Федеральноеагентство по образованию
РоссийскойФедерации
БрянскийГосударственный Технический Университет
Кафедра «Промышленнаятеплоэнергетика»
Реферат –отчет по дисциплине
«Эксплуатациятеплоэнергетических установок и систем»
Авария компрессора:«заклинивание поршня»
Студент группы 03-ПТЭ
Лагутин А.Н.
Преподаватель
доц., к.т.н. Казаков В.С.
Брянск 2007
Содержание
Введение
1. Устройство и работакомпрессорной установки
2. Различные виды неисправностейкомпрессора
2.1 Причины заклинивания компрессора
3. Современные методы диагностикикомпрессорного оборудования
4. Ремонт оборудованиякомпрессорных установок
4.1 Организация ремонтных работ
4.2 Разборка компрессора
4.3 Очистка и мойка деталей
4.4 Дефектация деталей
4.5 Ремонт основных узлов и деталей
4.6 Общая сборка поршневыхкомпрессоров
5. Пуско-наладочные испытания
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
/>Введение
С начала 90-х годов вРоссии почти не проводилось обновления основных фондов предприятий. Это привелок тому, что большая часть (60-80%) технологического оборудования промышленныхпроизводств выработало нормативный ресурс, и его дальнейшая эксплуатация ужеприводит к созданию аварийных ситуаций.
Аварии компрессорныхустановок обычно происходят в результате низкого качества их монтажа, ремонта,неправильной эксплуатации оборудования установки, нарушения обслуживающимперсоналом заводских инструкций, а также правил техники безопасности.
Причинами аварий могутбыть:
длительная вибрация оборудованиявследствие пульсации давлений сжимаемого воздуха, а также знакопеременныхдинамических сил при возвратно-поступательном движении поршней цилиндров.Вибрация установок и нагнетательных трубопроводов вызывает преждевременныйизнос труб, разрушение теплоизоляции трубопроводов, нарушает жесткостькрепления трубопроводов к опорам, расшатывает узлы крепления вспомогательногооборудования компрессорной установки, снижает точность показанийконтрольно-измерительных приборов. Происходит неравномерная осадка грунта какпод фундаментом оборудования компрессорной установки, так и под опорамитрубопроводов, в результате чего возникают дополнительные напряжения вфундаментах и стенах здания компрессорной станции и происходит их разрушение;
недостаточное охлаждениесжимаемого воздуха в промежуточных холодильниках во второй и последующихступенях компрессора, в результате возможно самовоспламенение паров масла,резкое повышение давления и взрыв;
взрывы, если эксплуатациякомпрессорной установки ведется неудовлетворительно (отсутствуют или неисправнытермометры для замера температуры воздуха и воды, неисправны сальники штокикомпрессора, клапаны); при неисправных сальниках штока в компрессорах можетобразоваться, такая смесь, которая при наличии источника воспламенения(самовозгорание нагара, искра статического электричества и др.) приведет квзрыву большой разрушительной силы. Взрыв может произойти также из-за поломкиклапанных пластинок: температура сжатого воздуха может повыситься настолько,что произойдет воспламенение смеси и разрушение компрессора либонагнетательного воздухопровода.
При повышении температурысжатого воздуха до 120—170 °С вода и масло, находящиеся в сжатом воздухе впарообразном состоянии, уносятся в промежуточные и концевые холодильники ивлагомаслоотделители, а затем в воздухосборник и в сеть. Это приводит кскоплению паров масла в воздухосборнике и образованию пожароопасной, а иногда ивзрывоопасной смеси, к уносу большого количества масел, уменьшению сечениятрубопроводов вследствие отложения на них нагара и конденсации влаги,скапливающейся на некоторых участках трубопроводов и создающей опасностьгидравлического удара, к подаче потребителям сжатого воздуха, содержащегобольшое количество масла и влаги. В компрессорной установке смазочное масло подвоздействием повышенной температуры воздуха (до 170 °С) окисляется и на стенкахвоздухопроводов образуются отложения в виде масляных нагаров. При окисленииповышается температура отложений, а повышение температуры воздуха на каждые10°С ускоряет процесс окисления 2—3 раза и увеличивает толщину слоя отложений,что способствует их воспламенению. Наиболее взрывоопасным является воздухосборник.Взрыв в воздухосборнике в большинстве случаев происходит вследствие образованияв нем и воздухопроводах взрывоопасной концентрации паров масла при одновременномнарушении режима работы компрессоров, подающих сжатый воздух повышеннойтемпературы. Взрыв в воздухосборнике может произойти при отсутствии перед ним влагомаслоотделителя,при отсутствии на воздухосборнике предохранительных клапанов и средствавтоматического выпуска взрывной смеси, а также конденсата воды и масла.
Взрыв вовлагомаслоотделителе при воздухосборнике компрессорной установки, не имеющейконцевого холодильника, может произойти, когда горячий воздух после последнейступени компрессора направляется непосредственно во влагомаслоотделитель иливоздухосборник, унося с собой смесь паров масла и воздуха опасной концентрации,которая при выходе из последней ступени компрессора может достичь температурывоспламенения.
При плохой продувкевспомогательного оборудования и трубопроводов компрессорных установок в нихсобирается масло, что может привести к взрыву. Взрыву обычно предшествуетгорение масла в трубопроводе, которое иногда можно обнаружить по струйке дыма,просачивающегося через неплотности фланцевых соединений, или определить позапаху гари.
Для предупреждениявзрывов воздухосборников и воздухопроводов необходимо следить за тем, чтобыманометры и предохранительные клапаны находились в исправном состоянии. Не режедвух раз в год требуется тщательная очистка через люки воздухосборников, атакже прочистка и промывка содовым раствором трубопроводов между компрессорамии воздухосборниками.
Во избежание попадания ввоздухопроводную магистраль масла и воды в соответствующих местахвоздухопровода должны быть установлены влагомаслоотделители. Работающиевоздухопроводы не реже раза в год должны подвергаться тщательному наружномуосмотру и очистке. Результаты осмотров, а также сведения о ремонте и очисткенеобходимо записывать в специальных журналах.
/>1. Устройство иработа компрессорной установки
Компрессорнаяустановка состоит из компрессора, холодильников, воздухопровода, системохлаждения и автоматики. Компрессор представляет собой поршневую крейцкопфнуюмашину с прямоугольным или оппозитным расположением цилиндров. Поршни цилиндровдвойного действия — закрытого типа. Они представляют собой полые чугунныеотливки или тонкостенные стальные сварные конструкции. В литых поршнях дляудаления формовочной земли в днище предусмотрены отверстия, которые глушатсяконическими пробками, завернутыми на сурике и законтренными при помощиввертышей.
/>
Рис. 1 Общий видкомпрессора 2ВМ10-63/9
/>2. Различные виды неисправностей компрессора
Различные видынеисправностей.
