ВВЕДЕНИЕ
Во всем мире утилизацияаккумуляторного лома представляет относительно обособленный процесс в заготовкеи переработке вторичного металлосодержащего сырья. Это определяется, с однойстороны, экологической опасностью свинца и его соединений для здоровья человекаи окружающей среды, с другой — масштабами применения свинцово-кислотныхаккумуляторов. На их изготовление в мире расходуется до 70% производимогосвинца. Однако развитие вторичного производства переработки свинецсодержащеголома сдерживается относительно низкими, по сравнению с другими цветными металлами,ценами на свинец на мировом рынке.
Глава 1.АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ
Автомобильнаяаккумуляторная батарея предназначена для электроснабжения стартера при пускедвигателя внутреннего сгорания и других потребителей электроэнергии принеработающем генераторе или недостатке развиваемой им мощности. Работаяпараллельно с генераторной установкой, батарея устраняет перегрузки генератораи возможные перенапряжения в системе электрооборудования в случае нарушениярегулировки или при выходе из строя регулятора напряжения, сглаживает пульсациинапряжения генератора, а также обеспечивает питание всех потребителей в случаеотказа генератора и возможность дальнейшего движения автомобиля за счет резервнойемкости.
Наиболеемощным потребителем энергии аккумуляторной батареи является электростартер. Взависимости от мощности стартера и условий пуска двигателя сила токастартерного режима разряда может достигать нескольких сотен и даже тысяч ампер.Сила тока стартерного режима разряда резко возрастает при эксплуатацииавтомобилей в зимний период (пуск холодного двигателя).
Батарея наавтомобиле входит в состав не только системы электростартерного пуска, но идругих систем электрического и электронного оборудования.
После разрядана пуск двигателя, и питание других потребителей батарея подзаряжается отгенераторной установки. Частое чередование режимов разряда и заряда(циклирование) — одна из характерных особенностей работы батарей наавтомобилях.
При большомразнообразии выпускаемых моделей автомобилей и климатических условий ихэксплуатации, в массовом производстве батарей наряду с определением оптимальныхэкономических параметров должное внимание уделяется их унификации, повышениюнадежности и сроков службы. Надежность и срок службы аккумуляторных батарейнаходятся в прямой зависимости от технического уровня их конструкций и условийработы на автомобиле.
Обычноаккумуляторные батареи на автомобилях после пуска двигателя работают в режимеподзаряда и сконструированы таким образом, чтобы развивать достаточную мощностьв кратковременном стартерном режиме разряда при низких температурах. Однако нанекоторых видах автомобилей, где установлено электро- и радиооборудованиеповышенного энергопотребления, аккумуляторные батареи могут подвергатьсядлительным разрядам токами большой силы. Батареи на таких автомобилях должныбыть устойчивы к глубоким разрядам.
Условия, вкоторых работает аккумуляторная батарея, зависят от типа, назначения,климатической зоны эксплуатации автомобиля, а также от места установки ее наавтомобиле. Режимы работы аккумуляторной батареи на автомобиле определяютсятемпературой электролита, уровнем вибрации и тряски, периодичностью, объемом икачеством технического обслуживания, параметрами стартерного разряда, силойтоков и продолжительностью разряда и заряда при циклировании, уровнемнадежности и исправности электрооборудования, продолжительностью работы иперерывов в эксплуатации.
Наибольшеевлияние на работу аккумуляторных батарей оказывают место размещения и способкрепления батарей на автомобиле, интенсивность и регулярность эксплуатацииавтомобиля (среднесуточный пробег), температурные условия эксплуатации(климатический район, время года и суток), назначение автомобиля, соответствиехарактеристик генераторной установки, аккумуляторной батареи и потребителейэлектроэнергии.
Устройство иконструктивные схемы батарей
Различныетипы стартерных аккумуляторных батарей, имеют свои конструктивные особенности,однако в их устройстве много общего. По конструктивно-функциональному признакувыделяют батареи: обычной конструкции — в моноблоке с ячеечными крышками имежэлементными перемычками над крышками; батареи в моноблоке с общей крышкой имежэлементными перемычками под крышкой; батареи необслуживаемые — с общейкрышкой, не требующие ухода в эксплуатации.
