Эксплуатация мелиоративных, строительных и дорожных машин при освоении объекта

--PAGE_BREAK--



Расчеты по формуле (1) производятся в следующей последовательности: капитальный ремонт, текущий ремонт, периодические технические обслуживания (ТО-3, ТО-2, ТО-1), результаты расчета следует округлять до целых чисел в меньшую сторону.

 Данные о факта ческой наработке машин после соответствующего ремонта или технического обслуживания определяются разностью между общей наработкой машины на начало планируемого года и ее наработкой на день проведения соответственно технического обслуживания или ремонта в году, предшествующем планируемому.

 Месяц года, в котором должен проводиться капитальный ремонт машины, определяется по формуле [2]:




Где — порядковый номер месяца, в котором должен проводится капитальный  ремонт;

— периодичность выполнения капитального ремонта, мото-ч;

  — наработка машины от предыдущего капитального ремонта или с начала эксплуатации (если капитальный ремонт не проводился) до начала планируемого года, мото-ч.

   Если при расчете по формуле (2)  > 12, капитальный ремонт машины в планируемом году не производится и переносится на следующий год. Если в соответствии с расчетом по формуле (2) капитальный ремонт однотипных машин распределяется по месяцам неравномерно, допускается корректировка годового плана перенесением планируемого ремонта в пределах ближайшего месяца.

  Рассчитаем количество технических обслуживании и ремонтов для кустореза ДП-24, у которого инвентарный номер 059 при наработке на начало планируемого года со времени проведения последнего капитального ремонта 3950 мото-ч и планируемой наработке на расчетный год 1190 мото-ч:
-количество капитальных ремонтов:



Принимаем 1 капитальный ремонт;

— количество текущих ремонтов и ТО-3
Принимаем 0 текущих ремонтов и ТО-3;

-количество периодических технических обслуживании ТО-2:
      Принимаем 4 периодических технических обслуживаний ТО-2;

-количество периодических технических обслуживании ТО-1:
Принимаем 15 периодических технических обслуживаний ТО-1.

  Определяем месяц проведения капитального ремонта:
  капитальный ремонт планируем на сентябрь.

     Результаты расчетов по формулам (1) и (2) сводятся в таблицу 1:






Таблица 1 — Годовой план-график технического обслуживания и ремонта машин на 2011 год


№ п/п

Наимено- вание

машин


Марка машин

Инвен-

тарный

Номер

машины

Фактическая наработка на начало года, мотто-ч

Планируемая наработка на год, мотто-ч

Периодичность капитального ремонта, мотто-ч

Количество ТО и ремонтов

КР

ТР и ТО-3

ТО-2

ТО-1

СО

число

Месяц проведения

1

Кусторез

ДП-24

059

3950

1190

4800

1

сентябрь



4

15

2

2

Корчеватель

ДП-8

063

2970

1330

4800



-

1

4

14

2

3

Экскаватор одноковшовый

ЭО-4111

078

6180

1940

7680

1

октябрь

1

6

24

2

4

Экскаватор одноковшовый

ЭО-4111

022

5500

1800

7680



-

2

6

22

2

5

Экскаватор одноковшовый

ЭО-3322

018

5140

1760

7680



-

2

5

23

2

6

Экскаватор одноковшовый

ЭО-3322

015

4160

1720

7680



-

2

5

22

2

7

Бульдозер

ДЗ-43

011

4320

1650

5760

1

ноябрь

1

4

21

2

8

Бульдозер

ДЗ-43

079

5490

1610

5760

1

март

1

5

20

2

9

Бульдозер

ДЗ-19

083

4910

1670

5760

1

июль



6

21

2

10

Бульдозер

ДЗ-19

081

3830

1620

5760



-

2

5

20

2

11

Каналокопатель

МК-16

073

3350

1280

5760



-

1

5

16

2

12

Фрезер

ФБН-2,0

070

4400

1400

5760

1

декабрь



4

18

2

13

Трактор колесный

Т-25

053

4870

1870

6000

1

август

1

2

11

2

14

Трактор колесный

Т-25

051

5480

1910

6000

1

апрель

1

2

12

2

15

Трактор колесный

МТЗ-82

047

3360

1810

6000



-

2

2

11

2

16

Трактор колесный

МТЗ-82

040

5240

1890

6000

1

май

1

2

12

2

17

Трактор колесный

К-700А

032

2690

1820

6000



-

2

2

11

2

18

Трактор колесный

К-700А

027

4110

1860

6000



-

1

2

12

2

19

Трактор гусеничный

Т-100

022

5430

1730

6000

1

апрель

1

2

10

2

20

Трактор гусеничный

Т-100

029

6150

1770

6000



-

1

2

11

2

21

Трактор гусеничный

Т-180

054

3340

1750

6000



-

2

2

10

2

22

Экскаватор многоковшовый

ЭТЦ-202Б

055

4220

1440

5760



-

1

5

28

2



   Где      ТО-1 – техническое обслуживание №1

               ТО-2 – техническое обслуживание №2

               ТО-3 – техническое обслуживание №3

               СО – сезонное обслуживание

               ТР – текущий ремонт

               КР– капитальный ремонт




2. Разработка месячного плана-графика ТО и

ремонта машин
На основании годового план-графика разрабатывается месячный план-график технического обслуживания и ремонта машин.

Месячным планом-графиком технического обслуживания и ремонта машин устанавливаются дата остановки каждой машины на техническое обслуживание или ремонт и продолжительность ее простоя в днях [1].

Фактическую наработку на начало месяца и планируемую наработку на месяц определяют на основании фактической наработки на начало года и планируемой наработки на год с учетом распределения планируемой наработки по месяцам приведенной в таблице 2.
Таблица 2 —
Распределение планируемой наработки по месяцам, %




Месяц

                      

Машина

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Экскаватор одноковшовый

2

2

3

8

13

14

14

14

12

9

5

4

Бульдозер

5

4

5

13

10

10

10

10

10

10

7

6

Кусторез

15

17

5

6

6

6

6

6

6

6

9

12

Корчеватель

-

-

-

8

18

20

17

16

13

8

-

-

Фрезер

-

-

-

8

18

20

17

16

13

8

-

-

Экскаватор многоковшовый

-

-

-

-

15

21

21

20

15

8

-

-

Трактор колесный

6

5

4

11

12

10

10

11

12

8

6

5

Трактор гусеничный

5

4

8

13

10

8

8

8

13

10

7

6

 

Порядковый рабочий день месяца ДТОР, в который начинается проведение технического обслуживания или ремонта машин, определяется
по формуле [2]:






где — число рабочих дней в планируемом месяце, определяемое по календарю с учетом установленного в данной организации режима работы;

 — планируемая наработка на расчетный месяц, мото-ч;

— периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, мото-ч;

— величина фактической наработки машины на начало планируемого месяца со времени проведения последнего, аналогичного расчетному, технического обслуживания или ремонта, мото-ч.

