Автореферат
диссертации насоискание ученой степени
кандидататехнических наук
Закономерности процесса формования электродов на основе оксида медии влияние параметров процесса на эксплуатационные характеристики литиевыхисточников тока
Новочеркасск — 2008
Общаяхарактеристика работы
Актуальность работы
Литиевые источники тока(ЛИТ) относят к новым, нетрадиционным химическим источникам тока. Однако запоследние 25-30 лет они прошли путь от поисковых исследований до серийногопроизводства широкой номенклатуры источников тока. Уникальные эксплуатационныехарактеристики ЛИТ позволили им завоевать значительную часть рынка автономныхисточников электропитания, которая стабильно увеличивается с каждым годом помере развития военной и космической техники, бытовой и промышленнойрадиотехники и электроники, вычислительной техники, мобильной медицинскойаппаратуры и т.д. Сдерживает дальнейшее расширение рынка ЛИТ их относительнаядороговизна, что напрямую связано с низкой эффективностью технологических процессови оборудования, а в ряде случаев с невысокой стабильностью характеристикэлементов и аккумуляторов. Решение этих проблем невозможно без всестороннегоисследования процессов, используемых в промышленной технологии ЛИТ, выборанаиболее эффективных технологических процессов, оптимизации параметров этихпроцессов и параметров применяемого оборудования, разработки алгоритмовуправления технологическими процессами с целью достижения высокого качестваисточников тока и снижения производственных потерь. Несмотря на несомненнуюактуальность проведения научно-исследовательских и технологических работ в этихнаправлениях, ученые и разработчики уделяют недостаточно внимания исследованиюпромышленных технологий производства ЛИТ, влияния режимов технологических процессовна качество источников тока в целом и электродов в частности. Так, практическиотсутствуют работы, посвященные выявлению связей параметров процесса формованияэлектродов и их электрических характеристик. Не изучены закономерности влиянияпараметров технологического оборудования на эксплуатационные характеристикиэлектродов.
Известно, чтохарактеристики положительных электродов ЛИТ в большинстве случаев определяютудельные электрические характеристики источников в целом. Технологическиепроцессы изготовления этих электродов сложны, трудоемки и энергоемки, поэтомуот их эффективности во многом зависит эффективность всего производства ЛИТ и стоимостьвыпускаемых источников. Несмотря на это, технологии положительных электродовЛИТ не уделяется должного внимания.
Литиевые источники токас катодами на основе оксида меди (П) — элементы одной из наиболее исследованныхэлектрохимических систем с литиевым анодом. Эти элементы доведены допроизводства и выпускаются серийно. Однако эффективность производства оксидномедныхкатодов и степень исследованности технологических процессов, в частностипроцесса формования ленточных электродов, невысока.
Обобщая вышеизложенное,можно утверждать, что актуальным является исследование закономерностей процессаформования электродов на основе СuОи влияния параметров этого процесса на эксплуатационные характеристики литиевыхисточников тока.
Целью работы являлосьсовершенствование и оптимизация технологии изготовления ленточных оксидномедныхэлектродов литиевых источников тока, пригодной для промышленного использования,обеспечивающей высокую производительность, снижение технологических потерь иповышение воспроизводимости технико-эксплуатационных характеристик электродов,за счет учета закономерностей влияния на эксплуатационные характеристикиэлектродов параметров процессов гранулирования активной массы и формованияленточных электродов и параметров используемого оборудования,
Достижение поставленнойцели потребовало решения следующих задач:
- исследованиеэлектрических и физико-механических свойств сформованных оксидномедныхленточных электродов, установление закономерных связей параметровтехнологических процессов и оборудования с характеристиками электродов ипоказателями эффективности процессов;
- исследованиезакономерностей процесса формования оксидномедных электродов, а такжеисследование влияния размеров гранул оксидномедной активной массы и режимов ихобезвоживания на процесс формования электродов и их эксплуатационныехарактеристики;
- разработкаматематического описания процесса формования ленточных оксидномедныхэлектродов, алгоритмов оптимизации и управления этим процессом;
- определениеоптимальных параметров процесса формования и используемых для формования гранули режимов их обезвоживания, а также параметров технологического оборудования,обеспечивающих требуемые электрические и физико-механические характеристикиэлектродов
- разработкаэффективных технических решений, позволяющих реализовать оптимизированныетехнологии гранулирования оксидномедных масс и формования ленточныхоксидномедных электродов.