Свинцовыйаккумулятор, как обратимый химический источник тока, состоит из блокаразноименных электродов, помещенных в сосуд, заполненный электролитом.Стартерная батарея в зависимости от требуемого напряжения содержит несколькопоследовательно соединенных аккумуляторов. В стартерных батареях собранные вполублоки 3 и 12 (рис 2.1), положительные 15 и отрицательные16 электроды(пластины) аккумуляторов размещены в отдельных ячейках моноблока (корпуса) 2.
/>/>
Разнополярныеэлектроды в блоках разделены сепараторами 9. Батареи обычной конструкциивыполнены в моноблоке с ячеечными крышками 7. Заливочные отверстия в крышкахзакрыты пробками 5. Межэлементные перемычки 6 расположены над крышками. Вкачестве токоотводов предусмотрены полюсные выводы 8. Кроме того, в батарееможет быть размещен предохранительный щиток. В конструкции батареипредусматривают и дополнительные крепежные детали.
Электроды
Электроды ввиде пластин намазного типа имеют решетки, ячейки которых заполнены активнымивеществами. В полностью заряженном свинцовом аккумуляторе диоксид свинцаположительного электрода имеет темно-коричневый цвет, а губчатый свинецотрицательного электрода — серый цвет.
Решеткиэлектродов выполняют функции подвода тока к активному веществу и механическогоудержания активного вещества. Решетки электродов имеют рамку 2 (рис 2.2),вертикальные ребра и горизонтальные жилки 4, ушки 1 и по две опорные ножки 3(кроме решеток отрицательных электродов необслуживаемых батарей). Ребра могутбыть и наклонными. Профиль ребер и жилок обеспечивает легкое извлечение решеткииз литейной формы. Горизонтальные жилки по толщине обычно меньше вертикальныхребер и располагаются в шахматном порядке. Рамка, как правило, намногомассивнее жилок.
Освинцованнаясетка металлической решетки с увеличенной поверхностью (рис. 2.2, д) имеетлучшее сцепление с активным веществом электрода, уменьшая действие коррозии иувеличивая срок службы батареи.
Решеткаэлектрода должна обеспечивать равномерное распределение тока по всей массеактивных материалов, поэтому имеет форму, близкую к квадратной.
Толщинарешеток электродов выбирается в зависимости от режимов работы и установленногосрока службы аккумуляторной, батареи. Решетки отрицательных электродов имеютменьшую толщину, так как.они в меньшей степени подвержены деформации икоррозии. Масса решетки составляет до 50% массы электрода.
Решеткиэлектродов изготавливают методом литья из сплава свинца и сурьмы с содержаниемсурьмы от 4 до 5% и добавлением мышьяка (0,1-0,2%). Сурьма увеличиваетстойкость решетки против коррозии, повышает ее твердость, улучшает текучестьсплава при отливке решеток, снижает окисление решеток при хранении. Добавкамышьяка снижает коррозию решеток. Однако сурьма оказывает каталитическоевоздействие на электролиз воды, содержащейся в электролите, снижая' потенциалыразложения воды на водород и кислород до рабочих напряжений генераторнойустановки. Наличие сурьмы в решетках положительных пластин приводит в процессеэксплуатации батареи к переносу части сурьмы на поверхность активной массыотрицательных пластин и в электролит, что сказывается на повышении потенциалаотрицательной пластины и понижении электродвижущей силы (ЭДС) в процессеэксплуатации. При постоянном напряжении генератора понижение ЭДС батареиприводит к повышению зарядного тока, расходу воды и обильному газовыделению.
Для сниженияинтенсивности газообразования решетки электродов для необслуживаемыхаккумуляторных батарей изготавливают из свинцово-кальциево-оловянистых илималосурьмянистых (до 2,5% сурьмы) сплавов. Содержание 0,05-0,09% кальция, 0,5-1% олова, а также добавление 1,5% кадмия, обеспечивают повышениенапряжения.начала газовыделения до 2,45 В и в 15-17 раз снижает потерю воды отэлектролиза. Это позволяет контролировать и корректировать уровень электролитав необслуживаемой батарее не чаще одного раза в год. Отсутствие выделенийвзрывоопасных смесей водорода и кислорода облегчает задачу утепления и обогревабатарей.
Ячейкирешеток электродов заполнены пористым активным веществом (пастой). Основойпасты электродов является свинцовый порошок, замешиваемый в водном растворесерной кислоты. С целью увеличения прочности активного вещества в пасту дляположительных электродов добавляют полипропиленовое волокно. Уплотнениеактивного вещества отрицательных электродов в процессе эксплуатациипредотвращается благодаря добавлению в пасту расширителей (сажа, дубитель БНФ,гумматы, получаемые из торфа и т.д.) в смеси с сернокислым барием. Тестообразнуюпасту вмазывают в решетки электродов. После намазки, прессования и сушкиэлектроды подвергают электрохимической обработке (формированию).
