Курсовой проект
«Ресурсосберегающие технологии»
Исходные данные
Контур охлаждения компрессоров
Основные параметры контура охлаждения компрессора
Подача охлаждаемой воды, м3/сут
62
Тmax0C на выходе из компрессора
47
Тmax0C на входе в компрессор
26
Коэффициент капельного уноса
0,19
Концентрация циркулирующей воды, г/м3 взвеси
44
Для взвеси в осадке
0,5
Концентрация масла нефтепродукта в охлаждающей воде, г/м3
38
Доля нефтепродукта во всплывшем слое
0,4
Коэффициент водоохладителя
0,13
Оборотный контур щелочного моющего раствора
Основные параметры оборотного контура
Производительность насоса, м3/ч
3,2
Время работы насоса, ч
4,5
Концентрация взвеси, г/м3
127
Доля твёрдой фазы в осадке
0,4
Доля нефтепродуктов в смеси
0,6
Содержание водяных паров, г/м3
85
Время работы вентилятора, ч
4,5
Производительность вентилятора, м3/ч
720
Коэффициент потери от уноса и разбрызгивания, %
0,4
Концентрация нефтепродуктов, г/м3
105
Оборотный контур обмывки мотор-вагонных секций (вагонов)
Параметры оборотного контура
Количество обмываемых вагонов в сутки, N, шт.
127
Объём воды в системе контура, W, м3
88
Концентрация взвеси в отработанной воде, С2, г/м3
330
Концентрация нефтепродуктов в отработанной воде, С4, г/м3
91
Начальная температура, t1, C
85
Конечная температура, t2, C
52
Доля твёрдых веществ фазы в осадке, α
0,4
Доля нефтепродуктов в отводимой смеси, β
0,8
Доля непрореагированного ТМС, α1
0,5
Расход ТМС, V2, л/вагон
4,6
Концентрация ТМС, С6, г/л
43
Коэффициент возврата ТМС, К3
0,5
Доля твёрдой фазы в осадке в сборном баке моющего раствора, α2
0,5
Доля всплывших нефтепродуктов в собранном моющем растворе, γ
0,37
Концентрация взвешенных веществ в собранном моющем растворе, С7, г/м3
113
Концентрация нефтепродуктов в собранном моющем растворе, С8, г/м3
116
Введение
Внедрение технологических систем оборотного водопользования на предприятиях железнодорожного транспорта является основным направлением как при решении вопросов рационального использования водных ресурсов, так и защиты окружающей среды и водоёмов от загрязнения.
Всероссийским институтом железнодорожного транспорта разработаны требования к качеству оборотной воды с учётом особенностей технологических процессов транспортных предприятий:
– сточная вода после промежуточной очистки может быть использована в том же технологическом процессе;
– качество воды в пределах установленного уровня должно обеспечиваться известными методами очистки воды применительно к каждому технологическому процессу.
– качество очищенной воды не должно ухудшать параметры технологического процесса;
– качество очищенной воды должно обеспечивать создание бессточных систем, по возможности без дополнительного применения чистой водопроводной воды, за исключением пополнения естественной убыли и периодической смены воды в системе.--PAGE_BREAK--
В целом применение замкнутых систем водопользования на промывочно-пропарочных станциях сети железных дорог позволяет экономить 2 млн. м3 воды в год. Стоимость обработки цистерн по замкнутой технологии по сравнению со стоимостью сброса воды на очистные сооружения нефтеперерабатывающего завода снижается до 25%, а по сравнению со стоимостью сброса в открытые водоёмы при учёте предотвращённого ущерба – на 30% и более. На шпалопропиточном заводе внедрение бессточной системы водопользования обеспечивает экономию воды около 50 тыс. м3/год, а внедрение аналогичной системы при обмывке пассажирских вагонов – до 100 тыс. м3/год на один пункт.
Расчёт оборотного контура охлаждения компрессорных установок
Схема оборотного использования охлаждающей воды в компрессорных установках включает водоохладитель с насосом охлаждённой воды, подающий насос и сливной бак (рис. 1).
При работе компрессора нагретая вода из сливного бака насосом подаётся в водоохладитель, откуда после охлаждения другим насосом возвращается в компрессор. Сливной бак является расширительной ёмкостью для обеспечения нормальной работы системы. Насосы подбираются исходя из необходимой производительности и создания напора 25–30 мм вод. ст.
В качестве водоохладителя испарительного типа используются различные типы теплообменников, выбор которых определяется климатическими и производственными условиями. Охладители брызгательный бассейн или малогабаритные градирни (открытые или вентиляционные).
