--PAGE_BREAK--2.3 Деревообрабатывающий участок
Основной производственной деятельностью участка является распиловка древесины, изготовление обрезного пиломатериала и штучных изделий из дерева (оконных переплетов, навесных пилок, дверей и пр.). В качестве исходного сырья используется преимущественно древесина мягких пород в виде обрезных и необрезных досок в количестве до 1500 куб. м. в год.
Очистное устройство- циклон, тип ЦН-11.
Режим работы- 215 дней/ год.
Перечень деревообрабатывающего оборудования:
Станок фрезерный ВФК- 2 – 1 шт.
Станок шлифовальный СВА- 2 – 10 шт.
Механическая обработка древесины связана с выделением загрязняющих веществ (древесная пыль, опилки, стружка). В лесопильных цехах при распиловке лесоматериалов хвойных и лиственных пород образуется кора, горбыль, опилки.
В деревообрабатывающих цехах в процессах раскроя пиломатериалов на заготовки и рейки, в цехах по изготовлению оконных и дверных блоков, дверей, досок пола, паркета, плинтусов, заготовок мебели, товаров культбыта, тары и др. выделяется древесная пыль. Источниками выделения древесной пыли являются циркульные пилы, станки фуговальные, рейсмусовые, сверлильные, фрезерные, строгальные, шипорезные и др. оборудование (табл.1). При производстве этих операций образуется пыль различной крупности. Содержание пыли в отходах при различных технологических процессах обработки древесины приведено в табл.2.
Источниками выбросов древесной пыли в атмосферу являются трубы пылеулавливающих сооружений.
количество пыли (т/год), поступающей в пылеулавливающее сооружение, определяется по формуле:
Моi = Ко Т qi kз 10-3
где Т — годовой фонд рабочего времени, ч/год; Т = 215 дн./год=1720ч/год
Ко — коэффициент эффективности местных отсосов (Ко=0.7…0,9 [2]);
q — удельный показатель пылеобразования на единицу оборудования (кг/ч), по таблице 1 (графа 3); q1=2,113 кг/ч для станка фрезерного ВФК-2 и q2= 2,028 кг/ч для шлифовального станка СВА-2
kз — коэффициент нестационарности выделения вредных веществ
kз= t/ T=; 0,25/1720=1,453 г/ год
t — время работы технологического оборудования, за которое происходит выделение вредных веществ, ч., определяется расчетным методом или путем фотографирования времени техпроцесса. T=15 мин
Мо1 = 0,9*1720*2,113*(0,25/1720)*10-3 = 0,0005 т/год; 1шт = 0,0005 т/год
Мо2 = 0,9*2,028*0,25* 10-3 = 0,00048 т/год, 10шт = 0,0048 т/год
Всего = 0,0053 т/ год
Количество i-го вредного вещества (г/с), отходящего от отдельного источника выделения определяется по формуле:
Gоi = Ко qi kз /3600 (2)
Если непрерывное время работы технологического оборудования, за которое происходит выделение вредных веществ превышает 20 мин., то в формуле 2 kз =1.
Gо1 = 0,9*2,113*1,453/ 3600=0,000081 г/с 1шт = 0,000081 г/с
Gо2 = 0,9*2,028*1,453/ 3600=0,00058 г/с 10шт = 0,0058 г/с
Всего = 0,0059 г/с
Степень очистки газопылеулавливающего оборудования рекомендуется принимать по результатам измерений не свыше годичной давности.
2.4.Котельная
тип топлива – Газ природный, Саратов- Москва
расход топлива – 3000 тыс. м3/год
паропроизводительность, 11 т/час
средства очистки выбросов – отсутствуют
водоподготовка – умягчение воды
параметры трубы – высота 22 м, диаметр 0,5 м, скорость 5,8 м/с
режим работы котельной – отопительная и технологическая котельная.
