Введение
Одной из задач поставленных техническим обслуживаниемавтомобилей, является: “…полное своевременное удовлетворение потребностейнародного хозяйства и населения в перевозках, повышении эффективности икачества работы транспортной системы“.
Решение поставленных задач в сфереавтомобильного транспорта будет осуществляться за счет совершенствования иповышения уровня эффективности и качества работы всех служб автотранспортныхпредприятий (АТП).
Для улучшения работы подвижногосостава автомобильного транспорта важным является совершенствование организациии технологии его технического обслуживания и ремонта, а также научнаяорганизация труда исполнителей.
Реализация этихорганизационно-технических предприятий обеспечивается на основе современныхдостижений науки и техники в области технической эксплуатации автомобилей.
В связи с этим при техническомобслуживание и ремонте автомобилей всё более широкое распространение находитдиагностирование их технического состояния, позволяющее получать не толькоинформацию о неисправности механизмов и систем автомобилей, но и прогнозироватьих работоспособность, то есть управлять техническим состоянием автомобиля,теория надежности, используемый также для управления техническим состояниемавтомобиля, наконец, широкое внедрение в практике работы АТП находятцентрализованная и автоматизированная системы управления производством (ЦУП иАСУ). Для совершенствования процессов управления техническим состояниемавтомобилей специалисты по их техническому обслуживанию должны знать факторы,влияющие на изменение технического состояния автомобилей, элементы теорийнадежности, технологию и прогрессивные методы технического обслуживания,диагностирование и текущего ремонта автомобилей, а также соответствующеетехнологическое оборудование. Необходимым также является знание основных вопросовпроектирования реконструкции производственных участков и АТП в целом.
1. Характеристика ПАТП и объектапроектирования
Данное ПАТП находится в городе Тула ивыполняет перевозку пассажиров. Подвижной состав представляет собой автомобилимарки ГАЗ-24
Условия эксплуатации подвижногосостава относится к III категории вумеренной зоне.
Данное ПАТП насчитывает 380единиц подвижного состава, в том числе 120 автомобилей после капитальногоремонта. Подвижной состав эксплуатируется 365 дней в году, средняя продолжительностьработы автомобиля на линии составляет 12 часов при среднесуточном пробеге 302 км. Время начала и конца выхода автомобиля на линию с 5:00 до 7:00.
В малярном цехе ПАТПпроизводится работа по окраске кузова автомобиля .
2. Расчётно-технологическая часть
2.1 Исходные данные, применяемые длятехнологического расчётаТаблица 1
№
п/п
Марка
автомобиля Пробег автомобилей Итого В том числе До 0,25 L кр 0,25 … 0,5 L кр 0,5 … 0,75 L кр 0,75 … 1,0 L кр 1,0 … 1,25 L кр 1,25 … 1,50 L кр 1,50 … 1,75 L кр 1,75 … 2,0 L кр Свыше 2,0 L кр До КР После КР 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 ГАЗ-24 65 35 100 60 20 30 10 40 20 380 260 120
2.2 Расчёт и корректирование периодичностиТО и пробега до КР
2.2.1 Определение расчётных периодичностейТО и пробега до КР
Lкр = Lнкр * К1 * К2 * К3;
LТО-1 = LнТО-1 * К1 * К3;
LТО-2 = LнТО-2 * К1 * К3;
Где,
LТО-1; LТО-2 – расчётные периодичности ТО-1, ТО-2;
Lкр – расчётный пробег до КР;
LнТО-1 – нормативная периодичность ТО-1;
LнТО-2 – нормативная периодичность ТО-2;
LнТО-1 = 5000 км; LнТО-2 = 20000 км; табл. 2[5]
Lнкр = 300000 км – нормативный пробег до КР; табл. 4[5]
К1 – коэффициент,корректирующий периодичность ТО и пробег до КР по условиям эксплуатации;
К2 – коэффициент,корректирующий пробег до КР по модификации подвижного состава;
К3 – коэффициент,корректирующий периодичность ТО и пробег до КР по климатическим районам.
К1 = 0,8; К2 =1.,0; К3 = 1,0; табл. 3[5]
Lкр = 300000 * 0,8 * 1,0 * 1,0 =240000км
LТО-1 = 5000 * 0,8 * 1,0 = 4000 км
LТО-2 = 20000 * 0,8 * 1,0 = 16000 км
2.2.2 Определение средневзвешенного пробегадо КР
L’кр = (А’и * Lкр + 0,8 * А”и * Lкр)/Аи,
Где,
А’и = 260 авт. – среднесписочноеколичество автомобилей до КР;
А”и = 120 авт. – среднесписочноеколичество автомобилей после КР;
Аи = 380 авт. –среднесписочное количество автомобилей.
L’кр = (260 * 240000 + 0,8 * 120 *240000)/380 = 224842 км.
2.2.3 Определениефактической периодичности ТО и пробега до КР
LфТО-1 = Lcc * m1,
Где,
Lсс = 302 км – среднесуточный пробег;
m1 = LТО-1/Lсс =4000/302 = 13,245 /> 13;
LфТО-1 = 13 * 302 = 3926 км.
LфТО-2 = LфТО-1 * m2;
m2 = LТО-2/LфТО-1 = 16000/3926 = 4,07 /> 4;
LфТО-2 = 3926 * 4 = 15704 км.
Lфкр = LфТО-2 * m3;
m3 = L’кр/LфТО-2=240000/15704 = 15,2 /> 15;
Lфкр = 15704 * 15 = 235560 км.