/>
Рис. 1. Схема оборотного использования воды охлаждения компрессоров:
1 – компрессор (струйный); 2 – сливной бак для расширения нагретой воды; 3 – подающий насос; 4 – место установки теплообменника (можно установить для вторичного использования тепла, тогда вода после него должна иметь более низкую температуру, чем t2, следовательно, уменьшается время охлаждения и величина испарения воды в водоохладителе); 5 – водоохладитель (брызгательный бассейн, тогда величина капельного уноса велика или миниградирня); 6 – насос; 7 – сливной бак (введение подпиточного объема воды); W – объем циркулирующей охлаждающей воды; Р – слив с целью уменьшения концентрации солей; И – объем испаряемой воды в водоохладителе; У – капельный унос; t1 – температура воды на входе в компрессор; t2 – температура воды на выходе из компрессора; а – подача газа (воздуха) в компрессор; в-выход сжатого газа (воздуха) из компрессора; с – подача холодной воды в теплообменник; д – выход нагретой воды из теплообменника; е – подпитка.
/>
Определение потери воды от капельного уноса.
/>,
где W – объём охлаждаемой воды, м3/сут.;
К1 – коэффициент капельного уноса водоохладителя.
Определение потери воды от испарения.
/>,
где W – объём охлаждаемой воды, м3/ сут;
К2 – коэффициент водоохладителя;
t2 – максимальная температура воды на выходе из компрессора, оС;
t1 – максимальная температура воды на входе в компрессор, оС.
Определение количества осадка, образующегося в баках контура, кг/сут.
/>,
где C1 – концентрация взвеси в циркулирующей воде контура, г/м3;
C01 – предельно допустимая концентрация взвешенных веществ в охлаждённой воде,C01 = 30г/м3;
α – доля взвеси в осадке;
1000 – коэффициент перевода в кг.
Определение количества, воды теряемое с осадком, кг/сут.
ОС = Р1·К3,
где k3 – расчётная доля воды в осадке, К3 = 1 – α.
/>
Определение количества маслонефтепродуктов, всплывших в баках контура, кг/сут.
/>,
где С2 – концентрация маслонефтепродуктов в охлаждённой воде контура, г/м3;
C02 – предельно допустимая концентрация маслонефтепродуктов в охлаждённой воде, С02 = 20г/м3;
β – расчётная доля нефтепродуктов во всплывшем слое.
Определение количества воды, теряемое с маслонефтепродуктами, кг/сут.
НП = Р2·К4,
где К4 – доля воды, теряемая с маслонефтепродуктами, К4 = 1 – β.
/>
Определение солесодержания в оборотном контуре.
Солесодержание в контуре (Сх) определяется на основе водно-солевой баланса.
При этомСх определяется с учётом добавления питьевой воды с концентрацией солей Сдоб, которая может изменяться от 300 до 1000 мг/л, при продувке П = 0 и Qдоп = 0. При этом производится расчёт при трёх значениях с солесодержанием в добавочной воде равном соответственно 300, 500 и 1000 мг/л.
(У+ОС+НП+П)·Сх=(И+У+ОС+НП+П) · Cдоб + Qдоп (1)
где У – потери воды от капельного уноса, м3/ сут;
ОС – потери воды с удалённым осадком, м3/ сут;
НП – потери воды с выделенными нефтепродуктами, м3/ сут;
И – потери воды от испарения, м3/ сут;
Cдоб – солесодержание в добавочной воде, г/м3, максимальная Сдоб=1000 г./м3,
Qдоп — количество поступивших в воду контура солей, г/сут.
Сдоб.=300г/м3
/>
Сдоб=500 г./м3
/>
Сдоб.=1000 г./м3
/>
Определение объема продувки в контуре.
Солесодержание воды в контуре не должно превышать Сх = 2000 мг/л. Если расчётное количество Сх по заданию не превышает 2000 мг/л, то продувка не нужна. Если Сх > 2000 мг/л, то рассчитывается объём продувки из водно-солевого баланса, при Qдоп = 0.
(У+ОС+НП+П) ∙ 2000=(И+У+ОС+НП+П) ∙ Cдоб+Qдоп продолжение
--PAGE_BREAK--
Так как расчётное количество Сх не превышает 2000 г./м3, то продувка не нужна.
Определение объёма подпитки по формуле:
Qподп = И+У+ОС+НП (2)
Qподп = 1,6926+0,1178+0,868+1,684=4,3524 />4,4 м3/cут
Затем рассчитывается процент подпитки и продувки в общем объеме контура.
