ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ
«Проектсовершенствования технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в строительнойфирме „Агровод“ г. Ижевска Удмуртской республики»
Введение
Автомобильныйтранспорт играет существенную роль в транспортной системе Российской Федерации.Более 80% грузов перевозится автотранспортом. Основная задача автотранспорта –полное и своевременное удовлетворение потребностей промышленности и население вперевозках, повышение эффективности и качества работы.
Большоезначение имеет повышение качества и надежности выпускаемых автомобилей, уровняих технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектированиеремонтно-обслуживающего производства. Однако с ростом стоимости техникисущественно увеличиваются и затраты на запасные части и ее ремонт.
Помере роста научно-технического прогресса, способствующего повышению надежностимашин, все большее внимание уделяют совершенствованию системы техническогообслуживания, которая приобретает характер комбинированной системы,предусматривающей выполнение части операции в обязательном порядке, а другойчасти по потребности, определяемой техническим осмотром и диагностированием.Это снижает трудоемкость обслуживания, уменьшает потребность в запасных частяхи эксплуатационных материалах.
Цельюнастоящей работы является повышение производительности и качества выполняемойработы машинным парком, при меньших затратах на эксплуатацию за счет улучшениясистемы технического обслуживания и уменьшения простоев связанных с отказами.
1. Краткаяхарактеристика и анализ производственной деятельности предприятия
1.1 Общаяхарактеристика предприятия
ПК СФ«Агровод» находится в г. Ижевске по адресу ул. Пойма 9. Расстояние доцентра города 2,5 км. до ближайшей ж.д. станции 2 км.
УдмуртмелиорацияПМК – 6 была организована в 1953 году и включало в себя помимо Ижевскогоучастка отделения в Воткинске и в Можге. Позднее в 1992 году Ижевский участокреорганизовали в производственный кооператив, строительную фирму «Агровод». Егоучредителями являются граждане России, работающие на данном предприятии вколичестве 35 человек.
Основнымвидом деятельности предприятия являются подрядные работы включающие в себя:строительство водопроводов; бурение, ремонт скважин; реконструкция прудов;проектные работы. Кроме того, в состав выручки входят доходы от оказания услугстроительных механизмов; от оптовой торговли прочих строительных материалов; отсдачи внаем собственного нежилого недвижимого имущества. В деятельностипредприятия важную роль играет сезонность и погодные условия. В данный моментпарк предприятия состоит из 23 единиц строительной техники и 30 автомобилей (прилож.1).
Напредприятии работает 153 человека, из которых 35 человек – аппарат управления,53 водителя и 65 производственных работника.
1.2Природно-климатические условия
Климат натерритории г. Ижевска умеренно – континентальный с продолжительнойхолодной и многоснежной зимой. Континентальный арктический воздух нередковрывающийся на территорию Ижевска с севера приносит сильные морозы зимой, атакже частые ночные заморозки весной. Лето теплое с хорошо выраженнымипереходными временами года – весной и осенью. Самый холодный месяц январь сосредней месячной температурой -18,9 С°. Максимально холодное время в году –третья декада января -22,6 С°.
Самый теплыймесяц в году – июль, средняя месячная температура +20С°. Среднегодоваятемпература воздуха 3,7 С° тепла. Период со среднесуточной температурой выше 0С° составляет 200 дней.
Годовоеколичество осадков выпадает 319 мм, высота снежного покрова – 0,55 – 0,7 м.Преобладающее направление ветров в теплый и холодный периоды северо – западноесо средней скоростью 4,3 м/с.
1.3Специализация предприятия и основные производственные фонды
Одним изпринципов рациональной организации производства на предприятиях являетсяуглубление специализации и рациональное сочетание отраслей.
Подспециализацией предприятия понимается сосредоточение его деятельности наоказание определенного вида услуг или ограниченного их круга. На предприятияхона обычно связана с расширением одного или нескольких направлений присоответствующем сокращении других. Расширение одних направлений за счетсокращения других может осуществляться до тех пор, пока дальнейший их рост ужене приносит экономической выгоды.
Уровеньспециализации наиболее точно характеризуется удельным весом направлений вструктуре оказываемых услуг. Он позволяет выявить те виды услуг, с которымихозяйство выступает в общественном разделении труда. Структура оказываемыхуслуг приведена в табл. 1.1
Таблица 1.1 –Структура оказываемых услугВид услуг 2004 г. 2005 г. 2006 г.
Выручка
тыс. руб.
Уд.вес
% Ранг
Выручка
тыс. руб.
Уд.вес
% Ранг
Выручка
тыс. руб.
Уд.вес
% Ранг 1. Подрядные работы 38145 77,7 1 51421 80 1 58786 76 1
2. Субподрядные
работы 2938 6 3 7346 11,4 2 11316 14,6 2
3. Услуги
механизмов 516 1,1 5 445 0,7 5 534 0,7 5
4. Оптовая
торговля стройматериалами 6662 13,6 2 3471 5,4 3 4914 6,4 3 5. Аренда 827 1,6 4 1613 2,5 4 1787 2,3 4 Итого 49088 100 - 64296 100 - 77337 100 -
Коэффициент
специализации 0,59 0,61 0,57
Рассчитаемкоэффициент специализации, Кс [28]:
Кс =/>, (1.1)
где УВ –удельный вес услуг, %;
i – порядковый номерудельного веса услуг в ранжированном ряду.
Коэффициентспециализации рассчитаем на примере 2006 года. Значение коэффициентовспециализации за все три анализируемых года отображаем в табл. 1.1
Кс=/>=0,57
Коэффициентыспециализации равные 2004 – 0,59; 2005 – 0,61; 2006 – 0,57 показывают высокийуровень специализации.
Из табл. 1.1анализируя данные, видим, что основным видом деятельности предприятия являютсяподрядные работы, включающие в себя: строительство водопроводов, бурение иремонт скважин, реконструкция прудов и прочее. Коэффициент специализации немногоснизился в связи с увеличением процента субподрядных работ, который с 2004 по2006 год вырос более чем в 2 раза.
Таблица 1.2 –Основные производственные фондыПоказатель 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2006 г. к 2005 г. в% 1. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб. 13305 12720 13498 106,1 2. Стоимость валовой продукции по себестоимости, тыс. руб. 47227 57384 64498 112,4 3. Выручка от реализации услуг, тыс. руб. 49088 64296 77337 120,3 4. Среднегодовое число работников, чел. 148 149 153 102,6 5. Фондовооруженность, тыс. руб./чел. 89,9 85,4 88,2 103,3 6. Фондоотдача по валовой продукции 3,55 4,51 4,78 106 7. Фондоемкость 0,28 0,22 0,21 95,5 8. Произведено валовой продукции на 1 среднегодового работника, тыс. руб. 319,1 385,1 421,6 109,5
Обобщающимипоказателями являются: фондоотдача по валовой продукции (ФД), фондоемкость(ФЕ), фондовооруженность (ФВ). Рассчитываем их по следующим формулам:
ФД=ВП/ОПФ, (1.2)
ФЕ=ОПФ/ВП, (1.3)
ФВ=ОПФ/ЧР, (1.4)
где ВП –стоимость валовой продукции, тыс. руб.;
ОПФ –стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.;
ЧР –среднегодовая численность работников, чел.
Изприведенных в таблице данных видим, что идет рост производства, т. к.выручка от реализации услуг увеличилась на 20%. Наблюдается незначительнаятекучесть кадров и, в основном, этот факт сказывается на небольшом провалеуровня фондовооруженности в 2006 г. Среднегодовая стоимость основныхпроизводственных фондов осталась на уровне 2004 года, это сказалось на увеличениифондоотдачи и на снижении фондоемкости.
1.4Экономическая характеристика предприятия
ПК СФ«Агровод» осуществляет строительство водохозяйственных сооружений, продажустроительных материалов, а также сдача в аренду собственного нежилогонедвижимого имущества и оказание услуг строительной техники. Хранение,техническое обслуживание и ремонт подвижного состава производятся собственнымисилами на территории фирмы.
Основная цельэкономической деятельности получение прибыли и по этому показателю можнооценить результаты работы в целом. Для частной фирмы важна прибыльность т. к.им не приходиться надеяться на государственные дотации, в случае убыточности ихждет банкротство.
Данные орезультатах финансовой деятельности работы предприятия приведены в табл. 1.3
Таблица 1.3 –Финансовые результаты работы предприятияПоказатель 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2006 г. к 2005 г. в% 1. Выручка от реализации услуг, тыс. руб. 59863,4 78409,8 94313,4 120,3 в т.ч. НДС, тыс. руб. 10775,4 14113,8 16976,4 120,3 2. Выручка от реализации услуг (без НДС), тыс. руб. 49088 64296 77337 120,3 3. Себестоимость реализованных услуг, тыс. руб. 47227 57384 64498 112,4 4. Прибыль (убытки) от реализации услуг, тыс. руб. 1816 6912 12839 185,7
Анализируяданные табл. 1.3 прослеживается экономический подъем, по сравнению с 2005 годомприрост составил почти 90%, а по отношению с 2004 годом прибыль увеличилась в 7раз. Такие результаты достигнуты за счет увеличения выручки при минимальномудорожании себестоимости.
Динамикапоказателей производства предприятия сведена в табл. 1.4
Таблица 1.4 –Динамика показателей производстваПоказатель 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2006 г. к 2005 г. в% 1. Среднегодовое число работников, чел. 148 149 153 102,6 2. Фонд заработной платы, тыс. руб. 7472 9378 15869,5 169,2 3. Средняя зарплата работников за год, руб. 50486 62940 103722 164,8 4. Себестоимость реализованных услуг, тыс. руб. 47227 57384 64498 112,4 5. Прибыль, тыс. руб. 1816 6912 12839 185,7 6. Рентабельность, % 3,8 12 19,9 165,8
Исходя изданных табл. 1.4 можем сделать вывод, что динамика производства предприятияулучшилась. Увеличилась прибыль, соответственно на аналогичный процент вырос ифонд зарплаты, а в совокупности с незначительным увеличением работников далорост зарплаты на 65%. Экономическому росту сопутствует повышение уровнярентабельности с 3,8% 2004 году до 19,9% в 2006 году, учитывая динамику«Агровод» можно отнести к быстроразвивающимся фирмам.
1.5Производственные затраты и себестоимость продукции
Себестоимостьпродукции один из наиболее важных показателей работы предприятия, показываетденежные затраты на производство продукции и является основополагающим факторомв процессе ценообразования. От уровня себестоимости зависят финансовыерезультаты деятельности предприятия и как следствие темпы расширенияпроизводства. При структурном рассмотрении факторов влияющих на себестоимостьможно четко отследить наиболее весомые составляющие, а также пути их снижения.В любом производстве можно найти факторы при помощи снижения затрат на которыеуменьшается себестоимость без утраты, а иногда с увеличением качества этоназывается управление себестоимостью. Основными элементами этого управленияявляются планирование, нормирование затрат, прогнозирование, анализ и контрольсебестоимости. Состав затрат на производство расписан в табл. 1.5
Таблица 1.5 –Состав затрат на производствоПоказатель 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2006 г. в % к 2005 г. 1. Затраты на основное производство, всего, тыс. руб. 47227 57384 64498 112,4
в т.ч. а) Материальные затраты, тыс. руб.:
в т.ч.: сырье и материалы
услуги
топливо
энергия
34336
21508
7642
4807
379
41720
23827
12150
5242
501
42934
22641
14257
5717
319
102,9
95
117,3
109,1
64 б) Фонд оплаты труда, тыс. руб. 7472 9378 15869,5 169,2 в) Единый соц. налог, тыс. руб. 3117 3787 4251 112,2 г) Амортизация, тыс. руб. 679 562 790 140,6 д) Прочие расходы, тыс. руб. 1623 1937 653,5 34 2. Себестоимость реализованных услуг, тыс. руб. 47227 57384 64498 112,4
Из таблицывидим что основная часть затрат это сырье и материалы в 2006 году снизилась на 5%,но себестоимость увеличилась на 12% и связано это с увеличением фонда зарплаты.Существенно возрос уровень амортизации, вызван этот рост приобретением в 2006году 3 единиц техники.
1.6Хранение подвижного состава
Основнойсферой деятельности ПК СФ «Агровод» является строительство и часть техники, восновном строительной, хранится на открытых участках в непосредственнойблизости к объекту строительства. Подвижной состав, ежедневно возвращающийся натерриторию, делится по способу хранения на две группы: в отапливаемых боксах ина открытых площадках. В боксах хранится преимущественно легковой транспортводители этих машин отвечают за чистоту и порядок в гараже, а также за пожарнуюбезопасность.
На открытыхплощадках хранятся грузовые автомобили и спецтехника. В отдаленных от маршрутовдвижения по предприятию местах стоит неисправная техника, предназначенная назапчасти. Техника, ожидающая ремонта, стоит на местах своего обычного храненияи в мастерской. Уборку на открытых площадках проводят с помощью трактора. Болееподробно территория предприятия представлена на листе ЭМДП.01.009.000Д2
Основныеразмеры и удельный вес территорий представлены в табл. 1.6
Таблица 1.6 –Размеры территории предприятияТерритория
Площадь, м2 Удельный вес, % 1. Административно – бытовые корпуса 1056 8,8 2. Гаражи и производственные корпуса 2184 18,1 3. Крановая площадка 1184 9,8 4. Открытые площадки и проезды 7641 63,3 5. Общая площадь предприятия 12065 100
1.7Численность работников предприятия
Количество работниковзависит от типа и структуры предприятия, его режима работы и спектраоказываемых услуг. При составлении списочного состава работников в неговключают все категории работников принятые на постоянную либо сезонную работу.
Каждодневнаячисленность списочного состава, как правило, бывает разнообразной, в связи свыбыванием и приемом новых работников, а также поступлением на прохождениепрактики, особенно в летние месяцы. В конце года вычисляют среднесписочноеколичество работников. Среднесписочная численность работников ПК СФ «Агровод» ираспределение их по основным категориям приведена в табл. 1.7 на 12 января 2007 г.
Помимосписочного состава на предприятие могут быть привлечены внештатные сотрудникидля проведения каких либо не профильных работ, к примеру, строительная бригада,занимающаяся внутренним ремонтом. Объем выполняемых ими работ незначителен.