2.3 Расчёт коэффициентатехнической готовности автомобилей
/>т = Дэ.ц./(Дэ.ц.+ Др.ц.); где
Дэ.ц. – днинахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;
Др.ц. – днипростоя автомобиля в ТО, ТР, КР за цикл.
2.3.1 Определение днейнахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии
Дэ.ц. = Lфкр/Lсс = 180480/235 = 768 дней.
2.3.2 Определение днейнахождения автомобиля за цикл ТО, ТР, КР
Др.ц. = Дкр* Ккр + ДТО, ТР * К’4ср (Lфкр/1000);
Где,
Ккр = 0,13коэффициент, корректирующий долю п.с. в КР;
Дкр – днипростоя автомобиля;
Дкр = Дфкр+ Дтрансп;
Дфкр– фактические дни простоя автомобиля в КР;
Дтрансп – днидля транспортировки автомобилей на АРЗ и обратно;
ДТО, ТР – днипростоя автомобиля в ТО и ТР;
Дфкр= 18 дня; ДТО, ТР = 0,22 дн/1000км; табл. 7[5]
Дтрансп = 2дня;
Дкр = 18 + 2 =20 дней;
К’4ср – среднеезначение коэффициента, корректирующий простой автомобиля в ТО и ТР.
2.3.3 Расчёткоэффициента К’4ср
Таблица 2Пробег автомобилей Аи
К’4
Аи * К’4 До 0,50 Lкр 100 0,7 70 0,50 … 0,75 Lкр 100 1,0 100 0,75 … 1,00 Lкр 60 1,3 78 Свыше 1,00 Lкр 120 1,4 168 Итого 380 416
К’4ср = />Аи * К’4//>Аи = 416/380 = 1,09;
Др.ц. = 20 *0,31 + 0,22 * 1,09 * (235560/1000) = 63 дней;
/>т = 780/(780+ 63) = 0,925.
2.4 Определение коэффициентаиспользования автомобиля
/>и = (Др/Дк)* />т * Ки;
Где,
Др = 365 дня,рабочие дни в году АТП;
Дк = 305 дня,календарных дней в году;
Ки = 0,95 –коэффициент, учитывающий невыход автомобилей на линию из-за болезни, отпускаводителя, погодных условий и других причин.
/>и = (365/365) * 0,925 * 0,95 = 0,879.
2.5 Определение годовогопробега автомобиля
Lгод = Lcc * Дк * />и= 365 * 302 * 0,87875 = 96844,6 км;
/>Lгод = Аи *Lгод = 380* 96844,6 = 36800948 км.
2.6 Расчет годовойпрограммы ТО
2.6.1 Расчет годовойпрограммы ТО-1 и ТО-2
N(ТО-2)г =Аи * ((Lгод / L(ф)ТО-2) – (Lгод / L(ф)КР));
N(ТО-2)г =380 * ((96844,6 / 15704 ) – (96844,6 / 235560)) = 2187 возд;
N(ТО-1)г =Аи * (Lгод / L(ф)ТО-1) – N(ТО-2)г ;
N(ТО-1)г =380 * (96844,6 / 3926 ) –2187 = 7186 воздействий.
2.6.2 Расчет годовойпрограммы ЕО, выполняемого перед ТО и ТР
NЕО(т)г=1,6(N(ТО-1)г + N(ТО-2)г)=1,6*( 7186 +2187 )=14997 возд;
2.6.3 Расчет годовойпрограммы ЕО, выполняемого по возвращению автомобилей с линии
NЕО(с)г=а(Аи * (Lгод / Lсс)- NЕО(т)г=1,12(380*96844,6/302)-14997=121483 возд;
2.6.4 Расчет годовойпрограммы Д-1 и Д-2
N(Д-1)г=1,1N(ТО-1)г + N(ТО-2)г=1,1*7186+2187=10091,6 возд;
N(Д-2)г=1,2N(ТО-2)г = 1,2*2187=2624,4возд;
2.7 Расчет удельныхтрудоёмкостей ТО и ТР
2.7.1 Расчет удельнойтрудоёмкости ЕО, выполняемого по возвращению автомобилей с линии
tЕО(с) = tнЕО(с) * К2* Кр;
где,
tнЕО(с) – нормативная трудоёмкость ЕО, выполняемого
по возвращению автомобилейс линии;
tнЕО(с) =0,25 чел*час; табл. 4[5]
К2 — коэффициент, корректирующий трудоёмкость по модификации подвижного состава;
К2 =1,0; табл. 3[5]
Кр — коэффициент, учитывающий механизацию УМР;
Кр =1,0;
tЕО(с) =0,25*1,0*1,0=0,35чел*час.
2.7.2 Расчет удельнойтрудоёмкости ЕО, выполняемого перед ТО и ТР
tЕО(т)=0,5* tЕО(с)=0,5*0,35=0,175 чел*час.
2.7.3 Расчет удельнойтрудоёмкости ТО-1, ТО-2
tТО-1 = tнТО-1 * К2* К’5 ,
tТО-2 = tнТО-2 * К2* К’5;
где,
tнто-1– нормативная трудоёмкость ТО-1;
tнто-2– нормативная трудоёмкость ТО-2;
tнто-1 = 2,5 чел*час;
tнто-2 = 10,5 чел*час; табл. 4[5]
К’5 — коэффициент, корректирующий трудоёмкость по числу технологически совместногоподвижного состава;
К’5 =1,00; табл.3[5]
tТО-1 =2,5*1,0*1,00=2,5 чел*час;
tТО-2 =10,5 *1,0* 1,00 = 10,5 чел*час .