62 = 100%;
4,4 = х%;
х = 7,9%
Общее количество подпиточной воды не должно превышать 5%. Необходимо вычислить, что оказывает большее влияние.
/>
2. Расчёт оборотного контура обмывки щёлочным моющим раствором деталей и узлов подвижного состава
Для очистки от загрязнений деталей и узлов подвижного состава перед ремонтом (букс, колёсных пар, рессор, тележек, тормозных тяг) используют струйные моечные машины. В зависимости от поступающих загрязнений вода находится в обороте от 1 до 2 месяцев. Струйная моечная машина представляет собой закрытую камеру с наконечниками, которую называют соплом, куда поступают промывочные детали.
Моющий раствор готовят на водопроводной воде путём добавления до 50 г./л щелочного реагента (едкого натрия или кальцинированной соды) и 2–3 г./л жидкого стекла для эмульгирования смываемых нефтепродуктов. При истощении моющего средства его корректируют добавлением щелочи. Моющий раствор из бака, располагающегося под камерой, подается насосом к соплам с напором 30–40 мм водяного столба, а отработанный раствор стекает обратно в бак. После этого происходит домывание объекта (детали), путём ополаскивания чистой водой.
В процессе работы машины образуется слой всплывших нефтепродуктов и образуется осадок, при этом обычно осадок забивает всасывающий патрубок насоса и сопловую систему, а находившиеся нефтепродукты замасливают промываемую поверхность, что приводит к ухудшению качества мойки деталей. Чтобы этого не происходило, машину останавливают на чистку, а моющий раствор очищают.
Отработанные щелочные моющие растворы представляют собой эмульсию разной окраски от желто-белого до темно-коричневого цвета.
Допустимое солесодержание моющего щелочного раствора используемого в обороте соответствует СХ = 7000 г./м3, а после обмывки в машине с использованием щелочи остается солесодержание СХ1 = 10–100 г./м3 после роликов и букс (более загрязненные детали) и СХ2 = 300–2500 г./м3 после колесных пар (менее загрязнены).
Нефтепродукты в воде находятся в виде кусков плавающей смазки, после подшипников и букс, и в виде масел после обмывки тележек, колесных пар и цистерн.
Присутствие щелочи приводит к образованию коллоидного раствора и повышенного пенообразования. Взвешенные вещества состоят из песка, глины, продуктов коррозии и износа промываемых деталей. Концентрация их составляет от 200–3000 мг/л.
Основным способом очистки отработанных растворов является отстаивание, причем за 3–5 мин. отстаивания удаляется 60% взвешенных веществ.
Наиболее перспективным оборудованием по отстаиванию является реактор-отстойник, в котором для ускорения отведения взвешенных веществ и нефтепродуктов по оси аппарата размещено приспособление в виде последовательно расположенных воронок. Реактор – отстойник устанавливают после песколовки. Содержание взвешенных веществ на выходе при очистке вод после мойки вагонов составляет 75 мг/л. Производительность оборудования 5–10 м3/час.
Для более глубокой очистки от нефтепродуктов и взвешенных веществ используют флотаторы. Максимальная концентрация нефтепродуктов на флотаторе не должна превышать 50 мг/л, после флотации содержание нефтепродуктов уменьшается в 8–10 раз.
Для более глубокой очистки от нефтепродуктов используют фильтры с зернистой загрузкой.
Определение количества образующего осадка, кг/сут.
/>,
где W1 – производительность моющего насоса, м3/час;
Т1 – продолжительность работы моющего насоса, час/сут;
С1 – концентрация взвешенных веществ поступающих в моечный раствор, г/м3;
α – доля твёрдой фазы в осадке;
103 – коэффициент перевода в кг.
Определение объёма воды теряемого с осадком, м3/сут.
ОС = Р·(1 – α)·10-3,
где (1 – α) – доля воды в осадке.
/>
Определение количества смываемых нефтепродуктов поступающих в моечный раствор, г/м3.
/>,
где Сн – концентрация нефтепродуктов поступающих в моечный раствор, г/м3;
β – доля нефтепродуктов в смываемой смеси;
103 – коэффициент перевода в кг.
Определение объёма воды в смываемом нефтепродукте, кг/сут (дм3/сут).
НП = Рн· (1-β)
где 1-β – доля воды в смываемой смеси
/>
Определение объёма воды от испарения (м3/сут) при вентиляционном отсосе паров из моечной машины.
