План.
· Измерительныеинструменты 2
· Токарнаяобработка 5· Фрезерные работы 7Особенности работы на станках сверлильно-расточной
группы 10Обработка металла абразивным инструментом 14 Резка и рубка металла 17 Правка и гибка металла 20 Резка металла 22 Опиливание металла 24 Сверление, зенкирование и развертывание 27 Нарезные резьбы 31 Заклепочное соединение 33 Паяние, лужение, склеивание 35 Механизированный ручной инструмент 38 Притирка и доводка 40 Особые виды сборочно-разборочных работ 42 Комплексные работы 44· Практическаяконтрольная работа 46
Измерительныеинструменты.
Точностьизмерения определяется главным образом ценой деления шкалы измерительногоинструмента, т.е. размером, соответствующим одному делению шкалы.
Штангенциркульсостоит из штанги, губок, рамки, губок рамки, нониуса, зажима рамки, глубиномера. Точность измеренияштангенциркулем определяется шкалой нониуса.
Нониусы имеютвеличину отсчета 0,1; 0,05;0,02 мм. Деление на штанги наносят через 1 мм. Штангенциркуль изготовляют с верхнем пределомизмерения от 125 до 2000 мм. Штангенциркули проверяют концевыми мерами 3 класса при величине отсчета0,05 и 0,02 мм и 4 класса при величине отсчета 0,1 мм.
Штангенрейсмас применяется для измерения размеров и разметкивысот. Основными его узлами являются: штанга, нониус, рамка, основание сплоской опорной поверхностью, ножки и узел микрометрической подачи. Острозаточенная ножка служит для разметки, ножка – для измерения высот. Штангенрейсмасы изготовляют с верхнимипределами измерения 200 –1000 мм.
Отсчетизмеряемого размера по шкале нониуса производится следующим образом. Целоечисло миллиметров отсчитывается по нулевой риски нониуса и шкале штанги, ачисло десятых и сотых долей миллиметра – по риске нониуса, наиболее точносовпавшей с риской шкалы.
Штангенглубиномер совмещается соштангенциркулем или выполняется как самостоятельный инструмент. Он состоит изштанги и траверсы с плоской измерительной поверхностью. Измеряемый размердетали соответствует расстоянию от торца штанги до нижней плоскости траверсы.Верхний предел измерения штангенглубиномерами составляют 100-500 мм. Измерениеаналогично штангенциркулю.
Микрометр служитдля измерения линейных размеров с гарантированной точностью отсчета 0,01 мм.Принцип измерения основан на преобразовании угловых перемещений в линейные припомощи винтовой пары. Основными узлами микрометра являются: скобы с пяткой истеблем, микрометрический винт сбарабаном, фрикционная передача и стопорное приспособление. Предельноеперемещение микрометра составляет 25 мм. Верхний предел измерения 25 – 1600 мм.Особенно высокие требования предъявляются к жесткости микрометра. Пятка истебель запрессовываются в корпус скобы. Передвижная пятка применяется толькодля больших размеров микрометров с 300 мм и выше. Стебель является гайкой длямикровинта и одновременно обеспечивает его центрирования и направление понаружному диаметру для соблюдения параллельности измерительных поверхностей. Нанаружном диаметре стебля нанесены продольный штрих и поперечные деления через0,5 мм. На конусной поверхности барабана сделано 50 делений, и, таким образом,поворот микровинта на одно делениебарабана соответствует продольному перемещению микровинта на 0,01 мм, т.к. егошаг равен 0,5 мм. Измеряемый размер с точностью до 0,5 мм отсчитывается поделению стебля, а с точностью до 0,01 мм – по делениям барабана.
Микрометрическийнутромер устанавливается на номинальный диаметр измеряемого отверстия ипроверяется обычно в измерительной лаборатории.
Микрометрический глубиномер состоит изоснования с измерительной плоскостью, с крепленной с основанием стебля. В этомстебле вертикально перемещается микровинт с измерительным стержнем. Стопорзакрепляет микровинт в требуемом положении. Предел измерения глубиномера равен100 мм.
Уровень служитдля определения отклонений обрабатываемых поверхностей от горизонтального иливертикального положения.
Контрольныеплиты применяются для контроля плоскости и прямолинейности поверхностей.
Линейкиприменяются для проверки прямолинейности плоскостей по методу просвета или поколичеству пятен на краску. Типы линеек следующие: лекальные, прямоугольные,двутавровые, мостиковые и угловые.