Научная новизнадиссертационной работы заключается в следующем:
- установленызакономерности влияния параметров процесса сушки-гранулирования и процессаформования на характеристики оксидномедных электродов, а также закономерностипроцессов сопутствующих формованию: опережения, отставания, уширения, усадки исушки лент на основе оксида меди (П);
- разработанаматематическое описание и алгоритм управления процессом непрерывного формованияленточных оксидномедных электродов ЛИТ с учётом опережения лент активной массы;
- разработаналгоритм, позволяющий определить, рассчитать и оптимизировать параметрыпроцесса формования электродов и соответствующего технологическогооборудования, а также математический аппарат для расчета параметров процессаформования по заданным характеристикам электродов;
- получен новыйэкспериментальный материал о физико-механических и технологических свойствахоксидномедных активных масс и электродных лент, непосредственно влияющих напроцесс изготовления электродов и параметры технологического оборудования, атакже о физико-механических свойствах прокатанных лент активной массы взависимости от параметров процесса прокатки.
Практическая ценностьзаключается в том, что
- предложенамеханизированная технология сушки-гранулирования оксидно-медной активной массыи непрерывного формования ленточных электродов, даны рекомендации по выборуоптимальных параметров этих процессов и параметров используемого оборудования;
- предложеныалгоритмы управления процессом и расчёта оптимальных параметров процессаформования электродов и параметров технологического оборудования,математический аппарат для расчета параметров процесса формования по заданнымхарактеристикам электродов;
- разработанытехнические решения, позволяющие реализовать оптимизированные технологии, в томчисле, разработана конструкция, признанная изобретением, и создан макетныйобразец гранулятора оксидномедной массы, обеспечивающего стабильное получениегранул оптимального размера;
- повышеныэксплуатационные характеристики оксидномедных электродов и их стабильность.
Алгоритм оптимизациипроцесса формования и математический аппарат для расчета технологическихпараметров апробированы в условиях серийного производства.
На защиту выносятся:
- закономерностивлияния параметров процессов сушки-гранулирования, формования и параметровтехнологического оборудования на электрические и физико-механическиехарактеристики оксидномедных электродов;
- математическоеописание процесса непрерывного формования оксидномедных электродных лент,алгоритмы управления процессом и расчёта оптимальных параметров процессаформования электродов и параметров технологического оборудования,математический аппарат для расчета параметров процесса формования по заданнымхарактеристикам электродов;
- оптимизированнаятехнология сушки-гранулирования оксидномедных масс и формования ленточныхэлектродов; рекомендованные оптимальные размеры гранул, параметры процессовсушки-гранулирования, формования и параметры технологического оборудования;
- разработанныетехнические решения, позволяющие реализовать оптимизированные технологии.
Апробация и внедрениеработы. Материалы диссертации доложены на трех международных научныхконференциях, на заседаниях технических советов НЛП «Квант» г. Москва, ОАО«Литий-элемент» г. Саратов, Хозрасчетного научно-производственного центра«Интеграл» и ОКТБ «Орион» г. Новочеркасск. Технологические рекомендации,разработанные алгоритмы и математический аппарат для технологических расчетоввнедрены в НЛП «Квант», НПЦ «Интеграл» и ОАО «Литий-элемент».
Публикации.Материалы диссертации опубликованы в 6 работах, том числе, в 2 статьях вцентральных журналах. Получен патент на изобретение.
Структура и объемработы
Диссертация состоит извведения, 5 глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Общий объемдиссертации составляет 166 страниц машинописного текста, содержит 52 рисунка и10 таблиц. Список литературы включает 280 наименований.
Содержание работы
Во введении обоснованыактуальность, сформулированы цель и задачи исследований, научная новизна ипрактическая значимость полученных результатов, изложены основные положения,выносимые на защиту, описаны структура диссертации, апробация и внедрениерезультатов работы.
В первой главе проведенанализ состояния разработок ЛИТ, технологии и оборудования для изготовленияположительных электродов. Кроме этого проанализированы технологии иоборудование для изготовления лент и листов из металлических и неметаллическихпорошков, паст и сырой резины в машиностроении, химической и резинотехническойпромышленности.
