Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное Государственное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Биробиджанскийпромышленно-гуманитарный колледж»
ОРГАНИЗАЦИЯ АГРЕГАТНОГОУЧАСТКА НА СТО НА 91 АВТОМОБИЛЬ КамАЗ-5510 С ЧИСЛОМ ЖИТЕЛЕЙ В ГОРОДЕ 90 ТЫС.ЧЕЛОВЕК И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА НА 1000 КМПРОБЕГАКУРСОВАЯ РАБОТАпо специальности 190631«Техническое обслуживание и ремонт автомобильноготранспорта»
Пояснительнаязаписка
по дисциплине
«Экономикаотрасли»
КР.190631.АТ-701.29.11.00.00.ПЗ
Разработчик
С. А. Чирков
Руководитель
Л. В. Чичикина
Нормоконтролёр
Е.А. Бирюкова
Биробиджан 2011
Введение
Автомобильный транспорт является важнейшей отраслью народного хозяйства нашейстраны. Главной его задачей является полное, своевременное и качественноеудовлетворение потребностей народного хозяйства в перевозках грузов ипассажиров.
Рыночные реформы заставляют коренным образом пересматриватьпредставления об основах организации деятельности предприятий любого профиля.На предприятиях автомобильного транспорта необходимо учитывать их специфическуюроль как связующих звеньев между сферами производства и потребления.
Под исправностью подвижного состава понимается такое его техническоесостояние, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-техническойдокументации.
Под работоспособностью подвижного состава понимается такое его состояние,при котором он может выполнять транспортную работу с показателямиэксплуатационных свойств, соответствующим техническим требованиям: надежности,топливной экономичности, динамичности и безопасности движения.
В результате эксплуатации эти показатели снижаются, из-за изнашиваниядеталей, что приводит к ухудшению его технического состояния, появляются отказыи неисправности, то есть снижается готовность автомобиля выполнять транспортнуюработу (использовать его по назначению).
Для поддержания технического состояния автомобиля на должном уровненеобходимо своевременно производить работы по обнаружению и устранениюнеисправностей.
В нашей стране принята планово-предупредительная система техническогообслуживания и ремонта автомобильного транспорта направленная на поддержание ивосстановления на требуемом уровне технического состояния подвижного состава.
Системой предусматривается проведение технических обслуживании и ремонтовподвижного состава автомобильного транспорта.
Техническое обслуживание предназначено поддерживать подвижной состав висправном и работоспособном состоянии: обеспечить надежность, экономичность,безопасность движения, защиту окружающей среды, уменьшить интенсивностьизнашивания деталей, предупреждать отказы и неисправности, а также выявлять ихдля своевременного устранения.
Техническое обслуживание имеет профилактический характер, оно выполняетсяпринудительно в плановом порядке через заранее установленные пробег или времяработы подвижного состава.
Ремонт предназначен для восстановления исправного технического состояния,ресурса и безотказности работы подвижного состава и его составных частей(автомобилей, агрегатов, узлов).
Высокий уровень конструктивных итехнических решений обеспечил создание современного высокоэффективного,экономичного семейства автомобилей, открывших новую страницу в историиотечественного автомобилестроения. Объектом исследования в курсовойработе является агрегатный участок на станции технического обслуживания собслуживанием 91 автомобиля КамАЗ — 5510.
Предмет исследования — совокупность теоретических и практических проблем ворганизации агрегатного участка на станции технического обслуживания иопределения плановой калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 кмпробега.
Целью данной курсовой работы является организация агрегатно городского участка,где решаются следующие основные задачи:
— определение объема работ и численности исполнителей;
— разработка вопросов организации и технологии работ;
— выбор метода организации производства технического обслуживания иремонта;
- схема технологического процесса на объектепроектирования;
- выбор режима работы участка;
- выбор технологического оборудования;
- расчет производственной площади участка;
- обоснование выбора формы оплаты труда;
- расчет сметы затрат и расчет цеховых расходов
1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТО И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ
1.1 Тип предприятия по производственному назначению
Исходя из задания на проектирование, СТО предназначено для выполненияремонта автомобильного транспорта. На предприятии выполняются работы потехническому обслуживанию, текущему ремонту, капитальному ремонту подвижногосостава.
В состав предприятия входит ряд цехов, обеспечивающих все вышеуказанныевиды обслуживания, в том числе участок по ремонту силовых агрегатов.