2.7.4 Расчет удельнойтрудоёмкости ТР
tтр = tнтр * К1* К2 * К3 * Кср4 * К’5 *К”5,
где,
tнтр – нормативная трудоёмкость ТР;
tнтр = 3,0 чел*час/1000км табл. 4[5]
К1 — коэффициент, корректирующий трудоёмкость по условиям эксплуатации.
К3 — коэффициент, корректирующий трудоёмкость по климатическим районам;
Кср4– среднее значение коэффициента, корректирующий трудоёмкость по пробегуавтомобиля с начала эксплуатации;
К”5 — коэффициент, корректирующий трудоёмкость по способу хранения п.с.
К1 =1,2; К3=1,0; К”5 =1,0; табл. 4[5]
Расчёт коэффициента Кср4.
Таблица 3
№п/п Пробег автомобилей Аи
К4
Аи * К4 1 2 3 4 5 1 До 0,25 Lкр 65 0,4 26 2 0,25 … 0,50 Lкр 35 0,7 24.5 3 0,50 … 0,75 Lкр 100 1,0 45 4 0,75 … 1,00 Lкр 60 1,4 84 5 1,00 … 1,25 Lкр 20 1,5 13 6 1,25 … 1,50 Lкр 30 1,6 14 7 1,50 … 1,75 Lкр 10 2,0 16 8 1,75 … 2,00 Lкр 40 2,2 19 9 Свыше 2,00 Lкр 20 2.,5 10,5 Итого 380 221,5
К’ср4= />Аи * К4//>Аи = 470,5/380 = 1,24;
tтр = 3,0 *1,2 * 1,0 * 1,0 * 1,24 * 1,00 * 1,0 = 4,464 чел*час/1000км.
2.8 Расчёт годовогообъёма работ по ТО и ТР
2.8.1 Расчёт годовогообъёма работ ЕО, выполняемого по возвращению автомобилей с линии
TЕО(с)г =NЕО(с)г* tЕО(с) =121483*0,35=42519,05 чел*час.
2.8.2 Расчёт годовогообъёма работ ЕО, выполняемого перед ТО и ТР
TЕО(т)г =NЕО(т)г* tЕО(т) =14997*0,175=2624,475 чел*час.
Годовой объем работ по УМРравен:
TУМР =TЕО(т)г+ %УМР * TЕО(с)г==2624,475*0,4*42519,05=19632 чел*час.
2.8.3 Расчёт годовогообъёма работ ТО-1
/>T(ТО-1)г = T(ТО-1)г + TТРС(ТО-1) –TД-1(ТО-1)г;
Где,
T(ТО-1)г –собственный годовой объем работ по ТО–1
TТРС(ТО-1)– годовой объем работ сопутствующего ТР при ТО-1
TД-1(ТО-1)г — годовой объем работ Д-1
T(ТО-1)г =N(ТО-1)г* tТО-1 ;
TТРС(ТО-1)г= b1 * T(ТО-1)г;
Где,
b1 = 0,15 –процент сопутствующего ТР при ТО-1; стр.16 [5]
T(Д-1)г = T(ТО-21г * С1 /100;
С1 = 12% –процент работ, приходящийся на долю Д-1 от ТО-1; табл.8[5]
T(ТО-1)г = 7186* 2,5 = 17965 чел*час;
TТРС(ТО-1) =0,15* 17965 = 2694,75 чел*час;
T(Д-1)г = 17965*12 / 100 = 2155,8 чел*час;
/>T(ТО-1)г = 17965+ 2694,75 – 2155,8= 18503,95 чел*час
2.8.4 Расчёт годовогообъёма работ ТО-2
/>T(ТО-2)г = T(ТО-2)г + TТРС(ТО-2) +TСОг – TД-2(ТО-2)г ;
T(ТО-2)г –собственный годовой объем работ по ТО–2;
TТРС(ТО-2)– годовой объем работ сопутствующего ТР при ТО-2;
TД-2(ТО-2)г — годовой объем работ Д-2;
TСОг – годовойобъем работ сезонного обслуживания;
T(ТО-2)г =N(ТО-2)г* tТО-2 ;
TТРС(ТО-2)г= b2 * T(ТО-2)г;
TСОг =NСОг* tСО;
NСОг =2Аи;
tСО = с3*tТО-2;
где,
b2 = 0,15 –процент сопутствующего ТР при ТО-2; стр.16 [5]
T(Д-2)г = T(ТО-2)г * С2 /100;
С2 = 10% –процент работ, приходящийся на долю Д-2 от ТО-2; табл.8[5]
NСОг –годовая программа сезонного обслуживания;
tСО -удельнаятрудоемкость сезонного обслуживания;
NСОг =2*380=760возд;
tСО =0,2*10,5=2,1чел*час;
T(ТО-2)г =2187 * 10,5 = 22963,5 чел*час;
TТРС(ТО-2) =0,15* 22963,5 = 3444,525 чел*час;
T(Д-2)г =22963,5* 10 / 100 = 2296,35 чел*час;
TСОг=760*2,1=1596 чел*час;
/>T(ТО-2)г =22963,5 + 344,525 + 1596 – 2296,35 = 22607,675 чел*час.