Показано, что вбольшинстве конструкций ЛИТ используют тонкие электроды в виде лент, пластин идисков. Тонкие пластины и диски обычно изготавливают вырубкой из электродныхлент. Проанализированы составы активных масс положительных электродов. Вбольшинстве случаев активные массы электродов с твердыми деполяризаторамисодержат порошок активного материала, токопроводящей добавки (обычно углеродныйматериал — 8...10%) и связующего (5… 10%). В ЛИТ с твердыми деполяризаторамииспользуют электролиты на основе органических растворителей, поэтому связующиедолжны обладать высокой стойкостью по отношению к этим электролитам. Поэтому вкачестве связующего активных масс положительных электродов в основномиспользуют фторопласты (тефлон, политетрафторэтилен, реже смеси фторированныхполимеров). Фторопласт в активную массу вводят в виде суспензий Или порошков.Недостатком масс с фторопластовым связующим является высокая тиксотропностьпаст и сложность по сравнению с другими массами сохранения физико-механическихсвойств во время переработки. Отмечено, что положительные ленточные электродыдолжны иметь заданную плотность, пористость, достаточно высокуюэлектропроводность, кроме этого они должны обладать высокой механическойпрочностью, гибкостью и эластичностью.
Аналитический обзортехнологий изготовления положительных электродов ЛИТ и других химическихисточников тока, а также технологий ленточных и рулонных материалов показал,что формование прокаткой — наиболее предпочтительный способ изготовленияэлектродных лент толщиной более 0,3 мм. Прокатка высокопроизводительна,позволяет легко регулировать толщину получаемых электродов. Анализ причин бракатонких ленточных электродов позволяет утверждать, что предпочтительнымвариантом формования ленточных электродов является прокатка лент активной массыс последующей накаткой их на токоотвод. Кроме этого показано, что использованиегранулированной активной массы улучшает условия формования лент,транспортирования и подачи массы в валки, уменьшает потери материалов. Проведенанализ способов гранулирования материалов и оборудования для их реализации.Сделан обзор оборудования для формования электродов.
Результаты анализасостояния производства ЛИТ показывают, что не исследовано влияние параметровтехнологических процессов и оборудования на эксплуатационные характеристикиэлектродов. Мала эффективность используемых технологий и оборудования. Неоптимизированы режимы процесса формования положительных электродов и параметрытехнологического оборудования, низка воспроизводимость характеристикэлектродов. Без решения этих проблем невозможно совершенствовать технологии иоборудование производства ЛИТ. В связи с этим сформулированы цель и задачидиссертационного исследования.
Во второй главе описаныобъекты и методы исследования.
Объектами исследованияявлялись:
1) гранулированнаяактивная масса на основе CuQ, содержащая порошок СиО (85...87%), полученныйпереработкой оксида меди марки «чда», технический углерод (5… 10%) и фторопластовоесвязующее (5… 10%); ленты активной массы, сформованные прокаткой, ленточныхоксидномедные электроды, макеты литиевых источников тока с оксидномеднымиэлектродами;
2) гранулы активноймассы, прокатанные из активной массы ленты и ленточные электроды с активнымслоем на основе СиО;
3) процесс формованияленточных электродов прокаткой, а также процессы гранулирования и обезвоживанияактивной массы перед формованием.
Активную массу получалисмешением порошков оксида меди (П) и технического углерода (АД-200, ПМЭ-ОВ),затем в смесь добавляли разбавленную суспензию фторопласта марки Ф4Д иперемешивали до получения однородной пасты. Из пасты активной массы получалигранулы размером 5… 15 мм, которые сушили и использовали для формованияэлектродов. Перед формованием лент активной массы гранулы пропитывалиорганической жидкостью. В качестве пропитывающей жидкости обычно использовалигептан. Кроме того, использовали предельные углеводороды от гептана дотридекана, бензин, керосин и петролейный эфир марок: 40-70 и 70-100.
Формование электродныхлент проводили в два этапа: формовали ленты из гранул оксидномедной массы,которые затем накатывали с двух сторон на сетчатый токоотвод.
Исследование процессасушки гранул и лент активной массы проводили с помощью термогравиметра смеханотронным датчиком массы образца. Исследование процессов гранулированияактивной массы и формования электродов проводили на лабораторных установках имакетах оборудования, разработанных и изготовленных в лаборатории «Механизацияи автоматизация производства химических источников тока» ЮРГТУ (НПИ).