1.2 Тип и модели подвижного состава, их краткая характеристика
Грузовик-самосвал КамАЗ-5510 предназначен для перевозки грузов поавтомобильным дорогам с твёрдым покрытием
Краткая техническая характеристика автомобиля приведена в таблице 1.1
Таблица 1.1Показатели КамАЗ -5510 Тип транспортного средства грузовой Грузоподъемность, кг 4500 Длина 6560 Ширина 2500 Высота 2680 Колесная формула 2x4 Двигатель ЯМЗ-7401, дизельный, V-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный
1.3 Природно-климатическая зона
Природно-климатическая зона холодная
1.4 Количественный и качественный состав автомобилей, их среднесуточныйпробег
Количественный, среднесуточный пробег категория условий эксплуатацииприводится в таблице 1.2
Таблица 1.2Показатели Марка автомобиля КамАЗ-5510 Списочное количество, шт.
Аи 91 Категория условий II Режим работы подвижного состава, дней
Dpr 305/12
Режим работ подвижного состава:
— грузовые автоперевозки — 305 дней в году.
Время в наряде 12 часов.
2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯЧАСТЬ
2.1 Исходные данныеремонта
Исходные нормативыпредставляем в виде таблицы 2.1.Таблица2.1Исходные нормативы режима ТР КамАЗ-5510
lсс, км среднесуточный пробег автомобиля 288
tнтр, чел-час/1000км исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта 9,5
K1 коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации. 1,2
K2 коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава. 1,1
К3 коэффициент корректирования учитывающий природно — климатические условия. 1,2
К4 коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации. 1,0
К5 коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава 1,15
Кu коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей 0,95 aт коэффициент технической готовности автомобилей 0,89
Распределениетрудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 впроцентном отношении, приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Виды работ Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили Вне дорожные автомобили Прицепы и полуприцепы
Ежедневное обслуживание
Уборочные 80—90 80—90 70—90 70—80 60—75
Моечные 10—20 10—20 10—30 20—30 25—40
ИТОГО 100 100 100 100 100
Первое техническое обслуживание
Диагностические 12—16 5—9 8—10 5—9 3,5—4,5
Крепежные 40—48 44—52 32—38 33—39 35—45
Регулировочные 9—11 8—10 10—12 8—10 8,5—10,5
Смазочные, заправочно-очистительные 17—21 19—21 16—26 20—26 20—26
Электротехнические 4—6 4—6 10—13 8—10 7—8
По системе питания 2,5—3,5 2,5—3,5 3—6 6—8 —
Шинные 4—6 3,5—4,5 7—9 8—10 15—17
ИТОГО 100 100 100 100 100
Второе техническое обслуживание
Диагностические 10—12 5—7 6—10 3—5 0,5—1
Крепежные 36—40 46—52 33—37 38—42 60—66
Регулировочные 9—11 7—9 17—19 15—17 18—24
Смазочные, заправочно-очистительные 9—11 9— 11 14—18 14—16 10—12
Электротехнические 6—8 6—8 8—12 6—8 1—1,5
По системе питания 2—3 2—3 7—14 14—17 —
Шинные 1—2 1—2 2—3 2—3 2,5—3,5
Кузовные 18—22 15—17 — — —
ИТОГО 100 100 100 100 100
Текущий ремонт Работы, выполняемые на постах зоны ремонта
Диагностические 1—2,5 1,5—2,0 1,5—2,0 1,5—2,0 1,5—2,0
Регулировочные 3,5—4,5 1,5—2,0 1,0—1,5 2,5—3,5 0,6—1,5
Разборочно-сборочные 28—32 24—28 32—37 29—32 28—31
Сварочно-жестяницкие 6—8 6—7 1—2 3,5—4,0 9—10
Работы, выполняемые в цехах (и частично на постах)
Агрегатные 13—15 16—18 18—20 17—19 —
в том числе:
по ремонту двигателя 5—6 6,5—7 7—8 7—8 —
по ремонту сцепления, карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора, подъемного механизма 3,5—4,0 4—5 5,0—5,5 4,5—5,0 —
по ремонту рулевого управления, переднего и заднего мостов, тормозных систем 4,5—5,0 5,5—6,0 6,0—6,5 5,5—6,0 —
Слесарно-механические 8—10 7—9 11—13 7—9 12—14
Электротехнические 4,0—4,5 8—9 4,5—7,0 5—7 1,5—2,5
Аккумуляторные 1,0—1,5 0,5—1 ,5 0,5—1,5 0,5—1 ,5 —
Ремонт приборов системы питания 2,0—2,5 2,5—3,5 3,0—4,5 3,0—4,5 —
Шиномонтажные 2,0—2,5 2,5—3,5 0,5—1,5 9—11 1,5—2,5
Вулканизационные 1,0—1,5 0,5—1,5 0,5—1,5 1 ,5—2,5 1,5—2,5
Кузнечно-рессорные 1,5—2,5 2,5—3,5 2,5—3,5 2,5—3,5 8—10
Медницкие 1,5—2,5 1,5—2,5 1,5—2,5 1,5—2,5 0,5—1,5
Сварочные 1,0—1,5 1,0—1,5 0,5—1,0 1,0—1,5 3—4
Жестяницкие 1,0—1,5 1,0—1,5 0,5—1,0 0,5—1 ,0 0,5—1,5
Арматурные 3,5—4,5 4—5 0,5—1,5 0,5—1,5 0,5-1,5
Деревообрабатывающие — — 2,5—3,5 — 16—18
Обойные 3—5 2—3 1—2 0,5—1,5 —
Малярные 6—10 7—9 4—6 2,5—3,5 5—7
ИТОГО 100 100 100 100 100
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
2.2 Определение годовогообъёма работ по объекту проектирования.
