Колёсные пары электровоза ВЛ-80

1
КП.05.0861.  .000
 
1
 Выполнил
 
 
 
 
СПТЖТ
 
 
 
У.2000.80.201
Проверил
Ляменков
 
 
 
 
 
 
Утвердил
 
 
 
 
КП
 
 
 
 
 
  />                                                         
 
КЭ
Карта эскизов. /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
 
          
 
 
     

 
1
КП.05.0861.  .000
 
1
 
 Выполнил
 
 
 
 
СПТЖТ
 
 
 
У.2000.80.201
 
Проверил
Ляменков
 
 
 
 
 
 
 
 
Утвердил
 
 
 
 
КП
 
 
 
 
 
 
 
                                            />
 
КЭ
Карта эскизов.
  /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
 
          
 
 
   
 
Технологическая карта: обточка без выкатки.
 
1
КП.05.0861.  .000
 
1
 Выполнил
 
 
 
 
СПТЖТ
 
 
 
 
Проверил
Ляменков
 
 
 
 
 
 
Утвердил
 
 
 
 
 
КП
 
 
 
 
№ п/п
Наименование операции.
Технические условия и содержание операции.
Инструмент.
Примечания.
1
2
3
4
5
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Очистить локомотив от грязи, пыли, снега, льда.
Демонтировать буксовые крышки.
Установить локомотив на станок.
Устранить неточность установки.
Зачалить локомотив.
Совместить ролики домкратов с гребнями обрабатываемой к/пары.
Отвести рельсы.
К/пару зажать пинолями.
Зажимают пиноли центровых бабок гидрозажимом.
Установить положение фрез.
Привести во вращение шпиндели фрез и ролики подачи.
Обработать бандаж.
Остановить станок.
Переместить локомотив.
Замерить диаметр колёс.
Вывод локомотива из цеха.
Нельзя допускать попадание смазки на гребни и ручьи приводимых роликов.
Для ввода центров станка в центровые отверстия оси к/пары.
Для первой к/пары допускается неточность расположения 50 мм.
До совмещения оси к/пары с осью станка.
Для возможности последующего перемещения и обработки остальных к/пар.
Отрывают к/пару на 2-3 мм. от рельсов.
Пиноли вводят в центровые отверстия оси к/пары, при этом несовпадения центров станка и оси допускается не более 8 мм.
Убедившись, что центры станка плотно вставлены в центровые отверстия оси к/пары.
Положение фрез устанавливают с помощью измерительного устройства по внутренним граням бандажей к/пары.
Процесс полной обработки бандажей осуществляется за один оборот к/пары с момента полного врезания фрез. Фрезы врезают на нужную глубину на участке окружности 350 – 400 мм. Максимальная глубина реза 8 мм. Скорость реза выбирается в зависимости от состояния поверхности катания бандажей к/пары.
Для обработки следующей к/пары цикл повторяется.
По окончании обработки бандажей всех к/пар.
Гайковёрт.
Маневровый локомотив.
Домкраты станка. Трос лебёдки станка.
Станок А – 41.
Станок А – 41.
Станок А – 41.
Станок А – 41.
Станок А – 41.
Лебёдка.
Штангельциркуль.
 
ТК
Обточка колёсной пары без выкатки из под локомотива. /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
 
      
 
 
8.Карта эскизов.
     
Государственноеобразовательное учреждение среднего профессионального образования
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙТЕХНИКУМ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТАКУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Колёсные парыэлектровоза ВЛ — 80

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1Назначение и конструкция
2.Условия работы на ТПС
3.Характерные неисправности и износы элементов конструкции.
4.Контроль технического состояния в эксплуатации.
5.Ведомость дефектации.
6.Технологическая карта: обточка без выкатки.
7.Карта эскизов
8.Технологическая инструкция: клеймение колёсных пар.
9.Организация рабочего места
10.Технологическое оборудование и средства технической диагностики.
11.Инструкция по технике безопасности

Введение
Из-за большихстатических и динамических нагрузок, которые возникают в условиях эксплуатацииколёсной пары, возникают различные дефекты.
Для обеспечениянадёжной работы на железной дороге создана система выявления дефектов колёсныхпар. Основой такой системы является выявление дефектов колёсных пар. Вэксплуатации колёсная пара испытывает статические и динамические нагрузки.
Для грузовых вагоновнорма статической нагрузки на рельсы от колёсной пары значительно меньше, чем упассажирских и составляет 176,4 кН. Динамические силы взаимодействия междуколесом и рельсом существенно возрастают. Как показывает анализ эксплуатацииподвижного состава, это происходит в результате изменения жёсткости пути иувеличения дефектов на рельсах и колёсах. Наблюдения показали, что у поездов,которые обращаются на участках пути с железобетонными шпалами, колёсазначительно чаще бракуют из-за дефектов поверхности катания колёс, чем колёсапоездов, которые обращаются на участках с деревянными шпалами. Это происходитвследствие того, что жёсткость железобетонной шпалы по сравнению с деревянной в2 раза больше, а зимой она возрастает ещё в 2 раза по сравнению с летом.
Для уменьшения дефектовтормозного происхождения применяются композиционные колодки вместо чугунных.
На прочность колесапомимо всего оказывает влияние и высокая температура, которая возникает приторможении, особенно в зоне перехода обода к диску. Температура в зоне обода идиска по мере уменьшения толщины обода, значительно увеличивается. А вследствиеуменьшения толщины диска, радиальные напряжения в диске с внутренней стороныколеса к зоне перехода к ободу растут.
В последнее времяувеличилось число изломов дисков колёс, из-за увеличения загрузки вагонов.
Применение роликовыхподшипников в вагонных буксах привело к видоизменению шеек оси. Помимосовершенствования шеек оси, так же совершенствовались химический состав имеханические свойства материала осей, а так же технология их изготовления. В1976г. было освоено изготовление осей способом винтовой прокатки, чтоспособствовало сокращению на 15% материала для изготовления колёсных пар.
В последние годыучастились случаи образования неравномерного проката колёс. Главным образом онвозникает у колёс пассажирских вагонов из-за значительной перегрузки элементовколёсной пары и рельсового пути. При скорости движения более 120 км/ч возникаютнаибольшие силы и ускорения буксы и при этом влияние видов дефектов колёссказывается в меньшей степени.
Этот дефект возникает восновном из-за жёсткости пути, повышенной скорости и образования на поверхностикатания колёс дефектов тормозного происхождения.
Для анализа причинпоявления дефектов и разработки мер по их устранению, большое значение имеетклассификация, которая устанавливает связь между характеристиками износа,повреждения колёсной пары и условий эксплуатации. Качество и эффективностьремонта во многом зависит от исполнителей и организаторов производства вколёсных цехах, от их знаний передовой технологии и профессионализма.
Требования к колёснымпарам в эксплуатации регламентированы:
«Инструкцией осмотрщикувагонов»
«Инструктивнымиуказаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками,при плановых ремонтах вагонов»
«Инструктивнымиуказаниями по эксплуатации и ремонту колёсных пар, при плановых ремонтахвагонов»

2. Назначение иконструкция
Назначение. Колесныепары направляют электровоз или электропоезд по рельсовому пути, передают наавтосцепку силу тяги, развиваемую локомотивом, и тормозную силу при торможении,воспринимают статические и динамические нагрузки, возникающие между рельсами иколесами, и преобразуют вращающий момент тягового двигателя в поступательноедвижение. Колесные пары жестко воспринимают все удары от неровностей пути ввертикальном и горизонтальном направлениях и сами жестко воздействуют на путь.

/>
1 — ось, 2 и5 — бандажи; 3 и 4 — зубчатые колеса, 6 — колесный центр коробчатого сечения; 7— фасонное установочное кольцо, 8 — отверстие для подачи масла на посадочнуюповерхность ступицы и оси перед распрессовкой колесного центра, 9 — втулкагубчатого колеса; 10—венец зубчатого колеса; 11— лабиринтное кольцо редуктора.
Техническиеданные колёсной пары.
Диаметр колеса по кругукатания, мм…1250
Расстояние междувнутренними торцами бандажей, мм…/>
Ширина бандаж мм……./>
Толщина нового бандажапо кругу катания, мм…/>
Ось колёсной пары –кованная из специальной осевой стали. Для монтажа колёс, букс и двигателя онаимеет буксовые, предподступичные, подступечные и моторно – осевые шейки. Всеповерхности оси, за исключением торцов, шлифованные. Для увеличения усталостнойпрочности подступечные части, буксовые и моторно – осевые шейки оси подвергнутыупрочняющей накатке роликом. На буксовых шейках имеется резьба М170x3-6g длягаек, закрепляющих приставные кольца роликовых подшипников. На торцах осинарезано по два отверстия М16-7Н для крепления планок, предохраняющих гайки ототвинчивания. После окончательной механической обработки ось проверяютдефектоскопом.
Колёсные центрыкоробчатого сечения отлиты из стали 25ЛIII.Каждый колёсный центр подвергнут статической балансировке путём приваркинакладок. На удлиненные ступицы центров напрессованы горячим способом зубчатыеколёса 3 и 4.
Бандажи 2 и 5изготовлены из специальной стали (ГОСТ 398-81). Размеры его выполнены всоответствии с ГОСТ 3225-80, профиль бандажа ГОСТ 11018-87. Правильностьпрофиля проверяют специальным шаблоном. Бандаж посажен на обод колёсного центрав горячем состоянии при температуре 250-300 °C. Для предупреждения сползания сколёсного центра бандаж застопорен кольцом 11 из стали специального профиля (ГОСТ5267.10-78).
Собранное кольцо сколёсным центром, бандажом, зубчатым колесом и бандажным кольцом напрессованона ось с усилием 1080-1470кН (110-150 тс).
Формирование колёсныхпар произведено в соответствии с Инструкцией ЦТ 4351./>
5    