Пористаяструктура активного вещества после формирования электродов обеспечивает лучшеепроникновение электролита в глубинные слои, и повышает коэффициентиспользования активных материалов. />Активная поверхность пористоговещества (поверхность, непосредственно контактирующая с электролитом) в сотнираз превышает геометрическую поверхность электрода.
Отрицательныеи положительные электроды с помощью бареток соединяют в полублоки. Бареткиимеют мостики, к которым своими ушками привариваются решетки электродов ивыводные штыри (борны). Борны являются токоотводами полублоков пластин. Мостикиобеспечивают необходимый зазор между электродами. Число параллельно соединенныхэлектродов в полублоках увеличивается с возрастанием номинальной емкостиаккумулятора.
Полублокиобъединены в блоки электродов. В зависимости от предъявляемых к батареетребований соотношение между количеством положительных и отрицательных электродовможет быть различным, однако число разнополярных электродов отличается не болеечем на единицу. Число отрицательных электродов в блоках на один больше, чемположительных. В токообразующих реакциях участвует относительно большееколичество активного вещества положительных электродов. Находясь между двумяотрицательными электродами, положительный электрод при заряде и разряде меньшедеформируется. При таком счете пластин положительные электроды, как правило, на10-20% толще отрицательных, а крайние отрицательные электроды имеют толщину на40% меньше положительных. В некоторых батареях количество разнополярныхэлектродов одинаково или больше числа положительных электродов. В этих случаяхэлектроды имеют одинаковую толщину. Электродный блок с большим числомположительных пластин имеет меньшую материалоемкость. В некоторых конструкцияхбатарей блок электродов (рис. 2.3) дополнительно крепится к баретке 1 с помощьюполиуретана 2, что значительно повышает стойкость батареи к вибрации. Схема производства аккумуляторных батарей и комплектующих
/>
Глава 2. АММОНИЯ СУЛЬФАТ ИЗ ПРОМЫВНЫХ ВОД ПРОИЗВОДСТВААККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ
Процесс заключается в обработкепромывных вод, загрязненных свинцом и серной кислотой, с получением воды,пригодной для повторного использования в процессе производства аккумуляторныхбатарей. Процесс обработки включает на первой стадии добавку в сточные водыкарбоната свинца при перемешивании с образованием воды, углекислого газа инерастворимого
/>
Схема процесса очистки сточных вод и выделения сульфата аммония впроцессе производства аккумуляторных батарей:
1 — 14, 17—40 (в тексте); 15 — процесс производства аккумуляторныхбатарей; 16 — сточные воды, загрязненные свинцом и серной кислотой; 41 — кристаллический сульфат аммония; 42 — товарный продукт
сульфата свинца и последующую фильтрацию дляотделения воды от сульфата свинца с возвратом воды в производство.Отфильтрованный сульфат свинца добавляется в раствор аммиака, сульфата аммония,углекислого газа и воды во втором реакторе для образования сульфата аммония икарбоната свинца.
Раствор сульфата аммонияотфильтровывается от карбоната свинца и подается в резервуар дляпоследующего использования во втором реакторе. Отфильтрованный карбонат свинцавысушивается для удаления остаточного аммиака, после чего в порошкообразномвиде подается в первый реактор. Углекислый газ и аммиак из сушилки могутвозвращаться в резервуар для раствора сульфата аммония. Избыточное количествораствора сульфата аммония может подаваться в кристаллизатор для получениякристаллического сульфата аммония. Схема этого процесса представлена на рис. 17.
Производство аккумуляторов требует большогоколичества воды, загрязняющейся в процессе производства свинцом и сернойкислотой. Загрязненная вода, содержащая свинец в различных формах и сернуюкислоту, по трубопроводу 1 подается на фильтр грубой очистки 2. Фильтрпредназначен для удаления крупных твердых частиц, например металлическогосвинца и других соединений. После фильтрации вода содержит серную кислоту ирастворенные соединения свинца и по трубопроводу 3 подаетсяв резервуар 4. Поскольку последующий процесс происходит спериодической загрузкой, резервуар позволяет накапливать воду в период питанияреактора из другой аналогичной емкости. В соответствующий момент временивыходной трубопровод резервуара 4подключается к реакционному сосуду о. Реактор 6 можетпредставлять собой большой резервуар с мешалкой 7, связанной через вал 8 смотором 9. После заполнения реактора 6 водойиз емкости 4, порошкообразный карбонат свинца подается в б избункера 29 и масса интенсивно перемешивается.
