Шымкентский цементный завод АО «Шымкентцемент»

Я такой же студент, как ивсе,
Содержание:
Введение2. Сырьевой цех.
2.1. Сырьевые материалы.2.2 Краткое описание технологии производстваСырьевой цех.
3. Цех Обжига.
4. Цех «Помол»4.1. Базисный склад.4.2. Сушильное отделение добавок.
5. Цех затарки и отгрузки цемента.6. Угольное отделение.7. Вспомогательныецеха.
8.Лаборатория.
9.Охрана труда и ТБ.
11.Список используемой литературы.
Введение
Шымкентский цементныйзавод АО «Шымкентцемент» основан в 1958 году. Шымкентским цементом построены Байконур, аэропорты Алматы и Ташкента, Каширская и Нурекская ГЭС, Каракумскийканал и многие другие известные сооружения в Республике Казахстан и странахближнего и дальнего зарубежья.
Завод оснащен 6 высокотехнологичными линиями попроизводству цемента с высокой степенью автоматизации, что позволяет довестигодовой объем производства до 1,8 млн. тонн.
В 1996 году Шымкентскомуцементу присужден кубок «За высокое качество» и выдан сертификат Всемирногоуправления качества в Женеве.
В 1998 году «Шымкентцемент»приобретен мировым лидером по производству цемента — французской компанией «CimentsFran9ais», которая имеет 55 цементных заводов в 13 странах мира, исчисляетсвою историю еще с 1881 года и входит в мировую корпорацию «ItalcementiGroup».
Сегодня    Шымкентский   цементный    завод,    поддерживаемый    одним    из крупнейших   цементных   производителей   мирового  класса,   гарантирует   своим клиентам высокое качество продукции поприемлемым ценам. В настоящее время выпускается цемент:
 1. Портланд бездобавочный М 500;2.ПортландМ400;
 3. Шлакопортланд М400;
 4. Портланд сминеральными добавками М 400;
 5. ТампонажныйМ 400;
 6. Сульфатостойкий М400;
Все виды цемента имеютсертификаты Госстандарта, при необходимости есть возможность сопроводитьинтересующий клиента цемент сертификатами европейских и американских институтовстандартов.
Поставка цемента осуществляется в вагонах — хопрах, крытых вагонах в пятислойных бумажных мешках по 50кг. Возможно тарирование по специальному заказуклиента.
Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент»являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Эксплуатируются с 1959года.
АО "Шымкентцемент"расположено в юго-восточной части г. Шымкента нарасстоянии 1200 м от основной жилой застройки города, в юго-западномнаправлении от завода на расстоянии 600 — 700 м расположена жилая улица им. К.Цеткин, застроенная в СЗЗ действующих предприятий. Площадь территориипредприятия — 40,0 га.
Производствоцемента осуществляется по технологии “мокрого” приготовления сырьевой смеси споследующим обжигом её  во вращающихсяпечах Æ4х150 м. В качестве топлива в технологии получения цемента могутиспользоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).
Проектнаямощность предприятия составляет 180000 тыс. тонн цемента в год, фактическипроизводительность ориентирована на коньюнктуру рынка цемента и может изменятсяв зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.
В качестве топлива в технологии получения цементамогут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).
Проектная мощность предприятия составляет 1800,0 тыс. тоннцемента в год; фактическая производительность ориентирована на конъюнктурурынка цемента и может изменяться в зависимости от спроса на выпускаемуюпродукцию.
Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент»являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Участок «Северный» Казы-Куртского месторождения известняков расположен в Толебийском районе Южно-Казахстанской области в 35 кмюго-восточнее г. Шымкента и в 20 км к юго-западу отрайонного центра    г. Ленгера.
Месторождение соединяется с областным центромжелезнодорожной линией, а с районным центром и близлежащими населеннымипунктами асфальтированной дорогой (шоссе).
Текесуское месторождениелёсса расположено в 10 км от территории цементного завода в северо-восточномнаправлении.