2.8.5 Расчёт годовогообъёма работ по зоне ТР
Общий объем работ по ТРравен:
ТТРг= Аи*Lгод* tТР/1000=380*96844,6*4,464/1000=164279,43 чел.*час.оолр
Годовой объём работ по зонеТР равен:
ТТР.пост=ТТРг*С4/100-(ТТРС(ТО-1)г+ТТРС(ТО-2)г+ТД-1(ТР)г/2+ТД-2(ТР)г/2);
ТД-1(ТР)г=ТД-2(ТР)г=0,01×ТТРг;
ТД-1(тр)г= ТД-2(тр)г=0,01*164279=1642.7943чел.*час;
С4 – процент работ,приходящихся на долю цеховых работ.
С4=41%; табл. 8 [5].
Ттр. пост=164279*0,41–(2694,75 +3444,525 +1642,7943/2+ 1642,7943/2) =59572,497 чел.час.
2.8.6 Расчёт годовогообъёма работ по постам Д-1; Д-2
/>T(Д-1)г=TД-1г + ТД-1(ТР)г/2; где
TД-1г — годовой объем работ Д-1;
TД-1г = N(Д-1)г * tД-1 ;
Где,
tД-1 — удельная трудоемкость Д-1;
tД-1 = TД-1(ТО-1)г / N(ТО-1)г=2155,8/7186=0,3 чел*час;
TД-1г=10091*0,3=3027.48 чел*час;
/>T(Д-1)г=3027,48+821,4=3848.9чел*час;
/>T(Д-2)г=TД-2г + ТД-2(ТР)г/2;
Где,
TД-2г — годовой объем работ Д-2;
TД-2г = N(Д-2)г * tД-2; где
tД-2 — удельная трудоемкость Д-2;
tД-2 = TД-2(ТО-2)г / N(ТО-2)г=2296,35/2178=1,05 чел*час;
TД-2г=2624,4*1,05=2755,65чел*час;
/>T(Д-2)г=2755,65+821,4=3577чел*час;
2.8.7 Расчёт годовогообъёма по производственным участкам
Тцех= ТТРг*С5/100;
С5-процент работ,приходящийся на долю участковых.
Таблица 4.№ п/п
Наименование производственных
участков. % работ. Годовой объем работ. Примеч. 1 Моторный 7 11499.56 2 Агрегатный 8 13142.354 3 Слесарно-механический 10 16427.943 4 Электротехнический 5 8213.9715 5 По ремонту топл. аппаратуры 3 4928.3829 6 Аккумуляторный 2 3285.5886 7 Шиноремонтный 1 1642.7943 8 Кузнечно-рессорный 2 3285.5886 9 Медницкий 2 3285.5886 10 Сварочный 2 3285.5886 11 Жестяницкий 2 3285.5886 12 Обойный 2 3285.5886 13 Малярный 8 13142.354
2.9 Определение количестваисполнителей для производственных участков
Рт =ТТО, ТР/(Фм* Кпр),
Где,
ТТО, ТР — годовойобъем работ для производственных участков.
Фм = 1980 час;годовой фонд времени рабочего места;
Кпр = 1,07;коэффициент повышения производительности труда.
Таблица 5.
№
п/п Наименование производственного полразделения
%
работ
Годовой объем
работ
Расчетное количество
рабочих
Принятое
количество
рабочих 1. Зона УМР - 19632 9,3 10 2. Зона ТО-1 - 18504 8,7 9 3. Зона ТО-2 - 22607 10,7 11 4. Зона ТР - 59572 28,8 29 5. Посты Д-1 - 3849 1,8 2 6. Посты Д-2 - 3577 1,7 2 7. Моторный 7 11499 5,4 5 8. Агрегатный 8 13142 6,2 6 9. Слесарно-механический 10 16428 7,7 8 10. Электротехнический 5 8214 3,8 4 11. По ремонту топл. аппаратуры 3 4928 2,4 2 12. Аккумуляторный 2 3286 1,5 1 13. Шиноремонтный 1 1643 0,7 1 14. Кузнечно-рессорный 2 3285 1,5 1 15. Медницкий 2 3285 1,5 1 16. Сварочный 2 3285 1,5 1 17. Жестяницкий 2 3285 1,5 1 18. Обойный 2 3285 1,5 1 19. Малярный 8 13142 6,2 6 Итого 101 101
3. Организационная часть
3.1 Выбор методаорганизации ТО и ТР на ПАТП
Организацией труда специализированныхбригад называется такая форма организации, при которой бригада рабочихвыполняет определенные вид ТО и ремонта автомобилей.
При такой организации труда отдельныеспециализированные бригады создаются для выполнения ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТРавтомобилей. На каждую бригаду возлагается своевременное и качественноевыполнение соответствующего вида ТО или ремонта по всем автомобилям АТП.
На крупных и особо крупныхпредприятиях может быть несколько специализированных бригад рабочих в каждомвиде ТО и ремонта автомобилей. Узлы и агрегаты, снятые с автомобиля,ремонтируются рабочими, которые не входят в состав специализированных бригад.Эти рабочие находятся в подчинении самостоятельных производственных отделений.
В состав специализированных бригадвходят рабочие различных специальностей, необходимых для выполнения всегообъема работ соответствующего вида ТО и ремонта: слесари, авторегулировщики,автоэлектрики и др. При этом слесарь по шинам, авторегулировщик и автоэлектриквыделяются в состав специализированных бригад из соответствующихпроизводственных отделений. Они входят в состав специализированных бригад на времявыполнения работы, но всегда остаются в штате выделивших их отделений.
При такой организации труда объемработ выполняемых на автомобиле, распределяются между рабочими любым способом.Это позволяет при проектировании организации труда равномерно загрузить рабочихи посты. Однако осуществление этих проектов на практикезатрудненоотсутствие эффективного стимулирования рабочих за выполнение установленныхзаданий.