Транспортирыобычно применяются для измерения и разметки углов на плоскости.
Рулеткапредставляет собой стальную ленту на поверхность, которой нанесена шкаладеления. Рулетка применяется для измерения линейных размеров: длины, ширины,высоты деталей и расстояний между ихотдельными частями, а также длин дуг, окружностей и кривых.
Щупы применяютдля контроля зазоров между поверхностями в пределах от 0,03 до 1 мм.
Жесткиекалибры – скобы применяются для контроля валов разделяются на регулируемые инерегулируемые, односторонние и двусторонние, однопредельные и двухпредельные,цельные и сборные.
Регулируемыескобы при износе проходной стороны могут быть восстановлены за счет повторнойрегулировки и доводки измерительных поверхностей.
Двусторонняяскоба имеет измерительные поверхности с двух сторон, соответствующие предельнымразмерам вала. Рабочие поверхности не проходной стороны не подвергаются износуи поэтому делаются более короткими.
Двухпредельнаяскоба обеспечивает контроль детали по верхнему и нижнему предельным размерам, но конструктивно онаможет быть выполнена как односторонняя или двусторонняя. В первом случае обапредельных размера выполняются последовательно.
Цельные скобыдля контроля малых диаметров валов выполняются из листового материала.
Сборные скобычаще всего применяются для контроля больших размеров и имеют сварную илирегулируемую конструкцию.
Калибры –пробки для контроля отверстий могут быть выполнены с точечным контактом – длядиаметров свыше 250 мм, с линейным контактом – для диаметров от 100 до 250 мм ис поверхностным контактом — длядиаметров до 100 мм.
Конусныекалибры – втулки и пробки для контроляконических валов и отверстий имеют две предельные риски на пробки исоответствующие ступени на торце втулки для контроля наибольшего и наименьшегодиаметров отверстия и вала. Угол конуса контролируется по краске, нанесеннойтонким слоем на образующую пробки или втулки.
Резьбовыекалибры – пробки и кольца служат для контроля предельных размеров среднегоприведенного диаметра резьбы, который рассчитывается с учетом допускаемыхотклонений по шагу резьбы, углу профиля и собственно среднему диаметрурезьбы.
Индикаторыприменяются для измерения отклонений от заданного размера, при проверке биения,эксцентричности. Индикатор можно применятькак для абсолютных, так и для относительных измерений.
Токарная обработка.
Режущая часть любого инструмента имеетформу клина, с помощью которого производится отделение стружки.
Резец состоит из двух частей: головки истержня, который служит для закрепления резца. Основными элементами головкирезца являются: передняя поверхность, по которой сходит стружка, задняяповерхность, обращенная к поверхности резания, главная режущая кромка,образованная пересечением передней и главной задней поверхностей,вспомогательная режущая кромка.
Углы заточки резца образуют:
· главныйпередний угол – угол между передней поверхностью резца и плоскостью.
· главныйзадний угол – угол между главной задней поверхностью резца и плоскостьюрезания.
· уголзаострения – угол между передней и главной задней поверхностями резца.
· главныйугол в плане – угол между проекцией главной режущей кромки на основнуюплоскость и направлением подачи.
· уголнаклона – угол между режущей кромкой и плоскостью.
· уголрезания — угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.
· уголпри вершине в плане – угол между проекциями режущих кромок на основнуюплоскость.
Чем больше твердость обрабатываемогоматериала, тем
меньшедолжен быть передний угол и больше угол резания.
При обработке деталей на металлорежущих станках различают следующие элементырежима резания: глубину резания, подача, скорость резания.
Глубинарезания измеряется как расстояние между обработанной и обрабатываемойповерхностью.
Подачарежущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности измеряется за одиноборот шпинделя.
Скоростьрезания – скорость перемещения режущей кромки инструмента относительнообрабатываемой поверхности детали.
Приобработке металлов резанием необходимо обеспечить наиболее полное использованиережущих свойств твердого сплава, его высокую теплостойкость и сопротивлениесжатию, а так же и значительную хрупкость. В зависимости от обрабатываемого материала выбираетсянеобходимая марка твердого сплава и геометрия инструмента. Обработкапроизводится при наибольших допустимых значениях глубины резания и подачи.Скорость резания, благодаря высокой теплостойкости твердого сплава, выбираетсятакой, чтобы обеспечить нагрев стружки до 850 – 900 градусов. При этихтемпературах прочность обрабатываемого материала и сила резания резкоуменьшается, прочность твердого сплава почти не изменяется, а вязкость егоувеличивается.