2. Условия работы наТПС
В процессе движенияколёсные пары передают нагрузки от веса локомотива на рельсы, направляютдвижение локомотива вдоль рельсовой колеи и при приложении вращающих моментовот двигателей обеспечивают реализацию силы тяги. Поэтому колёсные пары являютсянаиболее важными элементами локомотива и от их состояния зависит безопасностьдвижения локомотива. Кроме того колёсные пары воспринимают дополнительныединамические силы, связанные с колебаниями локомотива и ударами при движение порельсовому пути, имеющему неровности, и при наличии неровностей имеющихся наповерхности колёсных пар, а также когда при колодочном торможении рабочаяповерхность колеса взаимодействует с тормозной колодкой.
При движении по рельсамна колёсные пары действуют статические и динамические силы, которые привзаимодействии колёс и рельс существенно зависят от неподрессоренных масслокомотива, значительную часть которых составляют массы колёсных пар. Дляснижения этих сил целесообразно уменьшить массу колёсных пар с сохранениеммеханической прочности колёс. Динамическое взаимодействие колеса и рельсавызывает в тележке изгибные колебания оси колесной пары. Такие колебаниявозникают также под действием сил, создаваемых колесами с некруглостями,собственных колебаний колесной пары или отдельных колес, нагрузок на кузов,сил, возникающих при торможении, и т. д. Частота колебаний увеличиваетсянелинейно по мере повышения скорости движения подвижного состава. Изгибныеколебания оси проявляются в размахе колебаний буксы. Колебания колес,напрессованных на ось с натягом, приводят к возникновению динамических сил,действующих на путь, повышению напряжений изгиба оси колесной пары, а такжеявляются причиной фрикционной коррозии и возникновения трещин в осях (принедостаточной усталостной прочности материала).
Силы взаимодействияколёс и рельсов, обеспечивающие направление движения локомотива, зависят отконфигурации профиля бандажа, которую следует выбирать так, чтобыобеспечивалась безопасность движения и условия устойчивости колёс от схода срельс.
Взаимныепроскальзывание колёс, связанные с разностью их диаметров, снижают реализуемуюсилу тяги. Поэтому целесообразно выбирать такой профиль колеса, чтобы износыповерхности катания в процессе эксплуатации были минимальными.
В процессе эксплуатацииколёсные пары в наибольшей степени подвержены износу от сил трения икоррозионному, а в меньшей – тепловому и электрокоррозионному и другим видам.Коррозия возникает как в результате метеорологических условий, так и вследствии обмывки узлов подвижного состава с использованием моющих средств. Дляуменьшения дефектов тормозного происхождения применяются композиционные колодкивместо чугунных. На прочность колеса помимо всего оказывает влияние и высокаятемпература, которая возникает при торможении, особенно в зоне перехода обода кдиску. Температура в зоне обода и диска по мере уменьшения толщины обода,значительно увеличивается. А вследствие уменьшения толщины диска, радиальныенапряжения в диске с внутренней стороны колеса к зоне перехода к ободу растут.
В последние годыучастились случаи образования неравномерного проката колёс. Этот дефектвозникает в основном из-за жёсткости пути, повышенной скорости и образования наповерхности катания колёс дефектов тормозного происхождения.
Для анализа причинпоявления дефектов и разработки мер по их устранению, большое значение имеетклассификация, которая устанавливает связь между характеристиками износа,повреждения колёсной пары и условий эксплуатации. Качество и эффективностьремонта во многом зависит от исполнителей и организаторов производства вколёсных цехах, от их знаний передовой технологии и профессионализма.
3. Характерные неисправностии износы элементов конструкцииДефект или поломка. Характер нагрузки. Вид износа. Последствия возникновения дефекта. 1. 2. 3. 4.
1.Трещины поперечные и косые:
а)на любой части оси (кроме подступичной) независимо от срока службы, а также в подступичной част оси при сроке службы более 10 лет.
б)на подступичной части оси при сроке службы менее 10 лет Механический Абразивный
а)Ось бракуется, если после обработки (точение и шлифовка) в пределах допуска трещины остаются.
б)Устранить обточкой, если глубина трещины не превышает 2 мм. Об точку производить не менее, чем на 0,5 мм в глубину за пределы трещины с последующей проверкой оси магнитным дефектоскопом и упрочнением накаткой. При большей глубине трещины ось бракуется.
2.Трещины и плети продольные:
а) на средней части оси
б) на других частях оси Механический Абразивный
а)Не допускаются.
Колёсную пару, имеющую на средней части оси продольную трещину или плену, изъять из эксплуатации и отправить в ремонт. В ремонтном пункте продольные трещины или плены исследовать вырубкой канавочником до полного их исчезновения. Ось бракуется, если: глубина вырубки на средней части превышает 4.0 мм; количество вырубок в любом месте в средней части оси более трех, а общая длина всех вырубок глубиной более 1,0 мм превышает 1000 мм. Вырубки глубиной до 1,0 мм не учитываются.
Вырубку трещин или плен производить только в направлении длины их залегания без резких переходов с гладким выводом кромок и разделкой по ширине, равной трехкратной глубине вырубленного слоя.
б)Независимо от количества и размеров не допускаются. Устраняются обточкой.
3.Волосовины
а) на галтелях оси
б) на цилиндрических поверхностях шеек оси
в) на под ступичной, предподступич-ной и средней частях оси
Механический Абразивный
а)Не допускаются. Устранить обточкой в пределах допустимою ремонтного размера между галтелями с последующим упрочнением.
б) Не допускаются и устраняются обточкой, если общее количество их более четырех и в любом поперечном сечении более двух или если длина отдельной волосовины превышает 10,0 мм.
 Волосовины длиной до 2,0 мм на шейках осей локомотива при нескученном и нестрочечном их расположении не учитываются
в)Не допускаются и устраняются обточкой, если в любом поперечном сечении их более двух или если длина отдельной волосовины превышает 15,0 мм на подступичной части или предподступичной части и более 25,0 мм на средней части. 4.Темновины и светловины в любой части оси. Механический Абразивный Допускаются, но без каких бы то ни было признаков расслоения металла. 5. Риски поперечные на шейках оси с подшипниками скольжения Механический Абразивный В эксплуатации допускается оставлять без исправления мелкие, без острых кромок поперечные риски до первой выкатки колёсной пары. При выкатке устранить обточкой или шлифовкой. 6. Забоины, задиры на предподсту-пичных частях и на шейках оси с подшипниками скольжения Механический Абразивный Колёсную пару изъять из эксплуатации. Шейки и предподступичные части обработать на станке до полного устранения задиров и забоин.
7. Риски, задиры, забоины и коррозия на шейках и предподступичных частях осей с подшипниками качения:
а) риски и задиры поперечные на шейках
б) риски и задиры продольные на шейках и предподступичных частях
в) забоины на шейках и предподступичных частях
г) коррозия на шейках и предподступичных частях Механический Абразивный
а)Риски и задиры глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм и глубиной до 1.5 мм не ближе 160 мм от предподступичной части оси зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. Площадь зачистки не должна превышать 15 % посадочной поверхности подшипника. После зачистки шейки продефектоскопировать. При больших размерах повреждения ось бракуется б)Риски и задиры на шейках глубиной до 0,5 мм не более трех не ближе 50 мм от торца галтели, а на предподступичных частях глубиной до 1,0 мм без ограничения количества зачистить вдоль оси шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. При больших размерах дефекта ось бракуется.
в)Острые края забоин глубиной до 0,8 мм не ближе 60 мм от горна галтели, обшей площадью до 50 мм2 на шейках и глубиной до 1,0 мм на предподступичных частях обшей площадью до 50 мм2 разрешается притупить, не оставляя выступов над поверхностью. После исправления шейки и предподступичной части продефектоскопировать. При больших забоинах ось бракуется.
г)Коррозию устранить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6 с применением масла. На глубокую очечную коррозию допуски, как и на забоины. 8. Потёртость, забоины на средний части оси
При потёртости более допустимого значения, ось бракуется. При потёртости в пределах допуска выполнить плавный переход от протёртого места к образующей оси. Допускаются забоины глубиной до 2 мм, обшей площадью до 100 мм2, с зачисткой острых кромок. 9. Диаметр шеек менее допустимого Ось бракуется. Буксовые шейки восстанавливают по отработанной и утверждённой технологии, обеспечивающей достаточную усталостную прочность оси
10. Смятая или изношенная резьба на колёсных парах с подшипниками качения:
а) на конце оси
б) на торце оси под болты
а)Разрешается оставлять в эксплуатации при обыкновенном освидетельствовании колёсные пары, имеющие сорванную резьбу не более 15 % рабочей длины на каждом конце оси, соответственно при полном освидетельствовании – 5 %. При большем значении повреждения, резьбу сточить, место наплавить и нарезать новую резьбу.
б)Дефектную резьбу срезать, отверстия заварить, просверлить вновь и нарезать новую резьбу. 11. Забитые и разработанные центровые отверстия оси Восстановить до чертёжных размеров электронаплавкой с последующей механической обработкой. 12.Отсутствие или неясность клейм формирования Номер оси восстановить по паспорту, произвести полное освидетельствование оси. 13. Неясности клейм последнего полного освидетельствования Колёсной паре произвести полное освидетельствование 14. Следы электродугового ожога Механический Абразивный Следы электродугового ожога на средней части оси (свободной от опорных и посадочных поверхностей) удалить зачисткойс плавным переходом к остальной поверхности с последующей шлифовкой и проверкой магнитным дефектоскопом. При следах ожога на других частях ось бракуется. 15. Риски и задиры торцах оси с торцевым упором скольжения Механический Абразивный Устранить обточкой 16. Риски и задиры на подступичной части оси Механический Абразивный Устранить обточкой в пределах допустимого ремонтного размера с последующими дефектоскопией и упрочнением НЕИСПРАВНОСТИ БАНДАЖЕЙ И ОБОДЬЕВ
1.Трещины поперечные или косые
независимо от размера, количества и места расположения Бандаж бракуется. Допускается устранить обточкой термические трещины на вершине гребня глубиной до 5,0 мм со снятием металла за её пределы на глубину 1,5 – 2,0 мм.
2. Трещины и плены продольные:
а)на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса, поверхности гребня и внутренней боковой поверхности
б)на наружных боковых гранях бандажа или обода цельнокатаного колеса
в) на внутренней поверхности бандажа и в выточке для бандажного кольца Механический Абразивный
а)Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
б)Устраняется вырубкой или шлифовальной машинкой с плавным переходом к основной поверхности бандажа или обода. Глубина вырубок допускается не более 5,0 мм. Общая длина вырубок на одном бандаже или ободе цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество вырубок в одном поперечном сечении не должно быть более двух у бандажей.
в)Бандаж бракуется 3.Раковины на поверхности катания бандажа или обода цельнокатаного колеса Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полного исчезновения 4.Выщербины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса Механический Абразивный Разрешается оставлять без исправления до первой пары: длиной не более 10,0 мм, глубиной не более 3,0 мм. Выщербины больших размеров устраняют обточкой.выкатки или обточки колёсной 5.Сколы, выкрашивания, выщер-бины, раковины, уходящие под упорный бурт или бандажное кольцо (независимо от размеров Колёсная пара бракуется 6.Задир у подножья рабочей части гребня Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полного исчезновения 7.Задир бандажа в районе круга катания (независимо от размеров) Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полного исчезновения 8.Ползун (выбоина) на поверхности катания бандажей или цельнокатан ных колёс более допустимого значения Механический Абразивный Устранить обточкой. 9.Ослабление бандажа на ободе центра, определяемое по звуку при ударе по бандажу слесарным молот ком или по взаимному смещению контрольных отметок на бандаже и ободе Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу подтверждает его ослабление, устранить сменой бандажа. Если при сдвиге контрольной отметки звук при ударе по бандажу не подтверждает его ослабление и бандажное кольцо не ослабло, разрешается дальнейшая эксплуатация. При этом против отметки на бандаже поставить новую отметку на ободе с записью в журнал технического состояния локомотива (формы ТУ-152) и книгу ремонта (формы ТУ-28). а старую зачеканить. При повторном сдвиге бандажа, даже без признаков его ослабления, вторичное перенесение отметки не допускается. Бандаж подлежит замене. На первом виде ремонта, предусматривающего выкатку колёсной пары из-под ТПС, бандаж подлежит замене 10.Прокат (высота гребня) бандажей или цельнокатаных колёс более допустимого Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полной ликвидации проката и до ведения высоты гребня до чертёжных размеров 11.Местное или по всему кругу ката -ния увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более допустимого Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полного исчезновения 12.Толщина гребня менее допустимого значения Механический Абразивный
Устранить обточкой на станке до полного исчезновения
При ремонте в депо гребень разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обточкой на станке. 13.Вертикальный подрез гребня Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полного исчезновения 14.Остроконечный накат на гребне Механический Абразивный Устранить обточкой на станке или при помощи переносного суппорта. 15.Опасная форма гребня, измеряемая специальными шаблонами Механический Абразивный Устранить механической обработкой 16.Толщина и ширина бандажа или обода цельнокатаного колеса менее допустимых значений Бандаж или цельнокатаное колесо бракуется 17.Навар метала на поверхности катания Механический Абразивный Устранить обточкой на станке до полного исчезновения 18.Ослабление бандажного кольца более допустимых размеров Не допускается. Устранить путем замены бандажного кольца или обжатием прижимного бурта бандажа на вальцовочном станке, пневматическим молотком с обжимкой или кувалдой под гладилку. До обжатия прижимного бурта бандаж нагреть до 220 – 270 °С. 19.Толщина прижимного и упорною буртов бандажа менее допустимого значения . Бандаж бракуется 20.Зазор между боковой гранью обода и упорным буртом бандажа Допускается не более 0.5 мм по всей окружности на глубину не более половины высоты бурта. При больших размерах бандаж бракуется 21.Разность, расстояний между внутренними гранями бандажей у одной колёсной пары более допустимого значения или несоответствие этих расстояний установленным нормам (измерять у не Механический Абразивный Устранить обточкой или сменой бандажей, перепрессовкой центров и цельнокатаных колёс, перенасадкой бандажей с наплавкой и последующей обработкой боковых граней обода, сменой оси при ее изогнутости. подкаченной колёсной пары в четырех местах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через центр оси) 22.Высота гребня, меньше установленных нормативов. Механический Абразивный Устранить обточкой на станке, доведя размеры до чертежных. НЕИСПРАВНОСТИ КОЛЕСНЫХ ЦЕНТРОВ И ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС. 1.Ослабление колёсного центра или цельнокатаного колеса на оси Колёсную пару с явными признаками ослабления (сдвиг центра или колеса вдоль образующей оси или в окружном направлении) изъять из эксплуатации. За колёсной парой, находящейся в эксплуатации, с выступающей смазкой, ржавчиной или трещинами краски в местах соединения центра с осью без явных признаков ослабления установить особое наблюдение. При полном освидетельствовании при выступающей смазке, ржавчине и трещинах краски в местах соединения центра с осью плотность посадки центра на оси опробовать на прессе на максимальное давление, установленное для запрессовки. Опробование на прессе производить в направлении от середины оси к её концу. 2.Ослабление зубчатого колеса на удлиненной ступице колёсного центра или на оси Колёсную пару изъять из эксплуатации для перенасадки зубчатого колеса. 3.Трещины в ступице