Оксид углерода:
Расчёт выбросов оксида углерода в единицу времени (т/год) выполняется по формуле
МСО = 0,001 ССОВ(1 — )
· В – расход топлива 3000 тыс. м3/год
· Ссо – выход оксида углерода при сжигании топлива (кг/т. кг/тыс. м3 топлива):
Ссо ==0,5*0,5*35,8=8,95 кг/тыс. м3
· q3 – потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива (0,5%)
· R – коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленной наличием в продуктах оксида углерода. Для мазута R = 0,5
· – низшая теплота сгорания натурального топлива (35,8 МДж/)
· q4 – потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания топлива (0%)
МСО = 0,001*8,95*3000*(1-0/100)=26,85 т/год
=0,036 г/с
Оксиды азота
Количество оксидов азота (в пересчете на NO2), выбрасываемых в единицу времени (т/год), рассчитывается по формуле
· B – расход натурального топлива за рассматриваемый период времени (3000 тыс. м3/год)
· – теплота сгорания натурального топлива (35,8 МДж/)
· KNO2 – параметр, характеризующий количество оксидов азота, образующихся на 1 ГДж тепла (0,1 кг/ГДж)
· β – коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов оксидов азота в результате применения технических решений, средства очистки выбросов – отсутствуют (0)
=0,001*0,1*3000*35,8*(1- 0) =10,74 т/год
Максимально разовый выброс (г/с)
=0.414 г/с
продолжение
--PAGE_BREAK--2.5 Участок литья
Плавка чугуна в открытых вагранках.
Производительность вагранки 5 т/час.
Литейные цеха включают в свой состав плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, разлива металла и очистки литья.
В качестве плавильных агрегатов в основном используются вагранки открытого и закрытого типа, дуговые, индукционные и тигельные печи. Расчет выбросов загрязняющих веществ (т/год) производится по формуле:
Мвi= qiQb(1 — h) 10-3, (1)
где qi — удельное выделение вещества на единицу продукции, кг/т; определяется по таблице.
Q — производительность агрегата, т/год; Q=10660 т/ год
b— поправочный коэффициент для учета условий плавки; b=0,67
h— эффективность средств по снижению выбросов в долях единицы. h=0
Пыль Мв1 = 20*10660*0,67*(1-0)* 10-3 = 142,844 т/год;
Оксид углерода Мв2 = 185*10660*0,67*(1-0)* 10-3 = 1321,307 т/год;
Сернистый ангидрид Мв3 = 1,4*10660*0,67*(1-0)* 10-3 = 9,999 т/год;
Углеводороды Мв4 = 2,2*10660*0,67*(1-0)* 10-3 = 15,712 т/год;
Диоксид азота Мв5 = 0,013*10660*0,67*(1-0)* 10-3 = 0,093 т/год,
Расчет максимально разовых выбросов загрязняющих веществ (г/с) производится по формуле:
Gвi= qiDb(1 — h) / 3600 (2)
где D — расчетная производительность агрегата, т/ч.
Пыль Gв1= 20*5*0,67*(1-0) / 3600 = 18,611 г/с;
Оксид углерода Gв2= 185*5*0,67*(1-0) / 3600 = 172,153 г/с
Сернистый ангидрид Gв3= 1,4*5*0,67*(1-0) / 3600 = 1,303 г/с
Углеводороды Gв4= 2,2*5*0,67*(1-0) / 3600 = 2,047 г/с
Диоксид азота Gв5= 0,013*5*0,67*(1-0) / 3600 = 0,0012 г/с,
Мероприятия по снижению негативного воздействия на окружающую среду (атмосфера)
Для очистки отходящего воздуха от пыли абразивной установим рукавный фильтр с эффективностью очистки 98%.
q=18,611*0,02=0,37 г/с;
=142,844*0,02=2,86 т/год.
Чтобы уменьшить выбросы вредных веществ от котельной организуем каталитическую очистку от СО, оксидов серы и азота и на углеводороды с эффективностью 95 %. В этом случае выброс этих веществ составит
МСО = 1321*0,05=66 т/год, МNO2 = 10, 74*0,05= 0,537 т/ год
=172,153*0,05=8,6 г/с, GNO2 = 0,414*0,05= 0,02 г/ с
=9,999*0,05=0,499 т/год, МУГ = 15,712*0,05= 0,786 т/ год
1,303*0,05=0,065 г/с. GУГ = 2,047*0,05= 0,102 г/ с
Предложения по установлению размера санитарно — защитной зоны
В соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» размер СЗЗ принимаем равным 850 м.
3. Характеристика производственных процессов как источника образования отходов
3.1.1 Характеристика предприятия
Общая площадь производственных помещений 1600 м2.;
Площадь территории производственной зоны предприятия: Общая – 9000 м2, асфальтированной территории – 1050м2.
Общее количество трудящихся 75 чел; продовольственный магазин. площадь магазина 100 м2.
3.1.2 Перечень структурных подразделений предприятия, основных и вспомогательных производств, участков
1. Участок термической обработки.
2. Участок сварки и резки металла.