/>,
где С2 – содержание водяных паровв вентиляционном отсосе, г/м3;
Т2 – продолжительность работы вентилятора, час/сут;
W2 – производительность вентилятора, м3/ч;
106 – коэффициент перевода в м3/сут.
Определение объёма потерь воды от уноса моющего раствора, м3/сут.
/>,
где К1 – коэффициент (процента потери раствора от уноса и разбрызгивания).
Определение солесодержания моющего раствора, используемого в обороте без продувки контура (П=0).
Солесодержание в контуре СХопределяется из уравнения (1). Значение Сх определяется при П = 0 и Qдоп = 10000 г./сут и для Сдоб = 300, 500 и 1000 г./м3 (соответствующая солесодержанию питьевой воды).
Сдоб.=300 г./м3
/>
Сдоб.=500 г./м3
/>
Сдоб.=1000 г./м3
/> продолжение
--PAGE_BREAK--
Объём продувки контура определяется из расчёта, что допустимое солесодержание моющего щелочного раствора используемого в обороте соответствует 7000 г./м3, а Qдоп – расчетное подкрепление раствора щелочью 10000 г./сут.
Допустимое солесодержание моющего щелочного раствора меньше 7000 г./м3, поэтому продувка не нужна.
Объём подпитки контура определяется по уравнению (2).
Qподп= 0,28+0,06+0,003+0,96 = 1,3 м3/cут
Затем рассчитывается процент подпитки и продувки в общем объеме контура.
14,4 = 100%;
1,3 = Х%;
Х = 9,02%.
Общее количество подпиточной воды не должно превышать 5%. Необходимо вычислить, что оказывает большее влияние.
/>
Расчёт контура обмывки вагонов
При наружной обмывке пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, дизельных поездов и кузовов локомотивов образуется сточная вода, загрязнённая минеральной взвесью, эмульгированным маслом и моющими средствами, в состав которых входят поверхностно-активные вещества и кислоты. В сточной воде содержится до 300 мг/л нефтепродуктов, большое количество минеральной и органической взвеси до 250 мг/л.
На предприятиях сети (на железных дорогах) наружную обмывку подвижного состава осуществляют с помощью специальной моечной машины, включающей систему труб с насадками для моющего раствора и обмывочной водой, а также систему вращающихся щёток, количество которых доходит до восьми пар. Моющий раствор готовят на основе технического моющего средства (ТМС), в состав которого входят компоненты: ПАВ – алкиларилсульфонат – 40%; триполифосфат – 20%; сульфат натрия – 25%; силикат натрия ингибитор коррозии -5%; вода -10%.
Машина находится на открытой площадке или в закрытом ангаре. По мере продвижения подвижного состава со скоростью 0,4 – 0,5 км/час, с него смывают грубые загрязнения, наносят моющий раствор, растирают его по поверхности и обмывают подогретой водой щётками. Подогрев обмывочной (оборотной) воды проводят в котельной. Заключительной операцией является обмывка свежей водой. Обмывочная вода стекает с подвижного состава в межрельсовый лоток, проходит очистку и используется повторно (рис. 2).
/>
Рис. 2. Схема оборотного использования воды при промывке грузовых вагонов:
1– прирельсовый сборный лоток; 2– колодец – предотстойник; 3– дозатор коагулянта; 4– отводящий лоток; 5– гидроэлеватор; 6– промежуточный резервуар; 7– флотатор-отстойник; 8– рециркуляционный трубопровод; 9– выпуск нефтепродуктов; 10– напорный бак; 11– воздушный эжектор; 12– рециркуляционный насос; 13– резервуар для очищенной воды; 14– насос для подачи воды на промывку; 15– выпуск в канализацию; 16– фильтр для доочистки сбрасываемой воды; 17– водопровод; 18– хлоратор; 19– решетка; 20– промываемые вагоны.
Определение количества образующего осадка (кг/сут.) />
/>,
где V1– расход воды на обмывку одного вагона без использования моющего средства: 1,5 м3/вагон;
N– количество обмываемых вагонов в сутки, штук;
С2– концентрация взвешенных веществ в отработанной воде;
С1– допустимая концентрация взвешенных веществ в оборотной воде, С1=75 г./м3;
α– доля твёрдой фазы в осадке;
1000 – коэффициент перевода в кг.
Определить количество воды теряемое с осадком, м3/сут.
ОС = Р1·(1-α)·10−3,
где (1-α) – доля воды.