В качестве добавок используются пиритные огарки иметаллургические шлаки, гипс.
Известняки Казы-Куртскогоместорождения, участок «Северный», служат карбонатным сырьем при производствепортландцементного клинкера.
По результатам химических анализов известняков изпроб, отобранных при геологических работах, видно, что качество их изменяется вшироких пределах. Среди кондиционных известняков встречаются породы сповышенным содержанием кремнезема, окиси магния и глинозема.
На базе известняков данногоместорождения АО «Шымкентцемент» выпускает шлакопортландцемент марки «400», портландцемент сминеральными добавками марки «400», портландцемент марки «500».
Известняк проходит две стадии измельчения в щековых и молотковых дробилках, после чего поступает напомол в шаровые мельницы, где размалывается с водой и шламовыми насосамиподается в корректировочные шламовые бассейны. Лёсс, предварительно смешанный сводой в специальных глиноболтушках, закачивается ввертикальные бассейны. Для сушки доменных шлаков, компонента сырьевой шихты дляпомола цемента в сушильном отделении шлака установлены 3 сушильных барабана 0 2,8 х 19,5 м производительностью 30,2 т/час каждый.Сухой шлак ленточным конвейером подается на клинкерный склад, затем в печнойпарк. Печной парк оснащен вращающимися печами производительностью 35 т/час(вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи №1,3-6). Охлаждение клинкерапроизводится в колосниковых холодильниках. Помол цемента осуществляется втрубных шаровых мельницах (8 шт.). Для хранения цемента на  заводе  имеется  два  блока силосов.   Для  упаковки  цемента   имеется упаковочнаямашина.
Сведения о реконструкциях.
В 1969 – 1979 г. была проведена реконструкция печи№1 с заменой корпуса печи с диаметром 3,6 м. на диаметр 4 м. и установкойколосникового холодильника. В 1974 – 1979 г. была проведена реконструкция печи№2 аналогично печи №1. 2. Сырьевой цех.
2.1. Сырьевые материалы.
Казы-Куртскоеместорождение известняков, участок Северный является основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент».Эксплуатируется с 1959 года.
       Погрузкаподготовленной к экскавации горной породы производится экскаваторами ЭКГ-5 А«прямая лопата» с емкостью ковша 5 м3 в автосамосвалы БелАЗ-540,грузоподъемностью 27 тонн.
Не карьере используются 11 двухсменных экскаваторовмарки:
ЭКГ – 5,1А – 3шт.
ЭКГ – 4,6Б – 3шт.
ЭКГ – 5,0А – 3шт.
ЭО – 6123-3,2 – 2шт.
Ёмкость ковшей составляет: 5,1; 4,6;5,0 и 3,2 м3.Завод изготовитель – “Уралмаш”. Размеры кусков подоваемых в думпкары должныбыть не более 1000 мм.
Автосамосвалами полезное ископаемое транспортируетсяна временный склад, расположенный в западной части карьера, а оттудажелезнодорожным  транспортом вывозится наАО «Шымкентцемент».
Вскрышные породы транспортируются во временныйотвал.           Зачистка горизонтов итранспортных берм производится бульдозером на
базе трактора Т-130.
Для производства взрывных работ с целью подготовкигорных пород к экскавации на подготовленном к взрыву блоке производится разбуривание скважин станком 2СБШ-200.
В  качестве   вспомогательного   оборудования   на  карьере   используется бульдозерТ-130.
Бульдозер выполняет следующие виды работ:
•    разравнивание изачистку рабочих площадок под экскаватор;
•    зачистку рабочихплощадок после производства взрыва;
•    вскрышныеработы;
•    подчистка иремонт внутрикарьерных дорог;
•    строительствовнешних отвалов;
•    хозяйственныеработы.
Транспортная система перевозкиполезного ископаемого комбинированная. С забоя известняк перевозитсяавтосамосвалами БелАЗ-540 на временный склад а оттуда перегружаетсяэкскаватором ЭКГ-5А в думпкары4ВС-50. На промежуточной станции, находящейся в 3-х км от карьера, формируетсясостав и отправляется на АО «Шымкентцемент» (42 км).