Заключения исследованийпричин аварий компрессоров следующие:
1. 20% компрессоров,представленные неисправными, находятся в хорошем состоянии и работаютправильно.
2. Электропроблемы вцелом составляют 20% от всех видов дефектов.
3. Неисправностькомпрессоров при недостатке масла ( т.е. уровень масла составляет 50% нижестандартного) составляют 6% от всех неисправностей.
4. Заклиниваниекомпрессора (механический дефект) составляет около 20% от всех дефектов.
5. Внутренняя утечка(клапанный элемент или прокладка повреждены, нагнетательный трубопровод, ит.д.) составляет около 8% от всех дефектов.
6. Компрессоры,представленные с воздушным всасыванием (т.е. утечка на линии всасывания)составляют около 5% от всех неисправностей.
Баланс подведен подмногочисленными неисправностями, такими как «шум», повреждения припереносе или транспортировке, и т.д. При изучении дефекты можно разделить наследующие подгруппы:
20% нет дефектов
29% электрические дефекты
6% отсутствие масла
20% заклиниваниекомпрессора
5% проблемы на всасывании
8% внутренние утечки
12% многочисленныедефекты.
Выше представленные цифрыприведены в среднем значении и могут отличаться от ряда компрессоров, моделей,областей применения.
/>2.1 Причины заклиниваниякомпрессора
Этот дефект (заклинивание)составляет около 20% от всех неисправностей. В основном такой дефектпроявляется у однофазных компрессоров, что составляет около 40% для некоторыхтипов.
Основные причины:
· миграция жидкогохладагента в корпусе компрессора
· отсутствие маслапри специальных условиях работы
· вспенивание
· затопление жидкимхладагентом
· загрязнениесистемы
1) Миграция жидкогохладагента. Это наиболее частая причина либо для заклинивания, либо длямеханического износа. Во время стоянки компрессор находится в холодномсостоянии. Масло для смазки смешано с определенным количеством хладагента всоответствии температуре и давлению, как хладагента так и масла, так чтоуровень масла повышается. За пределами насыщения масла хладагентом жидкийхладагент будет располагаться на дне корпуса из-за высокой плотности в сравнениисо смесью хладагента и масла. При старте компрессора масляный насос будеткачать не только масло, но и жидкий хладагент или смесь масло/хладагент, чтобудет являться не очень хорошей смазкой, и соответственно приведет либо кзаклиниваю, либо к износу механических частей. В таких случаях можно определитьуровень хладагента. При заклинивании компрессора катушки двигателязаклиниваются из-за жидкости, так что защита от перегрузки не можетотключиться. В результате — карбонизация масла на поверхности, оставляющаяотметки на корпусе или на поверхности, оставляющая отметки на корпусе или намеханических частях.
Далее приводятсянесколько рекомендаций, чтобы избежать эти проблемы: убедитесь, чтовозвращаемый газ перегревается, исключая возможность ненормального охлажденияпри любых условиях, или установление сборника на всасывающей линии используйтенагреватель картера, чтобы обеспечить более теплое состояние компрессора посравнению с другими частями системы
/>
Рис. 2 Шатуныкомпрессора, сломанные в результате наличия значительного объема жидкогохолодильного агента.
2) Отсутствие масла. Этотвид дефекта можно рассматривать у компрессоров с зарядкой маслом менее 50%. Изисследований множества компрессоров обнаружено, что масло можно осушить изкомпрессора (особенно с короткими трубопроводами) путем выпенивания за короткийпериод времени. Тем не менее этого времени будет достаточно, чтобы испортитькомпрессор до возврата масла назад.
Этот феномен можнообъяснить тем, что исследуемые компрессоры имеют уровень масла более 50%, номенее чем первоначальная зарядка, что и создает проблему.
/>
Рис 3. Последствиянедостатка смазки на коленвале: износ и повреждения поверхностей
3) Вспенивание.Вспенивание было уже описано, что означает недостаток для смазки компрессора.Помимо этого смесь масло/хладагент — плохое смазывающее вещество, поэтому приисследовании компрессоров обнаруживается механический износ и иногда износпоршней.
Примечание: Вспениваниеобычно обнаруживается при очень низком уровне шума работы компрессора.
Вспенивание обеспечиваетзвуковую защиту внутри и вокруг компрессора.
4) Затопление жидкимхладагентом. При первом исследовании, очень сложно осознать взаимосвязь междузаклиниванием компрессора и обратным затоплением жидким хладагентом. Жидкостноезатопление — результат попытки сжать жидкость в цилиндре, когда поршеньнаходится в конце процесса сжатия: это может случиться в обоих случаях — приизбытке масла (состояния вспенивания) или жидкого хладагента.
/>
Рис. 4 Поломка поршнявследствие возврата жидкости в компрессор.
Последствия следующие:
· поломан стерженьвсасывающего клапана
· испорченапрокладка
· заклиниваниеиз-за плохой смазки (испорченное масло)
· сочетаниеповреждений
Примечание: Жидкий потокможет так же присутствовать на стороне нагнетания (высокое давление ), какрезультат миграции жидкости на сторону высокого давления компрессора, вплоть достержня клапана нагнетания. Поток жидкого хладагента приведет к немедленномуувеличению нагрузки на подшипники компрессора, головку поршня, и т.д., так чтосмазка маслом нарушается. У высокопроизводительных компрессоров (3 фазныйдвигатель), соединительный стержень может сломаться из-за огромной нагрузки.
Второе обстоятельство:малые части поломанного вентиля могут попасть в систему (компрессор), и будутучаствовать во всех дальнейших поломках, или в заклинивании компрессора.
5) Загрязнение. В случаепопадания поломанных маленьких частиц в движущиеся составляющие, мгновеннымрезультатом будет, либо заклинивание либо значительный износ составляющихкомпрессора. Рекомендуем убеждаться в чистоте любых составляющих, которые будутмонтироваться на систему, особое внимание — подготовке труб.
Выдержка из «Инструкциипо эксплуатации поршневого компрессора». Типичные повреждения инеисправности и указания по их устранению
/>Признаки Причины Способ устранения Другие ненатуральные шумы компрессора а) сильный перегрев, вызывающий заклинивание поршня а) снять и очистить поршень и зеркало цилиндра, проверить качество используемого масла
/>
Повышенноедавление на выходе или на входе может привести к созданию нагрузок на вкладыши,превышающие максимально допустимые показатели, а это, в свою очередь, можетповлечь за собой выход из строя не только вкладышей, но и шатунов и коленвала.
Привысоких показателях соотношения давлении в поршневых компрессорах первымобъектом перегрузки становится палец, соединяющий шатун с поршнем, подверженнымпрогрессивному износу. Если соотношение давлений увеличивается еще больше, тодавление остаточного газа, скапливающегося в мертвой зоне цилиндра, увеличиваетсяи толкает поршень вниз на большей части его спуска. Таким образом, не толькозатрудняется поступление смеси в цилиндр, но и поддерживается практическипостоянное давление на палеи поршня, препятствуя попаданию на него смазки иподвергая металл перегрузкам (рисунок 5). В этих условиях отверстие шатунаможет принять овальную форму (рисунок 6), приводя к его ускоренному износу, атакже вызывая износ пальца.
