средства малой механизации

«Средства малой механизации в промышленности строительных материалов» 1. Классификация ручных машин, применяемых в малотоннажном производстве. Ручные машины (РМ) подразделяют: а) По конструктивному исполнению в целом: - по форме и расположению основных рукояток на корпусе - с рукояткой пистолетного, замкнутого, открытого, прямого типов; с нижним, задним, верхним расположением рукояток. - по форме и материалу корпусных деталей, определяющих удельные

показатели РМ; по свойствам эстетичности, комфортности, а для электрических РМ - и безопасности оператора. - по взаимному расположению продольных осей двигателя и инструмента (РМ вращательного действия) на прямые (при параллельности или совпадении указанных осей) и угловые (при их расположении под углом друг к другу); - по классам защиты от поражения электрическим током - I, II и III классов. б) по конструктивному исполнению привода траекторию движения инструмента, принцип

действия РМ и режим ее работы. - По виду привода РМ делят на: - электрические - пневматические - гидравлические - с двигателями внутреннего сгорания (моторизованные) - пиротехнические. - По степени защиты от воздействия жидкости электрические РМ имеют следующие исполнения: - незащищенные, - брызгозащищенные - водонепроницаемые. - по возможности перемещения на переносные и передвижные. 2. Электроприводы средств механизации, конструктивные особенности

асинхронного двигателя. Наибольшее распространение получили электрические двигатели переменного тока следующих типов: - коллекторные однофазные с частотой тока 50 Гц, - асинхронные трехфазные с частотой тока 50 Гц, - асинхронные трехфазные с короткозамкнутым ротором с частотой тока 50 и 200 Гц, - электромагнитные однофазные. В последнее время получают применение и коллекторные электродвигатели постоянного тока с питанием от

аккумуляторных батарей или бортовой сети напряжением до 12В. Асинхронные двигатели в сравнении с коллекторными однофазными имеют более высокую надежность, обусловленную простотой конструкции самого двигателя, более низкий уровень звуковой мощности, не создают радиопомех. Электроприводы на базе асинхронных электродвигателей в основном применяются в мощных молотках (ломах), перфораторах, гайковертах, для переносных заточных станков.

Принцип действия асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором основан на том, что асинхронный двигатель (АД) преобразует электрическую энергию переменного тока в механическую посредством вращающегося магнитного поля. Вращающееся магнитное поле создается переменным током в неподвижной части двигателя - статоре и приводит в движение ротор. Конст¬руктивная схема асинхронного двигателя представлена на рис. 1.11. Рис 11. Конструктивная схема асинхронного двигателя

Статор двигателя - это сердечник (рис 1.12), в пазы которого уложена обмотка переменного тока. Сердечник представляет собой цилиндр, выполненный в виде набора кольцеобразных пластин, штампованных из листов магнитомягкой электротехнической стали. Для ограничения вихревых токов пластины изолированы. Сердечник запрессовывается в корпус двигателя, начала и концы трехфазной обмотки выводятся на панель двигателя. Внешний вид сердечника статора показан на рис.

1.2. Рис. 1.12 Сердечник статора асинхронного двигателя (а) и пакет штампованных листов статора (б) Трехфазные обмотки статора соединяют звездой или треугольником (рис. 1.13). Рис. 13. Выводы начала и концов обмоток статора (а), соединение обмотки двигателя звездой (б) и треугольником (в) Если на обмотки статора подать трехфазное напряжение, в сердечнике статора возникает вращающееся магнитное поле. В зависимости от расположения обмоток вращающееся магнитное поле может иметь

одну или несколько пар полюсов. От числа пар полюсов зависит частота вращения магнитного поля. Синхронная частота n= 60f/р (1.3) где f - частота сети, Гц; р - число пар полюсов АД; n - частота вращения магнитного поля, мин-1. Ротор двигателя основной серии короткозамкнут, имеет вид "беличьего колеса". Подобно статору, сердечник ротора изготавливается из листовой электротехнической стали.

Пазы сердечника ротора при изготовлении, заливаются алюминием или медью, образуя, продольные стержни, которые и являются его обмоткой (рис.1.14, рис.1.15). Рис. 1.14 . Условное графическое обозначение АД с короткозамкнутым ротором Рис. 15. Конструкция короткозамкнутого ротора асинхронного двигателя 1 - стержни (обмотка ротора); 2 - замыкающие кольца; 3 - вал; 4 - сердечник; 5 - вентиляционные лопасти.