Исследованиеэлектрических характеристик электродов проводили в ячейках, макетах источниковтока и серийных источниках. При испытаниях электродов использовали гальваностатическийрежим разряда, реже разряд на постоянное сопротивление. Для определенияфизико-механических характеристик электродных лент использовали общепринятыеметодики и стандартизованное оборудование и приспособления.
В третьей главепредставлены результаты исследования влияния состава активной массы, параметровпроцессов гранулирования и формования ленточных электродов на электрические ифизико-механические характеристики оксидно-медных электродов.
Показано, что приувеличении содержания связующего в оксидно-медной массе от 5...7 до 13… 15%при невысоком содержании токопроводящей добавки (5...7%) или припропорциональном снижении от 10… 12% до 5...7% наблюдается повышение удельныхемкости и энергии электродов, а также их прочности. Относительно малое содержаниетокопроводящей добавки не снижает электрические характеристики, т.к. рольтокопроводящей добавки играет мелкодисперсная медь, 15...20 мин. В этом случаеобеспечиваются высокие электрические и физико-механические характеристикиактивных масс и электродных лент (рис. 4 и 5) и более чем в 2 раза сокращаетсясуммарная продолжительность сушки гранул. Показано, что наиболее эффективен длягранулирования оксидномедной массы в условиях серийного и мелкосерийногопроизводства дисковый гранулятор с перфорацией в виде ступенчатых отверстий.Оптимизированы форма и размеры.
Оптимальными являютсяразмеры гранул в интервале 5… 15 мм. Удельная емкость и прочность электродов,изготовленных из таких гранул, близки к максимальным (рис.2 и 3, пл. 1 — толщина формуемых лент активной массы). Уменьшение размеров гранул менее 3 мм существенно снижает удельную емкость и прочность электродов. Рекомендовано производить сушкугранулированной оксидномедной массы в два этапа: первый — при температуре150...160°С, затем, после удаления части влаги, окончательно сушить массу притемпературе 130...135°С. Время сушки при 150...160°С не должна превышатьактивной массы оксидномедных ленточных электродов, разряжаемых током плотностьюМенее 1 мА/см2 приводит к существенному росту их удельной (по объему) емкости ипрочности, при этом достижение плотности активного слоя 2,8 г/см3 не приводит кпоявлению максимумов на кривых Q. Дальнейшее увеличение плотностиоксидно-медных лент прокаткой малоэффективно, т.к. требует проведениядополнительных обжатий в валках диаметром более 250 мм. Увеличение плотности активного слоя свыше 2,8 г/см3 приводит к существенному снижениюкоэффициента.
Получены зависимостиудельной емкости и прочности электродных лент и плотности активного слоя отпараметров процессов гранулирования и формования описываются однотипнымизависимостями. Показано, что плотность активной массы может служить критериемоценки емкости и прочности электродных лент. Уравнения регрессии, связывающиеплотность и прочность электродов с плотностью их активного слоя хорошо описываютсяполиномами второго порядка. Установлены условия устойчивости процессаформования оксидномедных электродных лент:
1) температурыпроцесса: max = 4, (W — температура кипения пропитывающей жидкости);
2) обеспечениядостаточного относительного содержания q пропитывающей жидкости в лентахактивной массы перед их накаткой на токоотвод.
3) ограничения обжатияе лент при накатке на токоотвод предельными обжатиями: е = 1,2
4) ограничения скоростиформования электродных лент максимальной скоростью, определяемой критерием CD/D- для гладких валков (щ/PV, = 5,25 (с-м)"~ допустимая деформациярастяжения лент.
Разработкамеханизированной технологии формования ленточных оксидномедных электродовпредполагает установление закономерностей процессов активной массы и накатки ихна токоотвод, а также сопутствующих им процесс, отставания, уширения, усадки,сушки лент, \их деформационных характеристик, влияния параметров процессаформования 1 параметров оборудования на плотность активной массы, т.к.плотность управляемый в ходе формования, фактор определяющий эксплуатационныехарактеристики электродов,
В результатеисследования опережения, усадки, сушки, расширения и деформационныххарактеристик оксидномедных лент в процессе формования получены: — уравнениячастных зависимостей относительного опережения Sm от толщины 1 и плотности 1лент и диаметра формующих валков, а также общее критериальное уравнениевлияния этих факторов на опережение. Выше приведенные зависимости положены воснову математического аппарата расчета параметров процесса формованияоксидномедных электродных лент и алгоритма управления процессом формования.Исходными данными являются: удельная емкость электрода Q, его толщина h (обычно0,5
Разработанноематематическое описание использовано для оптимизации параметров процессаформования оксидномедных электродов и параметров прокатного оборудования.Показано, что для достижения плотности = 2,6… .2,8 г/см3 минимальный диаметрвалков формующих устройств должен составлять 150… 160 мм. Достижение большей плотности без введения дополнительных уплотняющих проходов невозможно. Сувеличением толщины прокатанных электродных лент область возможноговарьирования параметров D и hA расширяется. Предложенный алгоритм позволяетопределять значения оптимальных параметров процесса формования электродов, прикоторых достигается оптимальная плотность активного слоя электродов приминимальном числе проходов, что обеспечивает высокое качество электродов,высокую производительность процесса и малую материалоемкость оборудования, т.к.формование электродных лент производится в 2 прохода.