Некоторыемодели компрессоров разрабатываются и изготавливаются с использованием шатунови пальцев повышенной прочности для того, чтобы выдерживать высокое соотношениедавлений. Как бы то ни было, в средне- и долгосрочном плане единственнымспособом предотвращения выхода из строя пальца является поддержание режимаработы компрессора в предусмотренных пределах. Таким образом, конструкциякомпрессора, условия и продолжительность его эксплуатации являются основнымифакторами, определяющими способность компрессора переносить повышенноесоотношение давлений.
/>
Рис. 5 Влияние высокосоотношения давления на работу поршневого компрессора.
/>
Рис. 6 Овализацияотверстия шатуна, вызванная перегрузками.
/>3. Современные методы диагностики компрессорногооборудования
/>В данномреферате рассмотрены и проанализированы основные методы техническогодиагностирования компрессорного оборудования, которые нашли широкое применениев современной промышленности. Эти методы могут быть применены как длядиагностики причин аварий компрессоров, так и для анализа состояния узловагрегата после ремонта.
Лидирующее положение вРоссии в области технического диагностирования энергомеханического оборудованиязанимают АООТ «ВНИИнефтемаш», ОАО«ВНИКТИнефтехимоборудование», ОАО «Газпром», ОАО«ГИАП», ИМАШ РАН, ОАО «ЛенНИИхиммаш», МГТУ им. Н.Э.Баумана, ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа», ОАО«НИИхиммаш», РГУНГ им. И.М. Губкина, ДАО ЦКБН и другие организации.
В практикедиагностирования компрессорного оборудования известны и получилираспространение различные методы определения их технического состояния.
Органолептические методыиспользуются для предварительной оценки технического состояния машины. Внеисправной машине появляются дополнительные шумы, стуки, повышениетемпературы, по которым судят о характере дефекта. Визуальный осмотртруднодоступных зон промышленных установок, который является одним из видовметода, проводится с помощью эндоскопов. Они выпускаются фирмами: ДАО«Оргэнергогаз» ИТЦ «Оргтехдиагностика» (Россия), МНПО«Спектр» (Россия), IT Concepts/Интек (Россия), OLYMPUS (США), EVERESTVIT (США), Helling GmbH (Германия) и другими. Эндоскопы имеют различныеконструкции: гибкие и жесткие, волоконно-оптические и линзовые, иподразделяются, в свою очередь, на фиброскопы, бороскопы, видеоэндоскопы. Дляосвещения контролируемого участка в них устанавливается источник света, австроенная видеокамера позволяет отображать информацию на экран монитора.Визуальный контроль может быть дополнен стробоскопическими методами
Иногда применяютсятехнические стетоскопы (функционирующие в звуковом диапазоне частот), которыепозволяют локализовать дефектный узел машины с повышенными стуками и шумами.
Для количественной оценкитехнического состояния машины необходимо применение инструментальных методовдиагностирования. В настоящее время определен комплекс параметров, которыехарактеризуют техническое состояние основных узлов и систем компрессорногооборудования.
Параметрическаядиагностика (по термогазодинамическим параметрам) широко применяется приконтроле состояния проточной части центробежных машин, цилиндро-поршневойгруппы и клапанов поршневых машин, негерметичность уплотнений и тому подобное.В качестве диагностических признаков используются параметры давления итемпературы газа ступеней компрессора, его производительность, температураохлаждающей воды в холодильниках, рубашках цилиндров, ее расход, ток,потребляемый электродвигателем из сети и тому подобное. Результаты этихизмерений представляются на регистрирующих устройствах центрального пультауправления цеха или на ЭВМ. В дополнение к этим параметрам могут измерятьсятемпература подшипников, давление масла, уровень вибрации.
Эффективным методом диагностированиясостояния трущихся деталей является анализ продуктов износа в смазочном масле(трибодиагностика). Одним из отечественных основоположников этого методаявляются ученые РГУНГ им. И.М. Губкина. Среди всего многообразия способовопределения концентрации продуктов изнашивания в отработанном масле наибольшеераспространение получили спектральные методы, характеризующиеся высокойточностью и чувствительностью. Посредством анализа проб масла определяютконцентрацию в нем того или иного составляющего элемента материалатрибосопряжения, по величине которой оценивают осредненный износсоответствующей детали. Недостатком метода является определение суммарногоизноса деталей, изготовленных из одних и тех же конструкционных материалов.Следует отметить, что широкого распространения в промышленности трибодиагностикапока еще не получила.
Для контролядеградационных процессов деталей машин и элементов конструкций оборудованиянашел распространение метод поверхностной активации (МПА), разработанный в МГТУим. Н.Э. Баумана, ГНЦ РФ Физико-энергетического института (г. Обнинск) и другихнаучно-исследовательских институтах. Он основан на измерении интенсивностиизлучения радионуклидной метки, установленной на контролируемом участкеповерхности объекта. В результате уноса радиоактивного вещества смазочныммаслом в машине или транспортируемой средой в трубопроводе, ее излучениеуменьшается. По градуировочным кривым это изменение переводят в величинуизноса. Этот метод применяется при определении износа цилиндров, подшипниковдвигателей, компрессоров, коррозии трубопроводов и другого оборудования газовойи нефтехимической промышленности.
Практический опытпоказал, что для контроля технического состояния узлов машинного оборудования итрубопроводов нагнетателей вибрационный метод является одним из наиболееинформативных. Он основан на использовании информации, содержащейся вколебательных процессах. При этом любой дефект какого-либо узла, которыйподвергается механическому воздействию со стороны движущихся частей или потокапульсирующего газа, характеризуется индивидуальным «вибрационнымпортретом».
Однако развитие того илииного дефекта в узле машины приводит не столько к увеличению суммарногозначения вибрации, сколько к возрастанию амплитуды отдельных гармоник, даженезначительного относительно общего уровня, и поэтому организация контроляповедения отдельных частотных составляющих позволяет распознавать различныенеисправности и следить за ходом их развития. Технически это реализуется приразложении вибросигнала в спектр с помощью преобразования Фурье.
Статистическое накоплениеи анализ корреляционно-спектральных характеристик вибросигнала, проведенныеприменительно к оппозитным компрессорам, позволили установить их взаимосвязи сизносом в узлах механизма движения.
Существенную помощь придиагностировании и хорошим дополнением к экспериментальным методам оценкитехнического состояния машинного оборудования может служить компьютерноемоделирование динамики и изнашивания узлов, позволяющее связать воединоизменение функциональных и динамических параметров машины с износом отдельныхее элементов и прогнозировать эти процессы на время будущей эксплуатации.