Центр или зубчатое колесо бракуются. 4.Трещины в ободе или спице центра колёсной пары Колёсную пару, имеющую хотя бы одну трещину в спице или ободе, изъять из эксплуатации. В ремонтном пункте в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте электровозов (ЦТтеп/251) трещины заварить или забраковать центр. 5.Допуск непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях обода колёсною центра более допустимых значений Механический Абразивный Устранить обточкой или наплавкой с последующей механической обработкой. 6.Диаметр или ширина обода менее допустимых значений Механический Абразивный Восстановить наплавкой с последующей обработкой. 7.Плены, закаты, раковины, засоры и другие пороки в дисках колёсных центров Устранить согласно действующих стандартов, технических условий на поставку центров. 8.Задиры, черновины, раковины и засоры на внутренней обработанной поверхности отверстия ступицы колёсною центра и центра зубчатого колеса Механический Абразивный Устранить расточкой или наплавкой с последующей обработкой, согласно действующих стандартов, технических условий на поставку центров и зубчатых колёс. 9.Износ внутренней торцовой поверхности ступиц колёсных центров и зубчатых колёс локомотивов более допустимого значения Механический Абразивный Восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров. При ремонте колёсных пар с внутренними буксовыми и моторно-осевыми шейками без выпрессовки оси разрешается приварка к ступице разрезной шайбы толщиной не менее 8 мм с последующей обработкой на станке до чертёжных размеров 10.Износ наружной торцовой поверхности ступицы колёсных центров локомотивов под антифрикционный диск более допустимого значения Механический Абразивный Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с последующей обработкой на станке до чертёжных размеров 11.Износ посадочной поверхности удлиненной ступицы колёсного центра под зубчатое колесо Механический Абразивный

Произвести выпрессовку оси и восстановить ступицу наплавкой с последующей обработкой на станке до чертёжных размеров 12.Излом зуба Зубчатое колесо бракуется 13.Вмятины, раковины, выкрошившиеся места на поверхности зуба более допустимого значения Разрешается оставлять в работе зубчатые колёса (венцы), если глубина раковин, вмятин и выкрашиваний не превышает 2,0 мм (отдельных до 3,0 мм), а общая площадь на зубе прямозубой и на головке зуба косозубой передачи составляет в эксплуатации не более 25 % рабочей поверхности, при обыкновенном освидетельствовании – не более 10 % и при полном освидетельствовании – не более 5 %, а на ножке зуба косозубой передачи соответственно 60 % и 40 % 14.Отколы на поверхности зуба (от торца) Разрешается оставлять в эксплуатации и при обыкновенном освидетельствовании зубчатые колёса (венцы), если отколотые места имеют длину не более 15 мм и глубину не более 3,0 мм, а при полном освидетельствовании – 10 мм и не более 2,0 мм. Заусенцы и острые кромки закруглить. 15.Трещины во впадинах зубчатых колёс (венцах)
Зубчатое колесо (венец) бракуется. При обыкновенном и полном освидетельствовании бракуются колёса и венцы: с трещинами на переходных поверхностях длиной более 25,0 мм; — с трещинами, выходящими на торец, глубиной более 2.0 мм; — с трещинами любых размеров, развивающимися с обеих сторон зуба (встречные трещины); — при наличии трещин более, чем на 25 % зубьев.
Остальные виды трещин разрешается выводить местной зачисткой с соблюдением требований н. 6.4.5 с последующей проверкой зубчатого колеса магнитной дефектоскопией.
Глубина выемок от местной зачистки трещин не более 3,0 мм на зубьях без поднутрения и не более 2,5 мм на зубьях с поднутрением. 16.Ослабление или сдвиг венца с жёсткой посадкой на центре зубчатого колеса Допускается однократный сдвиг. При повторном сдвиге колёсную пару изъять из эксплуатации. 17.Ослабление болтов крепления венцов зубчатых колёс

Болты заменить. Разрешается увеличить диаметр отверстия во фланце центра и зубчатом венце не более чем на 2 мм с постановкой соответственно увеличенных призонных болтов. При ослаблении более четырех болтов зубчатого венца или более трех болтов подряд все болты заменить новыми следующей градации с проверкой отверстий развёртками. 18.Уменьшение толщины зуба, измеряемое по делительной окружности, более допустимого Зубчатое колесо бракуется 19.Поверхностная и точечная коррозия дорожки качения зубчатого венца для упругого зубчатого колеса (УЗК) Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор между венцом или ступицей и роликами не должен превышать 1 мм. 20.Шелушение металла, выкрашивание дорожки качения зубчатого ненца