/>
Определить количество уловленных нефтепродуктов, кг/сут
/>,
где N– количество обмываемых вагонов в сутки, штук;
С4– концентрация нефтепродуктов в отработанной воде г/м3;
С3– допустимая концентрация нефтепродуктов в отработанной воде
С3 = 20 г./м3;
β – доля нефтепродукта в отводимой смеси;
1000 – коэффициент перевода в кг.
Определить количество воды, теряемое с удаляемыми нефтепродуктами, л/сут.
НП = Р2 · (1-β),
где (1-β) – для воды в уловленных нефтепродуктах.
/>
Определить объём воды теряемой на унос и разбрызгивание при машинной обмывке подвижного состава, м3/сут.
/>, продолжение
--PAGE_BREAK--
где К1– коэффициент потерь воды на унос и разбрызгивание, 2%,
100 – перевод процентов в долю.
Определить потери воды от испарения из моечной машины струйного типа, м3/сут.
/>,
где К2– коэффициент на испарение воды, зависящий от времени года (0,2% для лета);
t1 –начальная температура обмывочной воды, оС;
t2 – конечная температура обмывочной воды, оС,
100 – перевод процентов в долю
Количество солей, поступающее в оборотную воду без применения моющих растворов(смытых с вагонов), г/сутрассчитывается по формуле:
m1 = C5 · V1∙N,
где С5 – увеличение солесодержания оборотной воды (г/м3∙сут), которое равно 10 г./м3в сутки;
/>
Определить массу солей, поступающую в оборотную воду при использовании моющих средств(для смачивания вагонов), г/сутки.
Избыток моющего раствора стекает в количестве 1/2 от наносимого количества его на вагон (расход моющего средства-раствора составляет примерно 5 л на вагон).
m2 =1/2 · V1 · N ∙ С6· α1 + m1,
где V1 – расход технического моющего средства-раствора, л/вагон;
N– количество обмываемых вагонов в сутки, штук;
С6– концентрация моющего средства-раствора, г/л;
α1– доля непрореагировавшего моющего раствора;
m1– масса солей, смытых с вагона, г/сутки.
/>
Оставшаяся часть ТМС находится на стенках вагона.
Определить солесодержание оборотной воды «Cх» без продувки контура (П=0) и без применения моющего раствора из солевого баланса из уравнениия (1).
(У+ОС+НП+П) ∙ Сх =(И+У+ОС+НП+П)∙Сдоб+Qдоп,
где У – потеря воды от капельного уноса, м3/сут;
ОС – потеря воды с удалённым осадком (нефтешламом), м3/сут;
НП – потеря воды с выделенными нефтепродуктами, м3/сут;
И – потеря воды от испарения, м3/сут;
Сдоб – солесодержание добавочной воды, мг/л (г/м3);
Сдоб = 300, 500 и 1000 г./м3;
Qдоп = m1, это количество поступивших в воду контура солей с обмывочной водой, г/сут.
Сдоп = 300 мг/л
/>
Сдоп = 500 мг/л
/>
Сдоп = 1000 мг/л
/>
Определить солесодержание оборотной воды «Cх» без продувки контура (П=0) с применением 3% моющего раствора (из уравнения (1)).
Сдоб=300, 500 и 1000 г./м3; Qдоп = m2 г/сут.
Сдоп = 300 мг/л
/>
Сдоп = 500 мг/л
/>
Сдоп = 1000 мг/л
/>
Поскольку заключительной стадией является домывкавагонов питьевой водой с температурой 60–80С, то в этом случае солесодержание Сх в оборотном контуре допускается до концентрации 3000–4000 г./м3. Поэтому объем продувки рассчитывается, если Сх > или = 3000 г./м3.
Солесодержание в оборотном контуре Сх > 3000 г./м3, поэтому нужна подпитка.
При m1= 1905 г./сут: продолжение
--PAGE_BREAK--
/>
При m2= 3953 г./cут:
/>
Посчитать процент продувки от объема воды в контуре.
Определение объема подпитки проводится по уравнению (2).
Рассчитать процент подпитки от суточного потребления воды.
Qподп = 12,6+3,8+0,073+3,4 = 19,87 м3/сут
Затем рассчитывается процент подпитки и продувки в общем объеме контура.
/>
Общее количество подпиточной воды не должно превышать 5%. Необходимо вычислить, что оказывает большее влияние.
/>
Определить дополнительную потерю воды за сутки, м3/сут.
Эта величина рассчитывается как 6% от суточной подачи воды
Vсут = V1 · N, м3/сут.