Карбонат свинца растворим в водном растворе сернойкислоты и превращается в сульфат свинца, который выпадает израствора вследствие его низкой растворимости (на этой стадии происходитотделение сульфат-ионов от молекул воды). Другим продуктом реакции являетсяуглекислый газ. Количествокарбоната свинца, необходимого для добавления в реактор 6, эквивалентносуммарному количеству растворенных веществ (СРВ) в подаваемой воде.
Например,если в воде после фильтра грубой очистки СРВ составляет 15 000 ррт или 15 г/л,то для проведения реакции требуется также 15 г/л карбоната свинца. Хотядостаточно отношения реагентов 1:1,любое увеличение количеств PbCO3 выше этойвеличины пропорционально увеличивает скорость реакции.
В характерномпримере, когда в подаваемой воде содержится 15 ООО ррт СРВ, 25 ррт свинца и рН~ 2,3, уже после 10 мин рН возрастает до 6 и суммарное количество растворенныхвеществ составляет 1200 ррт, а количество свинца уменьшается до 3 ррт. Втечение последующих 30 мин рН достигает значения равного 7 и концентрациярастворенных веществ составляет 1000 ррт или менее. Из полученных данных видно,что уже после десятиминутной обработки в реакторе 6 качество воды позволяет возвращать еев цикл производства. При открывании выходного вентиля 10 раствор подается на фильтр 11.
Фильтр можетбыть вращающимся барабанным фильтром, центрифугой или любым другим аналогичнымустройством для отделения твердого осадка от раствора, в данном случае воды отсульфата свинца. Отфильтрованная вода содержит 1000 (или менее) СРВ и 3 ррт(или менее) свинца и проходит по трубопроводу 12 к фильтру 13 для последующего отделения твердыхчастиц. После выхода из 13вода подается назад в цикл основного производства.
Хотятребуется около 40 мин для достижения рН = 7 в реакторе 6, реакция протекает и после остановкимешалки до тех пор, пока в смеси остается карбонат свинца и серная кислота.Поэтому раствор перемешивается в реакторе только 10 минут, что вместе среакциями на последующих стадиях обеспечивает достаточную глубину реакции идостижение удовлетворительного качества оборотной воды.
Газообразныйдиоксид углерода из реактора 6подается по трубопроводу 17в сборник 18. Влажныйсульфат свинца с фильтра //добавляется к раствору аммиака, сульфата аммония и С02, находящемусяво втором реакторе 19.Реактор 19 идентичен посвоему устройству реактору 6и также имеет лопастную мешалку 20,связанную посредством вала 21с мотором 22. Реактор 19 заполняется сначала растворомсульфата аммония, аммиаком и углекислым газом из резервуара 26. Сульфат свинца легко растворим врастворе сульфата аммония, но в присутствии СОг свинец моментальнореагирует с образованием нерастворимого карбоната свинца. Реакция описываетсяуравнением
/>
Реакциянаиболее легко протекает в избытке сульфата аммония.
Взвесь,содержащая около 15 г PbSО4в литре раствора сульфата аммония, аммиак и СОа, подвергается реакции в течение10—15 минут. Раствор должен содержать 15—100 г/л сульфата аммония, минимум 2г/л СОа и достаточное количество аммиака для поддержания щелочнойсреды. Реактор 19 можетзаполняться по линии ведущей с фильтра //, в то время как по другой линиираствор с фильтра поступает в реактор 6.Примерно через 10 мин открывается выходной вентиль 23 реактора 19 и реакционная масса направляется нафильтр 24, идентичныйфильтру // для отделения твердыхчастиц от раствора. На фильтре 24происходит отделение раствора сульфата аммония от выпавшего карбонатасвинца. Раствор сульфата аммония по линии 25 подается в резервуар 26.