То же 21.Поверхностная и точечная коррозия дорожки качения ступицы То же 22.Шелушение металла, выкрашивание дорожки качения ступицы. Зачистить поверхность дорожки качения. При этом, радиальный зазор между венцом или ступицей и роликами не должен превышать 1 мм. 23.Рифление дорожки качения зубчатого венца. То же 24.Рифление дорожки качения ступицы. То же 25.Трещины диска тарелки. При наличии трещин тарелка бракуется 26.Трещины диска ступицы. То же 27.Трещины и разрыв стопорного кольца по отверстию. Восстановить электросваркой в местах разрыва и трещин, зачистить места сварки 28.Деформация стопорного кольца. Выправить стопорное кольцо 29.Местная выработка (износ) стопорного кольца. Местную (торцовую) выработку на внутренних поверхностях ограничительных колец, превышающую 1,5 мм, устранить наплавкой с последующей зачисткой. /> /> /> /> /> />
Примечания:
1. Волосовинами называются продольные тонкие расслоения металла,получившиеся вследствие раскатки газовых пузырей или неметаллических включений,имевшихся в металле.
2.Под строчечным понимается расположение волосовин на поверхностиоси по её образующей.
3.Волосовины, составляющие одну строчку и имеющие длину на шейкеменее 10,0 мм, на подступичной и предподступичной части менее 15,0 мм и насредней части оси менее 25 мм. принимаются за одну волосовину длиной, равнойобщему отрезку прямой, на которой они расположены.
4.Расположение волосовин, при котором в любом месте их число наплощади размером 50 Х 50 мм превышает 5 шт. считается скученным. При этомволосовины длиной до 1.0 мм при нестрочечном их расположении не учитываются.
5.У забракованной оси поверхность шеек, клейма и знаки зарубитькрестообразно зубилом.
6. Под раковиной понимается дефект металлургического происхожденияв виде неметаллических включений (песка, шлака), закатанных внутрь металла, ипустот от усадки металла при неравномерном остывании, выходящих на поверхностькатания колеса по мере его износа.
7. Под выщербинами понимается выкрашивание кусочков металла наповерхности катания.
8. У забракованного бандажа клейма и знаки зарубить крестообразно зубилом.
9. Под пленой понимается тонкое, местное «языкообразное» отслоениеметалла частично соединенное с основным металлом, располагается только снаружной боковой поверхности обода колеса.
10. У забракованных колёсных центров зубчатых и цельнокатаныхколёс и венцов клейма и знаки зарубить крестообразно зубилом
11.Под закатом понимаются кольцевые наплывы металла в виде пленообразныхскладок.
4. Контроль техническогосостояния в эксплуатации
Колёсные пары в эксплуатациии при ремонте подвергают осмотру под локомотивом, обыкновенному и полномуосвидетельствованию, а также освидетельствованию с выпрессовкой оси.
Осмотр колёсных парвыполняют при каждом техническом обслуживании тягового подвижного состава, атакже после крушения, аварии, столкновения или схода его с рельс.
В эксплуатации осмотрколёсных пар выполняет локомотивная бригада в депо, при приёмке и сдачетягового подвижного состава в ПТОЛ (пунктах технического обслуживаниялокомотива), при каждом техническом обслуживании ТО – 1 локомотива и ТО – 1, ТО– 2 электропоезда. При технических обслуживаниях ТО – 2, ТО – 3 локомотивов итекущих ремонтах ТР -1, ТР – 2, ТР – 3 тягового подвижного состава осмотрколёсных пар производят ремонтные бригады с участием мастеров и приёмщиковлокомотивов.
Во время осмотрапроверяют плотность посадки и наличие сдвига бандажа на колесном центре.Ослабление бандажа обнаруживается по глухому дребезжащему звуку приобстукивании бандажа слесарным молотком. Сдвиг бандажа определяют порасхождению контрольных отметок на бандаже и центре колеса. Признакамиослабления бандажа могут быть выделение смазки и ржавчины по окружности в местеприлегания бандажа к ободу колесного центра. При осмотре колёсных парустанавливают, нет ли на бандажах трещин, выбоин (ползунов) плен,раздавленностей, вмятин, отколов, раковин, выщербин, ослабления бандажей наободе центра, их сдвига или ослабления бандажного кольца. При ремонте итехническом обслуживании ТО – 3 шаблоном измеряют прокат и толщину гребня.Бандажным толщиномером определяют толщину бандажа. Специальным шаблономпроверяют профиль бандажа, убеждаются в отсутствии вертикального подреза егогребня, также в отсутствии остроконечного наката. Толщиномером определяютместный наплыв металла на наружной боковой поверхности бандажа.
У колёсных центроввыявляют возможные трещины в ступицах, дисках, спицах и ободах, признакиослабления или сдвига ступиц на оси. Убеждаются в отсутствии на открытых частяхосей поперечных, косых или продольных трещин, плен, протёртых мест и другихдефектов. Устанавливают, нет ли трещин кожухов зубчатой передачи и течи смазки.При текущих ремонтах ТР -1 и ТР -2 осматривают зубчатую передачу со съёмомкожуха редуктора, проверяют состояние зубьев. Износ зубьев контролируют зубомером,боковые зазоры в передачи — плоским щупом, радиальные – специальным полукруглымщупом или свинцовыми прокладками. Общий боковой зазор δ + δ долженбыть 0.34-0.50 мм, а радиальный — не менее чертёжного с разницей для однойколёсной пары не более 1 мм.
Дефекты, обнаруженныепри осмотре колёсных пар, записывают в книгу ремонта. Бандажи проверяют нетолько при плановых ремонтах, но и в конце каждого месяца для уточнения планапостановки тяговог подвижного состава на ремонты ТР -1, ТР – 2 и на обточку бандажей(ТО – 4).
Освидетельствованиеколесных пар проводят работники локомотивных депо (заместитель начальника депопо ремонту, главный инженер, приёмщик локомотивов, мастер), сдавшие испытания вслужбе локомотивного хозяйства Управления дороги и получившие удостоверение направо освидетельствования. Для работников депо, не производящих ремонт колёсныхпар со сменой элементов, испытание проводит отделение дороги.
Обыкновенноеосвидетельствование колесных пар проводят при всех случаях их подкатки под ТПСв депо, за исключением подкатки под ТПС колесной пары, если после ееформирования или проведения полного освидетельствования прошло более 2 лет. Приэтом дату формирования и освидетельствования устанавливают по данным формуляра(технического паспорта) на колесную пару, а также после крушения, аварии исхода с рельсов при скорости более 10 км/ч, если при осмотре не выявилисьповреждения составных частей колесной пары, требующие их замены. Оно включает всебя все проверки, предусмотренные осмотром колёсных пар локомотивов имоторвагонного подвижного состава. Перед обыкновенным освидетельствованиемколёсную пару тщательно очищают от грязи и смазки керосином или обмывают вмоечной машине. Затем производят дефектоскопию осей. Проверяют соответствиеразмеров всех элементов колёсной пары установленным нормам допусков и износов,наличие установленных клейм и знаков, состояние пружинных пакетов и заклёпокзубчатых колёс колёсных пар электровозов, а также болтов, крепящих зубчатоеколесо к центру колёсной пары. Контролируют состояние зубьев, плотность посадкикосозубых колёс, разбирают и осматривают роликовые подшипники, а также опорыредуктора в соответствии с Инструкцией по содержанию роликовых подшипниковлокомотивов и моторподвижного состава. Колёсные пары после обыкновенногоосвидетельствования не клеймят. Результаты освидетельствования заносят вжурналы утверждённой МПС России формы и в технический паспорт колёсной пары.После проведения обыкновенного освидетельствования все колёсные пары должнысоответствовать нормативно-технической документации, а также чертежам итребованиям стандартов и должна быть принята мастером и приемщиком локомотивов.
Полноеосвидетельствование колёсных пар выполняют на заводах при ремонтах тяговогоподвижного состава, связанных с выкаткой колёсных пар, сменой хотя бы одногоэлемента, при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования,при наличии повреждения колёсной пары после крушения, аварии, столкновения илисхода локомотива. Допускается производство полного освидетельствования колёсныхпар в дорожных колёсных мастерских.
Передосвидетельствованием с колёсной пары снимают подшипники качения и тщательно ихобмывают. В отличии от обыкновенного при полном освидетельствовании очищаютколёсные пары от краски до металла, проверяют ультразвуковым дефектоскопамподступечные части, осматривают пружинные пакеты и пазы зубчатых колёсэлектровозных колёсных пар со снятием боковых шайб. При обнаружении трещин вподступечной части оси её выпрессовывают.
Освидетельствованиеколёсной пары с выпрессовкой оси проводят во всех случаях непрозвучивания осиультразвуком при их полном освидетельствовании, при необходимости снятияодновременно обоих центров, а также при отсутствии или неясности клеймформирования, если такого вида освидетельствование колёсной пары ещё непроводилось. При этом производят все работы, предусмотренные для полногоосвидетельствования, а также выпрессовывают ось, проверяют магнитнымдефектоскопом ее подступичные части для выявления поверхностных трещин, послечего на ось наносят клейма и знаки освидетельствования с выпрессовкой оси.Результаты полного освидетельствования и освидетельствования с выпрессовкой осизаписывают в специальный журнал и технический паспорт колёсной пары.
После устранения приремонте всех обнаруженных износов и дефектов на левом торце оси наносят клеймополного освидетельствования. При освидетельствовании с выпрессовкой осидополнительно ставят второе клеймо в виде знака «Д» в кружочке.
Если на этом торце осивсе секторы заполнены клеймами, то старые клейма заделывают электронаплавкой ипосле обработки торцевой поверхности на станке наносят новые клейма.
В большинстве депоколёсные пары ремонтируют без смены элементов с выполнением обыкновенногоосвидетельствования. Ремонт колёсных пар со сменой элементов и полноеосвидетельствование с выпрессовкой оси производят, как правило, на ремонтныхзаводах и в некоторых наиболее оснащённых депо, имеющих необходимое для этогооборудование и инструмент./>
20    