Неисправный узел, работакоторого сопровождается ударом, эффективней диагностировать с помощью анализаамплитуды огибающей вибросигнала. Этот метод базируется на том, чтопериодическая последовательность ударных импульсов, возбуждающая в той или инойстепени весь спектр собственных частот механизма, наилучшим образом — безпомех, вызванных рабочим процессом,- проявляется в высокочастотной области ввиде амплитудной модуляции вибрационного процесса.
Полосовая фильтрациявысокочастотного сигнала с последующим преобразованием Гильберта (либодетектированием) и спектральным анализом амплитудной огибающей позволяет почастоте следования удара локализовать дефектный узел. Наибольшее применениеэтот метод нашел при контроле состояния подшипников качения и зубчатых передач.Его использование перспективно и для выявления некоторых дефектов поршневыхкомпрессоров.
/>4. Ремонт оборудования компрессорных установок/> 4.1 Организацияремонтных работ
Для предприятий,эксплуатирующих компрессорное оборудование, характерны следующие основные методыпроведения ремонта:
обезличенный метод;
метод ремонтаспециализированной организацией;
метод ремонтазаводом-изготовителем.
При решении вопроса оцелесообразности ремонта следует также учитывать, что основными показателями,определяющими эффективность ремонта, являются не только его стоимость, котораяхарактеризуется уровнем затрат на ремонт оборудования по сравнению состоимостью нового, но и качество, которое характеризуется соотношениемэксплутационных показателей отремонтированной и новой машин. Чем выше качестворемонта, тем ниже уровень и темпы наращивания эксплутационных затрат посленего.
Основной причинойдефектов, возникающих в процессе эксплуатации, является потеряработоспособности составных частей компрессора при превышении предельного износа.При длительной работе любой машины даже при нормальных условиях эксплуатации исоблюдении правил технического обслуживания ее составные части изнашиваются.Изнашивание сопряженных деталей является причиной 85% отказов компрессорного оборудования.Свыше 70% затрат на ремонт поршневыхкомпрессоров связано с износом поршней и цилиндров./> 4.2 Разборкакомпрессора
При остановке компрессорана техосмотр или ремонт подвергать компрессор разборке необходимо только послевнимательного ознакомления с конструкцией машины по чертежам и изученияинструкции по эксплуатации.
Перед полной разборкойузлов компрессора необходимо:
а) обесточитьэлектрооборудование;
б) убедиться, что всистеме нет давления, открыв вентили разгрузки и продувки компрессора;
в) закрыть вентильподвода охлаждающей воды и слить воду из компрессора и холодильников, отвернувсливные пробки.
При частичной разборкеили замене ряда вышедших из строя деталей пункт в) выполнять по меренеобходимости.
Порядок разборкикомпрессора и его оборонных единиц легко может быть установлен по чертежам.
Порядок разборки.
1. Отсоединить трубы воздухопровода иводопровода от цилиндров.
2. Отсоединить от обратных масляныхклапанов, установленных на цилиндре трубки смазки, освободив их из-под скобкрепления.
3. Отсоединить трубки подвода смазки ксальникам цилиндров.
4. Вынуть из цилиндров клапаны поодному на каждую полость сжатия. При замене клапанов следует помнить, чтопорядок снятия клапанов следующий:
а) ослабить нажимной болт(провернув на 2—3 оборота), предварительно отвернув крепящую его контргайку;
б) отвернуть гайки,крепящие клапанную крышку и снять крышку,
в) снять нажимной стакан.На горизонтальных цилиндрах в нижних клапанных гнездах нажимной стаканзакрепляется стопором. Чтобы снять нажимной стакан, необходимо повернутьстопор;
г) снять клапан.
5. Произвести замер линейного мертвогопространства, для чего:
а) через клапанное окно,ввести в полость цилиндра на глубину 20...30 мм свинцовую пластину;
б) провернуть коленчатыйвал на один оборот, вставив рукоятку в торец вала (со стороны эл. двигателя);
в) вынуть свинцовуюпластину и замерить штангенциркулем толщину оттиска с точностью до десятыхдолей мм, величины записать.
6. Снять крышки цилиндров, для чего:
а) снять гайки, крепящиекрышку к цилиндру;
б) через клапанное окновложить между поршнем и крышкой деревянный брусок;
в) провернув коленчатыйвал поршнем оторвать крышку от цилиндра;
г) снять крышку.
Демонтаж поршня.
а) перекусить кусачкамивязальную проволоку стопорного болта, расположенного на крейцкопфе.
б) ослабить стопорныйболт закладной гайки;
в) отвернуть контргайкуштока поршня;
г) освободить поршень открейцкопфа, вращая поршень ключом;
д) вынуть поршень изцилиндра, предохраняя его от перекосов.
Демонтаж сальников.
а) отвернуть гайкикрепления сальника;
б) ввернуть в крышкусальника два отжимных болта и завинчивая их, вынуть сальник из гнезда.
Демонтаж цилиндров.
а) застропить цилиндр;
б) отвернуть гайкикрепления цилиндра к раме и снять цилиндр.
Демонтаж узла крейцкопфав сборе с шатуном.
а) снять крышку шатуна;
б) вынуть крейцкопф сшатуном из рамы.
Демонтаж блока смазки
а) слить масло излубрикатора и блока смазки в поддон, вывернув сливные пробки;
б) отвернуть накидныегайки к трубкам смазки, гайки крепления лубриктора к раме, застропить и снятьлубрикатор;
в) отсоединить патрубкиот блока смазки;
г) снять блок смазки./>4.3 Очистка и мойка деталей
Перед тем как приступитьк дефектации деталей, в передовых ремонтных цехах (мастерских) применяютмногостадийную мойку, т. е., вначале промывают неразобранные, частичноразобранные сборочные единицы, а после этого отдельные детали. Перед мойкой вседетали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, нагара. Это необходимосделать, чтобы замерить износы и обнаружить дефекты. Более эффективными моющимисредствами являются синтетические моющие средства (CMC) типа Лабомид и МС наоснове поверхностно-активных веществ и щелочных добавок.
Моющие средства типаМЛ-51, Лабомид-101 и Лабомид-102 (кальцинированная сода, триполифосфат натрия,жидкое стекло.
/>
Рис. 7. Стационарнаямоечная ванна :
1 — трубопровод; 2 — специальный механизм; 3 — камера промывки; 4 — сопла.
/>4.4 Дефектация деталей
Для обеспечениябезаварийной, безопасной работы оборудования компрессорной установки после разборкикомпрессора производят дефектацию узлов и отдельных деталей трубопроводов,определяют их состояние. При поузловой дефектации выявляют отклонения деталейузлов от заданного взаимного положения. При подетальной дефектации определяютвозможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта.Производят сортировку деталей на следующие группы: детали, имеющие износ впределах допуска и годные для повторного использования без ремонта; детали,имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.