Годовой объём работ пообъекту проектирования определяется в последовательности расчёта показателей.
2.2.1 Коэффициент использованияавтомобилей аu определяется по формуле
аu = Dp.r / 365 ×ат ×Кu
аu = 305 / 365 × 0,89 × 0,95
аu = 305 /308,60
аu = 0,98 шт.
где: Dp.r – количество рабочих дней в году;
Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работыавтомобилей.
2.2.2 Годовой пробегавтомобилей (Lr, км) определяется по формуле:
Lr = 365 × Аu × Lcc × аu
Lr = 365 × 91 ×288 ×0,98
Lr = 9374601,6 км.
где /> – списочное количествоавтомобилей, шт;
/> – коэффициент, использованияавтомобилей.
2.2.3 Расчетную удельнуютрудоемкость текущего ремонта
(/>, чел – час/1000км) определяем поформуле
/> = /> × К1×К2 × К3 × К4 × К5
/> = 9,5 × 1,2 × 1,1 ×1,2 ×1,0 × 1,15
/> = 17,31 чел – час.
где /> – расчетная удельнаятрудоемкость текущего ремонта чел – час/1000км;
/> – исходный норматив удельнойтрудоемкости текущего ремонта, чел – час/1000 км;
К1 – коэффициент корректирования,учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2 – коэффициенткорректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 – коэффициент корректирования,учитывающий природно-климатические условия;
К4 – коэффициенткорректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации;
К5 – коэффициенткорректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенныхгрупп подвижного состава;
Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работыавтомобилей.
2.2.4 Годоваятрудоемкость текущего ремонта (Ттр, чел – час ) определяется поформуле
Ттр = /> × Lr 1000
Ттр = 17,31 × 9374601,6 / 1000
Ттр = 162274,35 чел – час.
где /> - расчётная удельнаятрудоемкость текущего ремонта,
чел – час/1000 км;
Lr – годовой пробег автомобилей, км.
2.2.5 Годовуютрудоемкость текущего ремонта агрегатного участка (Т цех, чел – час )определяем по формуле.
Тцех = Ттр × Сцех / 100
Тцех = 162274,35 × 5 /100
Тцех = 8113,71 чел – час.
где Ттр — годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей, чел – час.;
Сцех – размер доли трудоёмкости текущего ремонта, приходящийсяна работы по ремонту заднего моста, %
Данные для расчётапоказателя берутся из индивидуального задания.
Распределениетрудоёмкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 впроцентном соотношении ( Спост )производится по таблице 2.2
2.3 Определениеколичества исполнителей на объекте проектирования
Количество технологическинеобходимых исполнителей выполняющих работы на агрегатном участке ( Pт, чел ) определяется по формуле
Pт = Тцех/ Фм, (2.6)
Pт = 8113,71/ 1840
Pт = 4 чел.
где Фм –годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, час.
Годовой фонд временитехнологически необходимого рабочего составляет 1840 час.
Фм = 1840 час.
3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1 Выбор методаорганизации производства технического обслуживания и ремонта на агрегатномучастке
Одним из методоворганизации производства технического обслуживания и ремонта в настоящее времянаиболее прогрессивным, для малых предприятий, является агрегатно-участковыйметод.
Сущность агрегатно-участковогометода организации производства состоит в том, что все работы по техническомуобслуживанию подвижного состава агрегатного участка распределяются междупроизводственными участками, полностью ответственными за качество и результатысвоей работы.