Таблица 1.7 –Численность работников предприятияСостав работников Количество, чел. 1. Административно – управленческий персонал 35
2. Водители, всего:
в т.ч. 1 класса
2 класса
3 класса
53
20
15
18
3. Производственные рабочие, всего:
в т.ч. слесари по ремонту
токари
электрогазосварщики
другие
65
4
1
7
53 Итого: 153
1.8 Анализдеятельности автопарка
Автомобильныйтранспорт используется для доставки строительных материалов и техники к местамстроительства. Проведем совмещенный анализ работы автопарка по всем группамавтомобилей. Результаты анализа работы автопарка приведены в табл. 1.8
Таблица 1.8 –Годовая программа автопаркаПоказатель 2004 г. 2005 г. 2006 г.
2006 г. к
2005 г. в% 1. Объем перевозок, тыс. т 69,3 68,5 73,7 107,6 2. Грузооборот, тыс. т×км 1088 1105 1315 119 3. Всего подвижного состава 26 27 30 111 4. Общий пробег, тыс. км 409 428,2 457,2 106,8 5. Среднесуточный пробег, км 106,2 109,3 105,8 96,8 6. Автомобиле – дни на предприятии 6604 6885 7470 108,5 7. Автомобиле – дни в работе 3853 3917 4322 110,3 8. Автомобиле – дни в ремонте 1376 1412 1461 103,5 9. Время пребывания в наряде, тыс. ч 30,8 31,3 34,6 111 10. Коэффициент использования подвижного состава 0,58 0,57 0,58 102 11. Коэффициент технической готовности 0,79 0,795 0,804 101
Анализируяданные из таблицы 1.8, видим довольно высокие показатели, несмотря на то, чтоэто не автотранспортное предприятие и транспорт используется лишь дляудовлетворения собственных потребностей. Наметилась хорошая тенденция наобновление автопарка, если в 2005 г. это был 1 автомобиль, то в 2006 ихуже 3. На 10% увеличилось количество автомобиле – дней в работе, т.е.повысилась занятость водителей. Незначительно повысились количество дней времонте, но существенного влияния на коэффициент использования подвижногосостава и коэффициент технической готовности это не оказало.
1.9Организация обслуживания и ремонта машин
В ПК СФ«Агровод» помимо оказания основных производственных услуг занимаетсясамостоятельным обслуживанием и ремонтом имеющейся в предприятии техники.
Первоначальнопредприятие организовывалось как механизированная колонна, это подразумевалобольшое количество техники и ее обслуживание, так как ремонт и обслуживание настороне привело бы к высокой себестоимости перевозок, что на первоначальномуровне являлось основной деятельностью. Благодаря изначально качественному проектус расчетом количества ремонтов и полным обеспечением оборудованием, предприятиеполноценно укомплектовано, но большая часть из него устарела, списокоборудования мастерской (приложение 2) и список подъемно – транспортного оборудования(приложение 3).
В настоящеевремя комплексная система технического обслуживания и ремонта машинпредусматривает три стратегии:
попотребности после отказа – С1;
регламентированнаяв зависимости от наработки (календарного времени) по сроку и содержаниюремонтно-обслуживающих воздействий – С2;
по состояниюс периодическим или непрерывным контролем (диагностированием) – С3.
Каждая ихэтих стратегий имеет свои преимущества и недостатки. При стратегии попотребности после отказа какой-либо составной части достигается полноеиспользование ресурса машины и составляющих ее элементов. Но при этом снижетсянадежность (безотказность), увеличиваются простои машин по техническим причинами связанные с этими простоями потери. При низкой надежности машины применениеданной стратегии практически невозможно, так как поток отказов можетпарализовать работу в самый ответственный период. Сфера этой стратегии – устранениепоследствий случайных отказов, которые не удалось предотвратить.
Неприемлемоиспользование стратегии 1 для большинства операций технического обслуживания,носящих обязательный характер: замена масла, фильтрующих элементов, проверкауровня тормозной жидкости и др. Поэтому практически с начала механизациипроизводства, работоспособность техники поддерживается на основепредупредительных стратегий обслуживания и ремонта: по регламенту С2 и посостоянию С3.
В первые годыдоминировала планово-предупредительная стратегия назначения работ лишь впоследние два-три десятилетия, по мере создания доступных средствдиагностирования все большее распространение начала получать система назначенияпредупредительных ремонтно-обслуживающих работ по результатам оценкитехнического состояния. В целом система ТО и ремонта машин является планово-предупредительной.
Использованиетой или иной стратегии обусловливается большим количествам факторов, таких какбезотказность машин, их стоимость, насыщенность парка, срочность работы,развитость системы технического сервиса, наличие и стоимость современныхсредств диагностирования, уровень подготовки кадров механизаторов и слесарей.
Обычноприменяются все три стратегии технического обслуживания и ремонта. Например,замена перегоревшей лампочки – первая стратегия, замена моторного масла подостижении установленной наработки – вторая, регулирование клапана в двигателепо результатам заявочного диагностирования – третья.
Напредприятии техническое обслуживание организовано по стратегии 2 и этообъясняется:
во-первых, еепростотой и универсальностью, легкостью контроля за соблюдением принятыхрекомендаций;
во-вторых,эффективностью групповых решений, дающих возможность получать относительнохорошие результаты.
Именнопоэтому стратегия 2 оказалась столь привлекательной и используется на практике.
Техническоеобслуживание машин выполняется при использовании их по назначению и хранении.Оно имеет целью систематический контроль технического состояния машин ивыполнение работ для уменьшения скорости изнашивания элементов, предупрежденияотказов и неисправностей, устранения замеченных неисправностей.
В периодиспользования машин предусмотрены следующие виды технического обслуживания:ежесменное (ЕТО), плановые (ТО-1, ТО-2), сезонные (СО), для тракторов (ТО-3).
Проведениеплановых ТО регламентировано для автомобилей по пробегу, для тракторов и прочейстроительной техники в мото-ч. Ежедневное и первое плановые ТО проводятсянепосредственно водителями при необходимости с привлечением слесарей. Второе итретье (для тракторов) проводятся слесарями с применением доступногодиагностического оборудования, по части двигателя осмотр и прослушиваниеосуществляет моторист.
1.10Организация работы нефтехозяйства
Одно изнаиболее пожаро- и взрывоопасных мест в производстве связанным с обслуживаниемтранспорта является нефтехозяйство. Основные требования предъявляемые кпланировочным нормам выполнены: склад построен в отдалении от основного производствас подветренной стороны.
Доставканефтепродуктов осуществляется автоцистерной с раздаточным шлангом. Водитель посовместительству заправщик ведет учетную ведомость, где отмечает количествотоплива полученного на нефтебазе. Жидкие смазки и масла доставляются набортовых автомобилях и хранятся на территории склада, отработанные смазки имасла сдаются на нефтебазу для утилизации.
Напредприятии имеются автомобили, работающие на бензине, но в связи с их малымчислом закупать и хранить топливо для них не целесообразно, еще и потому что,организация находиться в черте города и проблем с топливом не испытывает. Наэтот случай у фирмы заключен договор с предприятием поставщиком о системеталонной оплаты топлива, т.е. водитель получает не живые деньги на заправку, аталоны которые предприятием заранее оплачены и заправляется на ближайшейбензоколонке «Удмуртнефтепродукт».
1.11Обоснование темы проекта
Техническийсервис – это комплекс работ и услуг по эффективному использованию техники, иподдержанию их в исправном состоянии в течение всего периода эксплуатации.Эксплуатация изделия включает в себя: использование по назначению, хранение,техническое обслуживание, ремонт. Целью технической эксплуатации машин являетсяподдержание, сохранение и восстановление исправности, работоспособности иресурса. Она включает выполнение работ по дозаправке машин топливом исмазочными материалами, очистке, регулированию, замене быстроизнашивающихсяэлементов машин, восстановлению их, проверке и диагностированию состояния машини составных частей, определению остаточного ресурса, контролю воздействия наокружающую среду, восстановлению изношенных деталей, модернизация машин,находящихся в эксплуатации.
В условияхнедостатка и ограниченного обновления машинно-тракторного парка на предприятияхсущественно возрастает значение ремонтно-обслуживающего производства владельцевмашин и всей ремонтно-обслуживающей базы. При ограниченном обновлении паркарациональное использование, бережное хранение, своевременные и качественныеремонтно-обслуживающие воздействия способны поддерживать численность иисправность машинно-тракторного парка.
Обеспечениевысокой эффективности использования техники предопределяет необходимостьсвоевременного применения комплекса воздействий, поддерживающих или восстанавливающихработоспособность машин. Эти воздействия достигают своей цели, если ониосуществляется с применением современных технологий и прогрессивного ремонтно-технологическогооборудования.
Целью данногопроекта является внедрение диагностических операций для обеспечения углубленнойоценки состояния машин и более качественного проведения ремонтов. Диагностикапозволяет снизить расходы на ремонт и позволяет не допустить преждевременноговыхода машины из строя.
На данномпредприятии до сих пор используется система, по которой обслуживаниепроводиться исходя из наработки, данная система применима для организацииремонта при неизменных условиях, при постоянном качестве обслуживания, запасныхчастей и расходных материалов, т.е. почти что при идеальных условиях. Привнедрении диагностики можно будет учитывать индивидуальные особенностиавтомобиля и условия его работы, а значит можно будет исключить некоторыененужные в данном ТО операции тем самым, снизив трудоемкость обслуживания иремонта. При этом значительно уменьшаться простои автомобилей в ремонте и наТО.
2 Совершенствованиетехнического обслуживания и ремонта автомобилей
2.1 Виды ипериодичность технического обслуживания автомобилей
Знание изакономерность изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов иавтомобиля в целом позволяет управлять работоспособностью и техническимсостоянием в процессе эксплуатации, то есть поддерживать и восстанавливать егоработоспособность. Эти работы подразделяются на две большие группы –техническое обслуживание и ремонт. В нашей стране техническое обслуживание (ТО)автомобилей проводится на плановой основе, представляющую собой систему ТО,которая состоит из комплекса взаимосвязанных норм и положений, определяющихпорядок работ ТО с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилейв процессе эксплуатации.
ТОавтомобилей, выполняемое на АТП, по периодичности, перечню и трудоемкостивыполняемых работ делят на следующие виды: ежедневное ТО (ЕО); ТО – 1; ТО – 2;сезонное ТО (СТО).
НазначениеЕО: общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения;поддерживание внешнего вида автомобиля.
Назначение ТО-1,ТО-2: снижение интенсивности изменения параметров технического состояниямеханизмов и агрегатов автомобиля; выявление и предупреждение отказов инеисправностей путем проведения современных контрольно-диагностических,крепежных, регулировочных и других работ.
Цельюсезонного технического обслуживания, проводимого два раза в год, являетсяподготовка подвижного состава к эксплуатации при изменении сезона (временигода).
Дорожно-климатическиеусловия влияют на периодичность ТО. Корректирование периодичности ТОавтомобилей осуществляют в зависимости от категории условий эксплуатации.Каждая категория характеризуется типом дорожного покрытия или состояниемгрунта, рельефом местности и условиями движения.
2.2Организация технического обслуживания и диагностирования подвижного состава
На АТП ТОосуществляют на рабочих постах. В зависимости от числа ремонтных операцийрабочие посты могут быть универсальными или специализированными. Науниверсальных постах выполняются все виды работ, кроме уборочно-моечных. Наодном таком посту работает группа рабочих различных специальностей (слесарей,смазчиков, электриков) или рабочих универсалов. Все работы имеют определеннуютехнологическую последовательность. При проведении ТО на специализированныхпостах весь объем работ распределяется между несколькими постами. Оборудованиена специализированных постах предназначено для выполнения определенныхопераций. Обслуживаются такие посты рабочими соответствующих специальностей.
В зависимостиот объема работ ТО автомобилей выполняют поточным или тупиковым методом.Организация ТО тупиковым методом (на универсальных тупиковых постах)целесообразна при различной продолжительности пребывания автомобиля на каждомпосту. К недостаткам этого метода относятся значительные потери времени наустановку автомобиля на пост и съезд с него, загрязнение воздуха отработавшимигазами при маневрировании и необходимость использования большого числаодинакового оборудования.
Поточныйметод организации ТО предусматривает выполнение работ на специализированныхрабочих постах в определенной последовательности с заданным временем выполненияработ. Этот метод позволяет сократить потери времени на перемещение автомобилейи переход рабочих с одного поста на другой, а также более экономно использоватьплощадь производственного помещения. Недостатком поточного метода организацииТО является сложность изменения объема работ на рабочих местах.
Для перемещенияавтомобиля с поста на пост при поточном методе ТО используют конвейерынепрерывного и периодического действия. На поточных линиях непрерывногодействия (автоматическая поточная линия) все работы выполняют на постоянноперемещающихся по рабочим постам автомобиля. Такие линии широко применяют дляЕО, при УМР. На поточных линиях периодического действия автомобили перемещаюттолько с одного поста на другой, а все работы проводят на неподвижныхавтомобилях.
Операции пообслуживанию автомобилей выполняют в соответствии с постовыми технологическимиоперационными картами. В них указывают наименование операции, тех. условия инормы времени на ее выполнение, применяемый инструмент и оборудование,специальность рабочего, пост выполнения операции и число точек обслуживания.Постовые технологические карты предназначены для выполнения работ по контролюрегулировке и смазыванию агрегата или узла.
При ТОавтомобилей на поточных линиях заполняют карту – схему расстановки рабочих напостах. Карта – схема содержит информацию о числе рабочих, производительностилинии обслуживания за смену и данные постовых технологических карт.
Организацияпроизводства ТО может быть бригадной или бригадно-участковой. При бригаднойформе организации бригады выполняют работы по всем агрегатам машины в пределахданного вида обслуживания. При бригадно-участковой форме организации ТО наотдельных производственных участках выполняются все работы по обслуживаниюсоответствующих агрегатов. В зависимости от программы работ АТП устанавливаютразличное число производственных участков разного назначения. При небольшойпрограмме работ АТП возможно обслуживание нескольких видов агрегатов на одномучастке.