Если при расчете по формуле (3) величина ДТОРокажется большей, чем число рабочих дней в планируемом месяце, соответствующий вид технического обслуживания или ремонта в лом месяце проводится не должен.

Для определения календарного числа месяца, в которое должно начинаться техническое обслуживание или ремонт, необходимо к полученному числу рабочих дней месяца, рассчитанному по формуле, добавить число выходных дней (по календарю), приходящихся на вычисленное число рабочих дней.

    Продолжительность проведения технического обслуживания или ремонта, включаемая в месячный план-график, определяется по данным, приведенным в разделе 5 [1], с учетом фактического времени ожидания и транспортирования машин за предыдущий отчетный период.

При расчете порядкового рабочего дня остановки машины для проведения второй раз в месяц технического обслуживания одного вида его периодичность увеличивают в 2 раза, в третий — в 3 раза и т.д.

Результаты расчета по формуле (3) округляем до целых чисел в меньшую сторону.

Рассчитаем даты постановки на техническое обслуживание и ремонт кусторез ДП-24, инвентарный номер которого 059, имеющий фактическую наработку на начало планируемого месяца 3950 мото-ч, а планируемую наработку на год 1190 мото-ч.

Определяем фактическую наработку на начало месяца:
Нфм= Нф + Нпл. × 049 = 3950 + 1190×0,49= 4533 мото-ч.
Определяем планируемую наработку на месяц:
Нпл.м= Нпл.×0,06= 1190×0,06=71 мото-ч.





Анализируя данные но этому экскаватору видим, что у него в июне будут проводится только периодические технические обслуживания ТО-1 и ТО-2Рассчитываем день постановки на ТО-2:

принимаем проведение ТО-2 на 9 рабочий день месяца.
   Рассчитываем день постановки на первое ТО-1:
принимаем проведение первого ТО-1 на 9 рабочий день месяца.

      Результаты расчетов по формуле (3) сводим в таблицу 3:





    продолжение
--PAGE_BREAK--
3. Расчет трудоемкости технических

обслуживаний и ремонтов машин
Расчет трудоемкости технических обслуживании и ремонтов машин ведется для планирования материальных затрат на проведение периодических технических       обслуживании и плановых ремонтов машин.

Расчет трудоемкости технических обслуживании и ремонтов машин ведется на год. Исходными данными для этого расчета являются:

-количество периодических технических обслуживании и ремонтов на планируемый год;

-трудоемкость одного технического обслуживания и ремонт каждого вида для каждой машины.

Трудоемкость технического обслуживания или ремонта машин  определяется по формуле [4]:

                     (4)

где , — число технических обслуживаний и ремонтов на планируемый период;

  — трудоемкость работ одного технического обслуживания или ремонт [9],
чел- час.

Рассчитаем трудоемкость работ по техническому обслуживанию и ремонту для кустореза ДП-24, инвентарный номер которого 059, имеющий на планируемый период 15 периодических технических обслуживаний ТО-1, 4 периодических технических обслуживании ТО-2, 2 сезонных обслуживания, 0 текущих ремонтов ТР и ТО-3, 1 капитальный ремонт и трудоемкость работ технического обслуживания ТО-1 75 чел-час, технического обслуживании ТО-2 64 чел-час, сезонного обслуживании 88 чел-час, текущего ремонта 0 чел- час, капитального ремонта 790 чел- час:






Данные расчета по формуле (4) сводим в таблицу 4




Далее и таблице подсчитывается сумма трудоемкости технических обслуживании и ремонтов за год одного вида (по колонкам) и по каждой марке машин (по строкам).
Таблица 4 —
Расчет трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин


№

п/п

Наимено-вание

машины

Марка машины

Количество

К-во ТО и Р

Трудоемкость работ чел-час.

ИТОГО

ТО-1

ТО-2

ТР и ТО-3

КР

СО

ТО-1

ТО-2

ТР

КР

СО

Одного

За год

Одного

За год

Одного

За год

Одного

За год

Одного

За год

1

Кусторез

ДП-24

1

15

4



1

2

5

75

16

64

425



790

790

44

88

1017

2

Корчеватель

ДП-8

1

14

4

1



2

4

56

10

40

400

400

700



35

70

566

3

Экскаватор

одноковшовый

ЭО-4111

2

46

12

3

1

4

6

276

28

336

800

2400

1650

1650

50

200

4862

4

Экскаватор

одноковшовый

ЭО-3322

2

45

10

4



4

3

135

9

90

500

2000

1100



29

116

2341

5

Бульдозер

ДЗ-43

2

41

9

2

2

4

4

164

10

90

380

760

730

1460

35

140

2614

6

Бульдозер

ДЗ-19

2

41

11

2

1

4

5

205

16

176

440

880

800

800

45

180

2241

7

Каналокопатель

МК-16

1

16

5

1



2

6

96

18

90

460

460

900



46

92

738

8

Фрезер

ФБН-2,0

1

18

4



1

2

5

90

16

64

430



800

800

42

84

1038

9

Трактор

Колесный

Т-25

2

23

4

2

2

4

2

46

6

24

180

360

360

720

20

80

1230

10

Трактор

Колесный

МТЗ-82

2

23

4

3

1

4

2

46

7

28

200

600

410

410

25

100

1184

11

Трактор

Колесный

К-700А

2

23

4

3



4

5

115

10

40

360

1080

800



30

120

1355

12

Трактор

Гусеничный

Т-100

2

21

4

2

1

4

4

84

14

64

410

820

740

740

40

160

1868

13

Трактор гусеничный

Т-180

1

10

2

2



2

5

50

16

32

640

1280

150



50

100

1462

14

Экскаватор

многоковшовый

ЭТЦ-202Б

1

18

5

1



2

4

72

16

90

310

310

800



15

30

502

Всего



1510



1228



11350



7370



1560

23018



Где: ТО-1 – техническое обслуживание №1

         ТО-2 – техническое обслуживание №2

         ТО-3 – техническое обслуживание №3

         ТР – текущий ремонт

         КР– капитальный ремонт

         СО — сезонное обслуживание





4. Расчет состава бригад по техническому

обслуживанию и ремонту
машин. Выбор

передвижных средств технического

обслуживания и ремонта

4.1. Расчет состава бригад по техническому

обслуживанию и ремонтумашин.