Основные организационныепринципы этого метода:
— каждый изпроизводственных участков выполняет все работы по техническому обслуживаниюодного или нескольких агрегатов по всем автомобилям агрегатного участка;
— работы, закреплённые заосновными производственными участками, выполняются на постах техническогообслуживания;
— обмен информации междуотделом управления и бригадами технического обслуживания номер один и номер дваи участком по ремонту заднего моста осуществляется посредством двустороннейдиспетчерской связи, средствами автоматики и телемеханики.
Агрегатно-участковыйметод организации производства технического обслуживания предусматриваеттщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расходазапасных частей и материалов.
Выбор метода организации технологическогопроцесса на агрегатном участке.
Схема технологическогопроцесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющиетехническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимыхспециальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическаяоднородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей,инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненныхтех или иных видов работ.
Схема технологическогопроцесса на агрегатного участка представлена на рисунке 1.Мойка Приём выдача Зона ожидание Диагностика Зона ТО Зона ТР Зона ожидания
Рисунок 1. Схематехнологического процесса на агрегатном участке
Агрегаты и узлыпоступающие из зоны технического ремонта на агрегатный участок.
Агрегатный участок имеетсвоим назначением восстановление работоспособности заднего моста, а именно:
— дефекация элементовзаднего моста;
— монтаж – демонтаж;
— восстановлениевыявление дефектов;
— сборка.
3.2 Выбор режимаработы на участке проектирования
Выбор режима работы агрегатногоучастка зависит от режима работы подвижного состава на линии. Режим работы представленна совмещённом графике работы автомобилей на линии и агрегатном участке ремонтапредставлен на рисунке 2.
I смена II смена III смена Промежуточный склад Агрегатный участок Автомобиль на линии /> /> /> /> />
Рисунок 2. График работы агрегатного участка
Режим работы агрегатногоучастка по ремонту сцепления двухсменны,
8 часовой рабочий день.
Режим работы:
1 смена – с 8.00 до 17.00час.
2 смена – с 17.00 до 1час.
3.3 Выбортехнологического оборудования
Выбор технологическогооборудования производится в зависимости от вида выполняемых работ на конкретномучастке, и рекомендуемое оборудование по агрегатному участку, представлено вприложении 1.
В таблице 3.1 представленперечень технологического оборудования для агрегатного участка.Таблица3.1п/п Наименование Тип или модель Кол, Шт. Размеры в плане, мм × мм
Общая площадь, м2 1 Верстак слесарный ОРГ-1468-06А 3 1400×800 3,36 2 Слесарные тиски П-140 2 330×1800 0,26 3 Секционный стеллаж 10.128.98 2 450×1700 6,88 4 Стол для контроля и сортировки деталей 2178-95 1 800×200 1,6 5 Кран балка подвесная Q = 2тс ГОСТ 7890-73 1 - - 6 Ларь для обтирочных материалов 110.45.98 1 100×500 0,5 7 Стенд для разборки сборки редукторов, задних мостов автомобиля Р-640 1 700×830 0,58 8 Стенд для разборки сборки передних и задних мостов ОПР-989 1 1095×700 0,83 9 Ванна для мойки мелких деталей ОМ-947H 1 2100×1800 3,78 10 Установка для механизированной мойки деталей Мод.196М 1 1000×1500 1,5 Итого 19,29 /> /> /> /> /> /> />
3.4 Расчётпроизводственной площади объекта проектирования.
Производственная площадь агрегатногоучастка определяется по формуле
F = Kn× fоб
F = 4,5×19,29
F = 86,8
где Кn – коэффициент плотности расстановкиоборудования;
fоб – площадь горизонтальной проекциитехнологического оборудования, м2.
Принимаем коэффициентплотности расстановки оборудования равным
Кn= 4,5
Площадь горизонтальнойпроекции технологического оборудования агрегатного участка принимаем:
fоб= 19,29 м2.
Принимаем площадь агрегатногоучастка с учетом сетки колонн ( 12 × 9 ) равной:
F = 108 м2.
3.5 Распределениеисполнителей по специальностям и квалификации
Потребное числопроизводственных рабочих на агрегатном участке определяем по количествуоборудования и составу рабочей бригады.
Тарификационные разрядыопределяются согласно ЕТКС
Перечень производственныхрабочих на агрегатном участке приведен в таблице 3.2.