Для устранения обезличивания ответственностии заинтересованности рабочих в снижении затрат и простоев автомобилей на многихАТП применяется организация труда методом комплексных бригад, т.е. такая формаорганизации труда при которой за бригадой ремонтных рабочих закрепляют вавтоколонну, группу однотипных автомобилей или автомобилей одной марки. Накомплексную возлагаются выполнение ТО и ремонта закрепленных за бригадойавтомобилей. Бригада выполняет как работы входящие в объем ТО-1, ТО-2, так исопутствующий текущий ремонт автомобилей. Для выполнения всего комплекса работв состав комплексной бригады входят рабочие всех специальностей, причемавторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, шиномонтажники и аккумуляторщикипривлекаются для выполнения соответствующего ремонта в состав комплекснойбригады из производственных отделений. Но при этом они постоянно находятся вштате этих отделений. Агрегатно-участковый метод обычно называют такую формуорганизации труда, при которой на производственный участок возлагаетсявыполнение всех работ по ТО и ремонту одного или нескольких агрегатовавтомобиля во всех видах обслуживания и ремонта по всем автомобилям АТП.
Производственный участок производит иремонт соответствующих агрегатов, снятых с автомобилей. Таким образом приагрегатно-участковой организации производство делится на ряд производственныхучастков, которые специализированны на выполнение всех работ по конкретнымагрегатом и систем автомобиля.
В состав каждого производственногоучастка входит таких специальностей и разрядов, которые необходимы дляобслуживания и ремонта закрепленных за участком агрегатов. На крупныхпредприятиях рабочие участка распределяются по видам ТО и ремонта. При этомотдельные группы рабочих участка выполняют: ТО-1, ТО-2 и ТР «своих» узлов иагрегатов, снятых с автомобиля. Такие группы рабочих в любом виде обслуживанияи ремонта выполняют все работы по закрепленному за ними агрегату. При этомсоставляются перечень операций, которые должны выполнять рабочие приобслуживании «своих» агрегатов. Этот метод можно принимать на всехпредприятиях, где производственная база рассредоточена по территории.
Для данного ПАТПцелесообразно применить метод комплексных бригад так как на предприятии 380единиц подвижного состава, соответственно происходит большой объём работ по ТОи ТР.
3.2 Выбор метода организации пообъекту проектирования
Метод организации по объектупроектирования малярного цеха выполняется проточным методом соспециализированными постами. Это позволяет улучшить производительность окраски,а также улучшить качество продукции.
В арматурном цеху производится снятиедеталей, препятствующих проведению сварочно-жестяницких работ. После этогокузов транспортируется в сварочно-жестяницкий цех. Производится сварочныеработы кузова, а затем жестяницкие. Затем кузов переправляется в малярный цех.Производится шлифовка кузова. Затем обезжиривание и грунтовка. После этого шпатлевка,выравнивание. Затем снова обезжиривание. Затем производится нанесениевыявительного слоя, т.е нанесение контрольного слоя. После нанесения этоговыявляют все оставшиеся неровности. Если все нормально, то после сушкипроизводится нанесение 1ого слоя краски, затем сушка, потом нанесение 2ого слоякраски, затем снова сушка. Последний 3ий этап нанесения слоя краски, а затемсушка в термокамере. После этого производится полировка кузова.
3.3 Выбор режима работы зоны ТО и ТР
Выход на линию производитсяс 5:00 до 7:00, возвращение с 19:00 до 21:00. Перерыв первой смены организованс 8:00 до 9:00, а второй с 15:00 до 16:00 Пересмена водителей происходит с12:00 до 14:00. С целью снижения простоя автомобилей в зоне УМР и ТО-1, работынеобходимо производить в нерабочее время автомобиля. Также в зонах ТО-2 и ТРобъёмы работ большие и их также необходимо проводить в нерабочее времяавтомобиля. Пересмена рабочих происходит в 14:00. Перерыв в первой смене с 9:00до 10:00, а во второй с 17:00 до 18:00.
/>3.4 Подбор технологического оборудования итехнологической оснастки
Таблица 6. Технологическоеоборудование и организационная оснастка.
№
п/п Наименование оборудования
Тип
модель Кол – во
Габаритные
р-ры (мм*мм)
Площадь
кв.м
Мощн.
кВт 1 2 3 4 5 6 7 1 Электронагревательный элемент - 1 6500*350 1,925 - 2 Пост сушки - 1 4735*1800 8,523 - 3 Пост покраски - 1 4735*1800 8,523 - 4 Поворотный круг - 1 7510 - - 5 Привод поворотного круга - 1 200 - - 6 Насос к Гидрофильтру - 1 0,64 0,64 - 7 Гидрофильтр - 1 3000*700 2,1 - 8 Краскораспылительная установка - 1 500*500 0,25 - 9 Посты подготовки к окраски - 2 4735*1800 8,923 - 10 Шкаф вытяжной - 1 500*600 0.3 - 11 Плита мраморная - 1 400*700 0.28 - 12 Стеллаж полочный для расфасовки лакокрасочных материалов - 1 500*4900 2,45 - 13 Краскомешалка - 1 500*700 0,35 - 14 Площадка для тарного хранения красок - 1 2200*2500 5,5 - 15 Пост нанесения антикоррозийного покрытия - 1 4735*1800 8,523 - 16 Опрокидыватель для легковых автомобилей - 1 2200*2500 - - 17 Верстак для приготовления красок - 1 900*1800 1,62 - 18 Тумбочка для инструментов - 1 500*500 0,25 - 19 Шкаф для инструментов - 1 1500*600 0,9 - 20 Шкаф для спецодежды - 1 1100*500 0,55 - 21 Ящик с песком - 2 800*700 0,56 - 22 Огнетушитель - 4
/>200*400 0,08 - 23 Ларь для ветоши - 1 500*500 0,25 - 24 Ларь для отходов - 1 800*900 0,72 - Итого 29 - - -
3.4 Расчетпроизводственной площади электротехнического участка
Площадь участка
Fцех=Σfоб*Кплотн,
Где,
fоб=12м²- суммарная площадьгоризонтальной проекции технологического оборудования и организационнойоснастки, находящиеся на полу помещения.