3. Деревообрабатывающий участок
4. . Котельная.
5. Участок литья
3.1.3 Характер деятельности предприятия
Участок термической обработки
Вид работ – закалка алюминиевых деталей из сплавов AL-2
Оборудование участка – шахтная печь СШЗ- 6,6/ 7-М-7, 4 шт.
Режим работы – 8 час. в смену, 250 р. смен.
Образующиеся отходы: окалина.
Участок сварки и резки металла:
Технологический процесс – электродуговая сварка стали;
Используемый сварочный материал – штучные электроды;
Масса расходуемых за год сварочных материалов – 1400 кг;
Максимальный расход сварочного материала за 20-ти минутный интервал проведения сварочных работ – 40 кг;
Марка УОНИ-13/65
К отходам на данном участке относятся: остатки и огарки сварочных электродов и лом стальной несортированный.
Деревообрабатывающий участок:
Основной производственной деятельностью участка является распиловка древесины, изготовление обрезного пиломатериала и штучных изделий из дерева (оконных переплетов, дверей, навесных полок и пр.).
В качестве исходного сырья используется преимущественно древесина мягких пород в виде обрезных и необрезных досок в количестве до 1500 м3/ год.
Очистное устройство – циклон, тип ЦН – 11;
Режим работы – 215 дней/год;
Перечень деревообрабатывающего оборудования:
· Станок фрезерный ВФК – 2 (1 шт.);
· Шлифовальные станки СВА-2 (10 шт.).
Отходы на данном участке в виде опилок, стружек и кусков дерева.
Котельная:
Данная котельная является отопительной и технологической
Тип топлива – газ природный, Саратов- Москва;
Расход топлива – 3000 т/год;
Паропроизводительность 11 т/час;
Параметры трубы: H, м – 22, D, м – 0,5, V, м/с – 5,8
Средства очистки выбросов отсутствуют;
Водоподготовка – умягчение воды;
Отходы на данном участке: использованный активированный уголь.
Участок литья
Вид работ – плавка чугуна
Оборудование участка – открытые вагранки
Производительность вагранки, т/ч – 5
Емкость печи, т – 7
Расход топлива, кг/час-100
Образующиеся отходы: металлоотходы (остатки чугуна, обрезь,шлаки, литейный мусора, брак и т.п.).
Часть 2. Расчет объемов образования отходов производства
продолжение
--PAGE_BREAK--4.1 Расчет нормативных объемов образования отходов
При расчете нормативного количества образования отходов использовались сведения, полученные от предприятия, справочные и нормативные документы. Применяемый метод определения НОО указан в пояснительном тексте к расчету количества образования каждого вида отходов («по справочным таблицам удельных НОО», «расчетно-аналитическим методом», «по удельным отраслевым НОО» и т.д.).
Участок термической обработки
Расчет окалины
На участке термической обработки при выплавке чугуна в тигельной газовой печи типа ПГМ образуются отходы в виде окалины.
Очищается 2 раза в неделю в ванной размером 20*30 см. (т.е. 72 раза в год). Плотность 1,9 г/ см.в В ванной образуется осадок, равный 10 см. Масса отходов =0,2*0,3*0,1*1,9*72=0,82 т/год.
Участок сварки и резки металла:
Расчет отходов от отработанных электродов:
Для отхода расчет нормативной массы образования производится по стандартной формуле
M= Q· Nр
Q— масса израсходованных электродов в течение года (Q= 1400 кг/год);
Nр— норматив для одной расчетной единицы (огарки сварочных электродов): Nр= 0,125 т/год;
М = 1400·0,125·10-3=0,175 т/год;
Расчет нормативной массы образования «шлака сварочного»:
Для отхода расчет нормативной массы образования производится по стандартной формуле:
M= Q· Nр2 ;
Q– масса израсходованных электродов в течение года (Q= 1400 кг/год);
Nр2– норматив для одной расчетной единицы (окалина и сварочный шлак): Nр2= 0,1333 т/год.