Во всех АТПучастки или бригады можно для удобства управления объединить в производственныекомплексы по следующим видам работ: техническому обслуживанию машин идиагностированию их технического состояния; текущему ремонту непосредственно наавтомобилях; текущему ремонту агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей.
По временипроведения диагностирование бывает периодическое и непрерывное. Периодическоедиагностирование осуществляют через определенный пробег автомобиля. Непрерывноепроводится водителем постоянно в процессе эксплуатации машины.
В зависимостиот решаемых задач диагностирование делят на два вида: Д-1 и Д-2. Придиагностировании Д-1, выполняемом, как правило, перед ТО-1 и в процессе егопроведения, определяют техническое состояние агрегатов и узлов, обеспечивающихбезопасность движения и пригодность автомобиля к эксплуатации.
Придиагностировании Д-2, выполняемом, как правило, перед ТО-2, оцениваетсятехническое состояние агрегатов, узлов, систем автомобиля, уточняются объемработ ТО-2 и потребность в ремонте.
2.3 Расчетпроизводственной программы предприятия
Напредприятии имеется разного вида техника, и для удобства расчета [2] разбиваемее на технологически совместимые группы, таковых получается 3:
1. Легковыеавтомобили;
2. Автомобилимарок ГАЗ, ЗИЛ;
3. Автомобилимарок МАЗ, КАМАЗ, КрАЗ.
По каждойгруппе находим исходные данные и обозначаем соответственно номеру группы.
Исходныеданные по первой группе:
Количествоавтомобилей – 9;
Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр:
менее 0,5 А1= 44% (4 автомобиля)
0,5 … 0,75 А2= 22% (2 автомобиля)
0,75 … 1 А3= 12% (1 автомобиль)
более 1 А4= 22% (2 автомобиля)
Кол-воавтомобилей прошедших капремонт А′′u = 22% (2 автомобиля).
Среднесуточныйпробег lсс = 58 км.
Исходныеданные по второй группе:
Количествоавтомобилей – 7;
Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр:
менее 0,5 А1= 14% (1 автомобиль)
более 1 А4= 86% (6 автомобилей)
Кол-воавтомобилей прошедших капремонт А′′u = 86% (6 автомобилей).
Среднесуточныйпробег lсс = 46 км.
Исходныеданные по третьей группе:
Количествоавтомобилей – 14;
Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр:
менее 0,5 А1= 36% (5 автомобилей)
0,5 … 0,75 А2= 36% (5 автомобилей)
0,75 … 1 А3= 14% (2 автомобиля)
более 1 А4= 14% (2 автомобиля)
Кол-воавтомобилей прошедших капремонт А′′u = 14% (2 автомобиля).
Среднесуточныйпробег lсс = 60 км.
Общие длявсего парка данные:
Кол-ворабочих дней в году – 253
Средняяпродолжительность смены – 8 часов
Количествосмен – 1
2.3.1Расчет годового пробега парка
Целькорректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работыавтотранспортного предприятия.
Корректированиенормы межремонтного пробега выполняем по формуле:
Lкр = Lкрн∙К (2.1)
где Lкр – скорректированныйпробег до капитального ремонта;
Lкрн – нормативный пробег докапитального ремонта;
К – общийкоэффициент корректирования.
Lкрн в км принимаем по (26,табл. 2.3).
Lкр1 = 100 000×0,54 =54 000 (км)
При выбореобращаем внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой моделиподвижного состава и принимается по автомобилю, а не по агрегатам.
Общийкоэффициент корректирования, одинаковый для всех групп, рассчитываем поформуле:
К = К1∙ К2 ∙ К3 (2.2)
где К1– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условийэксплуатации;
К2– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификацииподвижного состава и способа организации его работы;
К3– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатическихусловий.
К = 0,6×1,0×0,9= 0,54
К1выбираем по категории условий эксплуатации в нашем случае это город Ижевск т. к.в нем более 100 000 жителей то категория условий классификации 4, а значениеК1 в (26, табл. 2.8), 0,6.
Для выбора К2воспользуемся (26, табл. 2.9) получаем 1,0.
Для выбора К3необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава.Климатическое районирование приведено в (26, прил. 11). После определенияклиматического района воспользуемся (26, табл. 2.10) для выбора коэффициента К3= 0,9.
При выборе К3также обращаем внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающейсреды.
Суммарныйрасчетный коэффициент К должен быть не менее 0,5. Если расчетный получаетсяменьше, то принимается К = 0,5.
Скорректированныйпробег до капитального ремонта рассчитываем с точностью до целых сотенкилометров.
Послепринятия нормативных величин и приведения примера результаты расчета поостальным группам заносим в таблицу 2.1
Среднийпробег до капитального ремонта.
Поскольку всеавтомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываемсредневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:
Lкрс = /> (2.3)
где Lкрс – средний расчетныйпробег до капитального ремонта;
А′u – число автомобилей непрошедших капитальный ремонт;
А″u – число автомобилей,прошедших капитальный ремонт.
А′uи А″u принимаем по фактическомупробегу в задание
Точностьрасчета – до целых сотен километров.
Lкрс1= />=51,6 (тыс. км)
Послеприведения примера расчета результаты заносим в таблицу 2.1
Корректированиеудельного простоя в техническом обслуживании и ремонте выполняем по формуле:
dтор = dторн ∙ К′4ср (2.4)
где dтор – скорректированныйудельный простой в ТО и ремонте;
dторн – нормативный удельныйпростой в ТО и ремонте;
К′4cр – средний расчетныйкоэффициент корректирования.
Среднийрасчетный коэффициент корректирования рассчитываем по формуле:
К′4ср= /> (2.5)
где А1,А2, Аn– количество автомобилейв интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4′(см. исходные данные и (26, табл. 2.11));
К′14,К′n4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.
К′4принимаем по (26, табл. 2.11)
dторн принимаем по (26, табл.2.6).
К′4ср1= />= 0,99
dтор1 = 0,35 × 0,99 =0,35 (дн/1000 км)
Послеприведения расчета, результаты расчета сводим в таблицу 2.1
Расчеткоэффициента технической готовности выполняем по формуле:
αт =Дэ/(Дэ + Дтор + Дкр) (2.6)
где αт– расчетный коэффициент технической готовности;
Дэ– дни эксплуатации в цикле;
Дтор– дни простоя за цикл в ТО и ремонте;
Дкт– дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.
Дниэксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:
Дэ= Lкрс/1сс (2.7)
где 1сс– среднесуточный пробег.
Дэ1= 51600/58 = 890 (дней)
Обращаемвнимание на размерность подставляемых величин, она должна быть однозначной.
Дни простоя вТО и ремонте рассчитываем по формуле:
Дтор= dтор ∙ Lкр/1000 (2.8)
Размерностьвеличин в формуле: [dтор] = дн/1000 км, Lкр км.
Дтор1= 0,35∙ 54000/1000 = 19 (дней)
Расчетныезначения дней эксплуатации и дней простоя в ТО и ремонте должны иметь целое значение.
Дниотсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:
Дкр= dкр + dтран (2.9)
где dкр – дни нахождения авто накапитальном ремонте на спец. АРЗ;
dтран – дни транспортировкиавто на кап. ремонте.
dтран = (0,15…0,20) · dкр (2.10)
dкр принимаем по (26, табл.2.6)
Дкр1= 18+ 0,2×18 = 27
αт1= 890/(890 + 27 + 19) = 0,95
После расчетапо одной группе, результаты сводим в таблицу 2.1
Коэффициентвыпуска автомобилей рассчитывается по формуле:
αи =Дрг · αт · Ки /365 (2.11)
где αи– коэффициент выпуска автомобилей;
Дрг– дни работы в году авто на линии;
Ки– коэффициент внеэксплуатационного простоя.
Коэффициентвнеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижногосостава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы,простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.
Принимаем Ки= 0,95
Дрг– 253 дней
αи1= 253 × 0,95 × 0,95 /365 = 0,626
Коэффициентырассчитываем с точностью до тысячных.
По остальнымгруппам расчет ведется аналогично, результаты оформляем в таблицу 2.1
Расчетгодового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:
Lг = 365 ∙ Аи· 1сс · αи (2.12)
где Аи– списочное число подвижного состава.
Lг1 = 365 × 9 ×58 × 0,626 = 119300 (км)
Расчетгодового пробега ведем с точностью до целых сотен километров.
По остальнымгруппам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.1
Таблица 2.1 –Расчет и корректирование годового пробега автопаркаПоказатели 1 группа 2 группа 3 группа
Lкрн, тыс. км. 100 150 300
Lкр, тыс. км. 54 81 162
А′u 7 1 12
А″u 2 6 2
Lкрс, тыс. км. 51,6 67,1 157,4
А1
К′4 4 0,7 1 0,7 5 0,7
А2
К′42 2 1 1 5 1
А3
К′43 1 1,3 1,2 2 1,2
А4
К′44 2 1,4 6 1,3 2 1,3
К′4ср 0,99 1,21 0,96
dторн, дн/1000 км. 0,35 0,45 0,5
dтор, дн/1000 км. 0,35 0,54 0,48
1сс, км. 58 46 60
Дэ, дн. 890 1459 2623
Дтор, дн. 19 44 78
Дкр, дн. 27 23 33
dтран, дн. 9 8 11
dкр, дн. 18 15 22
αт 0,95 0,96 0,96
αи 0,626 0,632 0,632
Lг, тыс. км. 119,3 74,3 193,8
2.3.2Расчет производственной программы по техническому обслуживанию
Цель раздела– рассчитать производственную программу для объекта проектирования потехническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний длярасчета трудоемкости работ.
Расчетколичества уборочно-моечных работ.
Количествоежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.
Nео = Lг/1сс (2.13)
где Nео – годовое количествоежедневных обслуживаний.
Nео1 = 119300/58 = 2057
Годовоеколичество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневныхобслуживаний.
КоличествоУМР за год следует рассчитать по формулам (2.14, 2.15):
– длялегковых автомобилей
Nумр = (1,10– : – 1,15) ∙Neo (2.14)
где Nумр – годовое количествоуборочно-моечных работ.
Nумр1 = 1,1 ∙ 2057 = 2263
– длягрузовых автомобилей
Nумр = (0,75– : – 0,80)· Nео, (2.15)
Nумр2 = 0,8 · 1615 = 1292
Сменнаяпрограмма уборочно-моечных работ, для ее расчета воспользуемся формулой:
Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) (2.16)
где Nумс – сменная программауборочно-моечных работ.
Дргу– количество дней работы в году зоны УМР. (Задаемся с учетом дней работы в годуавто на линии).
Ссм– число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ, в нашем случае 1.
Nумс1 = 2263/(253·1) = 9
Послеприведения примера, результаты расчета сводим в таблицу 2.2
Корректированиепериодичности технического обслуживания.
Корректированиепериодичности ТО-1 выполняем по формуле:
L1 = L1н · К1 · К3 (2.17)
где L1 – скорректированнаяпериодичность ТО-1.
L1н – нормативнаяпериодичность ТО-1, принимаем по (26, табл. 2.1)
L11 = 4000 · 0,6 · 0,9 =2160
Корректированиепериодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.
n1 = L1/lcc (2.18)
где n1 – коэффициент кратностипериодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.
n11 = 2160/58 = 37,24 ≈37
Коэффициенткратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением доцелого значения.
Расчетнаяпериодичность ТО-1
L1p = 1cc · n1 (2.19)
где L1p – расчетнаяпериодичность ТО-1.
Расчетнаяпериодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.
L1p1 = 58 · 37 = 2146 ≈2200
Результатырасчета оформляем в таблицу 2.3
Корректированиепериодичности ТО-2.
Корректированиевыполняем по формуле:
L2 = L2н · K1 · K3 (2.20)
где L2 – скорректированнаяпериодичность ТО-2.
L2н – нормативнаяпериодичность ТО-2, принимаем по (26, табл. 2.1)
L21 = 16000 · 0,6 · 0,9 =8640
Корректированиепериодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.
n2 = L2/L1р (2.21)
где n2 – коэффициент кратностипериодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.
n21 = 8640/2200 = 3,93 ≈4
Расчетнаяпериодичность ТО-2.
L2р = L1р · n2 (2.22)
где L2р – расчетнаяпериодичность ТО-2.
Расчетнаяпериодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров
L2р1 = 2200 · 4 = 8800
Результатырасчета оформляем в таблицу 2.3
Расчетпроизводственной программы по техническому обслуживанию.
Годовое количествоТО-2 рассчитывается по формуле:
N2 = Lг/L2р (2.23)
где N2 – годовое количество ТО-2.
N21 = 119300/8800 = 13,6 ≈14
Годовоеколичество ТО-1 рассчитываем по формуле:
N1 = Lг/L1р – N2 (2.24)
где N1 – годовое количество ТО-1.
N11 = 119300/2200 – 14 =40,2 ≈ 40
Рассчитываемсменную программу.
Техническоеобслуживание №1
N1с = N1/(Дрт · Сст) (2.25)
где N1с – сменная программа поТО-1.
Дрт иСст задаемся исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтноймастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.
В нашемслучае режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки.
N1с1 = 40/(253·1) = 0,16
Техническоеобслуживание №2.
N2с = N2/(Дрт · Сст) (2.26)
где N2с – сменная программа поТО-2.
В зоне ТО-2режим работы 253 дня в году и 1 смена.
N2с1 = 14/(253 · 1) = 0,06
На основаниисменной программы по ТО необходимо определиться со способом организациивыполнения работ.
В нашемслучае при сменной программе технических обслуживаний №1 не превышающих 1обслуживания в 2 дня по автопарку не целесообразно использовать поточную линию,в случае с ТО №2 обслуживаний еще меньше, и это значит, что поточную линиюиспользовать не стоит. На предприятии лучше всего применять метод универсальныхпостов, это связано с разномарочностью подвижного состава и небольшойпроизводственной программы.
Результатырасчета производственной программы по техническому обслуживанию сводим втаблицу 2.3
Расчетгодового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:
Nсо = 2 · Аи (2.27)
где Nсо – годовое количествосезонных обслуживаний.
Nсо1 = 2 · 9 = 18
Расчетпрограммы работ на постах поэлементной диагностики.