На Текесуйскомместорождении лёсса добывается в год до 600 тыс. тонн лёсса. Разработка ведетсяоткрытым способом. На работах заняты экскаватор ЭКГ-5А и автосамосвалы марок «БелАЗ» и «КрАЗ».
Автосамосвалами лёсс доставляется до глиноболтушек,установленных в карьере, где происходит его смешивание с водой. Глиноболтушка ТИП -СМЦ 427, производительность 75 м.Готовый глинистый компонент пневмотранспортом подается в вертикальные бассейнына основную площадку производства. Влажность добываемого сырья составляет 9 -15%.2.2 Краткое описание технологии производстваСырьевой цех.
Сырьевой цех включает в себя дробильное отделение иотделение помола и приготовления сырья.
В дробильном отделении имеются 2 технологическиелинии по дроблению известняка: одна действующая, вторая резервная. Каждая излиний состоит из щековой дробилки 1800 х 1200 мм производительностью 260 т/час для первичногодробления и двух спаренных молотковых дробилок с диаметром ротора 1400 мм ипроизводительностью 100 т/час каждая для вторичного дробления.
Мельничное отделение оснащено 7-ю сырьевымимельницами:№ 1-3 (2,6 х 13м) производительностью 45,0т/час, № 4- 7 (3 х 14 м) производительностью 70,0т/час. Тип – трехкамерный:
1 камера – шары диаметром80-100мм. (31тонна).
2 камера – шары диаметром50-70мм, (27тонн).
3 камера – цильпебсыдиаметром25мм и L=40мм, (64тонны).
Остаток на сите 002 = 7%.Коэффициент заполнения мелющими телами 1-0,334, 2-0,284, 3-0,292.
Приготовленный известняковый шламцентробежными насосами транспортируется в вертикальные шлам бассейны.Количество -14 шт. Емкость — по 1000 м3. Горизонтальные бассейны.Количество — 3 шт. Емкостью– 2шт:4000 м3 и 1шт: 5000 м3. транспортирование сырьевой смесии подача ее на обжиг производится с помощью шламовых насосов Тип насосов — 6ФШ- 7А.
Аспирационный воздух от щековойдробилки обеспыливается в циклоне-промывателе«СИОТ-6», а от молотковых дробилок — в циклоне-промывателе«СИОТ-5». Очистка аспирационного воздуха от перегрузочного узла подачи сырья вбункера сырьевых мельниц осуществляется в циклонах-промывателях«СИОТ».
Дробленый известняк по системе ленточныхтранспортеров попадает в бун­кера сырьевых мельниц. Вдоль базисного склада надлину горизонтального транс­портера устроена траншея куда сбрасываетсядробленый известняк. Краном — пере­гружателем по траншеи известняк складируетсяв запас на базисном складе. По мере необходимости запаса, тем же краномизвестняк подается в приемный бункер, а за­тем ленточными транспортерами вбункера сырьевых мельниц. Дозировка извест­няка в мельницы производитсятарельчатыми питателями. Приготовленный известняковый шлам центробежныминасосами транспортируется в вертикальные бассей­ны № 1,2,3,5,7,8,9,10.

Корректирующие добавки из базисного склада по линиидробленого известняка попадает в сырьевые мельницы, где размалывается снезначительной добав­кой известняка и перекачивается в вертикальный бассейн №6.
Корректировка сырьевого шлама производится ввертикальных бассейнах № 1,2,3,5,7,8,9,10 по КН и модулям.
Откорректированный шлам сливается в три горизонтальныхбассейна.                  Сырьевой шламцентробежными насосами подается в шламонакопители,откуда че­рез контрольные бачки по трубе во вращающиеся печи.
Печи дополнительно питаются высушеннымгранулированным шлаком 10 % от производительности печи по следующей схеме:

3. Цех Обжига.