5. Ведомость дефектации КП.05.0861..000 1 сптжт Ведомость дефектации КП № п/п Наименование детали. Размер при выпуске Браковочный размер Примечание 1 2 3 4 5 Дефекты бандажей и ободьев колес
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Трещины поперечные независимо от размера, количества и места расположения
Трещины продольные:
— на поверхности катания, поверхности гребня, внутренней боковой поверхности
— на внутренней поверхности бандажа и в выточке для бандажного кольца.
Сколы, выкрашивания, выщербины, раковины, уходящие под упорный бурт или бандажное кольцо независимо от размера.
Ползуны на поверхности катания.
Задир бандажа в районе круга катания независимо от размеров и гребня
Задиры у подножья рабочей части гребня.
Ослабление бандажа на ободе центра.
Прокат (высота гребня) бандажей более допустимого размера.
Местное или по всему кругу катания увеличение ширины бандажа более допустимого.
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Менее 27мм,
более 33 мм.
Более 6 мм.
Браковать
Браковать
Браковать
Браковать
Обточить
Обточить
Обточить
Браковать
Обточить
Обточить

21  
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Толщина гребня менее допустимого значения.
Остроконечный накат на гребень.
Вертикальный подрез гребня.
Выщербины на поверхности катания.
Толщина бандажа менее допустимого значения.
Навар металла на поверхности катания.
Несоответствие расстояния между внутренними гранями колес.
Разность расстояний между внутренними гранями бандажей у одной колёсной пары более допустимого значения.
Разность диаметров правого и левого бандажей одной колесной пары.
Отклонение профиля поверхности катания колеса после обточки
-по высоте гребня
— по поверхности катания и толщине гребня.
Более 33мм.
и менее 25мм.
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Менее 40 мм.
Не допускается
Менее 1437 мм. более 1443 мм.
менее 1437 мм более 1443 мм
Не более 1мм
более 1 мм.
Не более 2 мм.
Более 2 мм.
Не более 1 мм
более 1 мм
Не более 0,5 мм
более 0,5 мм
Менее 25мм. обточить.
Обточить.
Обточить.
Обточить.
Браковать.
Обточить.
Без ремонта.
Обточить.
Браковать.
Без ремонта.
Браковать.
Без ремонта.
Обточить.
Без ремонта.
Обточить.
Без ремонта. Обточить. Дефекты осей
1.
2.
3.
Трещины поперечные и продольные в любой части оси.
Протертость на средней части оси.
Волосовины в любой части оси.
Не допускается
2,5 мм.
Не допускается
Браковать.
Более 2,5 мм браковать.
Браковать.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Риски и задиры поперечные на шейках.
— глубиной до 0,5 мм не ближе 100 мм,
-глубиной до 1,5 мм не ближе 160 мм
от предподступичной части
— глубиной более 0,5 мм ближе 100 мм
глубиной более 1,5 мм ближе 160 мм от предподступичной части.
Риски и задиры продольные на шейках и предподступичных частях
— на шейках глубиной до 0,5 мм не ближе 50 мм от торца галтели, не более трех
глубиной более 0,5 мм ближе 50 мм от торца галтели, более трех
— на предподступичной части оси глубиной до 1,0 мм(без ограничения количества)
-глубиной более 1,0 мм
Забоины на шейках и предподступичной части оси
— на шейках оси площадью до 50мм2, глубиной до 0,8 мм,
-не ближе 60мм от галтели
-площадью более 50мм2 глубиной более 0,8 мм.
— на предподступичной части оси глубиной до 1,0 мм площадью до 50 мм2
-глубиной более 1,0 мм площадью более 50 мм2
Коррозия на шейках оси и предподступичной части.
Несоответствие диаметра шейки оси.
Конусность шейки оси.
Овальность шейки оси.
Смятая или изношенная резьба на торце оси колесной пары.
Срыв и износ резьбы под болты М12.
-не более 3 первых ниток
-более 3 первых ниток.
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
Не допускается
/>
0,030 0,040 мм.
0,015 0,030мм.
не более 15%
Ремонтировать.
Браковать.
Ремонтировать
23   .
Браковать.
Ремонтировать
23   .
Браковать.
Ремонтировать
23   .
Браковать.
Ремонтировать
23   .
Браковать.
Ремонтировать
23   .
При Ø менее129,7мм и более 130,052 мм браковать.
Более 0,040 мм брак.
Более 0,030 мм брак.
При износе резьбы более 15% браковать
Восстановить метчиком.
Браковать.
13.
14.
Следы электродугового ожога.
Неясность клейм полного освидетельствования.
Не допускается
 Не допускается
Браковать.
Браковать или направить на полное освидетельствование. Дефекты зубчатых колес, колесных центров колес.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Ослабление колёсного центра на оси.
Трещины в ступице.
Трещины в ободе или спице центра колёсной пары.
Излом зуба.
Вмятины, раковины, выкрошившиеся места на поверхности зуба более допустимого значения
 - глубиной не более 2,0 мм, общей площадью не более 10%.
— глубиной более 2,0 мм, общей площадью более 10%.
Отколы на поверхности зуба(от торца).
— длинной не более 15 мм, глубиной не более 3 мм.
— длинной более 15 мм, глубиной более 3 мм.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Не допускается.
Браковать.
Браковать.
Браковать.
Браковать.
Без ремонта.
Браковать.
Браковать.
Браковать.
При ослаблении более 4 болтов или более 3-х болтов подряд болты заменить новыми следующей градации. Выполнил Проверил Ляменков В.Т. Утвердил /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
8. Технологическая инструкция:клеймение колёсных пар
При ремонте иполном освидетельствовании колесных пар применяются следующие знаки и клейма:
— клеймо вформе прямоугольника с закругленными углами, указывающее присвоенный условныйномер ремонтному пункту;
— цифры и буквыдля обозначения даты (месяца и две последние цифры года) и других данных (цифрыи буквы должны быть высотой от 6 до 10 мм, согласно действующим стандартам,техническим условиям и чертежам);
— клеймоприемки («Серп и молот») или прямоугольник с номером и серпом и молотом;
— клеймоконтрольного мастера службы технического контроля (требования к клейму службытехнического контроля устанавливаются ремонтным пунктом, производящим ремонт);
— клейма вформе круга с буквами, обозначающими метод формирования колесной пары: «Ф»прессовый, «ФТ» тепловой или «ТК», «ТЗ» комбинированный («ТК»- тепловой метод посадки колесных центров или колес, «ТЗ» — тепловой методпосадки зубчатых колес);
— клеймо вформе круга с буквой «Б», обозначающее балансировку колесной пары;
— клеймо вформе круга с буквой «Д», обозначающее переформирование колесной пары,выпрессовку оси и сборку колесной пары прессовым методом, «ДТ» — тепловымметодом, «ДТК» «ДТЗ» — комбинированным методом («ДТК» — тепловой метод посадки колесныхцентров или колес, «ДТЗ» — тепловой метод посадки зубчатых колес);
— клеймо вформе круга с буквами «ЛД», обозначающее перепрессовку левого, с буквами «ПД» — правого колесного центра или цельнокатаного колеса, с буквами «ЛЗД» — левого, сбуквами «ПЗД» — правого зубчатого колеса;
— клеймо вформе круга с буквами «ЛДТ», обозначающее сборку после распрессовки тепловымметодом левого, с буквами «ПДТ» – правого колесного центра или цельнокатаногоколеса, с буквами «ЛЗДТ» левого, с буквами «ПЗДТ» — правого зубчатого колеса;
— клеймо вформе круга с буквами, обозначающими замену оси на вновьизготовленную и метод формирования колесной пары: «СОФ» – прессовый, «СОФТ» –тепловой или «СОТК», «СОТЗ» –комбинированный («СОТК» – тепловойметод посадки колесных центров или колес, «СОТЗ» – тепловой метод посадки зубчатых колес);
— клеймо вформе круга с буквами «СБ», обозначающее замену бандажей;
Составные частиколесных пар с несоответствующими знаками клеймения и маркировки в ремонтноепроизводство не допускаются.
Необработанные(в черном виде) оси на средней или подступичной части должны иметь знаки иклейма в соответствии с рисунком 1
/>
1 — условный номерпредприятия-изготовителя,
2 — месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры изготовления),
3 — номер плавки,
4 — клейма приемки,
5 — порядковый номер оси,
6 — год (две последние цифры)
Рисунок 1 – Знаки и клейма нанеобработанной оси колесной пары
Окончательнообработанные оси на правом торце должны иметь знаки и клейма в соответствии срисунками 2, 3, 4.
/>
а —тепловоза снаружными буксовыми шейками и торцовым упором скольжения;
б — электровозана подшипниках качения без торцового упора:
1 — условный номерпредприятия-изготовителя необработанной оси;
2 — месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) изготовления необработанной оси;
3 — порядковый номер оси;
4 — клейма технического контроляпредприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильностьпереноса маркировки с необработанной оси и принявших обработанную ось;
5 — условный номерпредприятия-изготовителя, обработавшего ось;
6 – клейма метода формированияколесной пары («ФТ» – тепловой, «Ф» – прессовый, «Ф» и «ТЗ» – комбинированныйпри прессовом методе посадки колес (колесных центров) и тепловом методе посадкизубчатого колеса на ось, «ТК» и «Ф» – комбинированный при тепловом методепосадки колес (колесных центров) и прессовом методе посадки зубчатого колеса наось) или клеймо замены оси на вновьизготовленную («СО»);
7 – условный номер предприятия,производившего сборку колесной пары;
8 – месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) сборки колесной пары;
9 – клейма технического контроляпредприятия-изготовителя и представителя приемки, принявших колесную пару;
10 – клеймо балансировки;
11 – клейма переформирования колеснойпары;