Состояниедеталей определяют внешним осмотром, обмером, а также с помощью методов,позволяющих обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковаядефектоскопия и рентгеноскопия). Внешний осмотр деталей дает возможностьвыявить видимые пороки детален: наружные трещины, изгибы, задиры, выкрашиваниеили износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т. д. Осмотрзаканчивают обмером деталей с помощью измерительного инструмента. Отклонениягеометрической формы цилиндрических деталей проявляются в нецилиндричности илинекруглости (овальность, огранка), а также в отклонении профиля продольногосечения (конусообразность, бочкообразность).
Овальностьи конусообразность характерны для вращающихся деталей компрессоров — шеек валови коленчатых валов, головок шатуна, поршней и поршневых колец.
Мелкиетрещины деталей выявляют с использованием проникающих веществ. Этот методзаключается в следующем: на поверхность детали, очищенной ацетоном илибензином, наносят кистью или пульверизатором 3—4 слоя проникающего раствора,подкрашенного анилиновым красителем (15 г красителя «Судан Ш» на 1 л раствора). Мелкие детали погружают в красящий раствор, который под действиемкапиллярных сил проникает в дефектное место детали. Затем деталь промывают5%-ным раствором кальцинированной соды и вытирают насухо. На очищеннуюповерхность детали кистью или пульверизатором наносят тонкий слой белогоабсорбирующего покрытия, имеющего следующий состав: 0,6 л воды, 0,4 л этилового спирта, 300—350 г каолина или мела. Затем жидкость, выделяющаяся из пордефектов, окрашивает абсорбирующее покрытие в красный цвет в зоне дефекта. Этотметод дефектации деталей дает возможность обнаружить поверхностные дефекты размеромдо 0,01 мм, однако глубину трещин методом цветной дефектоскопии определитьнельзя. Состояние деталей проверяют невооруженным глазом или с помощью лупы5—7-кратного увеличения. Цветную дефектоскопию применяют для проверки состояниядеталей, изготовленных из углеродистых, а также коррозионно-стойких сталей, укоторых образование мелких трещин от коррозионного растрескивания происходит околосварных швов.
Кромецветной дефектоскопии, для определения состояния деталей применяютлюминесцентную дефектоскопию, используя люминесцентный дефектоскоп иликварцевые приборы типа ЛЮМ-1, ЛЮМ-2. С помощью этих приборов облучаютпроверяемые детали ультрафиолетовым излучением. Под действием УФ-лучейвыявляются поверхностные дефекты деталей глубиной не менее 0,02 мм. Необходимо соблюдать следующую последовательность операций: очистка поверхности детали;нанесение на поверхность детали люминесцентного состава; осмотр детали приультрафиолетовом излучении.
Рекомендуетсяприменять следующий люминесцентный состав: 55—75 % керосина; 15—20 %вазелинового масла; 10— 20 % бензина или бензола; 2—3 г/л эмульгатора ОП-7; 0,2г/л дефектоля зелено-золотистого. Этот способ дефектоскопии позволяетобнаружить поверхностные дефекты деталей, изготовленных из магнитных инемагнитных материалов.
Проверкудеталей с применением магнитной и ультразвуковой дефектоскопии, а такжерентгеноскопии используют в тех случаях, когда при внешнем осмотре деталейвозникают подозрения о наличии скрытого порока или когда проверка предусмотренаправилами ремонта, в частности при дефектации аппаратов, подлежащих проверке поправилам Госгортехнадзора.
Магнитнаяпорошковая дефектоскопия основана на резком изменении параметроз магнитногополя рассеяния в зоне дефекта. В качестве индикатора используют ферромагнитныечастицы. Силовые линии в намагниченной детали огибают дефект как препятствие,имеющее малую магнитную проницаемость. Для выявления, дефекта детали необходимоперпендикулярное расположение дефекта в направлении магнитного поля. Детальнеобходимо проверять в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Магнитныйпорошок, применяемый при дефектации, приготовляют из сухого мелкоразмолотогожелезного сурика или из чистой железной окалины, которая измельчается в шаровоймельнице и просеивается. Мельчайшие частицы железного порошка, нанесенные надеталь пылевидным слоем (сухой метод) либо в виде водной или масляной суспензии(мокрый метод), концентрируются над трещиной и этим ее обнаруживают. Дляполучения 1 л водяной суспензии разводят 15—20 г олеинового, ядрового илихозяйственного мыла в небольшом количестве теплой воды, затем добавляют 50—60 гмагнитного порошка и полученную смесь тщательно растирают в ступе. После этогодоливают горячую воду до 1 л. Для проведения контроля применяют специальныемагнитные дефектоскопы.
Наибольшееприменение в ремонтной практике получили ультразвуковые дефектоскопы, которые позволяютопределять. дефекты сварных швов любого вида (стыковых, нахлесточных, угловых, тавровых)благодаря использованию прямого, отраженного или двукратно отраженного луча;выявлять внутренние дефекты (раковины, расслоения); измерять толщину стенокаппаратов и трубопроводов при одностороннем доступе к ним. Для контроля толщиныстенок аппаратов, находящихся в рабочем состоянии, осуществляют настройкудефектоскопа по образцу с параллельными поверхностями из аналогичного металлатой же толщины. Ультразвуковые дефектоскопы позволяют определять размерыдефекта и глубину его залегания.
Принципдействия ультразвукового дефектоскопа основан на отражении ультразвуковогоимпульса от границы раздела сред. Контролируемая поверхность должна быть чистообработана и покрыта пластичным смазочным материалом (автол, тавот и др.) длясоздания акустического контакта… Ультразвуковые колебания передаются отискательной головки изделию через слой смазочного материала. Ультразвуковыедефектоскопы имеют малые габаритные размеры и малую массу. Однако онинеприменимы для контроля коррозионно-стойких сталей вследствие того, чтокрупнозернистая структура коррозионно-стойких и легированных сталей создаетпомехи, из-за которых трудно определить отражение импульса от дефекта. Дляконтроля коррозионно-стойких сталей применяют цветную дефектоскопию, рентгено-и гамма-дефектоскопию.
Припроверке аппаратов (воздухосборников, холодильников, масловлагоотделителей идр.). работающих под давлением, необходима проверка всех сварных швов./> 4.5 Ремонтосновных узлов и деталей
Основнымиузлами поршневого воздушного компрессора являются: станина (рама), коленчатыйвал, шатуны, шатунные болты, крейцкопф, шток, поршень, поршневые кольца,клапаны, цилиндр.
Ремонтколенчатого вала и коренных подшипников.
Причинамиполомки коленчатого вала являются неправильный монтаж, пороки металла,некачественное изготовление вала (наличие концентраторов напряжений в местахперехода, галтелях и смазочных отверстиях), несвоевременный и некачественныйремонт, недостаточное смазывание, обрыв шатунных болтов и штоков и т. д.