Техническое обслуживание и эксплуатационный ремонт организуют в зависимости от условий производства работ. Ежесменные технические обслуживания
машин проводят силами машинистов и их помощников, а периодические технические обслуживания специализированными звеньями. Состав специализированного звена определяется видами работ, которые необходимо выполнить при техническом обслуживании. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию одной машины выполняется одновременно. Поэтому обязанности между членами звена всегда строго распределены. Наиболее ответственные операции, требующие большого опыта и знаний, выполняет мастер-наладчик, остальные операции — члены звена под его наблюдением. В целях повышения ответственности у мастеров-наладчиков за выполненную работу и техническое состояние обслуживаемой машины, за каждым звеном закрепляется постоянный состав машин. Не допускается обслуживание одним звеном двух машин одновременно, так как в этом случае теряется время на обслуживание и снижается качество работы. Последовательность операций и согласованность действий работников специализированного звена устанавливается на основании технологической карты. Для определения потребностей в рабочей силе и передвижных средствах для проведения технического обслуживания и ремонта машин определяем трудоемкость технического обслуживания машин.

Число рабочих для обслуживания машин на пунктах технического обслуживания и с помощью передвижных средств технического обслуживания и ремонта определяем по формуле [2]:





  — общая трудоемкость проведения всех технических обслуживании и ремонтов проводимых на пунктах технического обслуживания и передвижных средствах технического обслуживания и ремонта всех машин, чел — час;

— действительный годовой фонд времени, час;

  — число рабочих дней в рассматриваемый период;

— продолжительность работы в течение дня, час;

 -коэффициент потери времени по уважительным причинам,  = 0,85-0,9;

  — коэффициент использования рабочего времени,  = 0,7.

где   — сумма трудоемкостей всех периодических технических обслуживании ТО-1 за год, чел — час (см. таблицу 3);

         — сумма трудоемкостей всех периодических технических обслуживании ТО-2 за год, чел — час (см. таблицу 3);

         — сумма трудоемкостей всех сезонных обслуживании за год, чел – час (см. таблицу 3);

— сумма трудоемкостей всех текущих ремонтов за год, чел — час (см.      таблицу 3);

      0,4 — процент трудоемкости текущих ремонтов выполняемых передвижными мастерскими.

Ввиду того, что часть операций технического обслуживания выполняют экипажи машин, число рабочих составит [7]:
где   — процент трудоемкости технического обслуживания, выполняемого экипажами машин,  = 25-40%  [7].

Число звеньев для технического обслуживания на пункте технического обслуживания или с помощью передвижных средств рассчитывается по формуле [8]:







где   — число рабочих в звене.

Рассчитаем количество специализированных звеньев при следующих трудоемкостях:

 = 1510 чел — час;  = 1228 чел — час;  = 1560 чел — час;  = 11350 чел- час.

Для этого рассчитаем общую трудоемкость технических обслуживании и ремонтов проводимых на пункте технического обслуживания и передвижными средствами технического обслуживания и ремонта машин:

Рассчитаем число рабочих для обслуживания машин на пунктах технического обслуживания и с помощью передвижных средств технического обслуживания и ремонта



Рассчитаем число рабочих с учетом того, что часть операций технического
обслуживания выполняют экипажи машин

принимаем число рабочих для обслуживания машин на пунктах технического обслуживания и с помощью передвижных средств технического обслуживания и ремонта 6 человек.

Рассчитаем количество звеньев для технического обслуживания на пункте технического обслуживания или с помощью передвижных средств

Принимаем два специализированных звена, состоящие из трех человек. Из них одно звено для проведения технического обслуживания (на стационарном пункте технического обслуживания центральной ремонтной мастерской и на передвижных агрегатах технического обслуживания) и одно звено для проведения текущего ремонта на передвижной ремонтной мастерской.





    продолжение
--PAGE_BREAK--
4.2.
Выборпередвижных средств технического

обслуживания и ремонта

Агрегат технического обслуживания АТО — 1768

Передвижные механизированные агрегаты техниче­ского обслуживания в основном используют при перио­дическом техническом осмотре и техническом обслужива­нии № 1 и 2 тракторов и сельскохозяйственных машин, работающих на значительном удалении от полевого стана или усадьбы бригады (отделения).

АТО-1768 состоит из смонтированной на самоходном шасси Т-16 установки и прицепной топливозаправочной цистерны на шасси прицепа.

В таблице 5 приведена техническая характеристика агрегата технического обслуживания АТО – 1768

   Данные агрегата позволяют:


·     механизировать мойку и очистку машин;

·     промывать детали и узлы в промывочной жидко­сти;

·     механизировать сбор отработанных масел и заправку емкостей свежими маслами;

·     смазывать трущиеся сопряжения консистентными смазками;

·     заправлять машины дизельным топливом и системы охлаждения водой;

·     контролировать техническое состояние отдельных узлов трактора и осуществлять соответствующие регули­ровки;

·     проверять давление в шинах колесных тракторов, ком­байнов и других машин и при необходимости подкачивать в шины воздух;

·     устранять мелкие неисправности.
В функции агрегата входят: заполнение жидкостей из стационарных ёмкостей в собственные баки; кратковременное хранение жидкостей, их транспортировка и заправка ими машин закрытым способом; механизированный сбор отработанных  смазочных материалов; подогрев воды и смазочных материалов; продувка сердцевин радиаторов сжатым воздухом; подкачка шин колёсных машин; смазывание подшипниковых узлов консистентными смазками; контроль и регулировка работы двигателя и отдельных частей машин, а также устранение мелких неисправностей с помощью набора слесарного инструмента.