Сердечник ротора напрессовывается на вал двигателя. Вал устанав¬ливается на подшипниках в торцевых крышках двигателя. Принцип действия асинхронного двигателя. Вращающееся магнитное поле наводит в обмотке ротора ЭДС - Еs , в обмотке ротора возникает ток -Is. На проводник с током, помещенный в магнитное поле, действуют электромагнитные силы Р (см. рис. 1.11 ). Электромагнитные силы создают момент

М, в результате чего ротор начинает вращаться в сторону магнитного поля с частотой n [мин-1]. В асинхронном двигателе магнитное поле и ротор вращаются не синхронно, т.е. асинхронно. Ротор отстает от магнитного поля, "проскальзывает". Это отставание оценивается величиной, которая называется скольжением S. 3. Двигатели внутреннего сгорания, применяемые в средствах малой механизации.

Схема работы двух четырехтактного карбюраторного двигателя. Двигатели внутреннего сгорания используются в ручных машинах и средствах малой механизации с целью обеспечения их автономности в питании. В качестве двигателей внутреннего сгорания (ДВС) используются карбюраторные или дизельные двигатели, работающие на смеси бензина или дизельного топлива с воздухом. ДВС относятся к группе тепловых двигателей, в них химическая энергия топлива, сгорающего в рабочих

полостях цилиндров, преобразуется в механическую энергию. В РМ применяются одноцилиндровые или двух цилиндровые двигатели, В автономных средствах механизации промышленности строительных материалов применяются многоцилиндровые рядные или V-образные двигатели внутреннего сгорания. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя представлен схемой (рис.

1.29). В течение первого такта (рис. 1.29 а) приводимый коленчатым валом / через шатун 2 поршень 4 перемещается вниз, всасывая в рабочую полость цилиндра 5 через открытый впускной клапан 6 жидко-воздушную смесь из паров бензина и воздуха, поступающую из карбюратора - специального устройства для ее приготовления. Рис. 1.29. Схема работы четырехтактного карбюраторного двигателя На втором такте (рис. 1.29) поршень, также приводимый коленчатым валом в движение, перемещается снизу

вверх. Находящаяся в цилиндре смесь сжимается при этом впускной 6 и выпускной 8 клапаны закрыты. Вследствие сжатия рабочей смеси, ее давление и температура повышаются, чем создаются хорошие условия для сгорания. В конце такта смесь воспламеняется электрической искрой от свечи 7. Образовавшиеся в результате сгорания рабочей смеси газы, увеличиваясь в объеме, создают повышенное давление в рабочей камере, воздействуя на поршень. Поршень, вследствие этого, совершает рабочий ход - движение

вниз третий такт, (рис. в), передавая усилие через палец 3 и шатун 2 коленчатому валу, заставляя его вращаться и через соединенную с ним трансмиссию, приводить в движение рабочий орган или исполнительные механизмы. На четвертом, заключительном такте (рис г) поршень перемещается коленчатым валом вверх, выталкивая отработавшие газы из рабочей полости цилиндра через открытый выпускной клапан 8 в атмосферу. 4. Пневмоприводы в средствах механизации, в том числе ручных машин.

Конструкция пластинчатого пневмопривода, применяемого в средствах механизации. Пневматический привод— совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение машин и механизмов посредством пневматической энергии. Обязательными элементами пневмопривода являются компрессор (генератор пневматической энергии) и пневмодвигатель. Пневмопривод, подобно гидроприводу, представляет собой своего рода «пневматическую вставку» между приводным двигателем и нагрузкой (машиной или механизмом) и выполняет

те же функции, что и механическая передача (редуктор, ремённая передача, кривошипно-шатунный механизм и т. д.). Основное назначение пневмопривода, как и механической передачи, — преобразование механической характеристики приводного двигателя в соответствии с требованиями нагрузки (преобразование вида движения выходного звена двигателя, его параметров, а также регулирование, защита от перегрузок и др.). Передача энергии в пневмоприводе происходит следующим образом:

Приводной двигатель передаёт вращающий момент на вал компрессора, который сообщает энергию рабочему газу. Рабочий газ после специальной подготовки по пневмолиниям через регулирующую аппаратуру поступает в пневмодвигатель, где пневматическая энергия преобразуется в механическую. После этого рабочий газ выбрасывается в окружающую среду, в отличие от гидропривода, в котором рабочая жидкость по гидролиниям возвращается либо в гидробак, либо непосредственно к насосу.