Врезультате длительной работы шейки коленчатого вала становятся овальными(конусообразными, бочкообразными), их рабочие поверхности покрываются рисками изадирами, вал прогибается, происходит смятие шпоночных пазов, повреждениерезьбы и т. п.
Передремонтом коленчатого вала производят проверку состояния щек, шеек, галтелей сцелью обнаружения задиров и забоин; биение шеек,, овальность иконусообразность; наличие поверхностных и внутренних трещин вала; положение осивала по расхождению шеек. Проверка состояния коленчатого вала начинается спроверки с помощью щупа зазоров в соединении вала с коренными подшипниками и всоединении шатунных шеек с шатуном, а также проверки положения оси вала порасхождению щек. Эти виды контроля могут характеризовать взаимный износсопрягаемых поверхностей коленчатого вала, коренных подшипников, шатуна.
Если уколенчатого вала овальность и конусообразность шеек больше допускаемых, биениешеек превышает допустимые значения, глубина задиров на шейках более 0,1 мм, высота образовавшихся на шейках кольцевых выступов и впадин более 0,15 мм, имеются трещины и изломы на шейках, то такой коленчатый вал подлежит ремонту.
Задиры изабоины, обнаруженные на шейках и галтелях коленчатого вала, устраняютсяшлифованием или проточкой с последующим шлифованием.
Трещины,обнаруженные при дефектации коленчатого вала, устраняются сваркой, а прогибвала — правкой механическим, термическим или термомеханическим способами.
Приосмотре коренных подшипников проверяют расхождение шеек коленчатого вала в двухположениях, зазор у верхнего вкладыша" для вертикальных компрессоров и убоковых вкладышей для горизонтальных компрессоров, состояние баббитовой заливкиподшипников и прилегание поверхностей вкладышей к шейкам вала и к корпусамподшипников.
Боковыезазоры проверяют щупом, а верхние — оттиском свинцовой проволоки диаметром1—1,5 мм, которую закладывают под верхний вкладыш. После этого устанавливают инатягивают верхнюю крышку подшипника, затем подшипник разбирают и толщинусвинцовой проволоки измеряют с помощью штангенциркуля или микрометра.
Основнойвид изнашивания подшипников скольжения — изменение размеров и формыантифрикционной заливки. При небольшом увеличении зазора между заливкой и валомвозможно уменьшение этого зазора при снятии прокладок между половинкамивкладышей.
Основнымметодом ремонта подшипников является перезаливка антифрикционного сплава споследующей расточкой, шабрением и пригонкой по шейке коленчатого вала. Заливкупроизводят вручную или центробежным способом. Качество заливки должно бытьтакое, чтобы вкладыш при обстукивании молотком издавал чистый звук.
Ремонтшатунов.
Из-занекачественного ремонта, длительной эксплуатации компрессоров,неудовлетворительного технического обслуживания шатуны преждевременно выходятиз строя. Происходит прогиб, скручивание стержня шатуна, появляются трещины,выработка вкладышей головки шатуна, втулки крейцкопфной головки шатуна. Прогибшатуна устраняют правкой в холодном состоянии либо с подогревом. Параллельностьосей отверстий кривошипной и крейцкопфной головки шатуна проверяют послеустановки в отверстие оправок и выверки параллельности оправок на специальномприспособлении.
Непараллельностьсвидетельствует о скрученности шатуна. Скрученные шатуны подлежат замене.Вкладыши головок шатуна при значительной выработке заменяют. Кривошипнаяголовка шатуна имеет разъем, и незначительная выработка вкладышей можеткомпенсироваться уменьшением толщины прокладок в разъеме. При значительнойвыработке вкладыши заменяют. При аналогичных условиях подлежит замене и втулкекрейцкопфной головки шатуна. Шатунные болты при наличии трещин, сорваннойрезьбы, а также при вытяжке не ремонтируются, а заменяются новыми.
Ремонт поршней.
В результате длительной эксплуатации компрессора уменьшаетсянаружный диаметр поршней, увеличиваются ширина канавок под поршневые кольца идиаметр отверстия под поршневой палец. Основная причина преждевременного износапоршней — это перекос механизма движения. Чтобы не допустить этого, необходимоследить за зазорами, определяющими центровку поршня, и своевременно устранятьдаже небольшие перекосы. При увеличении зазора между поршнем и цилиндром сверх допустимогопоршень подлежит замене новым поршнем, изготовленным по рабочему диаметруцилиндра. Допустимый зазор между поршнем и цилиндром зависит от диаметрацилиндра:
Диаметр цилиндра, мм… До 150 150—300 300—600 600—800Зазор, мм… 0,5 1—2 2,5 3
Чтобыопределить износ наружной цилиндрической поверхности поршня, его измеряют потрем поясам микрометрической скобой с точностью до 0,01 мм.
Впроцессе работы поршня значительно изнашиваются по торцу канавки поршневыхколец, особенно первая поршневая канавка из-за ухудшения смазывания в концехода поршня и значительных усилий, воспринимаемых и передаваемых первымпоршневым кольцом. Износ определяют измерением высоты канавок проходным илинепроходным калибром или штангенциркулем с ценой деления 0,05. Торцовое биениеканавок недолжно превышать 0,05 мм. Восстановить поршневые канавки поршня можноне более одного раза протачиванием их на токарно-винторезном станке подремонтный размер поршневых колец.
Еслиразмер канавок по высоте превышает на 20 % номинальный, то такой поршеньподлежит выбраковке и замене новым.
Приповышенных зазорах в сопряжении поршень — палец следует развернуть отверстиепод палец большего диаметра и по нему необходимо подогнать поршневой палец. Призначительном износе поршень может быть восстановлен наплавкой баббитового поясаи подгонкой его к цилиндру./>4.6 Общая сборка поршневыхкомпрессоров
Общаясборка поршневых компрессоров проводится на специальных участках общей сборки,реже – в специальных цехах, куда поступают все комплектующие детали и сборочныеединицы.
Вседетали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть изготовлены всоответствии с рабочими чертежами, промыты, испытаны согласно требованиямтехнических условий, приняты контролерами ОТК и иметь клеймо.
Передсборкой все сборочные единицы и детали необходимо расконсервировать, промыть всодовом растворе или керосине, протереть хлопчатобумажной салфеткой или обдутьсжатым воздухом для просушки.
Трущиесядетали и поверхности смазывают маслом ХА-23 или ХА-30 (ГОСТ 5546-66). Резиновыепрокладки смазывают пластинчатой смазкой ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74). Всепаронитовые прокладки перед установкой выдерживают в сыром глицерине (ГОСТ6823-77) не менее 2 ч.
Присборке все крепежные детали, имеющие стопорные шайбы, должны быть надежнозафиксированы от проворачивания, кроме шатунных болтов, всасывающих клапанов,которые стопорятся после испытания.