Наибольшаяпроизводительность при черновой обработке, соответствующая наибольшему объемустружки, снимаемой в минуту при нормативной стойкости инструмента,обеспечивается при выборе наибольшей глубины резания, за тем подачи механизмаподачи станка и прочности резца и в последнюю очередь скорости резания.
Наибольшаяпроизводительность при чистовой обработке, соответствующая наибольшейповерхности обработки в минуту при нормативной стойкости инструмента,обеспечивается при выборе в первую очередь подачи, а затем уже скоростирезания.
В процессе резания инструменты изнашиваются как по передней, так и по задней поверхности.Стойкость инструмента зависит от многих факторов, но основными из них являются:геометрия и материал инструмента, материал и термообработка деталей, охлаждениеи режим резания. От правильного выбора стойкости инструмента зависит в своюочередь производительность и себестоимость обработки детали.
Техникабезопасности.Берегите зрения, применяй защитные очки. Для защиты от порезов и ожогов металлической стружкой применяй специальные стружкоотводчики. Полностью удаляй стружку со станка. Обязательно останови станок и выключи электродвигатель, если необходимо: произвести чистку, смазку, уборку, наладку станка. Выключай станок и отводи инструмент от детали при перерывах в подаче электроэнергии. Применяй ограждение опасных мест станка. заправляй одежду, чтобы была застегнута. Не применяй опасных приемов работы. Проверяй исправность остановочно-пусковых приспособлений.
10.Надежнокрепи приспособления детали и инструмент.
11.Работайтолько с исправным инструментом.
12.Устойчивоукладывай детали на рабочем месте.
13.Содержирабочее место в чистоте.
14.Проверяйисправность местных грузоподъемных устройств и не перегружай их.
15.Строгособлюдай правила безопасного обращения с электрооборудованием, проверяйисправность заземления.
16.Предупреждайкожные заболевания – мой руки с мылом после работы, изучай правила первыйпомощи пострадавшему.
Фрезерныеработы.Фрезы классифицируются по следующим признакам:
по технологическому признаку различают фрезы для обработкиследующих поверхностей:плоскостей; пазов и шлиц; фасонных поверхностей; зубчатых колес и резьб; тел вращения; для разрезки материала.
По конструктивному признакуразличают следующие типы:
по направлению зуба:с прямыми, с наклонными, с винтовыми, с разнонаправленными.
По конструкции зуба: с остроконечными,с затылованными зубьями.
По внутреннему устройству:цельные, со вставными зубьями, сборные головки.
По способу крепления: фрезы сотверстием; концевые.Фрезы предназначеныдля обработки открытых горизонтальных и вертикальных плоскостей, а также прямоугольных. Основные типы иразмеры фрез: · цилиндрические со вставными ножами из быстро режущей стали; составные, работающие в комплекте с числом фрез от 2 до6; · дисковые пазовые трехсторонние с прямым мелким зубом;дисковые трехсторонние со вставными ножами из быстро режущей стали;· с ножами из твердого сплава; · концевые с коническим хвостиком, винтовыми канавками,оснащенными твердым сплавом;· торцовые с коническим хвостиком и насадные со вставныминожами из быстро режущей стали;
·
·
·
·
Универсальныеприспособления предназначены для закрепления различных заготовок. Их применяютглавным образом в единичном и мелкосерийном производстве.
Прихваты –используют для закрепления заготовок сложной формы или больших габаритовнепосредственно на столе станка. Различные типы прихватов: плиточные,вилкообразные, корытообразные, изогнутые универсальные. Все прихваты имеютовальные отверстия для перемещения прихвата относительно обрабатываемойзаготовки. Крепление заготовок на столе станка с помощью прихватов является простейшим случаем установки. Тем немее притаком способе крепления необходимо соблюдать следующие правила:
болт, крепящийприхват, необходимо устанавливать по возможности ближе к заготовке;
прихват должен опираться на подкладку одинаковойвысоты с заготовкой;
конецприхвата, опирающийся на заготовку, не должен находится на той ее частью, котораяне опирается на стол;
черновоефрезерование можно производить при сильно затянутых болтах во избежаниевырывания заготовки из тисков или других зажимных приспособлений при обработке.
При чистовомфрезеровании затяжка болтов не должнавызывать деформаций обрабатываемой заготовки.