Vсут=1,5 ∙ 127 = 190,5 м3/cут
6% от суточной подачи воды составляет 11,43 м3/сут
Она оценивает необходимое количество воды для компенсации объема ее потерь при транспортировке в системе. При большем расходе воды в систему будет поступать избыток, который приведёт к переливу воды в системе, т.е. неоправданный сброс в канализацию.
Расход потери моющих средств
В процессе мойки вагонов происходит потеря ТМС.
Определить расход массы моющего средства (кг/вагон)
/>,
где С6– концентрация необходимого моющего средства-раствора, г/л;
К3– коэффициент возврата ТМС;
V2– расход моющего средства ТМС, л/вагон;
1000 – пересчет в кг/вагон.
Определить суточный расход моющего раствора, м3/сут.
/>,
где m3 – расход массы моющего средства, кг/вагон;
N – количество обмываемых вагонов в сутки;
С6 – концентрация моющего раствора;
Рассчитать количество осадка в сборном баке моющего раствора, кг/сут.
/>,
где V3– суточный расход моющего раствора, м3/сут.,
С7 – концентрация взвешенных веществ в собранном растворе, образовавшемся после очистки, г/м3;
С1– 75 г./м3– норма содержания взвешенных веществ в оборотной воде;
α2– доля твёрдой фазы в осадке, а (1-α2) – доля воды в осадке;
1000 – коэффициент перевода в кг.
Рассчитать количество всплывающих нефтепродуктов в сборном баке, после мойки, кг/сут.
/>,
где V1 – суточный расход моющего раствора, м3/сут.
С8 – концентрация нефтепродуктов в собранном моющем растворе, г/м3.
С3 – 20 г./м3 – норма содержания нефтепродуктов в оборотной воде (в растворе), г/м3;
γ – доля нефтепродукта во всплывшем слое в собранном моющем растворе,
(1-γ) – доля воды.
Определить количество моющего раствора, теряемое с удаляемым из бака осадком.
ОСМР= P3∙ (1-α2)
/>
Определить количество моющего раствора, теряемое с нефтепродуктами.
НПМР= P4∙ (1-γ),
/>
Определить объём разбрызгивания моющего раствора при нанесении его с помощью сопел моечной машины.
/>,
где V3– расход моющего раствора, м3/сут; продолжение
--PAGE_BREAK--
J1– потери моющего раствора при разбрызгивании, % (J=3%);
100 – перевод в проценты.
Определить объём потери раствора от испарения при машинной обмывке вагонов.
/>,
где J2– коэффициент, зависящий от времени года, J2= 0,2;
100 – перевод в проценты.
Определение общих потерь моющего раствора, (ПМобщ), м3/сут.
ПМобщ = ИМР + УМР + ОСМР + НПМР
ПМобщ = 0,02+0,009+0,01+0,05 = 0,089 м3/сут
Рассчитать процент общих потерь моющего раствора от суточного расхода.
Суточный расход моющего раствора V3= 0,3 м3/cут, общие потери моющего раствора ПМобщ.=0,089 м3/cут:
/>
Выводы
При расчёте оборотного контура охлаждения компрессорных установок концентрация солесодержания не превышает 2000 мг/л, поэтому продувку контура производить не следует.
Количество подпиточной воды превышает 5% и составляет 7,79%.
Исходя из расчётных данных, необходимо дать рекомендации главному механику по восстановлению герметизации, т. к. испарение воды даёт больший вклад.
При расчёте оборотного контура обмывки щелочным моющим раствором деталей и узлов подвижного состава концентрация солесодержания не превышает 7000 мг/л, поэтому продувка не проводится.
Количество подпиточной воды превышает 5% от циркулирующей в системе и составляет 9,02%, из-за загрязнения нефтепродуктами.
Рекомендуется отделу главного механика увеличить количество очистных работ оборотного контура.
При расчёте обмывки вагонов концентрация солесодержания превысила 3000 мг/л, поэтому необходимо провести продувку.
Подпитка превысила 5% и составила 10,4%, поэтому необходимо рекомендовать отделу главного механика проверить работу градирны, т. к. испарение имеет больший вклад.
Суточные потери ТМС составили 30%, поэтому главному инженеру необходимо подобрать помещение и оборудование для оптимального хранения моющих средств.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Зубрев Н.И., Байгулова Т.М., Зубрева Н.П. Теория и практика защиты окружающей среды. – М.: Желдориздат, 2004.
Зубрев Н.И., Журавлёв М.А. Методические указания. – Москва 2008.