В зависимости от характера движения выходного звена пневмодвигателя (вала пневмомотора или штока пневмоцилиндра), и соответственно, характера движения рабочего органа пневмопривод может быть вращательным или поступательным. Пневмоприводы с поступательным движением получили наибольшее распространение в технике. Пневмомотор состоит из вращающегося в цилиндрическом корпусе 2 ротора 1 с пластинами 3, установленными в его радиальных пазах. В торцовых стенках корпуса имеются окна 6 и 7, соединенные соответственно со

всасывающей и напорной линиями. При вращении ротора с пластинами в зоне окна 6 объем рабочей камеры, заключенной между двумя смежными пластинами и цилиндрическими поверхностями ротора и корпуса, увеличивается (становится больше объема заключенной в этой камере рабочей жидкости), вследствие чего воздух подсасывается в камеру. При переходе рабочей камеры в зону окна 7 ее объем уменьшается, чем создается давление, способствующее выталкиванию из нее воздуха в напорную линию. 5. Трансмиссии в средствах механизации, назначение, классификация.

Трансмиссия - это механизм, служащий для передачи механической энергии от двигателя к рабочему механизму – инструменту (рис. 1.32). Трансмиссия ручных машин служит для передачи энергии привода к рабочему механизму - инструменту. Рис. 1.32. Схема передачи энергоносителя механизированным машинам Классифицировать трансмиссию ручных машин можно следующим образом: В зависимости от вида передачи: - механическая - пневмо(гидро)механическая - комбинированная

В зависимости от исполнения и типа механизма: - редукторного исполнения - безредукторного исполнения: - кулачковый механизм - винт - гайка - с плавающей шайбой - с фрикционной передачей - эксцентриковый механизм - кривошипно-шатунный механизм - пружинный механизм - компрессионно-вакуумный - фугальный механизм В зависимости от вида передач: - передачи вращательного движения - преобразование вращательного движения в поступательное - преобразование поступательного движения во вращательное - возвратно - поступательного

движения - ударно - вращательного движения 6. Сверлильные машины. Кинематическая схема электрической и пневматической сверлильной машины. Рабочий инструмент для работы по металлу, дереву, бетону и др. материалам. Ручные сверлильные машины по объему выпуска занимают первое место среди ручных машин. Они предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий в металле, дереве, пластмассе, бетоне,

камне, кирпиче и других материалах. Эти машины являются базовыми для создания универсальных ручных машин. Ручные сверлильные машины являются машинами с вращательным движением рабочего органа. Работают такие машины в легком режиме. Сверлильные РМ могут быть реверсивными и нереверсивными, одно- и многоскоростными с дискретным, бесступенчатым и смешанным регулированием частоты вращения рабочего органа.

Ручные сверлильные машины приводятся в движение электрическими, пневматическими или гидравлическими двигателями. По защите от поражения током все электрические машины выпускают трех классов. По конструктивному исполнению эти машины бывают прямыми и угловыми. Угловые сверлильные РМ применяют для работы в труднодоступных местах. Основными сборочными единицами ручной сверлильной машины являются заключенные в корпус двигатель, редуктор,

рабочий орган шпиндель и пусковое устройство. - Схема пневматической сверлильной машины. Вращение шпинделю сообщается через одноступенчатый планетарный редуктор от встроенного в корпус нереверсивного ротационного пневмодвигателя 4. Сжатый воздух поступает к двигателю через пусковое устройство по каналу в рукоятке. Пусковое устройство состоит из шарикового клапана с пружиной, толкателя и подпружиненного курка. При нажатии на курок толкатель перемещается вниз и открывает клапан.

Рис.2.1. Электрическая ручная сверлильная машина - а; кинематическая схема РМ - б На рис. 2.1 показана ручная электрическая сверлильная машина. Статор 4 и ротор 5 электродвигателя встроены в корпус 2. Движение шпинделю 7 передается через двухступенчатый зубчатый редуктор 3. Электродвигатель, охлаждаемый крыльчаткой 8 вентилятора, посаженной на вал ротора, питается от внешней

электросети, с которой он соединен кабелем 7. Его запускают выключателем 6. Чаще выключатель находится во включенном положении, будучи прижатым пальцем руки оператора. При отпускании пальца он размыкает электрическую цепь. При необходимости длительное время удерживать выключатель во включенном положении его фиксируют специальной кнопкой. Рабочим инструментом сверлильных машин (рис.

2.2) служат сверла. Для работы по металлу применяют спиральные сверла с цилиндрическим (диаметром до 6 мм) 1 и коническим (диаметром более 6 мм) 2 хвостовиком. Рис. 2.2. Сверла для работы по металлу (1, 2) и дереву (3 - 9) 7. Резьбозавертывающие ручные машины. Кинематическая схема электро пневмогайковерта, их конструктивные особенности и принцип действия. Резъбозавертывающие машины применяют для сборки резьбовых сое¬динений.