Передвижная ремонтная мастерская
МПР-3901

Передвижная ремонтная мастерская МПР-3901(рис. 1) предназначена для технического диагностирования сборочных единиц машин, а также выявления причин отказов на месте их работы. Оборудование этой мастерской позволяет выполнять большой перечень контрольно-диагностических операций, а также работы по устранению неисправностей и отказов.

Передвижная мастерская МПР-3901состоит из грузового автомобиля, на шасси которого смонтирован кузов с размещенным в нем оборудованием и одноосный прицеп. На рис. 1 показано расположение оборудования в кузове автомобиля. Оборудование состоит из верстаков, точильного аппарата, тисков, настольного станка, набора инструментов, шанцевого инструмента, преобразователя частоты электротока, генератора, прибора для проверки и регулирования форсунок, настольного гидропресса, ацетиленового генератора.

Для обслуживания рабочих в кузове установлены умывальник, аптечка, шкаф для продуктов, бачок для питьевой воды, сиденье для отдыха рабочих, вентилятор. Кроме того, в кузове колесо установлено грузоподъемное устройство, обеспечивающее погрузочно-разгрузочные и монтажные работы во время ремонта машины. На прицепе размещен электросварочный агрегат.
рис. 1
. Схема расположения оборудования в кузове автомобиля передвижной мастерской МПР-3901:

1 — умывальник, 2 — Вставка подъемной стрелы, 3 — светильники, 4 — точильный аппарат, 5 — тиски, 6, 22 — левый и правый верстаки, 7 — настольный сверлильный станок, 8 — аптечка, 9 — набор инструментов, 10 — шанцевый инструмент, И — преобразователь частоты, 12 — шкаф для продуктов, 13 — бачок для питьевой воды, 14 — заправочный инвентарь, 15 — сиденье, 16 — вентилятор, 17 — главный электрощит, 18 — генератор, 19 — боковая дверь, 20 — прибор для проверки и регулирования форсунок, 21 — настольный гидропресс, 23 — кислородный баллон, 24 — подъемная стрела, 25 — ацетиленовый генератор, 26 — задняя двухстворчатая дверь, 27 — люк для подкузовного ящика, 28 — запасное колесо
Топливомаслозаправщик смонтирован на шасси грузового автомобиля, вместо платформы — агрегат с емкостями для различных сортов масел и топлива и аппаратурой, необходимой для выдачи масел в заправочные емкости строительных машин.






Таблица
№5– Механическая характеристика агрегата технического

обслуживания
АТО-1768









5. Расчет потребности в горюче-смазочных

материалах. Организация нефтехозяйства на

объекте

5.1. Расчет потребности в горюче-смазочных

материалах
Потребность в топливе для механизированных работ подсчитывает на основании годового (сезонного) плана производства работ на объекте и установленных норм расхода топлива на основные виды работ с учетом имеющихся типов машин.

Плановые нормы расхода топлива на основные работы устанавливают в килограммах на час работы машины или на укрупненную единицу объема выполненных работ. Эти нормы устанавливают территориальные строительные управления с учетом местных климатических условий, видов работ, внутрисменного времени использования машин, мощности и т.д. Нормы расхода бензина на запуск дизельного двигателя, а также нормы расхода топлива и смазочных материалов при техническом обслуживании для машин с двигателем внутреннего сгорания устанавливают в % от нормы расхода топлива.

Потребность в топливе на транспортные работы определяют по объему транспортных работ в км пробега и по нормам расхода топлива, которые даются в соответствующей литературе.

Расчет потребности в дизельном топливе на год для мелиоративных и строительных машин ведется по формуле:




где  – планируемое время работы машины на год, мото-ч.

           – норма расхода дизельного топлива на 1 час работы, кг

Потребность в бензине для машин принимается в процентах от нормы расхода дизельного топлива и рассчитывается по формуле [2]:



    продолжение
--PAGE_BREAK--





где   — годовая потребность топлива, кг;

        -норма расхода бензина в процентах от дизельного топлива.
Потребность в смазочных материалах определяется в процентах от нормы расхода дизельного топлива по формуле [2]:
где   — потребность в дизельном топливе, кг;

         — норма расхода смазочных материалов в процентах.

Рассчитаем потребность в дизельном топливе, пусковом бензине и смазочных материалах для кустореза ДП-24, который имеет планируемую наработку на год 1190 мото-ч. и следующие нормы расхода топливо-смазочных материалов: в дизельном топливе 11,8 кг/ч; в пусковом бензине 1,5%; моторном дизельном масле 5,0%; в трансмиссионном масле 2,5%; в индустриальном масле 0,2%; в консистентной смазке 1,3%; в обтирке 0,8% от потребности в дизельном топливе.

Рассчитаем потребность в дизельном топливе на год:

Определяем потребное количество бензина для пускового двигателя для кустореза ДП-24:


Определяем потребность в моторном дизельном масле:

Определяем потребность в трансмиссионном масле:
Определяем потребность в индустриальном масле:

Определяем потребность в консистентной смазке:

Определяем потребность в обтирке:

Результаты расчетов по формулам (10), (11) и (12) заносятся в таблицы 6 и 7.
Таблица 6 — Расчет потребности в дизельном топливе и бензине на 2011 год

№

п/п

Наименование

машин

Марка

машин

Кол-во машин

Планируемая

Наработка на

Год, мото-ч.

Норма расхода дизельного топлива, кг

Годовая потребность в дизельном топливе, кг

Норма расхода бензина в % к дизельному топливу

Годовая потреб-ность в бензине, кг

1

Кусторез

ДП-24

1

1190

11,8

14042

1,5

210,6

2

Корчеватель

ДП-8

1

1330

8,0

10640

1,5

160

3

Экскаватор одноковшовый

ЭО-4111

2

3740

6,3

23562

1,0

235,6

4

Экскаватор одноковшовый

ЭО-3322

2

3480

6,3

21924

1,0

219,2

5

Бульдозер

ДЗ-43

2

3260

6,7

21842

1,5

327,6

6

Бульдозер

ДЗ-19

2

3290

8,5

27965

1,5

419,5

7

Каналокопатель

МК-16

1

1280

8,0

10240

1,5

153,6

8

Фрезер

ФБН-2,0

1

1400

10,8

15120

1,5

227

9

Трактор колесный

Т-25

2

3780

2,0

7560

1,5

113,4

10

Трактор колесный

МТЗ-82

2

3700

7,7

28490

1,5

427,3

11

Трактор колесный

К-700А

2

3680

24,8

91264

-

-

12

Трактор гусеничный

Т-100

2

3500

12,9

45150

1,5

677

13

Трактор гусеничный

Т-180

1

1750

19,8

34650

1,5

519,7

14

Экскаватор многоковшовый

ЭТЦ-202Б

1

1440

5,9

8496

1,0

84,9



Итого







139,5

360945



3775,4



    продолжение
--PAGE_BREAK--
Таблица 7 — Расчет потребности в смазочных материалах на 2011 год