Цех «Обжиг» оснащен вращающимися печами размером Æ4,0х 150,0 м производительностью 35 т/час (вращающаясяпечь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи № 1,3-6). Клинкер охлаждается вколосниковых переталкивающих холодильниках. Производительность 35,5 т/час.
В цехе установлены угольные мельницы № 1 и № 2 полупрямого цикла, системы транспортировки угля, установка горелок на печи № 3 и №4, оба с подключением сигнала, приходящего от газоанализаторов.
Обеспыливание отходящихгазов от каждой из вращающихся печей № 1 и 2 осуществляется в электрофильтре «Лурги-Г» 2x12/3x3,3/325/6,0 с дополнительной секциейэлектрофильтра ДГПН-24-3. Очистка отходящих газов вращающихся печей №3-6осуществляется в элек­трофильтрах «Лурги-Г»2x16/3x3,3/325/6,5. Охлаждение клинкера от печей производится в колосниковыххолодильни­ках. Аспирационный воздух от колосниковых холодильников печей № 1,№2 прохо­дит очистку в циклонах ЦН-15 ЗЮОмм(самодельные). Обеспыливание аспирационного воздухаот холодильника №3 осуществля­ется в аспирационной шахте. Очисткааспирационного воздуха от холодильников №4 проходит в циклонах «Крейзель». По остальным выбросам от колосниковыххолодильников вращающихся пе­чей №5 и №6 очистка не производится. Всеаспирационные выбросы от холодильников производятся через трубы высотой 42,0 ми диаметром 2,8 м. На каждом холодильнике кроме аспирационного выбросаисточником пыления являются и узлы разгрузки клинкерана ковшовый транспортер, оснащенные для улавливания пыли циклонами Цн-151500мм. Каждый циклон обеспыливает два уз­ларазгрузки клинкера. Выброс в атмосферу от этих циклонов осуществляется черезтрубы холодильников №4 и № 5. Уловленная электрофильтрами вращающихся печейпыль двухкамерными пневмонасосами в основном подаетсяна установку ВУП-2 для приготовления пыле­вого шлама. ВУП — 2 представляет изсебя бункер, снабженный ячейковым питате­лем, из которого пыль подается в шнеки куда подается вода для получения шлама с влагой 41-49 %. Полученный шламхранится и непрерывно перемешивается в двух цилиндрических емкостях      (V= 40 м3), откуда центробежным насосом подается вспециальное питательное устройство вращающейся печи № 2 или № 1. На установ­кеВУП-2 готовится шлам из пыли вращающихся печей № 1,3,4,5,6. Частично пыльподается в состав ССШПЩ и вдувается через горячий конец печей.
Угольные мельницы Babcock(Франция) тип 8,5Е9 спроектированы иизготовлены фирмой ANSALDO(Италия).Технологический процесс спроектирован компанией СЮ (компания, родственная Шымкентцемент), детальная техническая разработка выполненакомпаниями Onurи Intek(Турция).
Технологический процессспроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой прямогозажигания.
4. Цех «Помол»
В состав цеха входят 3 отделения: цементное,компрессорное и цементные силоса. Цементное отделение оснащено 9-ю цементнымимельницами: № 1 — 4 (2,6 х 13 м) производительностью27,1 т/час, № 5 — 8 (3 х 14 м) производительностью40,0 т/час. Загрузка силосов цементом производится пневмотранспортом. Воздух отблока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленныйвоздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без очистки втрубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Постыпогрузки цемента в ж/д вагоны являются источникаминеорганизованного выброса.
Упаковка цемента производится двумя упаковочнымимашинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (однарезервная).
Подача цемента от силосов в два бункера для погрузкицемента в автотранспорт производится пневмотранспортом.
Склад клинкераУзлы сбросаклинкера в склад от печей № 1-6 не аспирируются иявляются источниками неорганизованного выброса в помещение склада. Наклинкерный склад транспортером с базисного склада подается гипс, а изсушильного отделения — шлак. Узлы сброса гипса и шлака тоже являются неоргани­зованнымисточником пылевыделения в помещение склада. Источником неоргани­зованноговыброса является и загрузка бункеров цеммельниц.