Угловые плиты– применяют для установки и креплению заготовок, имеющих две плоскости,расположенные под углом 90 градусов. Угловая плита имеет одно или два ребражесткости и две полки равнобокие или не равнобокие, широкие или узкиерасположенные под углом 90 градусов. Прежде чем закреплять заготовку на угловойплите, надо тщательно выверить правильность установки сомой плиты на столестанка с помощью рейсмаса или индикатора.
Машинныетиски по конструкции подразделяются напростые, поворотные и универсальные. В настоящее время широко применяют ручныебыстро действующие пневматические или гидравлические приводы.
Смазочно-охлаждающиежидкости применяют главным образом для отвода тепла от режущего инструмента.Они снижают температуру в зоне обработки и тем самым повышают стойкостьрежущего инструмента, улучшают качество обрабатываемой поверхности ипредохраняют от коррозии режущий инструмент и обрабатываемую заготовку. Ксмазочно-охлаждающим жидкостям предъявляются следующие требования: высокаяохлаждающая и смазывающая способность, антикоррозионность, безвредность дляработающего. При обработке длинных деталей типа станин и кареток токарныхстанков, длинных столов станков, которые при фрезеровании без охлаждения могут нагреваться до 60 –70градусов, рекомендуется применять охлаждение во избежание деформации приостывании.
Техникабезопасности.
· Нарабочем месте не должно быть ничего лишнего, должно содержаться в чистоте.
· Спецодеждадолжна быть застегнута на все пуговицы.
·
·
·
·
· в правильности наладки станка.
·
·
Особенности работына станках сверлильно – расточной группы.
Расточныестанки подразделяются на горизонтально – расточные, координатно – расточные,алмазно – расточные и специальные, к числу которых относятся и агрегатно –расточные станки. На расточных станкахчаще всего обрабатывают корпусные детали различных механизмов и машин с точнымиотверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Точность взаимногорасположения отверстий в корпусеопределяет правильность монтажа валов, зубчатых колес и других деталей,установленных в корпусе. Правильная установка деталей обеспечивается при выполненииследующих условий: равномерное распределение припусков, минимальная деформациядетали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инструмента. Нарасточном станке деталь может быть установлена на призмах, на плоскости столаили подкладках, к угольнику или в приспособлении. При закреплении деталей нарасточных станках необходимо избегать переустановки шпиндельной бабки и опоры влюнентной стойки при переходе с одной оси на другую, заменяя эти движенияперемещением стола. Установка детали по черной базе производится в такойпоследовательности: установка на три домкрата, регулировка положения детали поразметочным рискам, зажим детали прихватами строго против домкратов, подведениедобавочных опор с зажимом детали прихватами против опор. При зажиме нужнопостоянно следить с помощью индикатора, чтобы не было деформации детали.Выверка положения детали со шлифованными или шабренными базовыми поверхностямипроизводится по индикатору с точностью до 0,01 – 0,03 мм. Выверка соосности осуществляется при помощи универсальныхсредств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов,оптических устройств или специальных приспособлений.
Метод пробныхпроточек применяется при расточке отверстий за горизонтальной осью в условияхединичного производства и при высокой квалификации рабочего.
Индикаторноеустройство применяется для координатной расточки и обеспечивают заданноеперемещение шпиндельной бабки, люнета задний стойки, передний стойки и стола впродольном и поперечном направлениях с точностью 0,03 мм на длине 500 мм.
Использованиешаблонов заключается в следующем, Отверстие шаблона диаметром, на 6 – 10 ммбольшим диаметром детали, растачивают на координатно – расточном станке покоординатам, соответствующим детали, с допуском 0,02 – 0,03 мм.
Применениеспециальных приспособлений особенно эффективно в условиях серийногопроизводства, так как при единичном производстве использование специальныхрасточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повторяющихсяв производстве деталей.
Сверлапредназначены для сверления и рассверливания отверстий диаметром до 80 мм.Различают следующие типы сверл:
Цилиндрические с винтовойканавкой и коническим хвостовиком;
Сверла для рассверливания чугунас пластинкой из твердого сплава;
Перовые для глубоких отверстий;
Полые для кольцевого сверленияотверстий диаметром более 60 мм.
Основными частями сверлаявляются: рабочая часть, шейка, хвостовик поводок или лапка, режущая часть испиральная канавка. На режущей и рабочей части сверла различают: переднюю поверхность,поперечную кромку, спинку зуба, заднюю поверхность, сердцевину, ленточку,режущую кромку и стружкоразделительные канавки, кромку ленточки и режущиекромки при двойной заточке сверла.