Кплотн=4,0- коэффициент плотностирасстановки оборудования; табл.16[7]
Fцех=6*3=18м²;
С учетом предварительной компоновкипринимаем площадь участка равной:
Fцех=12*18=216кв.м.
Прежде всего, необходимо, чтобы всеинструменты ежедневно перед началом работы тщательно осматривались мастером илимехаником и в случае неисправности своевременно сдавались в инструментальнуюдля замены.
Инструменты всегда должны бытьчистыми и сухими. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, безсучков, трещин и задиров и изготовлены из твердых и вязких пород.
Все воспринимающие удар инструменты(зубила, крейцмейсели, бородки) не должны иметь трещин и расклепанныхзатыловок, а также забоин и заусенцев, чтобы не поранить руки во время работы.
Гаечные ключи должны быть исправными,строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, удобными, высокопрочными иизносоустойчивыми.
Раздвижные инструменты – клещи,ножницы, кусачки, плоскогубцы и разводные гаечные ключи – необходимо содержатьв полной исправности, периодически смазывать трущиеся части и предохранять ихот ржавления.
Во избежание травм, работать следуеттолько с инструментом, предназначенным для определённой работы.
При использовании переносныхэлектроинструментов, работающих на токе 110-220 В, необходимо предусматриватьзащитный пускатель.
Инструменты, изготавливаемыесобственными средствами, должны отвечать требованиям технических условий истандартов.
Оборудование и приспособление должнобыть чистым и исправным. При неисправном оборудовании руководитель участкаобязан вывесить табличку, запрещающую работать на данном оборудовании, иобесточить его.
Управление оборудованием должно бытьудобным и лёгким. Передаточные механизмы, такие как зубчатые, цепные и ременныепередачи, должны быть ограждены.
Поворотные стенды должны иметьфиксирующее приспособление, а также приспособление, обеспечивающее быстрое инадёжное крепление агрегатов и узлов автомобиля. Передвижные стенды должныиметь надёжное тормозное устройство колёс, обеспечивающее при необходимостибыструю их остановку, приспособления для инструментов и мелких деталей и, чтобыне загрязнять рабочего места, поддоны для сбора масла и промывочных жидкостей,стекающий из картеров различных агрегатов автомобиля.
Прессы должны быть снабженыоправками.
Домкраты должны иметь устройства,исключающие самопроизвольное опускание груза.
Гидравлические и пневматическиедомкраты должны иметь приспособления (обратный клапан, диафрагму),обеспечивающие медленное, плавное опускание штока или остановку его в случаеповреждения трубопроводов, подводящих или отводящих жидкость (воздух).
Допускать к эксплуатации новое оборудование,а также оборудование, прошедшее капитальный ремонт, необходимо только послеприёмки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшегообщественного инспектора охраны труда.
3.6 Требование техники безопасностипри выполнении основных работ
Перед началом работы слесарь обязанпривести в порядок спецодежду. Очистить рабочее место от лишних деталей иинструментов, проверить готовность и исправность оборудования и вспомогательныхприспособлений. Перед работой непосредственно на автомобиле его следует вымытьи при необходимости слить воду и масло. После окончания работы инструмент иоборудование приводят в порядок, протирают в соответствующие ящики, гнёзда, наполки и стеллажи.
Рубку и резку металла ручныминструментом можно выполнять только при фиксированном положении изделий,деталей или заготовок, применяя для этого тиски, зажимы для тонкого листовогометалла, а также плиты и наковальни – для толстого и полосового металла. Работунеобходимо выполнять в защитных очках.
Соединение деталей склепываниемвыполняют вручную или на прессах. Механическая клёпка с применениемпневматических молотков, обжимов, прессов более производительна и безопасна.
Рабочий, пользующийся пневматическиминструментом, не имеет права его самостоятельно регулировать или исправлять.
Пневматический инструмент необходимосмазывать 2-3- раза за смену. Новые инструменты в конце смены необходимопромывать керосином, а у приработавшихся 2-3 раза в неделю следует промыватьтолько движущиеся части. Эти операции можно выполнять только после того, какбудет перекрыт воздушный вентиль.
Следует максимально механизироватьработы по съёмке тяжёлых грузов и агрегатов, особенно таких, как коробкапередач, двигатель, задний мост, колёса с шинами в сборе.
Запрещается запрессовывать иливыпрессовывать детали с тугой посадкой молотком или кувалдой. Необходимоиспользовать прессы, винтовые и гидравлические съёмники. Опасно проверятьсопрягаемые отверстия (например, при постановке рессоры) пальцем. Для этогоимеется набор специальных оправок.
Снятые при демонтаже тяжёлые узлы идетали (валы, рессоры, крылья) нельзя прислонять к стенам. Оборудованию,оставлять в неустойчивом положении. Их следует укладывать на стеллажи, полки,специальные подставки.