Как отмечено выше, шлак хранится на базисном складе,откуда краном -перегружателем через бункер по ленточному транспортеру подаетсяв бункера су­шильных барабанов. Высушенный шлак подается в клинкерный склад.
Дробленый гипс непосредственно из ж/д вагонов или с базисного склада по­дается краномперегружателем через приемные бункера и транспортеры в клинкер­ный склад.Клинкер, гипс и шлак подаются грейферными кранами в соответствую­щие бункерацементных мельниц, откуда дозируются в мельницу тарельчатыми пи­тателями.
Цементное отделениеоснащено 9-ю цементными мельницами: №1-4 (2,6x13м) производительностью 27,1т/час, №5-8 (3x14м) производительностью 40,0 т/час и №9 (2,6x13 м)производительностью 24,0т/час.

Схематическое распределение материалов в клинкерном складеи подача их на помол
Все цементные мельницы оснащены аспирационнымишахтами. Обеспылевание аспирационного воздухацементных мельниц № 1,2,3,4,5,6,7,8 осуществляет­ся в электрофильтрах «Лурги-В» 12/4/350/6,5.
Обеспыливаниеаспирационного воздуха цементныхмельниц № 4 и № 9 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В»9/3,5/350/4,8.
На заводе имеются 2 блока цементных силосов: блок из8 силосов (15м) и блок из 6 силосов (2 силоса 15м и 4 силоса 6 м.).
Загрузка силосов производится пневмотранспортом.Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360.Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу безотчистки в трубу высо­той 42 м. Заполнение силосов производитсяпоследовательно. Посты погрузки це­мента в ж/д вагоныявляются источниками неорганизованного выброса.4.1. Базисный склад
Разгрузка вагонов со шлаками, огарками и углемпроизводится в пределах открытого склада (неорганизованный источник выброса).
С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечиваетсянадежное снабжение предприятия технологическим топливом отечественногопроизводства (уголь) взамен импортного газа.
Процесс подготовки угольной пыли представленследующими технологическими узлами:
>  Склад угля;
>  Узел приема итранспортирования угля;
>   Узел дробленияугля;
>  Узел помолаугля и разделения угольной пыли от воздуха;
>  Подача угольнойпыли в горелки обжиговых печей;
> Узлы аспирации от мест пересыпок в узлахтранспортирования и дробления.
Уголь в ж/д вагонах отпоставщика доставляется на существующий базисный склад, где хранится наоткрытой площадке. Поставка осуществляется в вагонах емкостью 65 т. Количествовагонов в одной подаче — 10. Доставка вагонов может производиться 231 день вгоду.
Хранение угля предусматривается на открытом складе общейемкостью 15 000 тонн. Склад угля представляет собой спланированную площадкуплощадью 3840 м2. Используемая площадь склада 9326 м2. Размеры склада 56,5 *39,52 м. Высота угольного бурта 5,0 м. Покрытие площадки под склад выполненоглиной со шлаком и укаткой поверхности. На складе имеются подпорныежелезобетонные стенки: — вдоль ж/д полотна высотой 6м, и с примыкающих двух сторон  3 м.Территория склада имеет сетчатое ограждение высотой 1,6 м. Максимальная высоташтабеля угля до 5 м. Разгрузка железнодорожных вагонов производится грейфернымкраном.
Далее, существующим грейфернымкраном уголь подается в два бункера, из которых пластинчатыми питателямивыгружается на весовые" дозаторы, затем дозируется на галерейный ленточныйконвейер, транспортирующий уголь размером 0-200 мм на дробление в молотковуюдробилку. После дробления уголь размером 0-15 мм поступает на галерейныйконвейер. Для улавливания металлических предметов над конвейерамиустанавливаются магнитные сепараторы. Уловленный метал, отбрасывается в«защитную зону» — специально огражденное пространство.