Nд2 = 1,2 · N2 (2.28)
где Nд2 – годовая программа по Д-2.
Числообслуживаний рассчитывается по автомобилям.
Nд21 = 1,2 · 14 = 16,8
Сменнаяпрограмма на постах Д-2
Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) (2.29)
где Nд2с – сменная программаработ по Д-2.
Дрд– число дней работы в году постов Д-2, 253 дня.
Ссд– число смен работы в сутки постов Д-2, 1 смена.
Nд2с1 = 16,8/(253 ·1) = 0,07
Послеприведения примера, результаты сводим в таблицу 2.4
Расчётпрограммы работ на постах общей диагностики.
Годовоеколичество обслуживаний на постах Д-1.
Nд1 = 1.1 · N1 + N2 (2.30)
где Nд1 – годовая программа по Д-1.
Nд11 = 1.1 · 40+ 14= 58
Сменнаяпрограмма на постах Д-1
Nд1с =Nд1/(Дрд · Ссд) (2.31)
где Nд1с– сменная программа работ по Д-1
Дрд– число дней работы в году постов Д-1.
Ссд– число смен работы в сутки постов Д-1.
На нашемпредприятии принимаем число дней работы 253, и количество смен 1.
Nд1с1 =58/(253 · 1) = 0,23
Результатырасчетов по остальным группам, приводим в таблице 2.4
2.3.3Корректирование трудоёмкости технического обслуживания
Корректированиетрудоемкости ежедневного обслуживания.
tео =tеон · К2 · К5 (2.32)
где tео –скорректированная трудоемкость ЕО.
tеон –нормативная трудоемкость ЕО.
К5 –коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых группп/состава.
tеонпринимаем по (26, табл. 2.2)
К5принимаем по (26, табл. 2.12)
tео1 =0,35· 1,0· 1,05 = 0,37
Результатыкорректирования оформляем в таблицу 2.2
Расчеттрудоемкости уборочно-моечных работ.
Трудоемкостьработ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочныеработы, на данном предприятии выполняемые вручную 100% без применениямеханизации.
Трудоемкостьработ при использовании механизации рассчитывается по формуле:
tумр = tео · Пр (2.33)
где tумр – трудоемкостьуборочно-моечных работ.
Пр – процентработ выполняемых вручную.
Как видим изформулы при 100% ручном выполнении уборочно-моечных работ, их трудоемкостьчисленно равна трудоемкости ежедневного обслуживания.
Дляраспределения рабочих в организационной части проекта необходимо знать процентработ каждого вида выполняемых ручным способом.
Результатырасчета трудоемкости и примерное распределение ручных работ приведены в таблице2.2
Корректированиетрудоемкости технического обслуживания №1 выполняем по формуле:
t1 = t1н · К2 · К5 (2.34)
где t1 – скорректированнаятрудоемкость ТО-1.
t1н – нормативнаятрудоемкость ТО-1.
К5– коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимыхгрупп п/состава.
t1н принимаем по (26, табл.2.2)
t11 = 2,5 · 1 · 1,05 = 2,63
Послеприведения примеров корректирования результаты расчета сводим в таблицу 2.3
Корректированиетрудоемкости технического обслуживания №2 выполняем по формуле:
t2 = t2н · К2 · К5 (2.35)
где t2 – скорректированнаятрудоемкость ТО-2.
t2н – нормативнаятрудоемкость ТО-2, (26, табл. 2.2).
t21 = 10,5 · 1·1,05 = 11,03
Результатырасчета оформим в таблицу 2.3
Трудоемкостьдополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
tco = Cco · t2 (2.36)
где tсо – трудоемкостьдополнительных работ сезонного обслуживания.
Ссо– процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2,(26, п. 2.11.2).
Нормативытрудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 30% для холодного и жаркогосухого районов (26, п. 2.11.2)
tco1 = 0,2 · 11,03 = 2,21
Результатырасчета вносим в таблицу 2.3
Корректированиетрудоемкости общей диагностики выполняем по формуле:
tд1 = tд1н · К2 · К5 (2.37)
где tд1 – скорректированнаятрудоемкость Д-1.
tд1н – нормативнаятрудоемкость Д-1. (2, прил. 3)
tд11 = 0,32 · 1 · 1,05 = 0,34
Результатыкорректирования приведены в таблице 2.4
Корректированиетрудоемкости поэлементной диагностики выполняем по формуле:
tд2 = tд2н · К2 · К5 (2.38)
где tд2 – скорректированнаятрудоемкость Д-2.
tд2н – нормативнаятрудоемкость Д-2. (2, прил. 4).
tд21 = 1,72 · 1 · 1,05 = 1,81
Послекорректирования результаты расчета оформлены в таблицу 2.4
2.3.4Расчет годовой трудоемкости работ
Ежедневноеобслуживание.
Годовуютрудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:
Тумр= tумр · Nумр (2.39)
где Тумр– годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.
Тумр1= 0,37 · 2263 = 837,3
По остальнымгруппам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.2
Общаядиагностика.
Годовуютрудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:
Тд1= tд1 · Nд1 (2.40)
где Тд1– годовая трудоемкость общей диагностики.
Тд1= 0,34· 58 = 19,7
По остальнымгруппам расчет аналогичный, результаты в таблице 2.4
Поэлементнаядиагностика.
Годовуютрудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:
Тд2= tд2 · Nд2 (2.41)
где Тд2– годовая трудоемкость поэлементной диагностики.
Тд21= 1,81· 16,8 = 30,4
Послеприведения примера расчета, результаты по остальным группам сводим в таблицу2.4
Годоваятрудоемкость ТО-1
Годовуютрудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:
Т1= t1 · N1 (2.42)
где Т1– годовая трудоемкость ТО-1.
Т11= 2,63· 40 = 105,2
Результаты поостальным группам п/состава вычисляются аналогично, результаты в таблице 2.3
Годоваятрудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания.
Годовуютрудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:
Т2= t2 · N2 (2.43)
где Т2– годовая трудоемкость ТО-2.
Т21= 11,03 · 14 = 154,4
Годовуютрудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
Тсо= tco · Nco (2.44)
где Тсо– годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.
Тсо= 2,21 · 18 = 39,8
Послеприведения примеров расчета результаты по остальным группам п/состава сводим втаблицу 2.3
2.3.5Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2
Зонатехнического обслуживания №1.
Трудоемкостьработ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:
Т13= с · Т1 – Тд1 + Тcoп1 (2.45)
где Т1– годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.
с –коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.
Тсоп1– трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.
с = 1 приорганизации производства ТО-1 без применения поточной линии.
Тсоп1= 0,20 · Т1 (2.46)
Т131= 1 · 105,2 – 19,7 + 0,2 · 105,2 = 106,5
Приводимпример расчета, и результаты оформляем в таблицу 2.3
Зонатехнического обслуживания №2.
Трудоемкостьработ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:
Т23= с · (Т2 + Тсо) – Тд2 + Тсоп2 (2.47)
где Т2– годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.
с –коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.
Тсоп2– трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.
с = 1 приорганизации производства ТО-2 без применения поточной линии.
Тсоп2= 0,20 · (Т2 + Тсо) (2.48)
Т231= 1 · (154,4 + 39,8) – 30,4 + 0,2 · (154,4 + 39,8) = 202,6
Остальныегруппы рассчитываются аналогично, результаты сведены в таблицу 2.3
Таблица 2.2 –Расчет программы УМРПоказатели 1 группа 2 группа 3 группа Всего за год
Nео 2057 1615 3230 6902
Nумр 2263 1292 2584 6139
Nумс 9 5 10 -
tеон, чел. ч 0,35 0,45 0,4 -
tео, чел. ч 0,37 0,47 0,42 - % ручных работ в т.ч. 100 100 100 - уборочные 30 23 23 - моечные 55 65 65 - обтирочные 15 12 12 -
tумр, чел. ч 0,37 0,47 0,42 -
Tумр, чел. ч 837,3 607,2 1085,3 2529,8
Таблица 2.3 –Расчет программы технического обслуживанияПоказатели 1 группа 2 группа 3 группа Всего за год
L1н, км. 4000 3000 3000 -
n1 37 35 27 -
L1р, км. 2200 1600 1600 -
N1 40 34 91 165
N1с 0,16 0,13 0,36 -
t1н, чел. ч 2,5 2,7 3,2 -
t1, чел. ч 2,63 2,84 3,36 -
T1, чел. ч 105,2 96,6 305,8 507,6
Tсоп1, чел. ч 21 19,3 61,2 -
T13, чел. ч 106,5 76,9 238,2 421,6
L2н, км. 16000 12000 12000 -
n2 4 4 4 -
L2р, км. 8800 6400 6400 -
N2 14 12 30 56
N2с 0,06 0,05 0,12 -
t2н, чел. ч 10,5 10,8 12 -
t2, чел. ч 11,03 11,34 12,6 -
T2, чел. ч 154,4 136,1 378 668,5
Tсоп2, чел. ч 38,8 33,6 89,7 -
T23, чел. ч 202,6 163,3 458,4 824,3
Nсо 18 14 28 60
tсо, чел. ч 2,21 2,27 2,52 -
Tсо, чел. ч 39,8 31,8 70,6 142,2
Таблица 2.4 –Расчет программы диагностикиПоказатели 1 группа 2 группа 3 группа Всего за год
Nд1 58 49,4 130,1 237,5
Nд1с 0,23 0,2 0,51 -
tд1н, чел. ч 0,32 0,75 0,95 -
tд1, чел. ч 0,34 0,79 0,99 -
Tд1, чел. ч 19,7 39 128,8 187,5
Nд2 16,8 14,4 36 67,2
Nд2с 0,07 0,06 0,14 -
tд2н, чел. ч 1,72 2,52 2,11 -
tд2, чел. ч 1,81 2,65 2,22 -
Tд2, чел. ч 30,4 38,2 79,9 148,5
2.3.6Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта
Корректированиеудельной трудоемкости текущего ремонта.
Корректированиевыполняем по формуле:
tтр = tтрн · К1 · К2· К3 · К4ср · К5 (2.49)
где tтр – скорректированнаяудельная трудоемкость ТР.
tтрн – нормативная удельнаятрудоемкость ТР.
К1-5– коэффициенты корректирования.
Принимаемзначения нормативных величин по:
tтрн (26, табл. 2.2)
К1,К2, К3, К5 соответственно в (26, табл. 2.8,2.9, 2.10, 2.12) и получаем, 0,6; 1; 0,9; 1,05.
К4сррассчитывается аналогично К′4ср.
tтр = 3 · 0,6 · 1 · 0,9 ·0,99 · 1,05 = 1,7
Результатыкорректирования приведены в таблице 2.5
Годовуютрудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:
Ттр= tтр · Lг/1000 (2.50)
где Ттр– годовая трудоемкость работ текущего ремонта.
Ттр1= 1,7 · 1193000/1000 = 202,8
Расчеты подругим группам аналогичны, результаты в таблице 2.5
Годовуютрудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:
Ттр3= Сз · Ттр – Тсоп1 – Тсоп2 (2.51)
где Ттр– годовая трудоемкость работ в зоне ТР.
Сз– процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.
Принимаем по [2]равный 60%.
Ттр3= 0,6 · 202,8 – 21– 38,8 = 61,9
Примеррасчета и результаты по остальным группам в таблице 2.5
Таблица 2.5 –Расчет программы текущего ремонтаПоказатели 1 группа 2 группа 3 группа Всего за год
tтрн, чел. ч/1000 км. 3 4 5,8 -
tтр, чел. ч/1000 км. 1,7 2,7 3,2 -
Tтр, чел. ч 202,8 200,6 620,2 1023,6
Tтр3, чел. ч 61,9 67,5 221,2 350,6
2.3.7Расчет численности производственных рабочих
При расчетечисленности производственного персонала различают явочное или технологическинеобходимое – Рт и Рш число исполнителей.
Явочное числорабочих (число рабочих мест).
Рт= Тдт/Фрм (2.52)
где Рт– число рабочих мест;
Тдт– годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);
Фрм– годовой фонд времени рабочего места.
Т1принимается по предыдущим расчетом для зоны поэлементной диагностики Д2.
Припятидневной рабочей неделе
Фрм= Тсм · (Дкг – Дв – Дп) (2.53)
где Тсм– продолжительность рабочей смены, при пятидневной Тсм = 8 ч.
Дкг– число календарных дней в году;
Дв– число выходных дней в году;
Дп– число праздничных дней в году;
Фрм= 8 · (365 – 105 – 7) = 2024
Рт= 1724,1/2024 = 0,85
Штатное числоисполнителей.
Рш= Тдт/Фэр (2.54)
где Рш– численность штатных рабочих;
Тдт– годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);
Фэр– эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.
Фэрпринимаем согласно рекомендации (2, стр. 30)
Рш= 1724,1/1840 = 0,94
По расчетамполучилось, что при таком маленьком автопарке на проведение всех операцийдиагностики и технического обслуживания необходим один слесарь, но мы принимаем2 человека, т. к. большинство операций невозможно производить в одиночку.Один из слесарей должен знать приемы производства диагностических операций.
2.3.8Расчет количества постов в зонах технического обслуживания
Расчет числапостов зоны технического обслуживания.
Расчетосновного числа постов выполняем по формуле:
Nто = τп/R (2.55)
где Nто – расчетное число основныхпостов зоны ТО;
τп– такт поста;
R – ритм производства.
Такт поста, т.е.время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:
τп= /> + tп (2.56)
где Тi– годовой объем работ взоне ТО
Ni – годовая программаработ в зоне ТО
Рп– среднее число исполнителей одновременно работающих на посту.
tп – время установки иснятия автомобиля на пост.
Среднее числоисполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Рп = 2 исполнителя.
Время наустановку и перемещение авто по постам принимается tп = 2 мин.
Ритмпроизводства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:
R =/> (2.57)
где Тсм– продолжительность работы зоны ТО в смену, час;
Ссм– число смен работы зоны ТО в смену;
Niсм – сменная программа посоответствующему виду обслуживания.
Количествопостов в зоне ТО – 1 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой взоне ТО – 1.