Мойку агрегатов и деталей автомобилейпроизводят при помощи различных моечных машин. Очистку их от грязи, масла,нагара выполняют химическим и механическим способом.
Рабочие, занятые на мойке деталей иагрегатов автомобилей, должны быть в спецодежде и иметь защитные очки ирезиновые перчатки.
Заправку автомобиля топливом и масломпроизводят из топливораздаточных колонок непосредственно в топливный бак.Заправка топливом из вёдер или маслом из кружек запрещена.
Заправочный пункт на территории АТПследует располагать так, чтобы не мешать при этом движению других автомобилей,а топливораздаточные колонки должны обеспечивать возможность одновременнойработы нескольких постов. Для предупреждения перелива топлива при заправкеавтомобилей следует применять пистолеты-автоматы. У топливораздаточной колонкизапрещается курить и пользоваться открытым огнём, т.к. это может привести квзрыву и пожару.
Применять открытый огонь при проверкеуровня масла запрещается.
Прежде чем приступить к выполнениюразличных работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля, необходимоправильно и надёжно установить его на рабочем месте (канаве, эстакаде,подъёмнике).
Большое влияние на снижениепроизводственного травматизма при смазочных работах оказывают правильнаярасстановка работающих и распределение между ними обязанностей.
Подъёмно-осмотровое оборудованиедолжно обеспечивать: удобство въезда, установку и съезд автомобиля; надёжностьего фиксации; безопасность и необходимые удобства при выполнению работ с верху,с боку и с низу автомобиля; доступность к его агрегатам, узлам, механизмам ирезьбовым соединениям; безопасные условия труда при выполнении операций поснятию и постановке различных узлов и агрегатов автомобиля; возможностьиспользования подъёмно-осмотровых устройств для различных марок автомобиля;проведение безопасных приёмов труда как при проточном, так и при тупиковомспособе технического обслуживания и ремонта.
3.7Требование техники безопасности кпомещению
Электротехнический цех должен бытьоборудован общеобменной, местной и принудительной системой вентиляции.Общеобменную вентиляцию в помещениях следует предусматривать по следующейсхеме: вытяжку воздуха из верхней зоны над тупиковыми постами; приток воздуха врабочую зону и в рабочие осмотровые канавы.
Расчётные температуры воздуха дляпомещений хранения, ремонта и обслуживания автомобиля принимают согласносанитарным нормам, обеспечивающим рациональные метеорологические условия.Отопление помещений должно быть воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией.Вне рабочее время приточные системы вентиляции частично переключаются нарециркуляцию.
На рабочих местах и помещениях, гдеполы имеют цементное, бетонное, клинкерное или каменное покрытие, необходимоустанавливать деревянные переносные настилы, что предохранит работающих отпереохлаждения ног.
На каждого работающего должно быть неменее 4.5м2 площади пола при вместимости помещения не менее 15 м3.
Работа по техническому обслуживанию иремонту автомобилей необходимо выполнять на отдельных изолированных илиогороженных участках.
Ворота рабочих помещений должныоткрываться наружу, а ворота для въезда на территорию АТП и выезда из неё –внутрь или должны быть раздвижными.
В производственных помещения неразрешается применять открытый огонь.
Помещениеэлектротехнического цеха должно иметь хорошее центральное освещение, а такжедополнительные подсветки над рабочими местами и станками.
Оборудование, инструменты, частиагрегатов должны располагаться по специально отведённым местам.
На рабочих местах должнапроизводиться уборка после работы на них.
3.8Противопожарные мероприятия
Территория АТП должна быть огражденасплошным забором, в котором устраивают специальные пожарные въезды (ворота).
План эвакуации автомобилей на случайпожара разрабатывают для каждой стоянки. В этом плане даются описания порядка иочерёдности эвакуации, дежурства водителя в межсменное время и выходные дня,порядок хранения ключей зажигания.
Помещение для техническогообслуживания и ремонта автомобилей отделяют от помещений для храненияавтомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями.
На стоянках автомобилей во избежаниипожара не разрешается курить, работать с открытым огнём и хранить горючие илегковоспламеняющиеся материалы. Нельзя прогревать холодные двигатели, картерыкоробок передач и редукторы мостов, топливные баки дизельных двигателей идругие узлы автомобилей открытым огнём, оставлять в автомобиле промасленныеобтирочные концы и спецодежду по окончании работы, а так же оставлятьавтомобиль с включенным зажиганием.
Топливо и смазочные материалы дляавтомобилей необходимо хранить на очищенных от растительности земляныхплощадках.
Обтирочные концы в течение рабочейсмены собирают в стальные ящики с плотными крышками, а в конце смены выносят наспециально оборудованные свалки.
Необходимо следить, чтобы к отдельнымгруппам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей,чем позволяют эти кабели.
Хранение баллонов с газамидопускается только в отдельно стоящих складах при условии защиты баллона отисточника тепловой энергии.
Запрещается использоватьэлектроустановки, поверхностный нагрев с которых при работе превышаеттемпературу окружающего воздуха более чем на 40 градусов (если к ним непредъявляются другие требования); электронагревательные приборы без огнестойкихподставок, а т.ж. оставлять их длительное время включенными в сеть безприсмотра; применять для отопления помещений нестандартные (самодельные) нагревательныеприборы электропечи или электролампы накаливания; оставлять под напряжениемэлектрические проводов или кабели с неизолированными концами; пользоватьсяповреждёнными розетками, осветительными приборами соединительными коробками,рубильниками и др. электроустановочными изделиями.