№

п/п

Наименование

машин

Марка

машин

Кол-во машин

Годовая потребность в дизельном топливе, кг

Смазочные материалы

Моторное дизельное масло

Трансмис-сионное масло

Индустри-альное масло

Консис-тентная смазка

Обтирка

%

кг

%

кг

%

кг

%

кг

%

кг

1

Кусторез

ДП-24

1

14042

5,0

702

2,5

351

0,2

28

1,3

182,5

0,8

112

2

Корчеватель

ДП-8

1

10640

5,4

574,5

1,3

138

0,2

21,3

1,3

138

0,5

53,2

3

Экскаватор одноковшовый

ЭО-4111

2

23562

6,3

1484,4

2,5

589

0,4

94

1,2

282,7

1,6

377

4

Экскаватор одноковшовый

ЭО-3322

2

21924

6,3

1381

2,5

548

0,4

87,7

1,2

263

1,6

350,8

5

Бульдозер

ДЗ-43

2

21842

5,4

1179

1,3

284

0,25

54,6

1,3

284

0,5

109

6

Бульдозер

ДЗ-19

2

27965

5,0

1398

2,5

699

0,35

98

1,3

363

0,8

224

7

Каналокопатель

МК-16

1

10240

5,0

512

2,5

256

0,35

35,8

1,3

133

0,8

82

8

Фрезер

ФБН-2,0

1

15120

5,0

756

2,5

378

0,2

30

1,3

197

0,8

121

9

Трактор колесный

Т-25

2

7560

5,0

378

2,5

189

0,2

15

1,3

98,3

0,5

38

10

Трактор колесный

МТЗ-82

2

28490

5,0

1425

2,5

427

0,2

57

1,3

370

0,5

143

11

Трактор колесный

К-700А

2

91264

5,0

4562

2,5

2282

0,2

182

1,3

1186

0,8

730

12

Трактор гусеничный

Т-100

2

45150

5,0

2258

2,5

1129

0,2

90

1,3

587

0,8

361

13

Трактор гусеничный

Т-180

1

34650

5,0

1733

2,5

866

0,2

69

1,3

451

0,8

277

14

Экскаватор многоковшовый

ЭТЦ-202Б

1

8496

5,4

459

1,5

127

0,4

34

1,2

102

1,2

102






5.2. ОРГАНИЗАЦИЯ НЕФТЕХОЗЯЙСТВА НА ОБЪЕКТЕ.
Объем резервуарных емкостей для хранения производственного запаса топлива на объекте подсчитывается в процентах от годовой потребности, с учетом неравномерности расхода топлива по месяцам по формуле [2]:
(12)
Где Q – расход топлива, т;

        Emax– максимальное количество топлива в % к годовому раходу;

        у – плотность топлива, т/м3 (для дизельного топлива – 0,82)[2];

        m– коэффициент наполнения емкостей, m=0,95 [2].

Величина Emaxзависит от величинымаксимального коэффициента неравномерности расхода топлива по месяцам Кmax. Таблица 8


Таблица 8 — Зависимость
Emax

от К
max


Кmax

1,25

1,5

1,75

2,0

2,2

2,5

2,75

3,0

Emax

4,0

4,6

5,6

6,4

7,6

9,4

10,6

12,2



=1,26                    (13)
где Qмакс.мес – максимальная месячная потребность в дизельном топливе, кг.

       Qср.мес.– среднемесячная потребность в дизельном топливе, кг.

Исходя из расчетов выбираем Emax=4,07

Расчетный объем округляем до значений, равных объему стандартных емкостей и выбирается тип нефтесклада по таблице.

Принемаем нефтесклад с резервуарной емкостью 40м3, типовой проект №817-4 (24-104-111). Таблица 9
Таблица 9— Характеристика нефтесклада.

Тип неф-

тесклада

Типовой

Проект

№

Площадь

Территории, га

Емкость резервуаров, м3

Дизельное топливо

бензин

керосин

масло

В резервуарах

В бочках

Нефтесклад с резервуарной емкостью 40 м3

817-3

(23-104-111)

0,54

20

15

3

-

30


Хранение нефтепродуктов предусмотрено в надземных резервуарах, масло и смазки хранятся на маслоскладе имеющем 30 бочек.

Топливо доставляется в автоцистернах. Прием и отпуск дизельного топлива и бензина производится при помощи механизированных приемо-раздаточных стояков. В прием и отпуск керосина и моторного топлива – при помощи приемо-раздаточного стояка с ручным насосом. Заправка машин дизельным топливом осуществляется топливораздаточным агрегатом ОЗ-1769, а бензином – топливораздаточной колонкой ТК-40.

Масла и смазки доставляются в бочках или барабанах. Для разгрузки бочек применяются бочкоподъемники. Заправка машин маслом производится с помощью маслораздаточных насосов-дозаторов ОЗ-1589. Порожние бочки хранятся под навесом.

Все нефтесклады имеют принципиально одинаковую планировку.

    продолжение
--PAGE_BREAK--





6. Организация пункта технического

обслуживания


Средства технического обслуживания и ремонта машин как стационарные, так и передвижные представляют собой совокупность различных приспособлений, приборов, стендов, станков и другого оборудования, позволяющего  механизировать труд рабочих и технологические процессы. Стационарные средства постоянно находятся  на установленном месте в мастерских, профилакториях, на постах заправки машин и других местах. Передвижные средства (топливомаслозаправщики, мастерские для технического обслуживания, ремонта и технического диагностирования машин) транспортируют к местам использования машин на период их технического обслуживания и ремонта.