Формазаточки режущей части сверла может быть обыкновенная, с подточкой перемычки, сподточкой перемычки и ленточки, с двойной заточкой, подточкой перемычки иленточки, с подточкой вдоль режущих кромок, с подточкой режущей кромки иперемычки. Обыкновенная форма заточки сверла применяется для обработки стали,чугуна. Подточка перемычки уменьшает усилие подачи и используется при сверлениистальных отливок по корке. Подточка режущей кромки и перемычки уменьшает осевоеусилие, передний угол и ширину ленточки, что также способствует улучшениюусловий резания.
Сверлениеприменяется для преобразования отверстий в сплошном материале с точностью и шероховатостью до 4класса. При сверлении глубоких отверстий применяют удлиненные сверла. Сверлаустанавливают коническим хвостовиком в отверстие переходной втулки или удлинителя,а последние – в конус шпинделя станка. Сверла снимают с оправки или удлинителяс помощью клина выколотки. Для направления сверла в начале обработки применяетпредварительную зацентровку отверстия коротким сверлом диаметром до 30 мм. Режим резания при сверлении ирассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали,диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылетасверла. Подача при сверленииосуществляется по средствам осевого перемещения шпинделя относительно детали,закрепленной на не подвижном столе, или перемещение стола с детальюотносительно вращающегося шпинделя. Ручная подача сверла применяется призасверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструментас деталью и при выводе инструмента из отверстия для удаления стружки.
При сверлении необходимособлюдать следующие правила:Не применять сверла с длиной спиральных канавок меньше глубины сверления. Подводить сверло к детали лишь при его вращении. Врезание осуществлять вручную, а затем включать механическую подачу, не останавливать сверло при резании, не выключив предварительно подачу сверла. При сверлении сквозных отверстий торец детали должен быть перпендикулярен оси сверла на входе и выходе.
Типовые схемы обработки отверстий на расточныхстанках:
Схема 1. Сверление,рассверливание, развертывание материала, отношение длины отверстия к диаметру,неточноном расположении отверстий от базовых поверностей.
Схема 2. Сверление, растачивание,развертывание, отношение длины отверстия к диаметру более 5 мм.
Схема 3. Зенкирование,растачивание, развертывание при обработке отлитых отверстий диаметром от 60 –100 мм, длиной до 300 мм.
Схема 4. Развертывание отверстийдиаметром от 100 – 300 мм, длиной до 400 мм.
Приразвертывании могут быть следующие дефекты: не выдержан диаметр отверстия:остались следы предварительной обработки, дробления, заедание и поломкаразверток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут приняты такиемеры, как доводка разверток по диаметру, совмещение осей развертки и отверстия,уменьшения скорости резания заточка развертки и повышения припуска подразвертывание.
Техникабезопасности.Берегите зрения, применяй защитные очки. Для защиты от порезов и ожогов металлической стружкой применяй специальные стружкоотводчики. Полностью удаляй стружку со станка. Обязательно останови станок и выключи электродвигатель если необходимо: произвести чистку, смазку, уборку, наладку станка. Выключай станок и отводи инструмент от детали при перерывах в подаче электроэнергии. Применяй ограждение опасных мест станка. заправляй одежду, чтобы была застегнута. Не применяй опасных приемов работы. Проверяй исправность остановочно – пусковых приспособлений. Надежно крепи приспособления детали и инструмент. Работай только с исправным инструментом. Устойчиво укладывай детали на рабочем месте. Содержи рабочее место в чистоте. Проверяй исправность местных грузоподъемных устройств и не перегружай их. Строго соблюдай правила безопасного обращения с электрооборудованием, проверяй исправность заземления. Предупреждай кожные заболевания – мой руки с мылом после работы, изучай правила первый помощи пострадавшему.
Обработкаметалла абразивным инструментом.
Основными видами абразивнойобработки являются шлифование, заточка, доводка, притирка, отрезка, а такжеструйно – абразивная, жидкостно – абразивная, виброабразивная и другиеспециальные виды абразивной обработки с использованием электрохимическогорастворения металлов, электроэрозионного разрушения металлов, вибраций сультразвуковой частотой, магнитного поля и других физических и химическихявлений.
Наиболеераспространенным видом абразивной обработки является шлифование, при котором инструмент совершаетглавное движение резания, являющееся только вращательным. Движениеподачи может быть любым и сообщается заготовке или инструменту.