12 – номер ремонтного пункта,производившего переформирование;
13 – месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) переформирования;
14 – клейма технического контроляремонтного пункта и приемщика локомотивов (инспектора-приемщика), принявшихколесную пару после переформирования
Рисунок 2 –Знаки и клейма на правом торце оси колесной пары
/>
1 – условный номерпредприятия-изготовителя необработанной оси;
2 – месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) изготовления необработанной оси;
3 – порядковый номер оси;
4 – клейма технического контроляпредприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильностьпереноса маркировки с необработанной оси и принявших обработанную ось;
5 – условный номерпредприятия-изготовителя, обработавшего ось;
6 – клейма метода формированияколесной пары («ФТ» – тепловой, «Ф» – прессовый, «Ф» и «ТЗ» – комбинированныйпри прессовом методе посадки колес (колесных центров) и тепловом методе посадкизубчатого колеса на ось, «ТК» и «Ф» – комбинированный при тепловом методепосадки колес (колесных центров) и прессовом методе посадки зубчатого колеса наось) или клеймо замены оси на вновьизготовленную («СО»);
7 – условный номер предприятия,производившего сборку колесной пары;
8 – месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) сборки колесной пары;
9 – клейма технического контроляпредприятия-изготовителя и представителя приемки, принявших колесную пару;
10 – клеймо балансировки;
11 – клейма переформирования колеснойпары;
12 – номер ремонтного пункта,производившего переформирование;
13 – месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) переформирования;
14 – клейма технического контроляремонтного пункта и приемщика локомотивов (инспектора-приемщика), принявшихколесную пару после переформирования.
Рисунок 3 – Знаки и клейма на правомторце оси колесной пары локомотива с торцовыми упорами качения
/>
1 – клеймо технического контроля;
2 – клейма технического контроляпредприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильностьпереноса маркировки с необработанной оси и принявших обработанную ось;
3 – условный номер предприятия,производившего обработку оси и перенесшего знаки маркировки;
4 – порядковый номер оси,начинающийся с номера предприятия-изготовителя поковки;
5– клейма инспектора приемщика;
6– год (две последние цифры) изготовления;
7– клейма формирования и балансировки;
8– условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару;
9– клеймо технического контроля;
10– дата формирования.
Рисунок 4 – Знаки и клейма на правомторце оси колесной пары МВПС
Бандажи набоковой наружной грани должны иметь знакии клейма в соответствии с рисунком 5
/>
1 – условныйномер предприятия изготовителя,
2 – год (двепоследние цифры) изготовления,
3 – маркабандажа,
4 – номер плавки,
5– клейма приемки,
6 – порядковый номер бандажа посистеме нумерации
предприятия-изготовителя.
Рисунок – 5Знаки и клейма на наружной грани бандажа
На импортных бандажах наносятсяследующие знаки: знак фирмы, две последние цифры года изготовления, номерплавки, номер бандажа. При сквозной нумерации плавок (не по годам) годизготовления не наносится. Порядковый номер бандажа отдельными фирмами ненаносится.
Литые центры нанаружной стороне ступицы или диска должныиметь знаки и клейма в соответствии с рисунком 6. Размещение и размерызнаков маркировки – по рабочим чертежам центров.
а) б)
 /> />
а –на дисковом центре, б – на спицевом центре
1 – условный номерпредприятия-изготовителя,
2 – год (две последние цифры)изготовления,
3 – порядковый номер центра посистеме нумерации предприятия-изготовителя,
4 – обозначение марки стали,
5 – клейма технического контроляпредприятия- изготовителя и представителя заказчика
Рисунок 6 –Знаки и клейма на колесном центре
Цельнокатаныеколеса на наружной боковой поверхности обода должны иметь знаки и клейма всоответствии с рисунком 7.
/>
1 – год (две последние цифры)изготовления,
2 – марка стали,
3 – номер плавки,
4 – условный номерпредприятия-изготовителя,
5 – клейма технического контроляпредприятия-изготовителя и представителя заказчика,
6 – порядковый номер колеса посистеме нумерации предприятия-изготовителя
7– дополнительный код, обозначающийсобственность колес стран СНГ и Балтии
Рисунок 7 –Знаки и клейма наружной боковой поверхности  обода цельнокатаного колеса
Зубчатое колесоили венец ТПС должны иметь знаки и клейма всоответствии с рисунком 8
/>
а — на зубчатомколесе; б — на венце зубчатого колеса
1 – условныйномер предприятия-изготовителя,
2 –порядковый номер зубчатого колеса (венца),
3 –марка стали,
4 –номер плавки,
5 –месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления,
6 –клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителизаказчика,
7 –условный номер предприятия, проводившего установку зубчатого колеса или венца,
8 –месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) установки,
9 –клейма технического контроля предприятия, проводившего установку
Рисунок 8 –Знаки и клейма зубчатого колеса и венца
Перенос знакови правильность обработки осей в соответствии с технической документациейудостоверяется постановкой клейм контрольного мастера службы техническогоконтроля и инспектора-приемщика (на заводе) («Серп и молот»), мастера колесногоцеха и приемщика (в депо) с постановкой условного номера пункта, проводившегообработку.
Новые оси,бандажи, цельнокатаные колеса, центры, венцы и зубчатые колеса, поступающие отзаводов-изготовителей без приемочных клейм инспектора-приемщика, а также снеясной маркировкой бракуют.
Сторона колесной пары, на торце оси которой находятсязнаки и клейма, относящиеся к изготовителю оси, считается правой.
При заменезубчатого колеса или венца на них наносятся знаки и клейма предприятия,производившего замену зубчатого колеса (венца) (рисунок 8, позиции 7 – 9).
При полномосвидетельствовании колесных пар на левом торце осей ставятся знаки и клейма всоответствии с рисунком 9. Впереди вышеуказанных клейм при замене бандажадополнительно ставится клеймо «СБ».
Приперепрессовке одного из центров (цельнокатаного колеса) — клеймо «ЛД» или «ПД»в зависимости от того, с какой стороны колесной пары перепрессовывался колесныйцентр или цельнокатаное колесо. При перепрессовке зубчатого колеса – клеймо«ЛЗД» или «ПЗД» — левого или правого зубчатого колеса.
При сборкеколесной пары тепловым методом после распрессовки — клеймо «ЛДТ» или «ПДТ» — левого или правого колесного центра (цельнокатаного колеса), клеймо «ЛЗДТ» или«ПЗДТ» — левого или правого зубчатого колеса.
/>/>/>
1 – место постановки клейм заменыбандажей, спрессовки левого или правого центра (цельнокатаного колеса);
2 – условный номер ремонтного пункта;
3 – месяц (римскими цифрами) и год(две последние цифры) проведения полного освидетельствования;
4 – клейма службы техническогоконтроля и приемщика локомотивов (инспектора-приемщика).
Рисунок 9 –Знаки и клейма на левом торце оси колесной пары:
а — тепловозовс торцовыми упорами качения; б — тепловозов с торцовым упором скольжения;
в —электровозов и МВПС на подшипниках качения без торцового упора;
Послепостановки клейм торцы осей с торцовым упором необходимо обработать.Шероховатость поверхности должна соответствовать Ra не более 1,25мкм.
Запрещаетсязаварка или зачеканка знаков и клейм изготовления оси и формирования колеснойпары на правом торце оси. Они должны сохраняться на все время эксплуатации осидля локомотивов. Клейма формирования (переформирования) колесной пары для МВПСи клейма переформирования для локомотивов должны сохраняться до следующегопереформирования.
При заполнениивсех секторов левого торца оси проводится заварка знаков предыдущих полныхосвидетельствований и после зачистки или механической обработки торец вновьиспользуется для постановки знаков полного освидетельствования колесной пары.При этом сохраняют клеймо последней перепрессовки колесного центра(цельнокатаного колеса).
9. Организация рабочегоместа
Производительностьколёсных цехов в значительной степени зависят от рациональной компоновкиучастков, оптимального размещения производственного, подъёмно – транспортного ивспомогательного оборудования на площади цеха. Размещение оборудования (планировка)должно обеспечивать максимальную прямоточность производственного процесса,непрерывность в движении и наименьший грузооборот колёсных пар и их элементов впроцессе ремонта и формирования, а также рациональное использование площади иобъёма здания колёсного цеха.
Кроме того, в процессепланировки оборудования учитывают необходимость обеспечения экономии трудовыхдвижении рабочих и их наименьшую утомляемость. Рациональная планировкаоборудования требует соблюдения и ряда других условии, таких, как удобстворазборки оборудования при ремонте, выделение площадок для размещения оснастки,межоперационных заделов, удобство подачи инструментов, вспомогательныхматериалов, применение многостаночного обслуживания, соблюдение правил техникибезопасности.
Вместе с тем схемапланировки оборудования должна предусматривать возможность внесения в неёизменений в процессе совершенствования технологического процесса ремонтаколёсных пар. При компоновке участков цеха и размещения станков в линиинеобходимо предусматривать кратчайшие пути движения колёсных пар при их ремонте,не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающихвстречные потоки и затрудняющих транспортирование колёсных пар. Учёт иреализация указанных требований при расстановки оборудования во многом зависятот конструктивно – технических особенностей колёсных пар, программы и принятойорганизации производства.