Влажныйкарбонат свинца, выделенный на фильтре 24,подается в сушилку 27.Необходимость проведения этой операции обусловлена тем, что прифильтрации захватывается аммиак, загрязняющий карбонат свинца. В сушилки 27 осадок нагревается до температурыоколо 100°С, при этом аммиак отгоняется по трубопроводу 32 в сборник 18. Сухой порошкообразный карбонат свинцаиз сушилки 27 потрубопроводу 28 отправляетсяназад в бункер 29 дляповторного использования в реакторе 6.
Есликоличество карбоната свинца, выделенного в сушилке 27, соответствует количеству этогосоединения необходимому для реакции в реакторе 6, то в этом случае карбонат свинцапросто рециркулирует образуя замкнутый цикл в рамках полной системы очистки.Однако может возникнуть ситуация, при которой количество карбоната свинца изсушилки недостаточно или избыточно относительно требуемого количества дляреакции в 6. В случае недостатка некотороеколичество его дополнительно вводится в бункер 29 из внешнего источника по линии 30. Избыток РЬСОз удаляется по линии 31 в качестве товарного продукта.
Сульфат-анионы,отделяемые от водного раствора в 6и соединяющиеся со свинцом с образованием PbS04,затем снова отделяются в реакторе 19и накапливаются в резервуаре 26в виде водного раствора сульфата аммония. Щелочная реакция раствора в 26 поддерживается за счет подачндополнительных количеств углекислого газа и аммиака из емкостей 34 и 35 соответственно. Аммиак по линии 32 из сушилки 27 и С02 по линии 17 из реактора 6 также подаются в сборник 18 и по трубопроводу 33 возвращаются в 26 для регулирования рН содержащегосятам раствора.
Пристабильном проведении процесса раствор в емкости 26 становится настолькоконцентрированным, что начинают выпадать кристаллы сульфата аммония, забивающиетрубопроводы. Избыточный сульфат аммония из 26 частично отбирается по линии 37 в кристаллизатор 38, где непрерывно протекает процесскристаллизации. Кристаллический сульфат аммония постепенно удаляется черезвыпускное отверстие 40в виде товарного продукта. Остающийся маточный раствор по трубопроводу 39 подается в сборник 18 для последующего возврата потрубопроводу 33 в резервуар 26.
Такимобразом, процесс очистки сточных вод осуществляется без сброса загрязненногораствора, подаваемого по трубопроводу /. Принципиально важно, что большиеколичества воды, загрязненной свинцом и серной кислотой, очищаются ивозвращаются в основной процесс, создавая замкнутый цикл производства. Побочныепродукты процесса очистки — кристаллический сульфат аммония и карбонат свинца —представляют интерес с экономической точки зрения. При использовании этогометода тысячи тонн загрязненной воды ежедневно не выбрасываются в виде отходовв окружающую среду и все содержащиеся загрязнения выделяются в виде полезныхпродуктов.
Просушкамокрого остатка с фильтра 24в сушилке 27 с цельюудаления аммиака является принципиально важной операцией, поскольку в противномслучае аммиак попадает вместе с карбонатом свинца в реактор 6 с последующим образованием сульфатааммония в трубопроводе 12.Это делает воду непригодной для повторного использования.
Времена проведения процесса в реакторах 6 и 19 сравнимы, и обе эти стадии могутосуществляться одновременно. Например, слив из обеих емкостей происходитодновременно, раствор с фильтра 24подается в резервуар 26,а раствор с фильтра // проходитфильтр тонкой очистки 13и возвращается в основное производство. В момент полного опорожненияреакторов 6 и 19 вентили 10 и 23 закрываются и реакторы сновазаполняются исходными компонентами — реактор 6 промывными водами по трубопроводу 5 из емкости 4 и реактор 19 раствором сульфата аммония, аммиакоми углекислым газом по линии 36из емкости 26. В моментполного заполнения в реактор 6подается определенное количество карбоната свинца из бункера 29, а в реактор 19 — сульфат свинца из фильтра 11. В это же время мокрый остаток сфильтра 24 можетзагружаться в сушилку 27,что позволяет реакторам 6и 19 и сушилке 27 работать синхронно.
Глава 3. СИСТЕМА СБОРА ИУТИЛИЗАЦИИ АККУМУЛЯТОРОВ
Во всем мире утилизацияаккумуляторного лома представляет относительно обособленный процесс в заготовкеи переработке вторичного металлосодержащего сырья. Это определяется, с однойстороны, экологической опасностью свинца и его соединений для здоровья человекаи окружающей среды, с другой — масштабами применения свинцово-кислотныхаккумуляторов. На их изготовление в мире расходуется до 70% производимогосвинца. Однако развитие вторичного производства переработки свинецсодержащеголома сдерживается относительно низкими, по сравнению с другими цветными металлами,ценами на свинец на мировом рынке.