Таблица 3.2Профессия Кол, чел. Разряд Слесарь по ремонту агрегатов 1 5 Слесарь по ремонту агрегатов 1 4 Слесарь по ремонту агрегатов 1 3 Слесарь по ремонту агрегатов 1 2 Итого 4
4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
В экономическом разделепроизводится:
— обоснования выбораформы оплаты труда и условий премирования;
— смена затрат икалькуляция себестоимости;
— расчёт цеховыхрасходов.
4.1 Обоснование выбораформы оплаты труда и условий премирования.
Дляоплаты труда рабочих агрегатного участка городской станции техническогообслуживания выбирается повременно – премиальная система оплаты труда.
Повременно– премиальная система оплаты труда является разновидностью повременной оплатытруда.
Применяетсяповременная оплата труда прежде всего там, где:
— затраты на определение планового и учет произведенного количества продукциивысоки;
— количественный результат труда уже определен ходом рабочего процесса;
— количественныйрезультат труда определён ходом рабочего процесса;
— качество труда важнее его количества;
— работаявляется опасной;
— работанеоднородна по своему характеру и нерегулярна по нагрузке;
— увеличение выпуска продукции может привести к браку или снижению качества.
Спозиции работника преимущество данной формы оплаты труда заключается вгарантированном доходе, не зависящем от возможного снижения объема выпускапродукции на предприятии, а недостаток — в том, что не представляется реальнойвозможности в повышении индивидуального заработка.
В целяхповышения стимулирующего значения оплаты труда простая повременная система чащеприменяется в сочетании с премированием работников за улучшение показателей ихработы — за выполнение нормированных заданий, высокое качество продукции,экономию материальных ресурсов и т. п.
При этой системезаработная плата рабочего зависит от часовой тарифной ставки рабочего данногоразряда, фактически отработанного им времени и премии.
Премированиепроизводиться за:
— стабильное качествоработы до 15%;
— снижение затрат наремонт до 10%;
— выполнение задания покоэффициенту выпуска автомобиля на линию до 15%.
4.2 Смета затрат икалькуляция себестоимости
Величина по временногофонда заработной платы ( ФЗПпов, руб ) определяется по формуле
ФЗПпов = Ссч× Фр × N0,
где Ссч –средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб./час;
Фр – годовойфонд рабочего времени, час;
N0– численность рабочих, чел.
Часовые тарифные ставкирабочих представлены в таблице 4.1.
автотранспортныйучасток ремонт себестоимость
Таблица 4.1Профессия Кол, Чел Разряд Тарифные ставки, руб/час. Средняя тарифная ставка, руб/час. Слесарь по ремонту агрегатов 1 5 43,61 Слесарь по ремонту агрегатов 1 4 37,94 Слесарь по ремонту агрегатов 1 3 33,75 Слесарь по ремонту агрегатов 1 2 30,78 Итого 4 36, 52
Принимаем
Ссч = 36,52 руб./час
Фр = 1987 час.
N0= 4 чел.
ФЗПпов = 36,52× 1987 × 4
ФЗПпов =230260,96 руб.
Доплата бригадиру ( Дбр, руб. ) определяется по формуле
Дбр = Пбр × Счб ×Фр × Nбр /100
где Пбр – размер доплаты бригадиру, %;
Счб –часовая тарифная ставка бригадира, руб.;
Nбр – число бригадиров, чел.
Размер доплаты бригадирусогласно Положения по оплате труда составляет 10%.
Пбр = 10%.
Дбр = 10 ×43,61 × 1987 × 1 / 100,
Дбр = 8665,31 руб.
Премиальный фонд длярабочих агрегатного участка ( Пр фзп, руб ) определяется по формуле
Пр фзп =П× ФЗПпов / 100
где П – размер доплатыбригадиру, %
Принимаем процент премий равным
П = 40%.
Пр фзп =40 × 230260,96 / 100
Пр фзп = 92104,40руб.
Доплата за работу вночное время (Дноч, руб.) определяется по формуле
Дноч = Пноч × Ссч × Фноч × Nноч / 100
где Пноч — доплата за работу в ночное время, %
Ссч — среднечасовая тарифная ставка, руб.;
Nноч — число работников, работающих во вторую смену. чел.;
Фноч- годовой фонд рабочего времени в ночное время, длявторой смены. час.;
Принимаем
Пноч =40%
Дноч = 40 × 36,52 × 2 × 248 / 100
Дноч =7245,57 руб.