Если ушлифовального круга в качестве режущей части используется наружная поверхность,образующая которой параллельна оси его вращения, то такой вид обработкиназывается шлифованием периферией круга. Если при шлифовании в качестве режущейчасти используется торцовая поверхность шлифовального круга, то такой видобработки называется шлифованием торцом круга.
Если назаготовке обрабатывается наружная поверхность, то шлифование называетсянаружным. При внутреннем шлифованиипроизводится обработка внутренней поверхности, при плоском — плоской поверхности, При профильном — обработка поверхности, образующая которой –кривая или ломаная линия. Шлифованиеповерхности вращения называется круглым, сферической поверхности –сферошлифованием, шлифование боковых поверхностей на зубчатых колесах –зубошлифов профиля резьбы – резьбошлифованием, боковых поверхностей шлицев –шлицешлифованием.
Шлифование прикотором установочной технологической базой является наружная либо внутренняяповерхность заготовки, а базирование и закрепление заготовки производится спомощью патрона, называется шлифованием в патроне. Шлифование, при котором вкачестве установочной технологической базы используются центровые отверстия илинаружные центровые поверхности заготовки или центровой оправки, называетсяшлифование в центрах.
Круглоешлифование, при котором установочной технологической базой являетсяобрабатываемая или ранее обработанная цилиндрическая поверхность, называетсябесцентровым.
Шлифование,при котором движение подачи осуществляется в направлении, перпендикулярнообрабатываемой поверхности называется врезным.
Шлифованиеодной или нескольких поверхностей одной и той же заготовки или несколькихзаготовок одновременно несколькими шлифовальными кругами называетсямногокруговым.
Доводкав отличии от шлифования, при котором главное движения резания осуществляется свысокой скоростью, используют также абразивную обработку, при которойинструмент и заготовка совершают вращательное, возвратно – поступательноедвижение со скоростями одного и того же порядка.
Прихонинговании и супер финишированииабразивный инструмент, обычно в форме брусков, закрепляется в специальныхкрепежныхустройствах и совершает сложное относительно заготовке движения,состоящее из простых движений. Замыкание зоны контакта инструментов сзаготовкой при хонинговании- геометрическое или кинематическое с принудительнымперемещением, при суперфинишировании – силовое с заданным значение составляющейсилы резания, нормальной к рабочей плоскости.
При притирке абразивноминструментом является притир, осуществляющий перемещение относительно заготовкиабразивных зерен, находящихся в суспензии, пасте или внедрившихся в рабочуюповерхность притирок. Абразивную обработку, предназначенную только для уменьшения шероховатостейобрабатываемой поверхности и увеличения зеркального отражения, называютабразивным полированием.
Различаютследующие основные виды абразивных инструментов:Шлифовальный круг – инструмент в виде твердого тела вращения, предназначенный для шлифования. Шлифовальная головка – круг с глухим отверстием для крепления. Шлифовальный сегмент – составная часть сборного шлифовального круга. Шлифовальная шкурка – инструмент на гибкой основе нанесенным на нее одним или несколькими слоями шлифовального материала, закрепленного связкой. Абразивный брусок – инструмент в виде твердого тела призматической или цилиндрической формы. Лепестковый круг – инструмент, состоящий из полос шлифовальной шкурки заданной формы, закрепленных в радиальном направлении. Притир – инструмент в виде твердого тела, в рабочем слое которого находятся абразивные зерна, не закрепленные связкой. Паста – смесь состоящая из шлифовального материала, смазочных и поверхностно – активных веществ, предназначенных для абразивной обработки и наносимой на притир.
Техникабезопасности.Берегите зрения, применяй защитные очки. Для защиты от порезов и ожогов металлической стружкой применяй специальные стружкоотводчики. Полностью удаляй стружку со станка. Обязательно останови станок и выключи электродвигатель если необходимо: произвести чистку, смазку, уборку, наладку станка. Выключай станок и отводи инструмент от детали при перерывах в подаче электроэнергии. Применяй ограждение опасных мест станка. заправляй одежду, чтобы была застегнута. Не применяй опасных приемов работы. Проверяй исправность остановочно – пусковых приспособлений. Надежно крепи приспособления детали и инструмент. Работай только с исправным инструментом. Устойчиво укладывай детали на рабочем месте. Содержи рабочее место в чистоте. Проверяй исправность местных грузоподъемных устройств и не перегружай их. Строго соблюдай правила безопасного обращения с электрооборудованием, проверяй исправность заземления. Предупреждай кожные заболевания – мой руки с мылом после работы, изучай правила первый помощи пострадавшему.
Разметка и рубкаметалла.