τп1= /> + 2 = 53,8
R1 =/> = 302
Nто-1 = 53,8/302 = 0,18
Количествопостов в зоне ТО – 2 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой взоне ТО – 2.
τп2= /> + 2 = 201
R2 =/> = 960
Nто-2 = 201/960 = 0,21
Число постовподпора для зон техобслуживания принимаем[2]:
15% сменнойпрограммы ТО-1
40% сменнойпрограммы ТО-2.
Общее числопостов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постовподпора.
Nто-1 = 0,18+1,59×0,15 =0,42
Nто-2 = 0,21+0,5×0,4 =0,41
Целесообразнеевсего обслуживания и диагностики проводить на совмещенном посту для полнойзанятости рабочих. В имеющейся планировке лучше всего последовательнорасположить два поста: совмещенный пост ТО-1 и сопутствующей диагностики;совмещенный пост ТО-2 и сопутствующей диагностики. На этих постах будет занято2 человека, один из которых мастер – диагност, другой слесарь по техническомуобслуживанию.
2.3.9Расчет производственной площади совмещенного участка технического обслуживанияи диагностики
Предварительнаяплощадь производственных помещений зон ТО и постов диагностики рассчитываетсяпо площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:
F = Fa · N · Kп, (2.58)
где: F – расчетная площадь зоны(ТО и Д), м2.
Fa – площадь наибольшегоавто в плане.
N – количество постов взоне, принимаем 2.
Кп– коэффициент плотности расстановки постов.
Приодностороннем расположении постов [2] Кп = 6,5;
F = 7,9×2,5×2×6,5= 256,75
Окончательныеразмеры ширины и длины зоны уточняем по шагу колонн и пролетам помещения.Ширина помещения 9 м, необходимо определить длину участка.
L = F/B = 256,75 / 9 = 28,53
Принимаемширину участка кратную 6 в нашем случае 30 м, тогда окончательная площадьучастка равна
F = 9×30 = 270 (м2)
2.3.10Подбор технологического оборудования
В большинствеслучаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО идиагностики, подбирают по технологической необходимости, так как онииспользуются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.
При выбореоборудования руководствуемся следующими принципами:
– обеспечениевыполнения работ по диагностике и ТО в полном объеме;
– обеспечениевсех исполнителей рабочими местами и объемом работ.
Другимисловами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы поТО и диагностике для заданного парка подвижного состава и в тоже времяобеспечить всех исполнителей работой.
Число единиц,подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО идиагностики, а также предусмотренным в проекте уровнем механизациипроизводственных процессов.
Количествопроизводственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используетсяв течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболеезагруженной смене.
Напредприятии имеется мастерская с оборудованием, предлагаю дополнить ее по частиТО и диагностики.
3.Конструкторская разработка
3.1 Цельразработки
Техническаядиагностика – отрасль знаний, изучающая закономерности изменения техническогосостояния машин и разрабатывающая методы и средства его определения. Многообразиеусловий и режимов эксплуатации приводит к значительному рассеиванию ресурсасоставных частей. Поэтому важно иметь методы и средства для оценки ихтехнического состояния с целью контроля работоспособности для прогнозированияостаточного ресурса и с целью поиска дефектов и выявления причин отказа.
Техническоедиагностирование – это процесс определения технического состояния изделия сопределенной точностью. Результатом диагностирования является заключение отехническом состоянии изделия с указанием места, вида и причины дефекта.
Методы исредства диагностирования должны быть удобны для применения, должныобеспечивать контроль изделия без разборки или с минимальной разборкой и бытьэкономически целесообразными. Данная разработка предназначена для комплекснойоценки состояния топливной аппаратуры высокого давления без снятия агрегатов смашин.
3.2 Оценкасуществующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры
В настоящиймомент существует довольно много приборов и приспособлений, предназначенных длядиагностирования топливной аппаратуры высокого давления. Рассмотрим наиболееблизкие по концепции и конструкции приспособления с оценкой их отрицательныхсторон, часть из которых решена в данной разработке. Общий вид всех аналоговприведен в листе ЭМДП.01.009.000.Д4
ПриспособлениеКИ – 16301А
Состояниеплунжерных пар проверяют приспособлением КИ – 16301А, а нагнетательных клапанов– этим же приспособление и секундомером.
Приспособлениепредставляет собой насос высокого давления и состоит из манометра,подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары инагнетательного клапана, находящихся внутри корпуса рукоятки резервуара ипривода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирнозакреплен на корпусе, и толкатель.
Проверкувыполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления отпроверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление.Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальныхсекциях топливного насоса.
Проверяютизнос плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частотевращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручиваяколенчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра.При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее,повышают давление до 30 МПа, если давление окажется меньше, плунжерные парызаменяют.
Проверяютплотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Для этого прекращают прокручиватьколенчатый вал, выключают подачу топлива и, наблюдая за перемещением стрелкиманометра, измеряют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если время паденияменее 10 с, нагнетательный клапан заменяют.
Проверяютфорсунку, давление начала подъема иглы распылителя определяют по максимальномуотклонению стрелки манометра, делая 35 – 40 качков рычага в минуту. Придостижении максимального отклонения стрелки манометра проверяют герметичностьраспылителя по скорости падения давления после его снижения на 2 МПа отмаксимальной величины. Если за 20 с давление снизится более чем на 1,5 МПа,форсунки снимают, разбирают, очищают распылитель от нагара и проверяютработоспособность форсунки. При необходимости заменяют распылитель.
Недостатки:
– походу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у операторазаняты обе руки;
– материалоемкость;
– возможностьпопадания в нагнетательную полость воздуха из – за горизонтального расположениябачка с испытательной жидкостью;
– нежесткоесоединение устройства с входным элементом затрудняет обеспечение повторяемости.
Прибор КИ– 562 для испытания и регулировки форсунок.
Предназначендля измерения и регулировки давления впрыска и определения качествараспыливания топлива форсункой, снятой с двигателя.
Состоит из корпуса,внутри которого помещен насосный элемент, механизма привода насосного элементас рычагом ручной подкачки, присоединительного штуцера с маховичком,распределителя с запорным вентилем, манометра, топливного бачка с фланелевымфильтром и глушителя. Топливо в испытуемую форсунку и манометр нагнетаютрычагом ручной подкачки. Запорный вентиль служит для отключения полостиманометра при проверке качества распыливания топлива.
Недостатки:
– возможностьпроверки только форсунок;
– необходимостьснимать форсунки с двигателя.
УстройствоКИ – 4802 для проверки прецизионных пар топливных насосов.
Предназначенодля определения износа плунжерных пар и герметичности нагнетательных клапановтопливных насосов.
Состоит изтройника, корпуса, манометра, предохранительного клапана и топливопроводавысокого давления с накидными гайками.
Дляопределения технического состояния прецизионных пар устройство при помощитопливопровода и накидной гайки присоединяют к проверяемой секции топливногонасоса. Прокручивают коленчатый вал двигателя пусковым устройством и определяютвеличину давления, развиваемого плунжерной парой. По времени падения давления с15 до 10 МПа определяют состояние нагнетательного клапана.
Недостатки:
– нетвозможности проверки форсунок.
ПриспособлениеКИ – 9917 для проверки форсунок
Предназначенодля проверки давления и качества распыливания топлива форсункой без снятия ее сдвигателя. Приспособление можно использовать для проверки износа прецизионныхпар топливного насоса и развиваемого им давления при прокручивании коленчатоговала двигателя с помощью пускового устройства.
Приспособлениепредставляет собой ручной насос высокого давления, содержащий контрольныйманометр, корпус с плунжерной парой, рычаг – привод плунжерной пары и резервуардля топлива, расположенный в неподвижной ручке. Топливо в резервуаре находитсяпод давлением подпружиненного поршня.
Придиагностировании приспособление соединяют с испытуемой форсункой черезтопливопровод высокого давления, нагнетают топливо в форсунку и по манометруопределяют давление ее срабатывания. Качество распыливания топлива определяютпо характерному щелчку иглы распылителя в момент впрыска топлива: если щелчокчеткий и звонкий, то качество распыливания удовлетворительное.
Износноесостояние плунжерной пары определяют по величине создаваемого ею давления.Состояние нагнетательного клапана оценивают по продолжительности падениядавления.
Недостатки:
– походу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у операторазаняты обе руки;
– материалоемкость;
3.3 Описаниеи принцип действия разработки
Основнойзадачей настоящего изобретения является создание устройства для бесстендовогодиагностирования ТАВД, которое имело бы меньшую материалоемкость и обеспечилобы снижение трудоемкости диагностирования, а также приемлемую точность идостоверность результатов диагностики путем получения достаточной повторяемоститестового воздействия на диагностируемый орган.
Дополнительныезадачи настоящего изобретения заключаются в повышении безопасности работ припроверке плунжерных пар и расширении функциональных возможностей устройствапутем обеспечения, в частности, возможности экспресс – оценкипроизводительности плунжерной пары.
Заявленноеустройство содержит корпус 2 с резьбовым наконечником 6, в котором выполненканал высокого давления для подачи испытательной жидкости, в качестве которойиспользуют, как правило, дизельное топливо, к диагностируемому органу. Внутрикорпуса 1 расположен плунжерный насос с плунжером 8 для подачи топлива в канал наконечника6. Привод насоса 8 выполнен в виде рычага 3, который для обеспечениявозможности воздействия на плунжер шарнирно соединен с корпусом 2, для чего кпоследнему жестко прикреплен промежуточный кронштейн, с которым посредствомшарнирного соединения соединен рычаг 3. Воздействие рычага 3 на плунжер обеспеченочерез шарнирное соединение с толкателем 4 и воздействия на него. Толкатель 4установлен с возможностью осевого перемещения в корпусе 2 в контакте с хвостовикомплунжера, обратный ход которого обеспечен пружиной 11, воздействующей натарелку 14, которая контактирует с хвостовиком плунжера со стороны, противоположнойтолкателю 4.
Резервуар длятоплива установлен в рычаге 3 и имеет отвинчивающуюся крышку 7. Полостьрезервуара подключена к кольцевой полости питания насоса 8 посредством гибкоготрубопровода 15.
В корпусе 2между надплунжерным пространством и каналом высокого давления установлен такженагнетательный клапан 5 для создания высокого давления испытательной жидкости вканале. Манометр 19 установлен на корпусе 2 и подключен к каналу через полость,в которой расположена возвратная пружина 12 клапана 5.
В качествеплунжера в заявленном устройстве использован плунжер серийной конструкции,применяемой в существующих ТНВД. На цилиндрической поверхности плунжера такойконструкции имеется винтовая канавка, сообщенная с Г-образным каналом,выходящим на торец плунжера, где установлена заглушка.
В зонеполости питания в корпусе 2 выполнено сообщенное с этой полостью резьбовоеотверстие, в которое ввернута резьбовая пробка 10, выполненная с каналом, одинконец которого выходит на поверхность внутреннего торца пробки 10, а другой – наее резьбовую поверхность, на участке, смежном с головкой пробки.
Для фиксациирычага 3 с резервуаром относительно корпуса 2 в целях транспортировкипредусмотрен элемент крепления, выполненный, например, в виде шплинта 20,вставляемого в соответствующие отверстия кронштейна и рычага 3.
Устройствоработает следующим образом.
Вывернувкрышку 7, в резервуар заливают топливо. Крышку 7 вворачивают обратно неполностью. Для удаления воздуха из полости питания и гибкого трубопровода 15частично откручивают пробку 10 на некоторое время до истечения топлива безпузырьков. Заполняют полость питания топливом, произведя несколько перемещенийрычага 3 до наступления полнопоточного истечения топлива из наконечника 6 иштуцера. Полностью закручивают пробку 10 и рукояткой 13 закрывают вентильдросселя 1.
Для проверкифорсунки или плунжерной пары ТНВД двигателя устройство подключают к штуцеруфорсунки или ТНВД соответственно, для чего используют переходник 9,наворачиваемый одновременно (за счет противоположных направлений навивки еерезьбовых участков) на наконечник 6 и на штуцер диагностируемого органа. Приэтом конец наконечника 6 плотно сопрягается с отверстием штуцера. Если штуцердиагностируемого органа расположен в неудобном или труднодоступном месте,используют необходимые переходники и удлинители.
Диагностикупроводят, создавая в диагностируемом органе заданное давление топлива путемплавных качательных перемещений рычага 3, дросселируя при необходимостирукояткой 13 выход топлива. Создаваемое давление топлива контролируютманометром 19. При этом топливо самотеком поступает из резервуара потрубопроводу 15 в полость питания, откуда плунжер, преодолевая сопротивлениепружины 12 клапана 5, подает топливо в полость, сообщенную с каналом высокогодавления. Из этого канала топливо поступает в диагностируемый орган. Вытекающееиз дросселя 1 через штуцер топливо может быть аккуратно собрано в отдельнуюемкость.
3.4 Расчетконструкторской разработки
Рассчитываемна прочность наиболее нагруженные части и соединения, для определениянадежности и работоспособности конструкции в целом. Расчет производим примаксимальном давлении 40 МПа.
3.4.1Расчет объема бачка
Дляпроведения испытаний используется дизельное топливо, которое заливаем в бачок,объем которого находим по формуле:
V = πR2H (3.1)
где R – внутренний радиус, мм2;
Н – высотацилиндра которая заполняется испытательной жидкостью.
V = 3,14×152×196,5= 138827 (мм2) = 0,14 (л.)
Этого объемадостаточно для проведения испытаний.
3.4.2Расчет усилия на рукоятке
Рассчитываемусилие [15] необходимое для создания заявленного давления в рабочей полости, вразмере 40 МПа, которое действует на клапан диаметром 6 мм. Для этогорассмотрим рукоятку как нагруженный стержень.
/>
Рис. 3.1– Схема действия сил, эпюры моментов и усилий
Найдем усилиедействующее в точке А по формуле:
РА= /> (3.2)
где Р –давление, Па;
d – диаметр клапана, м.
РА= /> = 1130 (Н)
Длянахождении усилия руки РС составляем уравнение моментов относительноточки В.
Σ МВ= 0 (3.3)
РС(l1+l2) – PAl2 = 0 (3.4)
РС= РАl2/(l1+l2) (3.5)
где l1 – расстояние междуточками А и С, м;
l2 – расстояние междуточками А и В, м.