В конце ленточного конвейера устанавливается металодетектор. При наличии металлических предметов предусмотрено автоматическоепереключение потока в контейнер с дальнейшим вывозом автотранспортом на складугля. Далее дробленый уголь подается на реверсивный конвейер, которыйтранспортирует уголь в бункера. Очистка аспирационных отсосов от конвейера,дробилки и аспирационных отсосов от мест пересыпок питателей и весовыхдозаторов предусматривается в систему аспирации состоящей из рукавного фильтра(Alfer,Италия) со степенью очистки 99,8 % и вентилятора, который выбрасывает очищенныйвоздух в атмосферу. Над питателями пластинчатыми с целью пылеподавления влетний период предусмотрено гидрообеспыливание.
Уголь из бункеров весовыми дозаторами дозируется в шаровыемельницы.
Вертикальная шаровая мельница служит для размола угляразмером 0-15 мм и влажностью до 12 %, классификации угольной пыли до остаткана сите № 008 -15-28 %, сушки влаги до 1-3 %. Сушка влаги производится горячимвоздухом, подаваемым вентиляторами через циклоны из холодильников клинкера. Приповышении температуры более 350 оСвходящий воздух разбавляется свежим воздухом. Горячий воздух из холодильникаклинкера с концентрацией 2 г/ м3 поступает в циклоны на очистку,степень очистки — 60%. Уловленная пыль клинкера возвращается в существующуюлинию транспорта.4.2. Сушильное отделение добавок.
Очистка отходящих газов от сушильных барабанов № 1 — 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В»10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов сленточного конвейера на ленточный конвейер подключен к очистной установкесушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлака в склад клинкера являетсяисточником неорганизованного выброса в помещение склада.
   Очисткаотходящих газов от сушильных барабанов № 1 — 3 осуществляется в электрофильтрах«Лурги-В» 10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухогошлака от сушильных барабанов с ленточного конвейера на ленточный конвейерподключен к очистной установке сушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлакав склад клинкера является источником неорганизованного выброса в помещениесклада
5. Цех затарки и отгрузки цемента
Цемент с помощью донных разгружателейгрузится навалом в ж/д вагоны. Частично цемент изсилосов тарируется в бумажные мешки и отправляется потреби­телямжелезнодорожным транспортом и автотранспортом. Упаковка цемента производитсядвумя упаковочными машинами карусель­ного типа фирмы «Ленсберг»(одна резервная).
Обеспыливаниеаспирационного воздуха от упаковочноймашины осуществ­ляется в рукавном фильтре ФРКИ-360. Близкорасположеннымпотребителям цемент доставляется авто цементовозами.
Подача цемента от силосов в два бункера дляпогрузки цемента в авто­транспорт производится пневмотранспортом. Для обепыливания аспирационного воздуха установлен на каждомбункере циклоны ВЗП, рукавный фильтр МФУ-72.
С вводом «Угольного отделения цеха обжига»обеспечивается надежное снабжение предприятия технологическим топливомотечественного производства (уголь) взамен импортного газа.6. Угольное отделение
В цехе спроектирована установка угольных мельниц № 1и №2 полупрямого цикла, системы транспортировки угля, установка грелок на печи №3 и №4, оба с подключением сигнала, проходящегоот газоанализаторов.
Угольныемельницы Babcock(Франция) тип8,5Е9 спроектированы и изго­товлены фирмой ANSALDO(Италия). Технологический процесс спроектирован компанией CTG(компания родственная «Шымкентцемент»,детальная техническая разработка выполнена компанией Onurи Intek  (Турция).
Технологический процесс спроектирован в соответствиисо смешиванием двух типов угля и системой прямого зажигания. Благодаря полупрямому циклу про­цесса система не требует никакойфильтрации (работа по замкнутому циклу). Про­ект выполнен как система «прямогозажигания угля» в соответствии с новой техно­логией, весь измельченный угольбудет подаваться непосредственно в печь без не­обходимости в фильтрующемоборудовании, выбросы пыли угольной присутствуют при приеме и складированииугля. В целом процесс измельчения угля выполнен с применением герметичногооборудования.7. Вспомогательные цеха.