Общий фонд заработнойплаты (ФЗПосн, руб.) определяется по формуле
ФЗПосн = ФЗПпов+ Пр фзп. + Дбр+ Дноч (4.3)
ФЗПосн = 230260,96 + 92104,4+ 8665,31 + 7245,57
ФЗПосн =338276,24руб.
Фонд заработной платы сучетом надбавок (ФЗПнад, руб.) определяем по формуле
ФЗПнад = ФЗПосн× Пнад / 100
где Пнад –надбавки, учитывающие районный и дальневосточный коэффициенты, %.
Принимаем размернадбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты равными:
Пнад = 60%.
ФЗПнад = 338276,24 × 60 / 100
ФЗПнад = 202965,74руб.
Общий фонд заработнойплаты (ФЗПобщ, руб) определяем по формуле
ФЗПобщ = ФЗПосн+ ФЗПнад
ФЗПобщ = 338276,24 + 202965,74
ФЗПобщ = 541241,98руб.
Фонд заработной платы сначислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды(ФЗПсс, руб.) составляет 26% или принимается коэффициент 1.26 иопределяем по формуле
ФЗПсс = ФЗПобщ× 1,26
ФЗПсс = 541241,98× 1,26
ФЗПсс = 681964,89руб.
Среднемесячная заработнаяплата ЗПср, руб. определяется по формуле
ЗПср = ФЗПсс/ (12 × N0)
где 12 – количествомесяцев в году;
N0 – численность бригады, чел.
ЗПср = 681964,89/ (12 × 4)
ЗПср =14207,60 руб.
4.3 Расчёт цеховыхрасходов
Цеховые расходы определяютсяпо каждой статье отдельно. В цеховые расходы включаются:
— оплата заэлектроэнергию;
— оплата за отопление;
— отчисления на ремонтоборудования;
— охрану труда и навосстановление инвентаря, приспособлений, инструментов.
4.3.1 Затраты на запасныечасти (Сзч, руб.) определяем по формуле
Сзч = Нзч× Lr × Ст × Кэзч × К1 × К2 × К3 /1000 / 100, (4.8)
где Нзч –норма затрат на запасные части на 1000 км пробега, руб;
Lr – пробег автомобиля за год, км;
Ст – трудоемкостьработ подразделения, %;
Кэ зч –коэффициент, учитывающий экономию запасных частей;
К1 –коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;
К2 –коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 –коэффициент, учитывающий климатические условия.
Принимаем
Нзч = 844,60 руб.
Lr = 9374601,6
Ст = 5%
Кэ зч = 0,97
К1= 1,2
К2= 1,1
К3= 1,2
Сзч = 844,60× 9374601,6 × 5 × 0,97 × 1,2× 1,1 × 1,2 / 1000 / 100
Сзч = 608276,18руб.
4.3.2 Затраты наремонтные материалы (Срм, руб.) определяем по формуле
Срм = Нрм×Lr× Ст × Кэрм × К1 × К2 × К3 /1000 / 100 (4.9)
где Нрм –норма затрат на ремонтные материалы на 1000 км пробега, руб.;
Кэ рм –коэффициент, учитывающий экономию расходных материалов.
Принимаем:
Нрм = 373,70 руб.
Кэ рм = 0,97
Срм =373,70 ×9374601,6 × 5 × 0,97 × 1,2× 1,1 × 1,2 / 1000 / 100
Срм = 269136,64руб.
4.3.3 Определениевеличины амортизации по объекту проектирования
Величина амортизации на агрегатномучастке (Аз, руб.) определяем по формуле
Аз = Сз ×Нам / 100
где Сз –стоимость здания, руб.;
Нам – нормаамортизации, %.
Принимаем нормуамортизации равной:
Нам = 3,3 %.
Стоимость зданияопределяем по формуле:
Сз = F × h × (Цз + Цпп)
где F – площадь проектируемого объекта, м2;
h –высота проектируемого объекта, м;
Цз, Цпп– цена 1м2 здания и 1м. проводки соответственно, руб.
Принимаем
Стоимость 1м2здания и 1м проводки равна
Цз + Цпп= 3775,00 + 393,25 руб.
Цз + Цпп= 4168,25 руб.
F = 108 м2
h = 6 м
Сз = 108× 6 × (3775,00 + 393,25)
Сз = 2701026,00руб.
Аз = 2701026,00× 3,3 / 100
Аз = 89133,86 руб.
4.3.4 Затраты на текущийремонт агрегатного участка (Зтр, руб.) определяем по формуле
Зтр = Сз×Нтр / 100
где Нтр –норма на текущий ремонт проектируемого объекта, %.