РС= 1130×0,032/0,244 = 148,2 (Н)
Порезультатам расчета видим, что усилие на рукоятке составляет приблизительно 15кг, это в пределах допустимой нормы от 15 до 20 кг.
3.4.3Расчет на прочность сварных швов
В первомслучае рассчитываем, сварной шов [15] между корпусом и кронштейном, ониспытывает растягивающее усилие и при этом работает на срез.
/>
Дляопределения прочности нам необходимо знать реакцию в точке В, которую мынаходим по выше приведенной схеме на рис. 3.1. Составим уравнение моментовотносительно точки А.
РСl1 – RBl2 = 0 (3.6)
RB = РСl1/l2 (3.7)
где RВ – реакция в точке В, Н.
RB = 148,2×0,212/0,032= 981,8 (Н)
Условиепрочности на срез имеет вид:
/> (3.8)
где Fшва – площадь шва, м;
τ –касательное напряжение, которое материал способен выдерживать длительное время,МПа.
Касательноенапряжение находим по формуле:
/> (3.9)
где σ –допустимое нормальное напряжение, МПа.
Находимдопустимое нормальное напряжение по формуле:
/> (3.10)
где σТ– предел текучести материала, МПа, для стали 45 σТ = 340 МПа;
n – коэффициент запаса,принимаем 2,125
σ=340/2,125 = 160 (МПа)
τ =160/2 = 80 (МПа)
Площадьсварного шва находим по следующей формуле:
Fшва = 2×a×β×hшва + 2×b×β×hшва (3.11)
где а –ширина провариваемого элемента, м;
b – длина провариваемогоэлемента, м;
β –коэффициент зависящий от способа сварки, для ручной однопроходной сварки β= 0,8;
hшва – высота катета угловогошва, м.
Fшва = 2×10-4×0,8×4×10-3+2×37×10-3×0,8×4×10-3 =300,8×10-6
Проводимпроверку на прочность
τср= 981,8/ 0,0003 = 3,27 ≤ 80 (МПа)
Условиепрочности выполняется, значит, данный шов выдержит нагрузки.
Расчет шватолкателя на разрыв производим, прибегнув к некоторым упрощения, будем считать,что толкатель жестко закреплен и на него действует сила РА.
/>
Используемформулы (3.8) и (3.11), но при этом вместо RB подставляем РА иполучаем:
Fшва = 2×11,5×10-3×0,8×4×10-3+2×10×10-3×0,8×4×10-3 =137,6×10-6
τср= 1130/ 0,0001378 = 8,21 ≤ 80 (МПа)
Условиепрочности выполняется.
Расчетсварных швов рычага выполняем по той же методике, но для этого необходимо найтиреакцию в точке сварки К.
/>
Находимзначение реакции по пропорции:
RK= RAl1/ l3 (3.12)
где l3 – расстояние от точки Вдо точки К, м.
RK= 1130×0,032/0,044= 822 (Н)
Fшва = 2×18×10-3×0,8×3×10-3+2×5×10-3×0,8×3×10-3 = 110,4×10-6
В условиепрочности подставляем удвоенную площадь шва, т. к. на рычаг приварены двепластины, нагрузка между которыми поделена поровну.
τср= 822/ 0,00022 = 3,7 ≤ 80 (МПа)
Условиепрочности выполняется с большим запасом, что гарантирует надежность иработоспособность разработки.
3.4.4Расчет оси шарнира на срез
Ось шарнира,крепящая рычаг к корпусу имеет две перерезывающие плоскости. Необходимо выполнениеусловия прочности на срез:
/> (3.13)
где F1 – площадь перерезывающейплоскости, м2.
Площадьнаходим по формуле:
/> (3.14)
где d – диаметр перерезывающейплоскости, м2.
F1 = 3,14×82×10-3/4= 10-4
Проверяем поусловию прочности (3.13):
/>
Условиепрочности выполняется.
3.4.5Расчет усилия затяжки
Наиболееответственные резьбовые соединения необходимо рассчитывать. Для нахождениямомента затяжки [27] необходимо найти силу затяжки.
Расчетмомента затяжки резьбового наконечника.
Усилиезатяжки находим по формуле:
Fзат = ν (1 – χ) Fвн (3.15)
где ν –коэффициент затяжки, для герметичных соединений с мягкими прокладками [27], принимаемν = 1,9;
χ –коэффициент внешней нагрузки [27], принимаем χ = 0,25;
Fвн – внешняя нагрузка, внашем случае таковой является давление жидкости.
Переводимдавление в силу:
F = /> (3.16)
где Р –давление, Па;
d – диаметр на которыйоказывается давление, м.
F = /> = 4522 (Н)
Находимусилие затяжки:
Fзат = 1,9×(1 – 0,25)×4522= 6014 (Н)
Длянахождения момента необходимо знать радиус затягиваемой детали и подставить вформулу:
Мзат= Fзат×R (3.17)
где R – радиус затягиваемойдетали, в нашем случае 0,018 м.
Мзат= 6014×0,018 = 108 (Нм)
Расчетмомента затяжки манометра производим по аналогичной технологии с применениемформул (3.15), (3.16), (3.17).
F = /> = 502,4 (Н)
Fзат = 1,9×(1 – 0,25)×502,4= 716 (Н)
Мзат= 716×0,007 = 5 (Нм)
3.5Технико-экономическая оценка конструкторской разработки
3.5.1 Расчет массы истоимости конструкции
Масса конструкции [8] определяется по формуле
G = (Gk + Gг)×К,(3.18)
где Gk – масса сконструированных деталей, кг;
Gг – масса готовых деталей, узлов иагрегатов, кг;
К – коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовлениемонтажных материалов, К = 1,1.
Массу сконструированных деталей определяем в форме таблицы 3.1.
Таблица 3.1 – Расчет массы сконструированных деталейНаименование детали
Объем
детали,
см3
Удельный вес,
кг/см3
Масса
детали,
кг
Кол-во
деталей,
шт.
Общая масса,
кг Дроссель 40 0,002 0,08 1 0,08 Корпус 150 0,002 0,3 1 0,3 Рычаг 175 0,002 0,35 1 0,35 Наконечник резьбовой 65 0,002 0,13 1 0,13 Крышка 30 0,002 0,06 1 0,06 Переходник 10 0,002 0,02 1 0,02 Пробка 5 0,002 0,01 1 0,01 Тарелка 7,5 0,002 0,015 1 0,015 Трубопровод 10,7 0,0014 0,015 1 0,015 Итого - - 0,98 9 0,98
Масса конструкции
G = (0,98 +0,55)×1,1 = 1,68 ≈ 1,7 (кг)
Стоимость разработки определим по формуле:
СБ1 = СБ0 × G1 ×Jц × R/G0,(3.19)
где СБ0 – балансовая стоимость базовой конструкции, руб.;
G1 и G0–масса новой и базовой конструкции, кг;
Jц – коэффициент, учитывающий изменение ценв изучаемом периоде;
R –коэффициент, учитывающий удорожание или удешевление новой конструкции в зависимостиот сложности изготовления (R = 1,05).
СБ1 = 1300 × 1,7 × 1,08 × 1,05/2,3 =1090 (руб.) 3.5.2 Расчет технико-экономических показателей
Для дальнейшего расчета составим табл. 3.2. В качестве базовоймодели для сравнения бралось приспособление для проверки форсунок ипрецизионных пар топливного насоса КИ – 16301А.
Таблица 3.2 –Исходные данные для расчета технико-экономических показателей
Наименование Вариант Базовый Проектируемый 1. Масса конструкции, кг. 2,3 1,7 2. Балансовая стоимость, руб. 1300 1090 3. Потребляемая мощность, кВт. – – 4. Количество обслуживающего персонала, чел. 1 1 5. Разряд работы 3 3 6. Тарифная ставка, руб./чел.-ч. 36 36 7. Норма амортизации, %. 14,2 14,2 8. Норма затрат на ремонт и обслуживание, %. 7,1 7,1 9. Годовая загрузка конструкции, ч. 23 38
Расчет ведемдля проектируемого приспособления. Часовая производительность определяется:
/> (3.20)
где t – коэффициент использования рабочеговремени смены (0,6…0,9)
ТЦ – время одного рабочего цикла, мин.
/>(шт./ч)
Металлоемкость процесса:
/> (3.21)
где Gi – масса машины, кг;
Тгод – годовая загрузка машины, ч;
Тсл – срок службы машины, лет.
Ме = 1,7 / (2,5×38×5) = 0,004 кг/шт.
Фондоемкость процесса:
/> (3.22)
где Сб – балансовая стоимость приспособления,руб.
FЕ = 1090 / (2,5×38) = 11,47 руб./шт.
Трудоемкость процесса:
/> (3.23)
Nобсл – количество обслуживающего персонала,чел.
ТЕ = 1 / 2,5 = 0,4 чел.-ч/шт.
Себестоимость работы, выполняемой с помощью спроектированной конструкции,находят из выражения:
Sэксп = Сзп+ Сэ + Сро + А + Пр, (3.24)
где Сзп – затраты на оплату труда с единым соц. налогом, руб./шт.;
Здесь:
Сзп = Z × Те × Ксоц, (3.25)
где Z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./шт.;
Ксоц – коэффициент учитывающий единый социальный налог, 1,26.
Сзп = 36×0,4×1,26 = 18,14 руб./шт.
Сэ – затраты на электроэнергию, руб./шт. (отсутствуют);
Сро – затраты на ремонт и обслуживание, руб./шт.;
Здесь:
Сро = (Сб×Нрто) / (100×Wч×Тгод), (3.26)
где Нро – норма затрат на ремонт и обслуживание, %.
Сро = (1090×7,1) / (100×2,5×38) = 0,81 руб./шт.
А – затраты на амортизационные отчисления, руб./шт.;
Здесь:
А = (Сб×На) / (100×Wч×Тгод), (3.27)
где На – норма затрат на амортизационные отчисления, %.
А = (1090×14,2) / (100×2,5×38) = 1,62 руб./шт.
Пр – прочие затраты, (5–10% от суммы предыдущих элементов).
Здесь:
Пр = (А + Сро)×0,1, (3.28)
Пр = (1,62 + 0,81)×0,1 = 0,24 руб./шт.
Sэксп =18,14 + 0,81 + 1,62 + 0,24 = 23,68 руб./шт.
Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется поформуле:
Спр = Sэксп + Ен×Куд, (3.29)
где Куд – удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса,руб./шт.;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений,Ен = 0,25
Спр = 20,81 + 0,25×11,47 = 23,68 руб.
Годовая экономия составляет:
Эгод= (S0 – S1) × Wч × Тгод, (3.30)
где Тгод – годовая загрузка машины, ч.
Эгод = (32,11 – 23,68) × 2,5 × 38 = 800,85 руб.
Годовой экономический эффект:
Егод = Эгод – Ен × Кдоп, (3.31)
где Кдоп – капитальные дополнительные вложения равные балансовойстоимости конструкции, руб.
Егод = 800,85 – 0,25 × 1090 = 528,35 руб.
Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений:
Ток = Сб / Эгод, (3.32)
Сб – балансовая стоимость подъемника, руб.
Ток = 1090 / 800,85 = 1,4 ≈ 1,5 года.
По результатам расчетов заполним табл. 3.3.
Таблица 3.3 – Технико-экономические показателиНаименование Базовый Проектируемый Проектируемый к базовому в% 1. Часовая производительность машины, ед/ч. 2,25 2,5 111 2. Металлоемкость процесса, кг/шт. 0,009 0,004 44 3. Фондоемкость, руб./шт. 25,12 11,47 46 4. Трудоемкость, чел.-ч/шт. 0,44 0,4 91 5. Себестоимость работы, руб./шт. 25,83 20,81 81 6. Уровень приведенных затрат, руб./шт. 32,11 23,68 74 7. Годовая экономия, руб. 800,85 8. Годовой экономический эффект, руб. 528,35 9. Срок окупаемости, лет. 1,5 10. Коэффициент эффективности. 0,67
Фактический коэффициент эффективности капитальных вложений.
Еэф = 1 / Ток, (3.33)
Еэф = 1 / 1,5 = 0,67
Приспособлениедля диагностирования дизельной топливной аппаратуры высокого давленияэкономически и технологически эффективнее, т. к. срок окупаемости 1,5 годаи фактический коэффициент эффективности капитальных вложений более 0,25. Даннаяразработка подходит для внедрения в производство.
4.Безопасность жизнедеятельности на производстве
4.1Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда
Общееруководство и ответственность за организацию и проведение работ по охране трудаи пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целяхорганизации технического контроля и безопасной эксплуатации машин итехнологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издаетсяприказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении,на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемкетехнических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильностьоформления нормативных документов.
Хорошо организованапропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указаниемправильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по безопасностидорожного движения отсутствует, но инженер по охране труда периодическипроводит занятия и рассказывает о нововведениях и дополнениях, у него в наличииесть необходимая литература. При несчастном случае на производстве производитсярасследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляетсяотчетность по форме 7-Т.
Составляется соглашениепо охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодносоставляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведенииитогов работы коллектива.
Женщины и молодежьработают в соответствии с требованиями трудового законодательства.
Всеработающие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами,за это ответственный директор по общим вопросам. При поступлении на работу проводятсяобязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинскиеосмотры.
Организацию пожарнойбезопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственныеруководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещенияполностью обеспечены средствами пожаротушения.
Ответственностьи своевременность проведения освидетельствования и испытания грузоподъемных устройствзакреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствованиеи испытание грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.
Санитарно-бытовыепомещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники,туалеты.
4.2 Анализусловий труда и производственного травматизма
Дляпредотвращения травматизма и заболевания в производственных предприятияхнеобходимы разносторонние знания по охране труда, умение выявлять и устранятьпотенциальные опасности и вредности, учитывая влияние меняющихся внешнихусловий на безопасность труда. Огромное значение в эффективности мероприятий попредупреждению травматизма играет анализ условий труда и производственноготравматизма. Рассматривая же условия труда в ПК СФ «Агровод» можно отметить,что они на большинстве рабочих мест не соответствует санитарным требованиям.