Электроаппараты и приборы, искрящиепо условиям работы, устанавливаемые в пожароопасных помещениях, в зависимостиот зоны класса помещений должны быть закрытыми, пыленепроницаемыми илимаслонаполненными, а светильники закрытыми. Допускается установка открытыхаппаратов, если их устанавливают в закрытых шкафах. Щитки и выключатели во всехслучаях следует располагать вне пожароопасных помещениях.
На электротехническом участке должнынаходиться порошковые огнетушители. Контакты всех электроприборов должны бытьнадёжно закреплены и заизолированы во избежания искрения при работе прибора.
Заключение
№
п/п Наименование показателей Обозначение Ед. Значение показаний По расчёту 1 2 3 4 6 1 Среднесписочное кол-во автомобилей
Аи авт 195 2 Среднесуточный пробег
Lсс км 235 3 Коэффициент технической готовности
/>т - 0,898 4 Коэффициент использования
/>и - 0.713 5 Годовой пробег
ΣLгод км 11926720 6 Объём работ
Тцех чел*час 6642 7 Производительность в км и в чел*час
Пкм
Пчел*час
км/чел
(чел*час)/чел
3975573
2214 8 Кол-во исполнителей
Рт чел 3
Технологическая карта
Таблица 11. Замена втягивающего реле стартера МАЗ№ операции № пер. Наименование и краткое содержание операции Оборудование, приспособление Инструмент 005 1.
Слесарная
Открутить гайку М10 плюсового провода реле. Верстак Ключ S17мм 2. Снять наконечник плюсового провода реле. 3. Открутить 4 винта М6 крепления реле к корпусу стартера. Отвертка 4. Снять втягивающее реле. 5. Установить втягивающее реле. 6. Закрутить 4 винта М6 крепления реле к корпусу стартера. Отвертка 7. Установить наконечник плюсового провода реле. 8. Закрутить гайку М10 плюсового провода реле. Ключ S17мм
Тшк = Тт * n * Ку* Кс * Кзд
где,
Тт – норма калькуляционного времени;
n –количество деталей;
Ку – коэффициент, учитывающий условияработы исполнителей;
Кс – поправочный коэффициент, зависящей отсложности собираемого узла или агрегата автомобиля;
Кр –– поправочный коэффициент, зависящей отсложности разбираемого узла или агрегата автомобиля; Кс =1,54; Кр=1,21 табл.2 [2]
Кпр – коэффициент приведенного табличноговремени на сборочные работы, к табличному времени на на разборочные работы.
Кзд = 1,0 – коэффициент, учитывающийзатруднённый доступ исполнителя.
Открутить гайку М10 плюсового провода реле. Тт= 0,58 мин; Кпр =0.91 табл.9[2] n = 1 шт; Кзд= 1,0; Ку =1,0;
Тшк1 = 0,58 * 1* 1,0 * 1,21* 0,91*1,0 = 0,64 мин.
1. Снять наконечникплюсового провода реле.
Тт = 0,13 мин; Кпр=0,75 табл. 16[2]
n = 2 шт.; Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк2 = 0,15 * 1 * 1,0 *1,21*0,75* 1,0 = 0,12 мин.
2. Открутить 4 винтаМ6 крепления реле к корпусу стартера.
Тт = 0,33 мин; Кпр=0,90 табл. 13[2]
n = 4 шт.; Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк3 = 0,33 * 4 * 1,0 *1,21*0,90* 1,0 = 1,44 мин.
4. Снять втягивающее реле.
Тт = 0,13 мин; Кпр=0,75 табл. 16[2]
n = 1 шт. Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк4 = 0,13 * 1 * 1,0 *1,21*0,75* 1,0 = 0,12 мин.
5. Установить втягивающеереле.
Тт = 0,13 мин; табл.16[2]
n = 1 шт.; Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк5 = 0,13 * 1 * 1,0 *1,54* 1,0 = 0,2 мин.
6. Закрутить 4 винта М6 крепленияреле к корпусу стартера.
Тт = 0,33 мин; табл.13[2]
n = 4 шт. Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк6 = 0,33 * 4 * 1,0 *1,54* 1,0 = 2,03 мин.
7. Установить наконечник плюсовогопровода реле.
Тт = 0,13 мин; табл.16[2]
n = 1 шт. Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк7 = 0,13 * 1 * 1,0 *1,54* 1,0 = 0,2 мин.
8. Закрутить гайку М10 плюсовогопровода реле.
Тт = 0,58 мин; табл.9[2]
n = 1 шт. Кзд = 1,0; Ку =1,0;
Тшк8 = 0,58 * 1 * 1,0 *1,54* 1,0 = 0,89 мин.
∑ Тшк =5,64 мин.
Литература
1. Афанасьев Л.Л. и др. Гаражи и СТОА. М: Транспорт,1980г.
2. Гурвич И.С.,Полонская Н, И, Методика технического нормирования в ремонтном производстве, г.Ростов – Дон, 1986г.
3. Крамаренко Г.В., Техническое обслуживание автомобилей.М: Транспорт, 1982г.
4. Козлов А.И.Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта, М: Транспорт 1986г.
5. Мирза К.Г., Методические указания по выполнениюкурсового проекта по специальности №1705, г. Тула, 2000г.
6. Напольский Г.М.,Технологическое проектирование АТП и СТОА, М: Транспорт, 1993г.
7. НИИАТ, Типовыепроекты рабочих мест на транспортном предприятии, М: Транспорт 1972г.