М = 1400·0,1333·10-3 = 0,186 т/год;
Участок деревообработки:
Опилки, стружки, кусковые отходы: 15-19% от объема исходных пиломатериалов. В качестве исходного сырья используется преимущественно древесина мягких пород в виде обрезных и необрезных досок в количестве до 1500 м3/год. Количество образования древесных отходов определяется по формуле:
M = H · ρ · qi · 10-3/100 (т/год)
H – количество перерабатываемой древесины м3/год;
ρ – плотность древесины, т/м3, ρ = 0,4 кг/м3;
qi – удельный показатель образования отходов в %;
Опилки:
qi =16%
M1 = 1500 · 0,4 · 16 · 10-3/100 = 0,096 т/год
Стружка
qi =18%
M2 = 1500 · 0,4 · 18 · 10-3/100 = 0,1 т/год;
Кусковые отходы
qi =19%
M3 = 1500 · 0,4 · 19 · 10-3/100 = 0,11 т/год;
Общее количество отходов от деревообрабатывающего участка:
М = M1 + M2 + M3 = 0,096 + 0,1 + 0,11 = 0,306 т/год;
Котельная
На предприятии имеется котельная, работающая в отопительном режиме. Для умягчения воды в данной котельной используется фильтр активированного угля. Заправкой служит активированный уголь в количестве 850 кг. Данной заправки хватает на 1 год. Затем его отправляют на регенерацию на завод-изготовитель. Таким образом количество отходов от данного участка составит 0,85 т/год.
Участок литья
На участке происходит плавка чугуна в открытых вагранках. Производительность вагранки 5 т/ч. Вагранка работает непрерывно Время работы 150 суток в год. Следовательно за один год производится 5*150*24=18000 т
При литье образуются такие металлоотходы как – остатки чугуна, сплески, немерные концы, металл извлекаемый из шлаков, литейный мусор, брак.
Если задаться, что их общая масса составляет 33 кг на одну тонну продукции, следовательно, за год образовывается
33*18000=594000кг/год=594 т/год
Производственные помещения и площадки:
Расчет образования твердых бытовых отходов.
Количество образующихся бытовых отходов на территории промплощадки
Q= ·N(м/год, т/год)
N — число работающих на предприятии людей (N= 75 чел.);
[0,2-0,3 м/год или 40-70 кг на чел.] — норма образования ТБО для предприятий и учреждений;
Объемный вес твердых бытовых отходов принимаем равным =0,2 т/м3;
Qосн.промпл.= 0,3 м/год · 75 = 22,5 м/год;
Qосн.промпл.= 22,5 м/год · 0,2 т/м3 =4,5 т/год;
Смет с территории. Расчет отходов выполнен на основании удельных показателей нормативных объемов образования одноименного отхода «Смет с территории» (определение норматива образования отходов производится методом «по справочным таблицам удельных НОО»).
Для предприятия составляет 30-60 кг (0,15-0,3 м3) на одного рабочего, следовательно на 75 чел. приходится 4,5 т/год
Освещение помещений люминесцентными или ртутными лампами.
Расчет нормативного количества образования отработанных люминесцентных и ртутных ламп (в тоннах и в штуках) производится на основании данных о сроке службы марок ламп, используемых для освещения помещений (расчетно-аналитическим методом).
Формула расчета нормативной массы образования отходов:
M= Q· G· mg/ K·103
Q— количество ламп установленного типа в штуках (Q= 450 шт);
G— количество часов работы лампы в году (G= 2500 ч/год);
mg— вес одной лампы ( 0,4 кг);
K— эксплуатационный срок службу ламп выбранного типа (K= 15000 час);
M= 450 · 2500 · 0,4 / 15000 ·103 = 0,03 т/год;
Таблица 3 Параметры люминесцентных ламп
Тип ламп
Вес, кг
Кол-во ламп
Нормативная масса, т/год
mg
Q
M
Предприятие в целом
ЛБ 40
0,4
450
0,04
· лампы люминесцентные отработанные;
●Агрегатное состояние и физическая форма отхода: твердые, готовое изделие, потерявшее потребительские свойства;
● Состав: стекло — 92%, ртуть – до 0,05%, другие металлы (Al, Cu, Ni, Pt, W) — 2%,
люминофор — 0,3%, прочее (цоколь, мастика, гетинакс) – 5,65%;
● Обладают опасными свойствами — токсичность;
Образованы в результате истечения срока эксплуатации ламп при освещении территории и помещений.
Не допускать разрушения ламп. В случае разрушения собрать ртуть резиновой грушей, а место, где разбилась лампа, обработать 0,15 подкисленным раствором марганцовокислого калия (1,0г на 1 литр воды с добавлением 5 мл концентрированной соляной кислоты).
Размещаются в специальном контейнере, в упаковке, в отдельном помещении, недоступном для посторонних. По мере накопления вывозятся на специализированное предприятие, имеющее лицензию на демеркуризацию отработанных люминесцентных ламп.
продолжение
--PAGE_BREAK--