Ремонтный цех (механическаямастерская).
Ремонтный цех обеспечиваеттекущий ремонт технологического оборудования выполняемый собственными силами. Времонтном цеху имеются сварочные посты, металлообрабатывающие станки,нагревательные горны (на газе и угле), прессы, молоты вальцы и пр.
 Источники пылегазовыделенийрасположенные внутри помещений оборудованы индивидуальной аспирацией и общеобменной вентиляцией. РСУ ОАО «Шымкентцемент»
РСУ обеспечивает выполнение текущих ремонтных работна ОАО «Шым­кентцемент» связанных с обработкойдревесины. Станочный металлообрабаты­вающий парк предназначен для «правки»резцов и ремонта станочного парка. Ис­точниками пылегазовыделенийв цехе являются деревообрабатывающие станки, за­точное оборудование и сварочныйпост. В связи с переходом подведомственной собственности культурно-бытовогохозяйства в госсобственность и др. организациям ста­ночныйпарк в настоящее время загружен не более чем на 25 % своей мощности.Аккумуляторная
Для обеспеченияработы автомобильного и других автотракторных меха­низмов на предприятииимеется аккумуляторная расположенная в непосредствен­ной близости отцентральной проходной предприятия. Аккумуляторная обеспечива­ет обслуживание 65аккумуляторов в год.Заправочная станция контейнерного типа
КАЗСпредназначена для приема и отпуска потребителям светлых нефте­продуктов(бензин, дизельное топливо) и предусмотрена для обеспечения бензином и дизтопливом внутризаводского автотранспорта (45 ед.). Пофункциональному назначению КАЗС является временной автозаправоч­ной станцией иотносится к типу Б — до 500 заправок в сутки с общей вместимостью резервуаров10м3.
КАЗС обслуживает легковой и грузовой автотранспорт ирасчитан для экс­плуатации на открытом воздухе.Доставка топлива осуществляется в автомобильных цистернах. Слив топли­ва изавтоцистерны в резервуары осуществляется принудительно насосом бензово­за.
На КАЗСприменены две емкости по 5 м3 (бензин и дизтопливо).Емкости оснащены дыхательным клапаном МДК-50 с огневым предохранителем. Проектвы­полнен ПК «СУРЕТ» в 2001 году. выбросы загрязняющих веществ от КАЗС принятыпо проектным данным.8. Лаборатория.
Лаборатория выполняет следующие функции:
-        разрабатывает состав  сырьевойсмеси;
-        шихты для получения цемента;
-        определения параметров технологических характеристик  сырьевой смеси и  готового цемента ( степени, тонкости помола,влажности и  т.д);
При эксплуатационной разведке карьера по скважинамвручную отбирают пробу для определения содержания известняка. Материал титруютпо рабочей методике. Средства измерения: бюретка на 25 мл; весы аналитическиеВЛА-200 ll-кл; Максимальная погрешность параметра в пределах +  0,25 %.
Для определения химического состава известняка пробу отбирают вручную по скважинамежемесячно. Методику проводят согласно ГОСТу 5382-73, Средства измерения: КФК;Весы аналитические  ВЛР-200  ll кл.,Максимально допустимая погрешность параметра по ГОСТу 5382-73.
Размер кусков.Пробу отбирают в питателе сырьевоймельницы 1 раз в смену. Средства измерения: Штангенциркуль, с максимальной  погрешностью +  0,5 %.
Химический составлесса  определяют по ГОСТу  5382-73, из рабочего забоя  или из транспортного  средства по мере необходимости.
Средства измерения: КФК; Весы аналитические  ВЛР-200 llкл.,
Пробу для определения влажности  массового шлама отбирают  вручную от каждого заполненного в шламбассейна.
Контроль проводят  согласно рабочей методики при использованиивесов– технических ВЛК-500, с максимальной погрешностью +  0,5 %.