Подавляющеебольшинство рабочих мест не оборудованы шумоизолирующими и виброгасящимиустройствами. Запыленность и загазованность превышает установленные нормы.Вентиляционные системы в производственных помещениях давно не чистились, а вбытовых помещениях их и вовсе нет, поэтому эффективность их работы несоответствует требованиям.
На многихопасных объектах и зонах отсутствуют или находятся в не пригодном дляиспользования состоянии предупреждающие и сигнальные устройства.Санитарно-бытовые помещения в большинстве своем находятся в неудовлетворительномсостоянии. Душевых нет вместо них умывальники с теплой водой.
Обобщение ивыводы о состоянии травматизма в хозяйстве можно сделать на основании годовыхотчетов и актов, которые дают возможность получить показатели, характеризующиеуровень травматизма.
Динамикапроизводственного травматизма приведена в таблице 4.1.
Таблица 4.1 –Динамика производственного травматизмаНаименование показателей Год 2004 г. 2005 г. 2006 г. 1 Среднесписочная численность работников, чел 148 149 153 2 Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более 1 5 2 3 Число чел.-дней нетрудоспособности у пострадавших 11 110 16
4 Коэффициент частоты, Кч 6,8 33,5 13,1
5 Коэффициент тяжести, Кт 11 22 8
6 Коэффициент потерь, Кп 74,3 738,3 104,6 7 Израсходовано средств, тыс. руб. 175,8 265,3 652,5 8 Израсходовано средств на одного работающего, руб./чел. 1187,8 1780,5 4264,7
Производственныйтравматизм – сложное явление современной жизни. Причины его чрезвычайномногообразны, а точная оценка затруднена. Существует несколько показателей,характеризующих состояние травматизма на производстве. Определим эти показатели[22] и сведем в таблицу 4.1.
Анализируятабличные данные можно сделать вывод, что в ПК СФ «Агровод» довольно невысокиепоказатели травматизма, кроме 2005 г. где травматизм самый высокий заанализируемый период.
В 2006 г.по отношению к 2005 г. произошли существенные изменения в планебезопасности труда. Коэффициент частоты уменьшился в 2,5 раза, но это говоритлишь о том, что 2005 г. был очень травмоносным, необходимо стремитсяуменьшить показатель до значения 2004 г., а в лучшем случае свести к нулевомузначению. Рассматривая коэффициент тяжести, видим, что в 2006 г. было дваслучая, но по тяжести они легче, чем единичный случай в 2004 г. и имеетнаименьшее значение за анализируемый период. Потеря рабочего времени в 2006 г.лишь на немного больше базового 2004 г. и связано это с более легкимтравматизмом. Средств на мероприятия по охране труда выделяется достаточно. В2006 г. на обеспечение рабочих спецодеждой было потрачено на 25% больше,чем запланировано. В целом по предприятию наметилась благоприятная тенденция наснижение травматизма.
Для болеетщательного анализа производственного травматизма в хозяйстве необходимо рассмотретьраспределение несчастных случаев по отраслям производства (таблица 4.2), ипричины несчастных случаев (таблица 4.3).
Таблица 4.2 –Распределение несчастных случаев по отраслям производстваПроизводства 2004 г. 2005 г. 2006 г. Кол-во работающих Кол-во пострадавших
Кч Кол-во работающих Кол-во пострадавших
Кч Кол-во работающих Кол-во пострадавших
Кч Ремонтная мастерская 64 1 15,6 65 4 61,5 65 1 15,4 Строительная площадка 49 - - 49 1 20,4 53 1 18,9
Большинствонесчастных случаев в хозяйстве в рассматриваемые три года приходятся наремонтные работы в механических мастерских. Ниже в таблице 4.3 приведеныпричины произошедших несчастных случаев.
Таблица 4.3 –Причины несчастных случаевПричины 2004 г. 2005 г. 2006 г. 1 Неудовлетворительное содержание территории и рабочих мест - 1 1 2 Нарушение правил техники безопасности 1 4 1
Анализ причинтравматизма показывает, что большая часть несчастных случаев связано снесоблюдением элементарных правил техники безопасности трудовой дисциплины, вчастности не серьезное отношение и невнимательность к соблюдению инструкций.
Для сниженияи предупреждения травматизма в хозяйстве необходимо предусмотреть следующиеорганизационно-технические мероприятия:
– повыситьтребования к проверке уровня знаний правил и инструкций по охране труда;
– усилитьнадзор со стороны руководителей работ за их проведением в течение рабочего дня,не допускать к работе лиц в состоянии алкогольного опьянения и отстранять такихлиц от работы в течение рабочего дня с применением мер дисциплинарного иадминистративного наказания;
– улучшитьконтроль за техническим состоянием инструмента, машин и оборудования, надежностисредств индивидуальной защиты;
– привестив порядок в соответствии с санитарными требованиями, содержание территорий ирабочих мест;
– поощрятьдисциплинированных рабочих материально;
– улучшитьпо возможности параметры микроклимата, освещенности, зашумленности,загазованности рабочих зон в соответствии с нормами производственной санитарии;
– привлекатьк дисциплинарной ответственности лиц, нарушающих технику безопасности.
Этимероприятия необходимо включить в план мероприятий по улучшению охраны труда похозяйству, прилагаемого к коллективному договору.
4.3Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту и диагностике топливнойаппаратуры
4.3.1Общие требования охраны труда
1.1 К работедопускаются лица, не моложе 16 лет прошедший вводный инструктаж, первичныйинструктаж на рабочем месте, а также овладевшие практическими навыкамибезопасного выполнения работ, прошедшее проверку полученных знаний и навыков срегистрацией в журнале и медицинский осмотр;
1.2 Рабочийобязан соблюдать правила внутреннего распорядка, режимы труда и отдыха, правилТ.Б. и пожарной безопасности, исключать опоздания на рабочее место в началесмены и после отдыха; запрещается уходить с рабочего места в рабочее время понеуважительной причине;
1.3 Привыполнении работ на рабочего могут оказать влияние и вредные производственныефакторы: воздействие пыли, пары ТСМ, оказывающие влияние на органы дыхания,пищеварения и зрения, и наличие масла, при попадании которого на кожу илислизистые может произойти раздражение или аллергия, а также опасныепроизводственные факторы: открытые вращающиеся и движущиеся части машин,скользкие поверхности, захламленность рабочего места, использование инструментане по назначению или в неисправном состоянии, что может привести к частичнойили полной утрате работоспособности;
1.4 Грузы,массой более 20 кг разрешается поднимать только подъемными механизмами сприменением специальных захватов, подъем грузов должен производиться тольковертикально;
1.5 Рабочийобязан получить спецодежду, спецобувь и, при необходимости, защитныеприспособления и рукавицы;
1.6 Рабочийдолжен соблюдать все требования по обеспечению пожаробезопасности и взрывобезопасности:курить разрешается только в специально отведенных местах, запрещается разводитьочаги открытого пламени. Он должен уметь пользоваться первичными средствамипожаротушения;
1.7 В случаяхтравмирования рабочего и в случаях неисправности оборудования и приспособлениирабочий обязан немедленно сообщить мастеру;
1.8 В случаяхтравмирования работника рабочий обязан знать приемы до врачебной помощи, доприбытия врачей должен оказать, первую медицинскую помощь и сообщить мастеру;
1.9 Рабочийобязан содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать переходы ипроезды, при выполнении работ использовать по прямому назначению средстваиндивидуальной защиты, рабочая одежда и спецодежда должны храниться отдельно отличной одежды, запрещается выносить спецодежду за пределы территориипредприятия;
1.10 Участокдолжен быть оснащен противопожарным оборудованием и инвентарем согласнопожарной безопасности; лица, работающие на этом участке, должны знать этооборудование и умело пользоваться им в случаях необходимости. К тому же крометехнологических карт, на стенах должны быть вывешены красочные плакаты поправилам охраны труда, противопожарной безопасности и безопасным приемам труда;
1.11 Здесь женеобходимо предусмотреть место для медицинской аптечки, укомплектованноймедикаментами для оказания первой помощи;
1.12 Принарушении требовании инструкции рабочий привлекается к дисциплинарнойответственности.
4.3.2Требования охраны труда перед началом работы
2.1 Убедитьсяв исправности и надеть специальную одежду, застегнуть ее на все пуговицы, волосыубрать под головной убор.
2.2 Проверитьне загромождены ли проходы и рабочее место посторонними предметами. Убедиться втом, что рабочее место достаточно освещено и свет не будет слепить глаза. Напряжениеместного освещения не должно превышать 42В, а переносных электроламп 12В.
2.3Поверхность верстака должна быть гладкой, обитой листовой сталью. На верстакедолжны быть установлены предохранительные сетки или щиты высотой не менее 1метра.
2.4 Проверитьнеобходимый для работы инструмент и приспособления и убедиться в ихисправности. Неисправный инструмент и приспособления с рабочего места убрать. Переноситьрабочий инструмент следует в специальной сумке или ящике.
2.5 Проверитьналичие противопожарного инвентаря в цехе.
2.6Приступить к ремонту топливной аппаратуры только после освобождения бензобакови бензопроводов от остатков бензина.
2.7Ознакомиться с предстоящей работой, продумать порядок ее выполнения.
4.3.3Требования охраны труда во время работы
3.1 Принятьмеры, исключающие проливание топлива из топливного бака, топливопроводов иприборов системы питания.
3.2 Приремонте топливной аппаратуры на автомобиле снять клеммы с аккумулятора илиотключить его выключателем массы.
3.3 Надежнозакрепить топливные насосы и узлы при разборке, сборке в кондукторах или наспециальных стендах.
3.4 Применятьдля выпрессовки отдельных деталей съемники или прессы, при их отсутствиипользуйтесь выколотками с медными наконечниками и молотками с медными бойками
3.5 Разборкуи проверку карбюраторов, бензонасосов производить в местах с механическойвытяжкой.
3.6 Следитеза показаниями установленных на стендах приборов.
3.7 Недопускается разлив масла и топлива на пол
3.8Грузозахватные приспособления применять только по назначению.
3.9Регулировку приборов системы питания двигателя производить при выключенномзажигании.
3.10 Следитьза исправностью шлангов на стендах, имеющих гидравлические и пневматическиеустройства.
3.11 Ненаходитесь в плоскости вращения вентилятора при работающем двигателе.
3.12 Непроизводите регулировку движущихся и вращающихся механизмов двигателя.
3.13 Некладите детали системы питания на верстаки для разборки и сборки с оставшимся вних топливом.
3.14 Неприменять проволоку для крепления шлангов на штуцерах.
3.15 Некасайтесь руками вращающихся частей стендов, не тормозите их, не прикасайтесь кэлементам электрооборудования.
3.16Направлять струю воздуха при продувке деталей в сторону от стоящих людей.
3.17 Неподставлять руки к распылителю при проверке работы форсунок и топливных насосоввысокого давления.
3.18Применять устройства, обеспечивающие невозможность внезапного действия пружинпри сборке механизмов и узлов топливной аппаратуры.
3.19 Прочнозакрепляйте на испытательных стендах топливные насосы, форсунки и другиеэлементы системы питания.
3.20Регулировать величину подачи топлива отдельными секциями насоса при отключенномстенде.
3.21 Неоставляйте работающий стенд без присмотра.
3.22 Удаляйтеиз магистралей топливо перед снятием топливной аппаратуры с испытательногостенда.
3.23 Неудаляйте топливо с испытуемой аппаратуры на стенде сжатым воздухом.
3.24 Неиспользуйте спецодежду, пропитанную нефтепродуктами.
3.25 Не мойтедетали в этилированном бензине.
3.26 Дляпредотвращения возникновения пожара в помещении не пользуйтесь открытым огнем.
3.27 Припроведении работ применяйте инструмент, изготовленный из материала, не дающегоискрообразования (медь, латунь)
3.28 Приремонте или техническом обслуживании автомобиля вывесить на рулевое колесотабличку: «Двигатель не пускать! Работают люди!»
3.29 Приремонте поставить автомобиль на козелки и убедиться, что они надежно установлены.При работе под автомобилем вне осмотровой канавы, эстакады или подъемникаиспользовать лежаки.
3.30 Сливатьмасло и воду из агрегатов автомобиля можно только в специальную тару
4.3.4Требования охраны труда в аварийных ситуациях
4.1 Припотере устойчивости узлов и агрегатов автотранспорта во время ремонтных работих следует прекратить и сообщить о случившемся бригадиру или руководителюработ. После этого слесари должны принять участие в предотвращениипроизвольного перемещения частей машин.
4.2 В случаевозникновения загорания необходимо работу прекратить, принять участие в тушениипожара (огнетушителями, асбестовыми покрывалами, песком или сильной струейводы), а при невозможности ликвидации загорания следует вызвать пожарную охранупо телефону 01 и поставить в известность руководство.
4.3 В случаеповышения содержания вредных паров нефтепродуктов выше предельно допустимыхнорм или обнаружения взрывоопасных концентраций работу немедленно прекратить иудалиться из помещения.
4.4 Принесчастных случаях с людьми окажите доврачебную медицинскую помощь, поставьте визвестность руководителя, при необходимости вызвать скорую мед. помощь.
4.5 Припоражении электрическим током как можно быстрее освободить пострадавшего отдействия электрического тока, для этого отключить рубильник, или освободитьпользуясь сухой веревкой, доской, любым другим сухим предметом, при этомжелательно пользоваться одной рукой.
4.6 Припопадании на кожу дизельного топлива необходимо промыть пораженное местогорячей водой с мылом.
4.3.5 Требованияохраны труда по окончании работы
5.1 Привестив порядок рабочее место. Инструмент и приспособления протереть и сложить вотведенное для них место.
5.2 Сложить вспециально отведенном помещении ремонтный фонд топливной аппаратуры.
5.3Использованные обтирочные материалы убрать в металлические ящики с крышками илив безопасное в пожарном отношении место.
5.4 Сообщитьбригадиру или мастеру о выполненной работе, замеченных недостатках, которыебыли выявлены в процессе работы.
5.5 Снять иубрать специальную одежду в шкаф, вымыть руки и лицо с мылом, принять душ.Применять для мытья химические вещества запрещается.