При расстановкиоборудования необходимо руководствоваться нормальными размерами промежутков (разрывов)между оборудованием в предельном и поперечном направлениях и размерамирасстояний от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобствовыполнения работ, безотказность рабочих, свободу движения людей и транспортныхсредств, возможность выполнения ремонта оборудования. При размещенииоборудования в поточную линию при назначении расстояний между станкаминеобходимо учитывать межоперационные заделы. На основе планировки оборудованияи рабочих мест определяют площадь цеха.
По своему назначениюплощадь цеха подразделяются на производственную, вспомогательную и служебно –бытовую. Под производственной понимается площадь цеха, предназначенная дляосуществления технологического процесса ремонта и формирования колёсных пар. Всостав производственной площади входят площади, занимаемые производственным иподъёмно – транспортным оборудованием, а также стеллажами, верстаками, стендами,проходами и проездами (кроме магистральных) между станками. К вспомогательнойотносят площади, занятые вспомогательным оборудованием, магистральными проездами,складами, кладовыми и другими подсобными помещениями. На служебно – бытовойплощади цеха размещают конторские и бытовые помещения.
В колесном цехеремонтируют колесные пары на программу завода и для железных дорог, проводятновое формирование колесных пар для тепловозов и других видов подвижногосостава, изготовляют элементы колесных пар как запасные части для поставки помежзаводской кооперации. Колесный цех относится к группе основных цехов. Посуществующей структуре в состав колесного цеха входят следующие самостоятельныехозрасчетные отделения и участки, участок по ремонту и формированию колесныхпар, включающий в себя демонтажное отделение, производящее демонтаж буксовогоузла с колесной пары; прессовое отделение по распрессовке, запрессовке иопробованию на сдвиг элементов колесных пар при формировании;
36   бандажноеотделение для снятия бракованных и насадки новых бандажей; колесотокарноеотделение по обработке поверхности катания цельнокатаных колес и бандажей иобработке шеек и подступичных частей осей колесных пар; механическое отделение,которое изготовляет (обрабатывает) элементы колесных пар; сварочное отделениедля срезки и приварки наличников к корпусам букс, наплавки ступиц центров ицельнокатаных колес; монтажное отделение, выполняющее сборку колесных пар с буксовымиузлами, и малярное отделение, в котором производятся окраска, сушка колесныхпар. Участок по обработке осей для колесных пар имеет группы специализированныхстанков по видам обработки. Колесный цех располагают в пролете блока основныхцехов или в отдельном здании. В цехе производятся в зависимости от объемавыполняемых работ два вида ремонта — со сменой элементов (бандажей, ведомыхзубчатых колес, цельнокатаных колес, центров и осей) и без смены элементов.Ремонтные операции осуществляются согласно технологическому процессу со строгимсоблюдением требований соответствующих инструкций. Очищенные от грязи и обмытыев моечной машине колесные пары из тележечного цеха поступают в демонтажноеотделение колесного цеха, где производят демонтаж буксовых узлов. Работувыполняют с помощью ручного механизированного инструмента и индукционныхнагревателей для съема лабиринтных колец и внутренних колец роликоподшипников. Выпрессованныена специальном малогабаритном прессе из корпусов букс роликоподшипникиукладывают в тару и передают на ремонт в специализированное отделение поремонту подшипников качения. Крышки, осевые упоры и корпуса букс проходятобмывку в моечной машине, а затем поступают в ремонт. Лабиринтные идистанционные кольца моют и складируют на специальные подставки с последующейпередачей в монтажное отделение на сборку. Для улучшения культуры и чистотыпроизводства отделение оборудовано устройством для сбора отработанной смазки изкорпусов букс при демонтаже. Устройство установлено под полом. Смазка стекаетсо всего участка по желобам в заглубленный бак, который по мере наполнениязаменяется порожним. Колесная пара после демонтажа буксового узла и тщательнойобтирки и очистки от грязи шеек оси по рельсовому пути подается на стенддефектоскопии. Здесь производится магнитный и ультразвуковой контроль оси иведомого зубчатого колеса. Для дефектоскопии применяют дефекоскопы ДТС-М-63 иУЗД-64. После тщательного осмотра, измерений и дефектоскопии мастерокончательно определяет вид ремонта, и колесная пара передается всоответствующее отделение. Наиболее характерным для колесных пар являетсяремонт со сменой бандажей и ведомых зубчатых колес. Колесные пары со стендадефектоскопии поступают в колесотокарное отделение на вырезку укрепляющихколец. Здесь же находится бандажное отделение, где производится съемзабракованных бандажей на электрогорне. В прессовом отделении спрессовываютцентр и бракованное ведомое колесо. Посадочные поверхности оси колесной парыпосле опрессовки элементов проверяют магнитным дефектоскопом и подготовляют нашеечно-накатном станке КЖ15 для насадки тепловым методом нового ведомогозубчатого колеса и напрессовки центра. Колесную пару с насаженным остывшимведомым зубчатым колесом подвергают опробованию на прессе на сдвиг с записьюдиаграммы. Аналогично выполняют операции при тепловом формировании колесныхпар. Для устранения эксцентричности поверхности колесных центров относительнооси и определения правильности запрессовки оси каждую колесную пару протачиваютпо периметру и торцовым поверхностям колесных центров. При отсутствии биенияпроверяемых поверхностей колесную пару направляют для насадки бандажей вбандажное отделение. Одновременно со сменой бракованных изготовляют новыеэлементы в механическом отделении цеха из заготовок, имеющих соответствующиеклейма и маркировку. Принцип обработки посадочных поверхностей — по системевала, т. е. приточка ступицы колеса к окончательно обработанной подступичнойчасти оси и бандажа к ободу центра. Все вновь изготовленные и приточенные накарусельных станках бандажи подвергаются магнитному контролю на стендедефектоскопии и подаются в бандажное отделение на установку скоростногоэлектронагревателя. При достижении заданной температуры бандажа 270 °Сустановка автоматически отключается от электросети, после чего производятсянасадка бандажа на центр и установка стопорного укрепляющего кольца. Заготовкукольца осуществляют на специальном гибочном станке. Затем выполняют завальцовкуприжимных буртов бандажей колесной пары на гидравлическом прессе М963. Послеостывания колес в колесо-токарном отделении производят обработку поверхностейкатания колес на колесотокарных станках 1836А и 1836. Параллельнотехнологическому процессу ремонта колесных пар со сменой элементов выполняютремонт без смены элементов. При этом колесная пара после стенда дефектоскопиинаправляется сразу же в колесотокарное отделение для проточки и накатки шеекосей, зачистки торцов, обточки по профилю поверхности круга катания. Слияниеобоих потоков ремонтируемых колесных пар происходит при окончательной магнитнойдефектоскопии шеек осей на рельсовом пути. Затем колесные пары передают вмонтажное отделение на зачистку от заусенцев ведомых зубчатых колес и на сборкус отремонтированными буксовыми узлами.
/> 
На схеме приведенанаиболее рациональная планировка оборудования колёсного цеха, на котором: 12 –стенд демонтажа роликовых букс; 11 – моечная машина; 10 – стенд для измеренияколёсных пар; 9 – установка для магнитной и ультразвуковой дефектоскопии; 6 –портальные колесотокарные станки; 7 – станки для обтачивания и накатывания шееки предподступичных частей осей колёсных пар; 4 – устройство выходного контроля (дефектоскопия,измерение и клеймение колёсных пар); 2 – площадка для окраски и сушки колёсныхпар; стенд для монтажа роликовых букс; 14 – участок ремонта и комплектованияподшипников и буксовых узлов; 13 – колёсный парк; 3 – поворотные устройства; 8– устройства для поперечного перемещения колёсных пар; 5 – накопители колёсныхпар.
Размещённое в цехеоборудование, показанное на схеме, обеспечивает поточный ремонт колёсных пар,которые поступают в цех (Вх), проходят демонтаж, обмывку, очистку и входнойконтроль (осмотр, дефектоскопию, измерение). А далее поток колёсных парраспределяется на три направления: первое – на колёсотокарные и шеечно –накатные станки для ремонта без смены элементов (восстановление профиляповерхностей катания колёс и ремонт шеек осей), второе – на выходной контроль,окраску, сушку и монтаж роликовых букс, и на выход (Вых)при выполненииосвидетельствования, и третье – на боковой выход из цеха в том случае, есликолёсные пары нуждаются в ремонте со сменой элементов или подлежат исключениюиз инвентаря. В колёсном цехе имеют место два устойчивых потока колёсных пар:один состоит из колёсных пар, которые подвергаются обыкновенному и полномуосвидетельствованию, а другой – из колёсных пар, которые проходятосвидетельствование и ремонт без смены элементов. />
38    