Принимаем
Норму на текущий ремонт проектируемогообъекта равной:
Нтр = 3 %
Зтр = 2701026,00× 3 / 100
Зтр = 81030,78руб.
4.3.5 Определениевеличины амортизации оборудования
Исходные данные ирезультаты расчетов представляем в виде таблицы 4.2.
Таблица 4.2п/п Наименование Кол, шт. Стоимость единицы оборудования, руб. Общая стоимость оборудования руб. Норма амортизации, % Сумма амортизации, руб. 1 Верстак слесарный 3 1920,00 5760,00 20 1152,00 2 Слесарные тиски 2 4920,00 9840,00 10 984,00 3 Секционный стеллаж 2 10400,00 20800,00 10 2080,00 4 Стол для контроля и сортировки деталей 1 6360,00 6360,00 10 636,00 5 Кран балка подвесная Q = 2тс 1 132000,00 132000,00 20 26400,00 6 Ларь для обтирочных материалов 1 1800,00 1800,00 10 180,00 7 Стенд для разборки сборки сцепления автомобиля 1 11640,00 11640,00 20 2328,00 8 Ванна для мойки мелких деталей 1 3600,00 3600,00 12 432,00 9 Установка для механизированной мойки деталей 1 32400,00 32400,00 20 6480,00 Итого 224200,00 40672,00
4.3.6 Затраты наэлектроэнергию
Годовой расходэлектроэнергии на освещение (Qос, кВт. – час.) определяем по формуле
Qос = 25 × F× Тосв / 1000
где 25 – расходосветительной электроэнергии на 1 м2, Вт.;
F – площадь проектируемого объекта, м2;
Тосв – числочасов искусственного освещения при двухсменном режиме работы, час.
Тосв = 1020
Принимаем число часовискусственного освещения при двухсменном режиме работы равно:
Qос = 25 × 108 × 1020 / 1000
Qос = 2754 кВт. ч.
Годовой расход силовой электроэнергии(Qсэ, кВт. ч.) определяем по формуле
Qсэ = Руст.× Фоб ×Кз × Кс / Кп × Кпд
где Руст –суммарная установленная мощность электроприемников, кВт.;
Фоб – годовойфонд времени работы оборудования, час.;
Кз –коэффициент загрузки оборудования;
Кс –коэффициент спроса;
Кп –коэффициент, учитывающий потери в сети;
Кпд –коэффициент, учитывающий потери в двигателе.
Общая установленнаямощность равна сумме всех электроприемников установленных на электротехническомучастке, и представлена в таблице 4.3.
Таблица 4.3Наименование оборудования Количество, шт Мощность установленных электроприемников, кВт Общая мощность установленных электроприем-ников, кВт Кран балка подвесная Q = 2тс 1 13.0 13.0 Установка для механизированной мойки деталей 1 5.8 5.8 Итого 2 18.8
Принимаем
Руст. = 18,8кВт.
Фоб = 4020 час.
Кз = 0,85
Кс = 0,90
Кп = 0,95
Кпд = 0,98
Qсэ= 18,8× 4020× 0,85 × 0,90 / (0,95 × 0,98)
Qсэ= 57815,64 / 0,931
Qсэ = 62100,58 кВт.ч.
Общие затраты наэлектроэнергию (Сэ, руб.) определяем по формуле
Сэ =ЦкВт.ч.×Qос + ЦкВт.ч. × Qcэ
где: ЦкВт.ч. –цена 1 кВт.час. освещения и силовой электроэнергии, руб.
Принимаем
ЦкВт.ч = 3,73руб.
Сэ = 3,73× 2754 + 3,73 × 62100,58
Сэ = 241907,58руб.
4.3.7 Затраты наотопление (Сот, руб.) определяем по формуле
Сот = F × С1м
где С1м –стоимость отопления 1 м2, руб./ м2
Принимаем стоимостьотопления 1 м2 равной:
С1м = 1231.52руб.
Сот = 108× 1231,52
Сот = 133004,16руб
4.3.8 Затраты на техникубезопасности и охрану труда (Сохр, руб.) определяем по формуле
Сохр = ФЗПсс×3тб / 100
где ФЗПсс — фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный идругие социальные фонды, руб.;
3тб – отчисления на технику безопасности и охрану труда, 3%
Сохр = 681964,89× 3 / 100
Сохр = 20458,95руб
4.3.9 Расходы навозмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов определяем поформуле
Смбп = Соб× Пизн / 100
где Соб –стоимость оборудования, руб; ( таблица 4.2 );
Пизн – размервозмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, %.