Основным местом  сосредоточения средств технического обслуживания и ремонта машин являются эксплуатационные базы, представляющие собой комплекс зданий и сооружений с оборудованием, предназначенным для технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования машин, для подготовке их к работе и для заправки топливосмазочными материалами и рабочими жидкостями. В состав эксплуатационных баз входят стационарная мастерская для технического обслуживания и ремонта машин, склады топливосмазочных материалов и запасных частей, площадки для хранения машин и другие сооружения. Основная часть средств технического обслуживания и ремонта машин сосредоточена в стационарных мастерских.

Стационарные средства технического обслуживания и ремонта машин разделяют по технологическому признаку: для мойки и очистки, заправки и смазывания, контрольно-регулировочных и разборочно-сборочных работ, испытания машин и их составных частей.

Техническую диагностику в местах эксплуатации строительных машин выполняют с помощью оборудования, которое устанавливают в передвижных мастерских, выполняющих техническое обслуживание и ремонт, либо в специальных диагностических и ремонтно-диагностических мастерских.

Мастерские ТО укомплектовываем приборами, входящими в переносной диагностический комплект КИ-5308А. Комплект выполнен в виде переносного контейнера, в котором размещены средства диагностирования, инструмент и техническая документация.
Таблица №10 –
Табель оснастки мастера наладчика ОРГ-4990



Таблица №11 – Табель средств измерений входящих в диагностический комплект КИ-5308А


    продолжение
--PAGE_BREAK--

Таблица 12 — Экспликация мастерской технического обслуживания на 20 тракторов (ТП 816-69)

№

п/п


Наименование помещения

Площадь

М2

I


Бытовые помещения

24,9

II

Котельная

33,3

III

Участок технического обслуживания

155

IV

Склад смазочных материалов

17.2

V

Кузнечно-сварочный участок

41,2

VI

Участок ухода за топливной аппаратурой и электрооборудованием

8,9

7. Разработка технологической карты

технического обслуживания машин

Техническое обслуживание выполняется в соответствии с планом-графиком, составляемым ежемесячно по каждой машине. План-график составляется исходя из установленной периодичности технического обслуживания и данных о фактической наработки машин в мото-часах.

Техническое обслуживание проводится специальной бригадой квалифицированных рабочих, с обязательным участием машиниста, обслуживаемой машины. Бригада должна иметь необходимое для обслуживания оборудование, приспособления и инструмент, а также иметь в своем распоряжении передвижное средство (АТО). При проведении технического обслуживания специалисты должны руководствоваться специально подготовленной для этого документацией, или по техническому описанию и инструкции по эксплуатации машины, разработанной заводом-изготовителем.

Технологическая карата на техническое обслуживание машины необходима для представления чёткой последовательности действий при техническом обслуживании, разряд рабочих для выполнения конкретной операции, нормы времени на выполнение этой операции.

Технологическая карта составляется на основе технического паспорта и нормативных сборников. Технологическая карта представлена на А1 формате (см. чертёж КП 2-74 06 04 05 000 КТ). В таблице приведён перечень технологических операций, перечень необходимых инструментов, технические требования, количество и разряд рабочих, норма времени.

Общая стоимость работы получается умножением расценки единицы объема работ на ее трудоемкость. Тарифная ставка рабочих определяется:
                        (15)
где   — часовая тарифная ставка n-го разряда;
— заработная плата рабочего 1-го разряда;
  — месячный фонд рабочего времени;
— тарифный коэффициент:

         = 1,0 -для рабочих I разрядов

               =1,16 -для рабочих П разрядов

         = 1,35 -для рабочих Ш разрядов

          = 1,56 — для рабочих IV разрядов

          = 1,73 — для рабочих V разрядов

Принимаем тарифный коэффициент для рабочих 5-ого разряда





8. Диагностирование машин при
техническом

обслуживании

8.1 Цели и задачи диагностирования
Диагностирование – процесс определения технического состояния и перспективы дальнейшей эксплуатации машин.
Основная цель диагностирования:

Сокращение денежных, трудовых и временных затрат на ремонт машины.
Цели достигаются решением следующих задач:

1.                                                                                                                                                                                                                                                                                                    предотвращение поломок.

2.                                                                                                                                                                                                                                                                                                    корректировка программ ТО и ремонта.

3.                                                                                                                                                                                                                                                                                                    увеличение фактического рабочего времени машины путем выполнения ремонтов в благоприятный период.

4.                                                                                                                                                                                                                                                                                                    получение информации о состоянии различных частей машины способствующих выполнению соответствующих ремонтных операций в запланированное время простоя.

5.                                                                                                                                                                                                                                                                                                    Сокращение потребности некоторых деталей путем заблаговременного их ремонта.
8.2 Параметры технического состояния КШМ двигателя Д-240
К параметрам технического состояния КШМ относятся:
1)                                                                                                                                                                                                                                                                                                    Количество газов прорвавшихся в картер

2)                                                                                                                                                                                                                                                                                                    Угар картерного масла

3)                                                                                                                                                                                                                                                                                                    Разряжение создаваемое в камере сгорания

4)                                                                                                                                                                                                                                                                                                    Компрессия в камере сгорания

5)                                                                                                                                                                                                                                                                                                   Суммарный зазор в подшипниках КШМ
8.3 Диагностирование кривошипно-шатунного
    продолжение
--PAGE_BREAK--
механизма двигателя Д-240
ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНИЧЕСКОГО

СОСТОЯНИЯКРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА
Кривошипно-шатунный механизм включает: цилиндро-поршневую группу (гильзы цилиндров, поршни и поршневые кольца), коленчатый вал с шатунными и ко­ренными подшипниками, шатуны со втулками, поршне­вые пальцы и маховик.

Основным показателем состояния цилиндро-поршневой группы считается расход картерного масла на угар. Однако отсутствие достаточно точного экспресс-метода определения этого показателя не всегда позволяет объек­тивно судить о состоянии данного механизма. Чтобы с достаточной точностью определить угар масла, требует­ся несколько контрольных смен с точными замерами ко­личества доливаемого масла и топлива, что чрезвычайно трудоемко. При этом невозможно учесть утечки масла через неплотности сальников коленчатого вала и разъе­мов картера. Кроме того, угар масла в течение длитель­ного времени работы двигателя изменяется незначительно и лишь при большом износе деталей цилиндро-поршневой группы, в частности поршневых колец, начинает резко возрастать. Такой характер изменения угара масла в за­висимости от наработки затрудняет прогнозирование по нему остаточного ресурса.