В пятой главе
изложены результаты сравнительныхиспытаний электродов, оценки эффективности механизированной технологии ивнедрения разработанных технических решений.
Показано, что врезультате учета выявленных в процессе исследования зависимостей эксплуатационныххарактеристик от параметров процессов гранулирования и формования, а такжезависимостей самого процесса формования позволил увеличить плотность формуемыхэлектродов и повысить их удельную емкость с 900… 1000 А-ч/дм3 до 1400… 1500А-ч/дм3. НРЦ свежеприготовленных элементов составляло 2,7...2,9 В, послечастичного технологического разряда -1,8… 1,9В. Рабочее напряжение разрядаобычно составляло 1,5...1,1 В (реже до 0,9 В). Макеты источников показали своюработоспособность в диапазоне температур от — 20 до + 60°С, при этом для низкихтемператур (- 20°С) при плотности тока разряда менее 0,5 мА/см2 снижениеемкости составляло 3..5% емкости при +20°С, при плотности тока разряда 0,8… 1мА/см2 наблюдалось снижение емкости на 60...80%. При высоких температурах (до +60°С) при плотностях тока ОД… .0,5 мА/см2 емкость либо была постоянной либоуменьшалась по мере увеличения времени разряда на З… Ю%. Для относительнобольших плотностей тока разряда (1,5… 2 мА/см2) наблюдался нелинейный ростемкости элементов по мере увеличения температуры разряда плотности тока,который при 2 мА/см2 доходил до 8… 12% емкости при +20°С. Саморазряд элементовпри хранении в течение первых 2-х лет при комнатной температуре cоставил4… .8%, при +40°С — 14… .20%, причем потеря емкости нелинейно уменьшалась помере хранения и после 12 месяцев стабилизировалась на уровне 2..3% в год.
Сравнительные испытанияэлектродов изготовленных по непрерывной механизированной технологии и вручную спомощью валков тех же диаметров показали, что разброс толщины электродов иплотности их активного слоя при использовании непрерывной прокатки уменьшает в2...3,5 раза. В результате в 2...2,5 раза уменьшается дисперсия емкостиэлектродов и на 5...8% средняя удельная емкость. По сравнению с исходнойлабораторной технологией удельная емкость была повышена на 40..60%.
Использованиеразработанной технологии позволило поднять производительность по сравнению с«ручной» технологией в 8… 12 раз.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
1. Установленызависимости электрических и физико-механических характеристик электродов отсостава активной массы, размеров гранул и режимов их сушки, параметров процессаформования электродов и используемого оборудования. Показано, что:
1) наибольшая емкостьэлектродов соответствует содержанию связующего 8… 12% и технического углерода5...7%;
2) размер гранул долженсоставлять 5...15 мм;
3) сушку гранул нужнопроводить в два этапа — при 150...160°С 15...20 мин, затем при 130...135°С;
4) плотность активногослоя электродов должна быть 2,6...2,8 г/см, при более высокой плотностинеобходимо проводить дополнительные уплотнительные проходы, снижается удельная(по массе) емкость электродов и коэффициент использования СиО;
5) увеличение критерияD/h„i с 80 до 500 позволяет до 2 раз увеличить плотность, удельную (по объему)емкость и прочность электродов;
6) плотностьоксидномедных лент и активного слоя электродов позволяет оценить основныекачественные характеристики электродов, поэтому плотность активной массы можноиспользовать в качестве критерия оценки качества оксидномедных электродов впроцессе их изготовления.