Ввидутого, что некоторые детали и узлы компрессора имеют значительную массу,например, коленчатый вал в сборе поршневого компрессора 2П имеет массу около 550 кг, а блок-картер – 830 кг, при их транспортировании на сборку и во время сборки используютподъемно-транспортные устройства. Наиболее часто для этого используюткран-балки грузоподъемностью от 2т.
Коленчатыевалы в сборе транспортируют на участок общей сборки с помощью специальногоприспособления, состоящего из двух петельных стропов.
Транспортированиеблок-картера осуществляется с помощью цепной подвески грузоподъемностью 1,4 т.
Гильзыподаются на общую сборку в таре с помощью кран-балки грузоподъемностью 3-5 т. Втару гильзы помещаются в двух специальных кассетах, устанавливаемых одна надругую. Обычно в таре транспортируют до 24 гильз.
Техническиетребования к монтажу компрессорных установок:
Монтаж иэксплуатацию компрессоров необходимо проводить в соответствии с руководством поэксплуатации ВП. ЗАО-РЭ завода изготовителя, а также для воздушных компрессоровв соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатациистационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов»
/>5. Пуско-наладочные испытания/> 1 Мерыбезопасности
1.1. Кпроведению монтажных и пусковых работ допускается персонал, изучивший настоящуюинструкцию и действующие инструкции по безопасному ведению работ. Обучение ипроверку знаний персонала производят до начала работ с оформлением допуска кработам в установленном порядке.
1.2.Ответственным за правильное и безопасное ведение работ назначается лицо илилица имеющие законченное среднее образование и практический стаж работы намонтаже и пуске-наладке компрессора не менее одного года.
1.3. Кработам можно приступить при наличии проекта производства работ илитехнологической карты, в которых должны быть отражены вопросы техникибезопасности при проведении монтажа
1.4.Перед началом монтажных работ необходимо закрыть щитами все монтажные проемы встенах и перекрытиях. Остальные проемы (не подлежащие закрытию) ограждают повсему периметру, высота ограждения не менее 1 м. Если одновременно ведутся строительные и монтажные работы, то необходимо установить сетки иликозырьки для защиты работающих на нижних ярусах от случайного паденияматериалов и инструмента.
Необходимоорганизовать хранение деталей и инструмента, выделить ответственных лиц дляработы на подъемных средствах. Площадка должна быть снабжена аптечкой.
1.5.Строповку компрессора производить в соответствии с заводскими схемами строповкикомпрессоров.
1.6. Приподъеме трубных узлов центр тяжести определяют путем пробных подвешиваний.Стропы предохраняют от соскальзывания. Крепление длинных трубных узловвыполняют двумя стропами. Угол наклона строп должен быть не менее 45° кгоризонтали.
1.7. Ксмонтированным трубопроводам нельзя подвешивать тали, блоки и другие подъемныеприспособления.
1.8. Припроизводстве сварочных работ следует соблюдать «Правила пожарнойбезопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектахнародного хозяйства».
1.9. Гидравлическиеиспытания производить согласно правилам Госгортехнадзора. Осмотр при испытаниипроводит специально подготовленный персонал. При испытании около компрессора недолжны находиться посторонние лица.
1.10.Кроме общих Требований правил техники безопасности монтажный персонал обязанвыполнять специальные требования, касающиеся данного производства.
1.11.Срочность работ или неблагоприятные условия не являются основанием длянарушения правил техники безопасности./>2. Подготовка компрессорнойустановки к обкатке
Подготовкасистемы смазки цилиндров и сальников.
Снять смногоплунжерного насоса верхнюю крышку, промыть его резервуар изнутриуайт-спиритом и протереть насухо. Промыть снаружи весь механизм насоса, залитьв насос чистое фильтрованное масло. Во всех случаях перед обкаткой необходимоотсоединить масляные трубки от обратных клапанов и прокачать масло вручную,повернув рукоятку смазочного насоса на 50...60 оборотов. При этом из всехтрубок должно капать масло, таким образом, обеспечивается очистка трубок иподвод смазки ко всем смазываемым точкам.
Затемприсоединить трубки к своим местам и повернуть рукоятку насоса ещё на 30...40оборотов.
Для смазки цилиндров исальников (за исключением тех случаев, когда применение специальных смазоксогласовано заводом-изготовителем и головным учреждением по применениюсмазочных материалов) применяются масла К-12 или МС-20 в соответствии стехническими условиями на компрессор. Смешивать масла разных марок и разныхпартий не разрешается.
.Подготовка системы смазкимеханизма движения.
После длительногохранения снять щелевой фильтр тонкой очистки, промыть фильтр и гнездо фильтра вблоке смазки уайт-спиритом, продуть воздухом и установить фильтр на место.
Осмотреть и промытьуайт-спиритом внутреннюю полость рамы, просушить, залить чистое фильтрованноемасло до верхней риски маслоуказателя.
Для смазки механизмадвижения использовать масла И-50А и МС-20
Количество масла,заливаемого в раму: для базы 2П — 35 литров, для базы 5П — 136 литров, для базы 4М — 100 литров.
.Подготовка системыохлаждения.
В компрессорах, имеющих вцилиндре пробку для выпуска воздуха из водяной рубашки (например, 2ВМ4-8/401)перед заполнением системы водой пробку необходимо вывернуть, после появленияпротока воды, пробку поставить на место.
Заполнить водой всеполости системы, опробовать при рабочем давлении, открыв вентили у сливнойворонки и на коллекторе. Проверить по сливу поступление воды ко всемохлаждаемым точкам, отрегулировать её расход. Одновременно производят настройкуприборов сигнализации и блокировки системы автоматики по протоку воды.Проверить отсутствие течи воды из системы охлаждения./>3. Обкатка компрессора безнагрузки
3.1. Снять малые люковыекрышки. Смазать направляющие крейцкопфа, коренные роликоподшипники и штокмаслом из рамы. Большую крышку поставить на место.
3.2. Снять по одномувсасывающему и нагнетательному клапану в каждой полости сжатия.
3.3. Провернутьколенчатый вал компрессора рукояткой на 2 оборота. Проверить отсутствиезаеданий и стуков. Рукоятку вынуть.
3.4. Проверить наличиепротока воды (на сливе из компрессора и холодильников). Осмотреть через клапанныегнезда внутренние полости цилиндров. Течи воды и потение не допускаются.
3.5. Открыть вентиль нанагнетательном трубопроводе и линии продувки холодильников(влагомаслоотделителей).
3.6. Для проверкиправильности направления вращения вала компрессора — включить электродвигательна несколько секунд. Двигатель должен вращаться по часовой стрелке, еслисмотреть на ротор со стороны электродвигателя. (В случае вращения ротора вобратном направлении поменять местами любые из двух фаз проводов на линии подключенияэлектродвигателя).
3.7. Вновь включитьэлектродвигатель компрессора. Через 35-40 сек. проверить давление масла всистеме смазки механизма движения. Давление должно быть в пределах0,147...0,294 МПа (1,5...3 кгс/см").