10. Техникабезопасности при ремонте колесных пар
Ответственным завыполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменныемастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по техникебезопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.
Старший мастер цехапроводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности ибезопасными правилами работы в соответствии с положением " Об организацииобучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте "№ ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 " Обучение ипроверка знаний по охране труда работников депо", а так же обеспечиваетсвоевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охранетруда и техники безопасности.
Каждый работник обязан:
— строго соблюдатьтребования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии,противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами иинструкциями; — пользоваться спец одеждой и предохранительными устройствами иприспособлениями; — содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдатьчистоту и порядок на участке; — передавать оборудование, инструмент иприспособления сменщику в исправном состоянии.
В случае повреждениямеханизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушениятехники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка.Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарииобеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновениепроизводственного травматизма и профессиональных заболеваний.
Все работники участкаобязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техникибезопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своейпрактической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесспроизводства. Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются кответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия.
Мастер (сменный,старший) является полноправным руководителем и непосредственным организаторомпроизводства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работуна неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений,оснастки и др. На лиц, нарушивших трудовую и производственную дисциплину,мастер вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии с правиламивнутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематически нарушающихдисциплину освобождать от работы.
В обязанности мастеравходит:
— своевременно обучатьи инструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методовтруда, следить за соблюдением ими правил и инструкций; — следить за исправнымсостоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, атак же производственного инвентаря; — обеспечить правильную и безопаснуюорганизацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке; — следить за наличием иисправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средствсигнализации; — следить за надлежащей работой вентиляционных устройств инормальным освещением рабочих мест; — следить за наличием и сохранностьюинструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах. Все видыинструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журналерегистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19. О случаяхтравматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.
Охрана труда.
Колёсный цех должениметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие метрологическиеусловия в соответствии с требованиями «Санитарных норм проектированияпредприятий». Оборудование, где происходит образование пыли и газов,должно быть оборудовано вентиляцией. Осветительная арматура и лампы должныочищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмовдва раза в год. Освещение на рабочих местах должно быть как общее, так иместное. Применение одного местного освещения не допускается. Уровень шума недолжен быть выше: -низкочастотный – 100дб -среднечастотный – 85-90дб -высокочастотный– 75-85дб
Нормы освещённости: — общее-местное – 500 лк — участки осмотра и приёмки колёсных пар – 750лк
Курение в цехахзапрещено. Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С — +20°С Недопускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест. Шкафы, ящики истеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в нихпредметы находились в устойчивом положении и не могли упасть. Полы на рабочихместах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться вчистоте. Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться.
Требования кинструменту.
Слесарные молоткидолжны иметь слегка выпуклую поверхность бойка и быть надёжно укреплены наручке путём расклинивания. Рукоятки изготавливают из дерева твёрдых пород. Длинаручек слесарных молотков должна быть в пределах 300-400мм. Не допускается наударной части наклёпа.
Ударные инструменты –зубила, крейцмейсели, бородки не должны иметь трещин, заусениц, наклёпа наударной части. Наименьшая длина зубила – 150мм. При работе обязательнопользоваться защитными очками, во время работы зубило располагать от себя, т.е.направление полёта металла при ударе должно осуществляться в противоположнуюсторону от себя.
Гаечные ключи должнысоответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строгопараллельны. Удлинение ключей трубами запрещается.
Перед подключениемпневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать на шлифовальноймашине без защитных очков и ограждений запрещается. Перед работой проверить еёисправность. Запрещается использовать шлифовальную машину без прокладок междушлифовальным кругом и планшайбой.
Весь ручной инструментдолжен быть исправным и очищенным от масла. Прежде чем начать работу необходимопроверить надёжность их насадки и ручки.
К работе сэлектрическим и пневматическим инструментом допускаются только специальнообученные работники.
Требования коборудованию.
Расположениеоборудования должно соответствовать нормам технологического проектирования.
Границы проходов, местаукладки грузозахватов и тары должны быть отмечены белой краской.
Вновь устанавливаемое ивышедшее после ремонта оборудование должно быть тщательно выверено и надёжнозакреплено. Оборудование должно быть принято с разрешения главного механика иинженера по технике безопасности.
Электробезопасность.
Для предупреждениявозможности поражения электрическим током корпуса электродвигателей,индукционных нагревателей, дефектоскопов, моечных машин, металлические кожухадолжны надёжно заземляться. Нельзя включать индукционный нагреватель, если егомагнитопровод не замкнут с нагреваемым кольцом. Печи для нагрева лабиринтных ивнутренних колец должны быть заземлены в двух местах, а так же иметьустройства, автоматически отключающие печь от сети при открывании дверцы.
Наряду с защитнымзаземлением при работе с дефектоскопами и индукционными нагревателямиприменяются диэлектрические перчатки, коврики и дорожки.
Пусковые кнопкиэлектрических устройств должны быть защищены и утоплены в корпус на 3-5мм.Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись «стоп» ивыступать над панелью на 3мм.
Погрузочно-разгрузочныеработы.
К управлениюподъёмно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшиемедицинское освидетельствование, обученные безопасным методам работы иполучившие удостоверение на право управления данным оборудованием.
Подъёмно-транспортнымоборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе сгрузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмностьданного оборудования.
Запрещается подниматьгруз неизвестной массы, а так же защемлённый, примёрзший или зацепившийся.
Подъёмно-транспортноеоборудование при производстве работ должно быть в состоянии, исключающим ихсамопроизвольное перемещение.
На площадках дляукладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездовмежду ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах.
При перемещении грузанахождение людей на грузе и зоне его возможного падения не допускается. Недопускается перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, гденаходятся люди.
После окончания и вперерывах между работами груз и грузозахватные приспособления не должныоставаться в поднятом положении.
Категорическизапрещается:
-подтаскивание колёснойпары
-поправлять колёснуюпару на весу и находится под ней
-по окончании или приперерыве в работе оставлять груз в подвешенном состоянии
-допускать раскачиваниеколёсной пары при её передвижении
-работать нанеисправной кран балке, неисправными захватами, приспособлениями
Перекатка колёсных парпроизводится подталкиванием от себя. При осмотре и измерении ободьев колёснельзя находится напротив колеса.
Дефектоскопированиеколёсных пар.
На должность дефектоскопистаназначаются лица не моложе 18 лет, имеющие специальную подготовку и сдавшиеиспытания в знании устройства дефектоскопа, правил по электробезопасности.
Дефектоскопнаяустановка должна иметь защитное заземление рамы установки и корпуса пульта управления.
Снятие с шейкисоленоидов и контактных головок разрешается только при полном разрядеконденсаторной батареи.
При каждом, дажекратковременном перерыве в работе, необходимо отключать установку от сети.
У пульта управлениядолжен быть положен резиновый диэлектрический коврик и перчатки.
Категорическизапрещается:
-касаться токоведущихчастей и движущихся частей электропневматических приводов и вращающихся частей
Окрасочные работы.
Окрасочные работыдолжны производиться на специальной площадке, оборудованной принудительнойвентиляцией.
Составы лакокрасочныхматериалов следует приготавливать в специальном помещении, оборудованномпринудительной вентиляцией и средствами пожаротушения.
Окрасочный участокдолжен быть обозначен сигнальными знаками.
К рабочему местулакокрасочные материалы должны доставляться в плотно закрывающейся таре. Поокончании работы остатки лакокрасочных материалов должны быть возвращены вкраскоприготовительное отделение и храниться в закрытой таре.
К работе слакокрасочными материалами допускаются лица, прошедшие обучение и инструктаж. Курить,пользоваться открытым огнём при приготовлении краски и выполнении окрасочныхработ запрещается.
10. Технологическоеоборудование и средства технической диагностики
Вцелях снижения отказов колесных пар в эксплуатации, продления срока службыколесных пар с буксовыми узлами необходимо внедрение новых технических средств,исключающих влияние человеческого фактора на качество ремонта.
Характеристикатехнологического оборудования, используемого в колесно-роликовом участке,представлена в таблице.
Характеристикатехнологического оборудования колесно-роликового участка№ п/п Наименование операции. Используемое оборудование. Тип, марка, проект оборудования. 1 Подъемно-транспортные операции. Кран подвесной электрический ГОСТ 7890-93 2
Контроль параметров
колесных пар Комплекс для контроля параметров колесных пар БВ 9272 3 Дефектоскопирование колесных пар
Стенд для дефектоскопирования
колесных пар Стенд Р8617 4 Обмывка колесных пар
Моечная машина
для кол. пар мод. МСО-010 5 Обточка колес по кругу катания Станок колесотокарный Рафамет UBB-112/2 6
Демонтаж и монтаж
роликовых букс Эстакада для демонтажа и монтажа букс Стенд для демонтажа и монтажа ролик. букс УМДБ-5 Автоматический передвижной буксосъемник Корпусосъемник Автоматический передвижной буксонадеватель 7
Подготовка корпусов и деталей букс к ремонту
и монтажу на колесную пару
Автоматическая установка для выпрессовки подшипников,
зачистки и промывки корпусов букс АУМКБ
Моечная машина для
деталей букс АУМДБ
Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа
Конвейерного
типа
Автоматизированная
установка для контроля корпусов букс УКБ-01 8 Подготовка к ремонту подшипников Автоматизированная установка для зачистки и промывки подшипников АУЗПРП 9
Очистка оси колесной
пары Станок для зачистки оси колесных пар
Пр. ПКБ
ЦВ Т. 1308 10 Дефектоскопирование и измерение колесных пар Стенд для магнитного контроля и УЗД кол. пар
Стенд
Р8617 Установка для измерения параметров колесных пар БВ 9272 11 Окраска колесных пар
Установка для окраски с устройством для проворачивания
колесной пары
УРБХ-1 Пр. ПКБ
ЦВ Т1290. 12
Перемещение
колесных пар
Поворотный
круг Пневмоприводной Сталкиватель колесных пар Электропневматический Трансбордер для кол. пар Пр. ПКБ ЦВ 13 Нагрев лабиринтных и внутренних колец
Автоматическая
установка для нагрева колец ПКТБ ЦТ 14 Транспортировка роликовых подшипников Желоб подпольный Т.640 15 Промежуточная ревизия роликовых букс Эстакада для промежуточной ревизии букс 16 Ремонт и комплектовка деталей подшипника Установка для дефектоскопирования УМДП-1 Вихретоковый дефектоскоп для контроля роликов МВУ 211.5 Вихретоковый дефектоскоп для сепараторов КС-221
Автомат для зачистки торцов роликов Гелиос Автомат для зачистки цилиндрической поверхности роликов Гелиос Автомат для зачистки внутренней поверхности наружного кольца подшипника Гелиос Автоматизированная установка для подбора роликов УПР-01 Автоматизированная установка для контроля параметров подшипников УКПП-01 Автоматизированная установка для подбора подшипников УПП-01 Автоматизированная установка для подбора внутрен. колец подшипника УПК-01 Автоматизированная установка для подбора лабиринтных колец подшипника УПЛК-01 Центральный процессор информационно-измерительного комплекса ИКР-01