2. Проведеныкомплексные исследования процесса формования ленточных оксидномедных электродовЛИТ, в результате которых установлены:
1) ограничения потемпературе процесса, содержанию в лентах пропитывающей жидкости, обжатию принакатке на токоотвод, скорости формования (ш/D
2) закономерности,отражающие влияние параметров процесса формования и технологическогооборудования на качество электродов и эксплуатационные характеристики ЛИТ, втом числе, зависимости опережения, отставания и усадки лент в процессеформования, времени сушки электродных лент, их плотности, прочностных и деформационныхсвойств от параметров процесса формования и параметров оборудования, получены уравнения,описывающие эти зависимости.
3. Разработаноматематическое описание процесса формования оксидномедных ленточных электродовс учетом опережения, отставания и усадки лент в процессе формования электродов.Предложены алгоритмы управления процессом формования и оптимизации параметровпроцесса формования и параметров прокатного оборудования. Определеныоптимальные параметры процесса формования и параметры оборудования, выработанысоответствующие рекомендации. Решена задача расчета параметров технологическогопроцесса по заданным характеристикам оксидномедных электродов.
4. Предложенаусовершенствованная механизированная технология формования ленточныхоксидномедных электродов, которая позволила повысить удельную емкость (пообъему) на 40...60% и довести до 1400...1500 А-ч/дм3, улучшить стабильностьпараметров положительных электродов ЛИТ, уменьшив дисперсии: удельной (пообъему) емкости электродов в 2,0...2,5 раза; плотности активного слоя и толщиныэлектродов в 2,0...3,5 раза по сравнению с электродами, изготовленными сиспользование ручного труда; повысить производительность труда в 8… 12 раз иснизить материалоемкость оборудования за счет уменьшения числа проходов приформовании электродов.
5. Разработанановая конструкция дискового гранулятора, позволяющая получать гранулы заданныхразмеров из оксидномедной массы, признанная изобретением.
6. Проведенаапробация предложенной технологии и математического аппарата для расчетатехнологических параметров в условиях опытно-промышленного производства,которая подтвердила эффективность принятых технических решений.
Переченьпубликаций
1. Сербиновский М.Ю, Думчус AJVL,Шкураков В JL Влияние параметров процесса формования на плотность элегародныхлап // Элекпхжимическая энергетика, 2001. — Т.З. — С. 74-79.
2. Сербиновский М.Ю., Волощук В.Г.,Шкураков ВЛ. Опережение при формовании лент активной массы // Изв. вузов. Сев.Кавк. регион. Техн. науки. 2001 — № 4. — С. 25-29.
3. Сербиновский М.Ю., ШкураковВ.Л., Шкураков Л. Влияние размеров гранул оксидномедной массы на характеристикиэлектродов ХИТ II Новые технологии управления движением технических объектов:Материалы 4-й Междунар. науч.-техн.конф. — Ростов н/Д: Изд-во СКНЦ ВШ, 2001. — Т.1. — С. 78 — 80.
4. Сербиновский М.Ю., Шкураков В.Л.Влияние параметров процесса формования оксидномедных электродов на их удельнуюемкость // Новые технологии управления движением технических объектов:Материалы 4-й Междунар. науч.-техн. конф. — Ростов н/Д: Изд-во СКНЦ ВШ, 2001. — Т.1.-С. 86 — 88
5. Сербиновский М.Ю., Шкураков В.Л.Влияние параметров процесса формования оксидомедных электродов на ихэлектрические и физико-механические характеристики // Фундаментальные проблемыпреобразования энергии в литиевых электрохимических системах: Материалы VTМеждунар. конф. / Под ред. А.В. Чурикова. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 2002.- С.159 -160.
6. Сербиновский М.Ю., ШкураковВ.Л., Овсеенко СЮ. Расчет параметров и управление процессом формованияоксидномедных электродов литиевых источников тока // Методы и алгоритмыприкладной математики в технике, медицине и экономике: Материалы 3-й Междунар.науч. практич г. Новочеркасск, 17 января 2003г. / Юж.-Рос. гос. техн. ун-т(НПИ). — Новочеркасск: ООО НПО «ТЕМП», 2003. — С. 32 — 35.
7. Патенг№ 2194568 Россия. МКИ В09J2C0. Грануляюр / МЮ. Сербиновский, В.Г. Волощук,
В.Т. Лопшов, В.Л. Шкураков, Л.В.Шкураков Заявл. 26.072001, Опубл. 20.122002. Бкш. № 35.