Принимаем процентвозмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов равным
Пизн = 10 %.
Смбп = 224200,00× 10 / 100
Смбп = 22420,00руб
Все данные расчетов поопределению суммы цеховых расходов сводим в таблицу 4.4.
Таблица 4.4Статьи расходов Условные обозначения Сумма, руб Амортизация на проектируемый объект
Аз 89133,86 Амортизация оборудования
Аоб 40672,00 Текущий ремонт здания
Зтр 81030,78 Затраты на электроэнергию
Сэ 241907,58 Затраты на отопление
Со 133004,16 Затраты на технику безопасности и охрану труда
Сохр 20458,95 Затраты на возмещение износа МБП
Смбп 22420,00 Всего:
Зобщ 628627,33
4.4 Смета затрат икалькуляция себестоимости
Смета затрат икалькуляция себестоимости на агрегатном участке, из расчета на 91 автомобильКамАЗ-5510 на 1000 км пробега представляем в таблице 4.5.
Таблица 4.5Затраты на ремонтные материалы автомобиля КамАЗ-5510 269136,64 28,71 12,30 Цеховые расходы 628627,33 67,06 28,73 Итого: 2188005,04 233,41 100
Затраты на 1000 км пробега агрегатного участка определяется по формуле
С1000 км пр = Собщ / Lr × 1000
где: Lr – годовой пробег всех машин, км.;
Собщ – затраты общие, руб.
Удельный вес по статьямзатрат определяется
Зу.в = Зстатьи / Собщ × 100, %
где: Зстатьи –статьи затрат: фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды,затраты на запасные части, затраты на запасные материалы, цеховые расходы.
Себестоимость на агрегатном участке по ремонтусцепления, из расчёта на91 автомобиль КамАЗ-5510 на 1000 км пробега составляет – 233,41 рублей.
Заключение
Работоспособностьавтомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств — динамичностью,устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью –которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями.
В курсовой работеприменили полученные теоретические знания по специальным дисциплинам дляраскрытия темы “Организация агрегатного участка на городской станции техническогообслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определили калькуляцию себестоимоститекущего ремонта на 1000 км пробега”.
При выборе методаорганизации производства технического обслуживания и ремонта на СТО предпочтениесделали агрегатно-участковому методу организации производства, когда все работыпо техническому обслуживанию подвижного состава городского СТО распределяютсямежду производственными участками, полностью ответственными за качество ирезультатами своей работы.
Выбор режима работы агрегатногоучастка сделали зависимым от режима работы подвижного состава на линии.
При разработке планировкиагрегатного участка оборудование разместили по группам. Стоимостьтехнологического оборудования составила 224200,00 рублей.
Площадь агрегатного участкас учетом сетки колонн составила 108 м,2 стоимостью 2701026,00рублей.
Количество исполнителейна агрегатном участке составило 4 человека.
Среднемесячная заработнаяплата рабочего составила 14207,60руб.
В структуре затрат и калькуляциисебестоимости на агрегатном участке из расчета на 1000 км пробега автомобилей КамАЗ-5510 наибольший удельный вес составляет фонд заработной платы общийс начислениями на социальные нужды — 31,17 % и цеховые расходы — 28,73 %
Себестоимость агрегатногоремонта автомобилей КамАЗ-5510 из расчета на 1000 км составила 233,41 рублей, что и надо было определить в курсовой работе. Экономное расходованиематериальных ресурсов, приобретение материальных ресурсов у заводовпроизводителей, своевременное проведение технического обслуживания, текущихремонтов, ответственность рабочих за качество выполнения работ даёт возможностьснижения себестоимости ремонта – эксплуатационных работ.
Список использованныхисточников
1 Методические указания по выполнениюкурсового проекта (Технологическое проектирование производственныхподразделений по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава наАТП). — Горький: ВЗАТ, 2008.
2 Положение о техническом обслуживаниии ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 2008.
3 Колесник П.А., Шейнин В.А.Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 2007.
4 Колонова Г А Экономикаавтомобильного транспорта: Издательство центр «Академия» 2009.
5 Туревский И.С., Экономика иуправление автотранспортным предприятием. – М: Высшая школа, 2005.
6 Колубаев Б. Д., И. С. ТуревскийДипломное проектирование на станции технического обслуживания. Москва«Форум-инфра-М» 2010.
7 И. С. Туревский, Дипломноепроектирование автотранспортного предприятия. Москва «Форум-инфра-М» 2006.