По оценкам экспертов [5]Россия располагает запасами свинца в ломе аккумуляторов на уровне 1 млн. т, приежегодном приросте 250-300 тыс. т (без учета собираемых и перерабатываемых),что связано с существенным ростом автомобильного парка в стране (в московскомрегионе на 10-12% в год).
Наибольший процентсобираемых аккумуляторных батарей достигнут в Москве и Московской области(соответственно 80% и 60% от количества выходящих ежегодно из эксплуатацииАКБ), где на небольшой территории проживает 10% населения всей России. Однако издесь сбор осуществляется губительным для природы образом: сборщикиаккумуляторов принимают их без электролита, вынуждая их владельцев самимпроизводить его слив на необорудованных под эти цели площадках, что приводит кзагрязнению этих территорий электролитом и взвесями свинца. Только несколькофирм в Москве ведут прием аккумуляторов с электролитом, собирая его в емкости иоправляя затем на переработку.
С переработкой АКБ делообстоит также не лучшим образом. Ручная разделка лома путем раскалывания весьматрудоемка. Материал моноблоков идет в отвальный продукт, а хлорсодержащиеорганические материалы остаются в сырье. В основном в виде шламов безвозвратнотеряется, загрязняя окружающую среду, 10-12 % свинца
Заводы — производителиАКБ предпринимают активные действия по организации сбора и дальнейшейпереработке отработанных батарей на вновь создаваемых производственныхпредприятиях. В 2006 году одновременно две крупнейшие компании на российскомаккумуляторном рынке — компания «АкТех» (г. Иркутск) и«Тюменский аккумуляторный завод» запускают два новых завода поутилизации отработанных АКБ суммарной мощностью около 30 тыс. тонн свинца исплавов в год. Компании намерены почти полностью обеспечить производствоаккумуляторных батарей собственным свинцовым сырьем. В перспективе планируетсяпостроить аналогичный завод в европейской части России. Его предполагаемые мощности- до 15 тыс. тонн свинца в год. Единичная мощность перерабатывающих предприятий10-15 тыс. тонн свинца в сырье в год максимально ограничена транспортнымизатратами. В США, где самый большой в мире автопарк, мощность заводов составляет30-150 тыс. тонн свинца в год.
Опыт развитых странпоказал, что самый эффективный процесс сбора использованных свинцово-кислотныхаккумуляторов производится через двойную систему «реализация – сбор»:производители, розничные и оптовые продавцы, станции обслуживания обеспечиваютпотребителей новыми аккумуляторами и собирают использованные, для отправки ихна перерабатывающие заводы.
В странах ЗападнойЕвропы, США и Японии предусмотрены законодательные меры и экономические рычаги,обязывающие автопредприятия и индивидуальных автовладельцев сдавать на переработкуотработанные АКБ. Так утилизация АКБ на перерабатывающих предприятиях ФРГпозволяет ежегодно извлекать до 100 тыс. тонн свинца, при переработке до 95%старых аккумуляторных батарей.
Утилизации автомобильныхдеталей из полимерных материалов
Сегодня вавтомобилестроении используется все больше полимерных материалов. По оценкам к2015 году, когда будет утилизироваться около 12 млн. старых автомобилей в год,годовой объем рециклинга составит около 1,3 млн. тонн деталей из полимеров.Основные способы утилизации: вторичная переработка, производство синтетическихгазов, сжигание и захоронение. Детали из полимерных материалов — это детали кузова,бампер, топливные баки, обивка сидений, держатель зеркала и др.
За последние 50 летудельный вес полимерных материалов в автомобилестроении значительно вырос,особенно благодаря их легкости и прочности. Заменяя более тяжелые металлы, онипозволяют сократить расход горючего и тем самым снизить уровень выбросауглекислого газа в атмосферу. В современном автомобиле доля полимерныхматериалов составляет [6] около 11%. При этом 100 кг полимерных материалов заменяют, по оценкам экспертов, от 200 до 300 кг традиционных материалов. Это значит, что без использования полимеров среднее потреблениегорючего за время эксплуатации автомобиля было бы больше примерно на 1000 л.
/>/>
/>
/>
/>