С помощью  бюретки на  25 мл и весов аналитических ВЛА-200 llкл, определяют тирлессового шлама. Пробу отбирают с каждого бассейна, максимальная погрешностьпараметра +  0,25 %.
Тонкость помола определяют  по мере необходимости. Контроль проводятсогласно рабочей методики. Средства измерения: весы–техническиеВЛК-500, смаксимальной погрешностью + 0,1 %.
Химический состав лесса  определяют из каждого бассейна, контрольпроводят по ГОСТ  5382-73. Средстваизмерения: КФК; весы аналитические ВЛР-200  llкл., погрешностьопределяют по ГОСТу  5382-73.
9. Охрана труда и техникабезопасности.
Основные положения и документация,регламентирующие правила  техникибезопасности  на предприятии, приводятсяв соответствующем разделе технологического регламента.
Общее  руководство работой по  созданию здоровых и безопасных условий труда выполнения требований и  ответственность за  соблюдение законодательства о труде, выполнение требований «Системы  стандартов безопасности труда», норм иправил  техники безопасности,производственной санитарии в целом по предприятию возлагается на  директора, главного инженера и ихзаместителей по соответствующим вопросам.
Начальник цеха отвечает засостояние техники безопасности в цехе, мастер обеспечивает выполнение правилохраны труда, инструктирует рабочих и  обучает их безопасным  методам работы, проводит первичныйинструктаж, обеспечивает выполнение рабочими правил  по охране труда,  следи за исправностью механизмов и ограждений.Каждые три  месяца по программепервичного инструктажа  проводит  повторный инструктаж. Со всеми поступающимина работу рабочими, ИТР и  служащимипроводит вводный инструктаж. Один раз в год проводят обучение  безопасным методам работы на рабочем месте. Перед производством работ по наряду — допуску проводят  текущий инструктаж.Внеплановый инструктаж  может  быть произведен на рабочем месте в объемепервичного инструктажа. Все  видыинструктажей должны регистрироваться в специальных  журналах. Инженерно-технические работникидолжны проходить проверку  знаний поохране труда.
Начальник, механики иэнергетики цехов и участков, несут ответственность за содержание в исправномсостоянии оборудования, установок и систем, находящихся в их ведении, заобеспечение нормальной эксплуатации оборудования и соблюдение правил охранытруда и  техники безопасности.
Ответственность  за неисправное  состояниеоборудование и установок, подконтрольных Гостехнадзоруи Главгосэнергонадзору, а так же за безопасную ихэксплуатацию в производственных подразделениях возлагается  приказом по предприятию  на конкретных лиц из числа ИТР подразделений.
Ответственность за  безопасное содержание и эксплуатацию внутри заводского  железнодорожного, автомобильного и другихвидов транспорта, в целом по предприятию возлагается на  заместителя директора по транспорту, авнутрицехового  транспорта на начальникацеха.
Выполнение работ связанных сповышенной опасностью должно проводиться по специальному наряду- допуску. Онобязан ознакомить каждого непосредственного исполнителя с содержанием и объемомработ и проинструктировать их о мерах безопасности, совместно с непосредственными исполнителями работ,проверить состояние техники  безопасностина  участках  выполнения работ, осуществлять постоянныйконтроль за  ходом выполнения работ исоблюдением работающими  мер  безопасности, указанных в наряде- допуске.
Неблагоприятные условиятруда могут быть в основном обусловлены повышенной  концентрацией пыли ивлаги в помещении, недостаточной  тепловойизоляцией, обжиговых аппаратов, ненадежными ограждениями  вращающихся частей механизма.
Для  борьбы с пылью, пыле выделяющеетехнологическое и транспортное оборудование заключают в  герметичные кожухи с плотно закрываемымиотверстиями. На участках образования пыли и газов помимо  общейвентиляции устраивают  местную аспирацию.Очистку запыленных газов и воздуха необходимо производить в эффективных пылеосадительных устройствах со степенью очистки не менее98 %. Степень допускаемой зап