Об интенсивности изнашивания сочленений двигателя можно судить по концентрации продуктов износа в картерном масле, определяемой с помощью спектрографиче­ской установки. В этом случае для оценки степени изно­шенности основных деталей наряду с регулярным спект­ральным анализом проб масла, отбираемых через определенные промежутки работы двигателя, необходимо знать их химический состав и соотношение скоростей из­нашивания сочленений. О целесообразности разборки дви­гателя для ремонта или устранения неисправности судят по резкому возрастанию концентрации основных элемен­тов в работавшем масле. Например, значительное возрас­тание концентрации алюминия свидетельствует о пре­дельном износе поршней и необходимости их замены.

Наибольшее распространение для оценки состояния цилиндро-поршневой группы получил способ определения количества газов, прорывающихся в картер. При измере­нии количества газов с помощью обычного прибора, на­пример ротаметра, из-за высокого сопротивления выходу газов из картера и наличия в картере избыточного давле­ния часть газов уходит в атмосферу через сальники ко­ленчатого вала и другие неплотности, минуя прибор.



Чтобы избежать этого, во время измерений необходи­мо отсасывать газы из картера, обеспечивая прохожде­ние их только через измерительное устройство.

Угар картерного масла и количество газов, прорываю­щихся в картер при работе двигателя на всех цилиндрах, являются интегральными (суммарными) оценочными по­казателями технического состояния цилиндро-поршневой группы.

Чтобы оцепить состояние каждого цилиндра в отдель­ности, их поочередно выключают (декомпрессируют). За­тем подсчитывают разницу между расходом газов, полученным при декомпрессировании проверяемого ци­линдра, и средним расходом газов, полученным при декомпрессировании каждого из остальных цилиндров. При одинаковом состоянии всех цилиндров указанная разница будет незначительной. Если же она окажется большой, то это свидетельствует об аварийном состоянии данного цилиндра.

Сравнительную оценку технического состояния ци­линдров можно дать по компрессии в них (давлению конца сжатия). Однако при этом необходимо учитывать неплотности клапанов газораспределения. Разница в зна­чениях компрессии у нового и изношенного двигателей, возрастает с понижением частоты вращения коленчатого вала. Поэтому компрессию рекомендуется определять при пусковых оборотах коленчатого   вала.   Чтобы   дать правильную сравнительную оценку состояния цилиндров по компрессии, должно быть соблюдено равенство и по­стоянство частоты вращения коленчатого вала и темпе­ратуры стенок цилиндров при проверке каждого из них в отдельности. В связи с тем, что частота вращения ко­ленчатого вала зависит от технического состояния пуско­вого устройства, а температура стенок цилиндров — от условий проверки двигателя (предварительного разогре­ва его, температуры окружающей среды и пр.), соблюде­ние отмеченных условий не всегда представляется возможным. Следовательно, компрессия является ориен­тировочным показателем технического состояния цилинд­ро-поршневой группы. Одним из признаков слабой компрессии является трудный пуск двигателя (особенно в холодную погоду), обусловленный чрезмерно низкой температурой сжатого воздуха, не обеспечивающей само­воспламенения дизельного топлива.

О состоянии подшипников коленчатого вала можно судить по зазорам в них. Эллипсность и конусность шеек вала до разборки двигателя на ремонт можно не прове­рять, так как эти показатели являются следствием износа «подшипников. На протяжении ряда лет многими исследователями велись поиски безразборных методов оценки технического состояния подшипников коленчатого вала по диагности­ческим параметрам. Наибольшую известность получили способы, основанные на определении следующих показа­телей:

·                                                                                                                                                                                                                                                                                              давления масла в главной масляной магистрали; количества масла, протекающего   через   подшипники в единицу времени;

·                                                                                                                                                                                                                                                                                              шумов и стуков, возникающих от ударов в сопряже­ниях при работе двигателя;
·                                                                                                                                                                                                                                                                                              стуков, возникающих от соударения деталей в результате искусственного перемещения поршня и шатуна на величину зазоров в сопряжениях.

Широкое распространение получило прослушивание двигателя во время его работы. С увеличением зазоров в подшипниках появляются характерные стуки, прослу­шиваемые в определенных зонах и при соответствующих режимах работы двигателя. Однако эти стуки отчетливо прослушиваются при значениях зазоров, превосходящих допустимые. При этом   количественная   оценка   зазоров зависит от слуховых качеств и опыта оператора. Хорошие результаты дает прослушивание стуков в неработающем двигателе при попеременном создании в надпоршневом пространстве разрежения и давления.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ГАЗОВ, ПРОРЫВАЮЩИХСЯ В КАРТЕР
Количество газов, прорывающихся в картер, опреде­ляют индикатором расхода газов

     КИ-4887-1-ГОСНИТИ. Данный прибор снабжен устройством, позволяющим от­сасывать газы из картера через измерительное устройство и делать замеры  при  давлении  в  картере, равном  атмосферному. Благодаря этому полностью устраняются утечки газов через неплотности картера и, следовательно, значительно повышается точность измерений.

Схема работы прибора КИ-4887-1 представлена на ри­сунке 9.1. Он состоит из дроссельного расходомера постоян­ного перепада давления с жидкостным дифференциаль­ным манометром для контроля давления в дросселирую­щем устройстве, дросселя и жидкостного манометра для регулирования и контроля давления на входе в расходо­мер, впускного и выпускного патрубков, трубопроводов с наконечниками- и эжектора, предназначенного для отсоса газов, поступающих во впускной патрубок. Прин­цип действия прибора основан па зависимости количества тазов, проходящих через дроссельный расходомер, от площади проходного сечения дросселирующего отверстия при заданном перепаде давления в дифференциальном манометре.

Дросселирующее устройство образовано двумя втул­ками 4 и 5. Плотное соединение этих втулок обеспечивает­ся предварительной совместной притиркой их по конус­ным поверхностям и поджатием друг к другу распорной пружиной 12. Втулка 4 жестко закреплена на корпусе 10, а втулка 5 может поворачиваться относительно втулки 4. На половине окружности конусной части обеих втулок имеются поперечные щели, позволяющие плавно изменять площадь дросселирующего отверстия 6 при повороте втулки 5.

