных работ (за счет исключенияремонта бездефектных узлов) и увеличение (на 25–40%) межремонтного ресурса посравнению с ППР.
Ремонтпо фактическому техническому состоянию обладает целым рядом преимуществ посравнению с существующей на ОАО «шахта «Комсомолец» системой ППР(планово-предупредительного ремонта), среди которых особо следует выделить:
· возможностьпланирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановкипроизводства, практически исключив отказы оборудования;
· увеличениеэффективности производства от 2 до 10% (усредненные расходы на ремонт приаварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонтапри вовремя обнаруженном дефекте);
· болееэффективное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможностьсокращения резервного оборудования;
· улучшениеусловий труда и устранение нарушений экологических требований;
· снижениеэнергозатрат;
· болеедейственную регламентацию взаимоотношений эксплуатирующих организаций спроизводителями оборудования и исполнителями сервисных услуг.
Длярешения этих задач должна быть подготовлена новая методология управлениянадежностью ГШО на всех стадиях его жизненного цикла на основе мониторингатехнического состояния.
В качествеорганизационной меры повышения эффективности ремонтных работ в условиях ОАО«шахта «Комсомолец» было предложено применение системы канбан.
В основу системы канбанположен принцип «точно в срок», заключающийся в том, что на всех фазахпроизводственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку толькотогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.
При такой системе резкосокращаются непроизводственные расходы на содержание складских запасов,товародвижение. Важно и то, что при такой системе каждый рабочий являетсяконтролером качества изделий, поступающих с предприятия субпоставщика.
Вцелях повышения мотивации труда, на основе анализа существующей системыпремирования, были сформулированы предложения, направленные на повышениемотивации труда:
— ввести на предприятии стандарт «Оценка качества труда работников»;
-учитываявозрастающую сложность и напряженность работ, в пределах скорректированного порезультатам работы шахты ФОТ, повышать отдельным работникам и коллективамбригад размеры премий до 35 % сдельного (тарифного заработка);
-ввестидополнительный не лимитированный показатель премирования за повышение уровняорганизации труда.
Указанныемероприятия позволят повысить мотивацию труда персонала и будут способствоватьзакреплению на предприятии эффективных работников.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.Акбердин Р.З., Кибанов А.Я. Совершенствование структуры, функций иэкономических взаимоотношений управленческих подразделений предприятий. Учебноепособие. — М.: ГАУ, 2003. – 483 с.
2. Бабаев С.Г.Надежность ГШО. – М.: Недра, 2007. – 264 с.
3.Бляхман Л.С. Экономика, организация управления и планированиенаучно-технического прогресса: Учебное пособие для экон. Спец. вузов. – М.:Высш. шк., 2001. – 228 с.
4. Боярских Г.А. Теориястарения машин. Екатеринбург: УГГУ, 2005, 190 с.
5. БоярскихГ.А., Куклин Л.Г. Теория старения машин. – Екатеринбург: Изд. УГГГА, 1998. –192 с.
6. БоярскихГ.А. Надежность и ремонт горных машин. – Екатеринбург: Изд. УГГГА, 1998. – 340с.
7. ВершигораЕ.Е. «Менеджмент»: Учебное пособие; 2-е изд., перераб. и доп. М.: ИНФРА-М,2000г. – 296 с.
8. ВиханскийО.С., Наумов А.И. Менеджмент. Учебник. Третье издание. – М.: Гардарики, 2001г.– 367 с.
9. ДюпинА.Ю. Угольная промышленность Кузбасса. Кемерово. 2002.
10. Кемеровскаяобласть.//Большая Энциклопедия Кирилла и Мефодия. Электронная версия. М. 2004.
11. Новиков Н.Модернизация — условие сохранения конкурентоспособности металлургии Кузбасса.Кемерово. 2007.
12.Справочник механика. – Кемеровское книжное издательство. 1986.
13.Справочник механика угольной шахты. – М.: Недра, 1987. – 449 с.