4.4Пожарная безопасность
Эффективноетушение и своевременное предупреждение пожаров достигается в результатевыполнения всех требований пожарной безопасности.
На предприятиипожарной безопасности уделяется достаточное внимание. Весьинженерно-технический персонал ежегодно обучается по программепожарно-технического минимума. С рабочими предприятия ежеквартально проводитсяинструктаж о мерах пожарной безопасности, в которых отражены все вопросыдействующих правил пожарной безопасности.
Всепомещения, участки оборудованы первичными средствами пожаротушения, установленыоборудованные пожарные щиты. Разработан и утвержден всеми инстанциями план эвакуациив случае аварии и пожара. На путях эвакуации установлены информационные знаки.
Допускаетсяиспользовать только исправное оборудование, не допускается подтекание масла игорючих жидкостей. По окончании работы тщательно убирать рабочие места, промасленнуюветошь убирать только в специальные металлические ящики.
Всеэлектрические приборы использовать только согласно ПУЭ, не допускать перегрузокэлектрических сетей. Не использовать самодельные электронагревательные приборы.Проводить своевременную ревизию всего электрооборудования.
Допускается хранитьмашины на открытых площадках небольшими группами. Расставляют машины так, чтобыбыла возможность эвакуировать их в случае пожара. Площадки для открытого хранениятехники располагают на расстоянии 15…20 м от зданий в зависимости от степениих огнестойкости.
Средства пожаротушенияразмещают в доступных местах.
Потребноечисло огнетушителей для производственных помещений определим из соотношения: 1огнетушитель на 100 м2 площади.
Потребноечисло огнетушителей для участка определим по формуле:
/> (4.1)
где m0– нормированное число огнетушителей на 1 м2, (m0=0,01);
S – площадьучастка ТО и диагностики, м2.
/>
Принимаем 3огнетушителя марки ОХП-10.
Участок ТО идиагностики относят к категории В и 1 классу по степени пожаро- ивзрывоопасности.
Расчетныйрасход воды на наружное пожаротушение здания принимаем 10 л/с.
Расход воды(м /ч) на наружное и внутреннее пожаротушение рассчитаем по формуле:
/> (4.2)
где Д –удельный расход воды на внутренне и наружное пожаротушение, л/с;
ТП– время пожара, (ТП = 3 ч);
ПП– число одновременных пожаров, (ПП = 1… 3).
/>
Участок техническогообслуживания и диагностики площадью 270 м2 имеет пожарный щит стремя огнетушителями и ящик с песком.
Приказом попредприятию назначаются ответственные за пожарную безопасность.
5. Охранаокружающей среды
В последнее время в России стало уделяться больше вниманияокружающей среде. Это связано с последствиями халатного отношения к природе. Врайонах с большой концентрацией предприятий наблюдается повышенная токсичностьвоздуха, уровень радиации превышает допустимые концентрации. В связи с этимувеличился рост заболеваемости, в том числе онкологических. Очень сильнобеспокоит людей утилизация и хранение отходов производства и жизнедеятельности.
В ПК СФ «Агровод» ответственный за охрану окружающей средызаместитель директора по общим вопросам. В его обязанности входит осуществлениепериодического контроля, совместно с СЭС берутся пробы воздуха, воды, почвы.Вредные участки на предприятии (сварочный участок, кузница) снабжены вентиляциейс фильтрами, отработанные материалы утилизируют. Отработанные масла и прочиетехнические жидкости отправляют на утилизацию в специализированное предприятие.
На предприятии большой проблемой в плане экологии являетсямойка, от которой не организован сток грязной воды в отстойники, наиболееэффективным решением данной проблемы была бы организация рециркуляционной системыводоснабжения.
Территория за пределами предприятия достаточно озеленена, насамом предприятии Ко=0,01, на территории не предусмотрено достаточно места дляозеленения.
Водонапорные башни ограждены.
В целом можно сделать вывод, что руководство стараетсязаботится об охране природы, при наличии свободных денежных средств неотказывает в их использовании на охрану природы.
6. Технико-экономические показатели от внедренияпроекта6.1 Расчет стоимости основныхпроизводственных фондов и капитальных дополнительных вложений
Стоимостькапитальных дополнительных вложений находится из выражения [8]:
/> (6.1)
где С1ОПФ– стоимость имеющихся производственных фондов на предприятии, тыс. руб.;
КДОП– капитальные дополнительные вложения, тыс. руб.
Капитальныедополнительные вложения определяются по формуле [8]:
/> (6.2)
где СРЕК.ЗД. — затраты на реконструкцию здания, тыс. руб.;
СОБ.ПИ. — стоимость дополнительного оборудования, приспособлений,
инструмента,тыс. руб.;
Стоимостьновых помещений и пристройки здания равна нулю т. к. внедряется лишь новоеоборудование без модернизации сооружения.
Стоимостьдополнительного оборудования, приспособлений, инструмента [8]:
/> (6.3)
где Ц – оптоваяцена оборудования, приспособлений, инструмента, тыс. руб.;
КНЦ — коэффициент дополнительных затрат включающий торговую наценку, установку иобкатку оборудования, принимаем 1,32.
/>
/>
/>6.2 Калькуляция себестоимостиремонтно-технических работ
Расчетсебестоимости ремонтно-технических работ, тыс. руб.:
/> (6.4)
где СЗП– затраты на оплату труда производственных рабочих, тыс. руб.;
СЗЧ– затраты на запасные части, тыс. руб.;
СРМ– затраты на ремонтные материалы, тыс. руб.;
СОП– затраты на общепроизводственные расходы, тыс. руб.;
NРТО – количествообслуживаний в условном исчислении, усл. обсл.
Затраты наоплату труда [8]:
/> (6.5)
где СПР — тарифный фонд оплаты труда, руб.;
СДОП-дополнительная оплата труда, руб.;
КСОЦ-коэффициент, учитывающий единый социальный налог.
Тарифный фондоплаты труда [8]:
/> (6.6)
где ZЧ– часовая тарифнаяставка по среднему разряду, руб./ чел.-ч.;
Т – общаятрудоемкость работ по ТО и Д, чел. – ч.;
КТ –коэффициент, учитывающий доплату к основной зарплате за
сверхурочные идругие работы, равный 1,05…1,1.
/>
Часоваятарифная ставка по среднему разряду, руб./чел.-ч.
/> (6.7)
где ZЧ i – часоваятарифная ставка по 3 разряду, руб.;
NPi – количестворабочих определенного разряда, чел.;
NP – общаячисленность рабочих, чел.
/>
Дополнительнаяоплата труда [8]:
/> (6.8)
где УДОП — дополнительная оплата в процентах к тарифному годовому фонду, составляющая 55…80%.
/>
/>
Затраты назапасные части определяются по формуле [8]:
/> (6.9)
где УЗЧО,УЗПО – фактические затраты на запасные части и оплату труда в общейсумме их в техническом производстве хозяйства в среднем за 2…3 года.
/>
Затраты наремонтные материалы, руб.;
/>, (6.10)
где УРМ– затраты на ремонтные материалы в% к затратам на запасные части, равной 5…6%.
/>
/>6.3 Показатели экономической эффективности
Фондоемкость [8]:
/> (6.11)
где СОПФ– балансовая стоимость основных производственных фондов, руб.
/>
/>
Производительностьтруда [8]:
/>, (6.12)
где NР – кол – во работников ремонтно-технического производства,чел.
/>
/>
Уровеньприведенных затрат, руб./ед:
/> (6.13)
гдеЕН– нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,25;
КУД– капитальные удельные вложения или фондоемкость, руб./ед. рто.
/>
/>
Годоваяэкономия, руб.:
/> (6.14)
где S0, S1 – себестоимостиРТО, сложившаяся в хозяйстве за 2…3 года и по проекту, руб./ед. рто.;
NРТО — программа РТО,ед.
/>
Годовойэкономический эффект [8]:
/> (6.15)
где КДОП– сумма капитальных дополнительных вложений по дипломному проекту, руб.
/>
Срококупаемости капитальных дополнительных вложений [8]:
/> (6.16)
/>
Коэффициентэффективности капитальных дополнительных вложений[8]:
/> (6.17)
/>
В нашем случаевеличина ЕЭФ больше установленного норматива ЕН,который равен 0,25, значит рассматриваемый вариант капитальных вложений эффективен.Срок окупаемости составляет 2,1 года, при затратах 115 тыс. руб. Результатырасчетов заносим в таблицу 6.1, (лист ЭМДП.01.009.000Д5).
Таблица 6.1. Сравнительныепоказатели экономической эффективности проекта
/>/>Наименование показателя В среднем за 2004–2006 г. Проект
Проект
к базовому, %.
1. Фондоемкость, руб./РТО
2. Производительность труда, ед./чел.
3. Себестоимость, руб./РТО
4. Приведенные затраты, руб./РТО
1509,2
278
641,6
1018,9
1628,2
293
550
957,1
107,8
105,4
85,7
94
5. Годовая экономия, тыс. руб.
6. Годовой экономический эффект, тыс. руб.
7. Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений, лет.
8. Коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений.
53,8
24,9
2,1
0,48
Заключение
1. Проведен краткий анализ: производственной деятельностиПК СФ «Агровод» г. Ижевска; метода организации работ по поддержанию машинв работоспособном состоянии; работы нефтехозяйства.
2. Рассчитана годовая программа технических обслуживаний идиагностики, а также текущего ремонта. Подобрано технологическое оборудование,количество рабочих, приведена схема мастерской.
3. Вконструкторской разработке рассчитано приспособление для диагностированиятопливной аппаратуры высокого давления на дизельных двигателях. Данноеприспособление значительно уменьшает трудоёмкость работ, повышает качество иудобство проведения диагностирования, дает возможность регулировки во времяпроведения диагностирования, снижает металлоемкость процесса, отвечаетсовременным требованиям к переносному оборудованию.
4. Рассмотренвопрос состояния охраны труда на производстве. Проанализирован уровень ипричины травматизма, предложены организационно – технологические мероприятия,направленные на снижение и предотвращение несчастных случаев. Разработанаинструкция по охране труда для слесаря по ремонту и диагностике топливнойаппаратуры.
5. Проанализировано состояние охраны окружающей среды.
6. Рассчитан годовой экономический эффект от внедрениясовмещенного поста технического обслуживания и диагностирования, такжерассчитаны экономические показатели от использования приспособления длядиагностики.
Списокиспользованной литературы
1. С.М. Бабусенко.Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. – М.: Агропромиздат, 1990.
2. Ю.Г. Корепанов. Техническаяэксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве. Учебно –методическое пособие – Ижевск: ФГОУ ВПО ИжГСХА, 2005.
3. И.С. Серый. Взаимозаменяемость, стандартизация и техническиеизмерения – 2-ое изд., перераб. – М.: Агропромиздат, 1987.
4. В.И. Черноиванов,В.В. Бледных, А.Э. Северный. Техническое обслуживание и ремонт машинв сельском хозяйстве – М.: ГОСНИТИ, 2003.
5. С.А. Иофинов,Г.П. Лышко. Эксплуатация машинно-тракторного парка –2-ое изд., перераб. идоп. – М.: Колос, 1984.
6. Дипломноепроектирование: уч. – метод./сост. В.Ф. Первушин и др., ФГОУ ВПО ИжевскаяГСХА – Ижевск: ИжГСХА, 2006.
7. М.И. Юдин, Н.И. Стукопин,О.Г. Ширай. Организация ремонтно-обслуживающего производства в сельскомхозяйстве. – Краснодар, 2002.
8. И.Л. Иванов, В.Л. Редников.Методические указания по экономическому обоснованию дипломных проектов –Ижевск: ИжГСХА, 2002.
9. В.М. Грибков, П.А. Карпекин.Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонтаавтомобилей. – М.: Россельхозиздат, 1984.
10. А.А. Зангиев, Г.П. Лышко,А.Н. Скороходов. Производственная эксплуатация машинно-тракторного парка –М.: Колос, 1996.
11. В.И. Анурьев.Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х томах – М.: Машиностроение,1978.
12. Г.Ф. Фастовцев.Автотехобслуживание. – М.: Машиностроение, 1985.
13. Б.Н. Суханов. Техническое обслуживание и ремонтавтомобилей. Пособие по дипломному проектированию. – М.: Транспорт, 1991.
14. Г.Н. Попова. Справочник по машиностроительному черчению –Л.: Машиностроение, 1986.
15. А.В. Александров. Сопротивление материалов – М.:Высш.шк., 2004.
16. Программа ЭВМ«Компас-График – 5.1» – С.-П.: Аскон, 2001.
17. Годовые отчёты ПК СФ«Агровод» – Ижевск, 2004–2006 г.
18. Д.Ф. Гуревич, А.А. Цырин.Ремонтные мастерские совхозов и колхозов – М.: Агропромиздат, 1988.
19. А.И. Олянич, А.И. Пантюхин,А.В. Пыталев, А.В. Колгин, Л.А. Буренко. Сборник типовыхотраслевых инструкций по охране труда при ремонте и техническом обслуживаниимашин и оборудования в хоз-ве – ВНИИОТ, 1988.
20. Е.С. Кузнецова.Техническая эксплуатация автомобилей – М.: Транспорт, 1991.
21. Технологическоеоборудование, оснастка, приборы, инструмент для ремонта машин и оборудования.Каталог – М.: АгроНИИТЭИИТО, 1990.
22. С.М. Чурин.Безопасность жизнедеятельности на производстве: Метод. указания – Ижевск:ИжГСХА, 2004.
23. Б.П. Кашуба.Каталог деталей и сборочных единиц трактора Т-74 – Харьков: 1978.
24. Б.А. Улитовский.Диагностирование с/х техники – М.: Агропромиздат, 1985.
25. В.И. Бельских.Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракторов – М.:Россельхозиздат, 1986.
26. Положение отехническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта– М.: Транспорт, 1986.
27. В.Н. Кудрявцев.Детали машин – Л. Машиностроение, 1980.
28. И.Л. Иванов.Анализ хозяйственной деятельности и использования МТП в сельскохозяйственныхпредприятиях. Методические указания по выполнению курсовой работы для студентовпо специальности 311300 – Механизация сельского хозяйства – 2-е изд., доп. –Ижевск: ИжГСХА, 2003.