Как известно, в дроссельных расходомерах расход раза пропорционален перепаду давления в дросселирую­щем устройстве и площади дросселирующего отверстия. При заданном перепаде давления в дросселирующем устройстве количество газов, проходящих через дроссе­лирующее отверстие6, будет зависеть только от площади этого отверстия, являющейся в данном случае

мерой рас­хода. Шкала 11 прибора тарируется при перепаде давле­нии в дросселирующем устройстве, равном 15 мм вод. ст. А это означает, что указанный перепад давления следует устанавливать при всех замерах.

Достигается это путем изменения площади дросселирующего отверстия 6. Перепаддавления контролируют дифференциальным маномет­рам, водяные столбики которого находятся в сверлениях 2 и 3 прозрачного корпуса 10. Сверления в нижней части сообщаются между собой, а в верхней — с впускным 8 и выпускным 13 патрубками дросселирующего  устрой­ства.

Впускной трубопровод, соединенный с патрубком 5, снабжен конусным наконечником, вставляемым в отвер­стие маслозаливной горловины проверяемого двига­теля.

Рис. 8.1. Схема работы индикатора КИ-4887-ГОСНИТИ:

1, 2, 3 — сверления в корпусе, сообщающиеся меж­ду собой в нижней части; 4, б — втулки дроссели­рующего устройства; 6 — дросселирующее отвер­стие; 7 — заслонка; 8 — впускной патрубок; 9 — калиброванное отверстие; 10 — корпус прибора; 11--шкала; 12 — распорная пружина; 13 — выпуск­ной патрубок; 14 — дроссель
Для отсоса газов из картера во время замера на вы­хлопную трубу двигателя устанавливают эжектор. При этом газы, проходя с большой скоростью в кольцевом пространстве между внутренней стенкой выхлопной тру­бы и эжектором, создают разрежение в последнем, ко­торое через выпускной трубопровод и выпускной патрубок 13 передается в дросселирующее отверстие 6. Отсос регу­лируют дросселем 14 таким образом, чтобы в момент за­мера расхода газов прибором давление в картере было равно атмосферному. Это давление контролируют жид­костным манометром, образованным жидкостными столбиками и сверлениях 1 и 2. При этом канал / дол­жен сообщаться с атмосферой, для чего нужно вывинтить из него пробку.
Рис. 8.2. Определение количества газов про­рывающихся в картер,   на   тракторе   ДТ-75 прибором КИ-4887-I  (обозначение позиций смотри в подписи под рисунком 9.1).
Расход газов определяют по шкале 11, нанесенной на наружной поверхности подвижной втулки 5. Размеры дросселирующего отверстия 6 рассчитаны на замер рас­хода газов, не превышающего 120 л в минуту.
Для уве­личения диапазона измерений в дне неподвижной втулки 4 имеется дополнительное калиброванное отверстие 9, прикрываемое заслонкой 7. Если расход газов больше 100—120 л/мин, открывают отверстие 9, повернув отверт­кой заслонку 7.

В этом случае к значению расхода, полу­ченному по основной шкале 11, прибавляют постоянное значение расхода газов через это отверстие, нанесенное на наружной поверхности подвижной втулки 5. Подклю­чение дополнительного калиброванного отверстия дает возможность измерять расход газов до 175 лв минуту (значение расхода через калиброванное отверстие 9 на­несено на наружной поверхности подвижной втулки).

Рис. 8.2. Определение количества газов про­рывающихся в картер,   на   тракторе   ДТ-75 прибором КИ-4887-I  (обозначение позиций смотри в подписи под рисунком 9.1).

    Чтобы измерить количество газов, прорывающихся в картер, пускают и прогревают двигатель до температу­ры охлаждающей воды и картерного масла 65 — 90°С (рис.9.2).

Открывают маслозаливную горловину, закрывают от­верстие сапуна и отверстие под масломерную линейку пробками.

Подключают прибор к двигателю, установив эжектор на выхлопной трубе и вставив конусный наконечник в отверстие маслозаливной горловины. Для отсоса газов вместо выхлопной трубы можно воспользоваться впускной трубой воздухоочистителя, сняв фильтр грубой очистки воздуха и опустив в трубу наконечник впускного трубо­провода прибора (при отсоединенном эжекторе).

При работе двигателя на холостом ходу с помощью рычага управления скоростным режимом устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала (табл.10).

Удерживая прибор в вертикальном положении, пово­ротом наружной втулки дросселя 14 (см. рис. 9.1) устанав­ливают одинаковый уровень воды в левом /и правом 2 каналах манометра (на рисунке 9.1 расположение кана­лов условное). Затем, медленно поворачивая втулку 5 за маховичок по часовой стрелке, добиваются такого поло­жения, при котором уровень воды в канале 3 был бы на 15 мм выше уровня в канале 2. Если после этого уровни воды в каналах 1 и 2 окажутся разными, то поворотом наружной втулки дросселя 14 их необходимо выровнять, Затем по шкале прибора определяют расход газов.

Если расход газов достиг предельного значения, при­веденного в таблице 10, двигатель подлежит ремонту.

В практике нередко наблюдаются случаи, когда выхо­дят из строя не все цилиндры, а отдельные из них, что обусловлено поломкой или закоксовыванием поршневых колец, наличием задиров на рабочей поверхности гильзы, ее перекосом и другими причинами.

Поэтому после измерения суммарного расхода газов проверяют состояние каждого цилиндра в отдельности. Для этого поочередно снимают каждую форсунку (при неработающем двигателе) с целью декомпрессирования цилиндров и замеряют расход газов при одном деком­прессированном цилиндре
 и минимально устойчивой ча­стоте вращения коленчатого вала, устанавливая ее оди­наковой при проверке каждого цилиндра.

Если при этом расход газов будет резко отличаться от среднего расхода, полученного при поочередном де­компрессировании остальных цилиндров, то определяют разницу между этими расходами.
                                          

где  – среднее количество газов, прорывающихся в картер при поочередном декомпрессировании всех цилиндров, кроме проверяемого

  — количество газов, прорывающихся в картер при декомпрессировании проверяемого цилиндрам

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        Таблица 10
    продолжение
--PAGE_BREAK--