В случае отклонениядавления за указанные пределы выключить электродвигатель и отрегулироватьдавление масла путем установки регулировочных прокладок под пружину или корпусредукционного клапана.
Проверка давления маслана компрессорах базы 4М производится на обоих значениях частоты вращения.
Лубрикатор долженподавать смазку во все подключенные точки (проверяется по смотровым окнам).
3.8. Через 3—5 мин работыкомпрессор остановить.
3.9. После выдержки втечение 2-3 мин проверить, сняв большую люковую крышку, нагрев коренныхподшипников, направляющих гильз крейцкопфа, верхних и нижних головок шатуна,штоков на ощупь; температура должна быть 35...40°С. Повышенный нагрев одной изодноименных деталей указывает на неисправность, которую надо устранить прежде,чем приступать к дальнейшей обкатке, установить люковую крышку.
3.10. Запуститькомпрессор в работу на 30 минут. Остановить. Произвести осмотр компрессора, приэтом нагрев деталей на ощупь не должен превышать 75°С.
3.11. Установить малыелюковые крышки./>4. Обкатка компрессора поднагрузкой
4.1. Произвести продувкувсего воздушного тракта путем последовательной установки клапанов от первой допоследней ступени.
4.2. Установитьвсасывающий клапан 1-й ступени и запустить компрессор в работу на 3...4 минуты.
4.3. Установитьнагнетательный клапан 1-й ступени и запустить компрессор в работу на 5...7минут.
4.4. Закрыть линиюпродувки холодильника 1-й ступени.
4.5. Проделать операции,аналогичные пп.7.2.… 7.4. по всем ступеням.
Для ступеней с комбинированнымклапаном закрытие линии продувки производить после установки комбинированногоклапана и работы компрессора в течение'5...7 мин.
Примечания:
1. Установку деталейпроизводить только при отключенном электродвигателе.
2. Пуск компрессора склапанами производить при открытом вентиле на нагнетании (давление всасывания —атмосферное).
4.6. Поднять давлениенагнетания до 50% от номинального и далее — до номинального (конечного)давления постепенным закрытием вентиля на нагнетательной линии. Время повышениядавления нагнетания должно соответствовать данным табл. 1.
Интервал изменения давления
(изб.), МПа (кгс/см2) Время, мин
Конечное давление (изб.), МПа (кгс/см2) 0,294 0,784 1,765 2,942; 3,432 6,864 14,708 21,571 38,220 (3) (8) 18) (30; 35) (70) (150) (220) (400) от 0 до 0,294 (от 0 до 3) 3 - - - - - - - от 0 до 0,784 (от 0 до 8) - 3...5 - - - - - - от О до 1,765; 1,961 (от О до 18; 20) - - 5...7 3 3 3 3 3 от 1,961 до 2,942 (от 20 до 30; 35) - - - 5 5 5 - - от 1,961 до 4,900 (от 20 до 50) - - - - - - 3 - св. 4,900 до 6,864 (св. 50 до 70) - - - - 5 5 - 3 от 4,900 до 9,805 (от 50 до 100) - - - - - - 5 - от 6,864 до 14,708 (от 70 до 150) - - - - - 5 - - от 9,805 до 19,610;21,571 (от 100 до 200; 220) - - - - - - 10 10 от 19,610 до 39,220 (от 200 до 400) - - - - - - - 10 Общее время вывода компрессора на режим 3 5 7 8 13 18 21 26
4.7. Обкатываюткомпрессор на рабочем давлении в течение часа. За это время проконтролировать:
а) распределение давленийпо ступеням, которое должно стабилизироваться к концу обкатки и соответствоватьданным, указанным в формуляре;
б) соответствиетемператур (по показаниям термометров) нагнетаемого газа по ступеням температурам,указанным в формуляре;
в) исправность системысмазки цилиндров и сальников;
г) исправность системысмазки механизма движения (давление масла должно быть в допустимых пределах);
д.) отсутствие стуков (наслух);
е) герметичность масло-,водо-, воздухопроводов;
ж) температуруохлаждающей воды на выходе из компрессора (не выше 40°С).
з) температуру масла всистеме смазки кривошипно-шатунного механизма (не выше 75°С).
4.8. Если компрессорпускают после переконсервации, переборки или ремонта, обкатывать его следует пометодике, изложенной выше со следующими дополнениями:
а) перед пуском проверитьсвинцовой проволокой линейную величину мертвого пространства цилиндров, котораядолжна соответствовать данным, имеющимся в формуляре компрессора;
б) после 30 минут обкаткии осмотра, при отсутствии неполадок, пустить компрессор в непрерывную обкаткуна 6 часов;
в) если после 6 часовобкатки не обнаружено никаких дефектов, на цилиндры установить клапаны, продутьгазовый тракт компрессорной установки и компрессор пустить в работу с клапанамипри открытой задвижке на нагнетании (давление всасывания и нагнетания —атмосферное); после 30 минут работы компрессор остановить и тщательноосмотреть, затем компрессор вновь запустить, поднять давление нагнетанияпостепенно до номинального и обкатать компрессор на рабочем давлении в течениечаса./>5. Сдача компрессорной установкив эксплуатацию после ремонта
После устранения всехобнаруженных неполадок, подтяжки всех соединений и полной замены маслакомпрессор можно считать подготовленным к эксплуатации.
Результаты испытаний поднагрузкой необходимо оформить соответствующим актом.
/>СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. ЯстребоваН.А. и другие. Техническая диагностика и ремонт компрессоров. — М.:ЦНИИТЭхимнефтемаш, 1991, Ч.2.-60с.
2. ЗарицкийС.П. Диагностическое обслуживание оборудования КС. — М.: ИРЦ«Газпром». Обз. инф. Серия «Газовая промышленность на рубеже XXIвека», 2000.-156с.
3. МаксименкоС.В., Поляков Г.Н., Труфанов А.Н. Методы и средства технической диагностикиоборудования компрессорной станции. Обзорная информ. Серия «Транспорт иподземное хранение газа».- М.: ВНИИЭгазпром, 1990.-66с.
4. Неразрушающийконтроль и диагностика. Справочник под ред. В.В. Клюева. — М.: Машиностроение,1995.
5. ТарасовВ.М. Эксплуатация компрессорных установок. – М.: Машиностроение, 1987. – 136 с.
6. Поршневыекомпрессоры: Учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Холодильныеи компрессорные машины и установки». Под общ. Ред. Б.С. Фотина. – Л.:Машиностроение. Ленинград.отд-ние, 1987. – 372с.
7. ГОСТ20073-81. Компрессоры воздушные поршневые стационарные общего назначения.Правила приемки и методы испытаний.
8. ЕНиРСборник Е34. Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов.
9. ПУБЭПравила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорныхустановок, воздухопроводов и газопроводов.
10. ПБ03-581-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарныхкомпрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.