К ним относятся гайко шурупо шпильковерты с непрерывно-силовым или импульсно-силовым вращательным движением рабочего органа. Эти машины отличаются от сверлильных машин рабочим инструментом - торцовыми ключами для работы с болтами, винтами и гайками или отвертками для работы со шпильками и шурупами - и наличием в трансмиссии муфты предельного момента, при достижении которого муфта отключает рабочий орган от двигателя. Рабочий инструмент соединяют с рабочим органом жестко или шарнирно, в последнем случае для работы в

труднодоступных местах. Резьбозавертывающие машины реверсивные, их применяют как для сборки, так и для разборки резьбовых соединений. Рис. 2.16 Электрический ручной шуруповерт а - конструктивная схема машины с боковым расположением пружины в муфте предельного момента; б - принципиальная схема шпиндельного узла с переходником и сменным рабочим инструментом; в принципиальная схема машины с муфтой предельного момента с центральным расположением пружины и шпиндельным магнитным узлом;

1 - ловитель; 2 - сменный рабочий инструмент; 2.1 - отвертка с плоским шлицом; 2.2 - головка-ключ; 2.3 - отвертка с крестовым шлицом; 2.4 - переходник-удлинитель; 3 - устройство подмагничивания инструмента; 3.1 -постоянный стержневой магнит; 3.2 - корпус магнита - бронзовая втулка, 4 - шпиндель; 5 - кулачковая муфта предельного момента;

6 - редуктор; 7 - электропривод на базе однофазного коллекторного двигателя типа КН-П; 8 - регулировочный упор. Пневмогайковерт предназначен для сборки и разборки резьбовых соединений. Модели пневмогайковертов различаются исполнением, моментом затяжки и размером посадочного квадрата шпинделя. 8. 9. Гвоздезабивной пневматический пистолет, его конструкция и работа. Пневматические молотки, называемые также гвозде - или скобозабивочными пистолетами, применяют для забивки

гвоздей и скоб в деревянные, древесно-волокнистые, древесно-стружечные, цементно-стружечные и другие основания. Они бывают специальными - для забивки крепежных элементов определенного вида и универсальными - для забивки нескольких видов крепежных элементов. Рис. 2.20. Гвоздезабивной пневматический пистолет ИП-4402: 1 - амортизатор; 2 - шток; 3 - корпус; 4 - цилиндр;

5 - поршень; 6 - тарельчатый клапан; 7 - крышка; 8 - гильза клапана; 9 -пусковой штифт; 10 - коромысло; 11 - пусковая скоба; 12 - штуцер; 13 - магазин; 14 - стержень; 15 - предохранительная скоба; 16 - ствол; 17 - предохранитель В гвоздезабивном пневматическом пистолете (рис. 2.20) комплект гвоздей помещают в магазин, откуда они по одному поступают в ствол 16.

Гвоздь забивают ударом по его шляпке штоком 2. При перемещении поршня 5 в направляющем цилиндре 4 к стволу, давлением сжатого воздуха, поступающим от компрессора через штуцер 12 и тарельчатый клапан 6 в надпоршневую полость (прямой ход), предохранитель 17 будет прижат к основанию (месту забивки гвоздя). После отпускания пусковой скобы 11 и отжатия предохранителя 77 доступ воздуха в надпоршневую полость прекращается, и поршень со штоком возвращается в исходное положение под давлением воздуха в аккумулирующих

камерах, которые заполнялись при прямом ходе поршня через отверстия в направляющем цилиндре 4. Молотки оснащены предохранительным устройством, исключающим выстрел без упора в основание. 10. Молотки и пистолеты для строительно-монтажных работ. Кинематические схемы, и принцип действия. Монтажные сборочные молотки или пистолеты используются для забивки крепежных элементов: гвоздей, скоб, дюбелей.

Рабочий процесс осуществляется в результате одноразового ударного взаимодействия поршня-ударника с крепежным элементом, расположенным в стволе. Производительность молотков определяется возможностями оператора при забивании гвоздей, скоб, дюбелей в деревянные, металлические, кирпичные или бетонные основания. В качестве привода наиболее часто используется двигатель со свободным поршнем-ударником. В зависимости от вида привода различают пороховые, пневматические и электромагнитные молотки.

Пороховые молотки (строительно-монтажные пистолеты) (рис.2.15) обеспечивают забивку дюбелей различного исполнения (дюбель-винт с нарезкой хвостовика, дюбель-гвоздь) в бетон до марки 400 включительно, сталь с пределом прочности до 450МПа, кирпич. В работе порохового молотка используется принцип действия огнестрельного оружия. Электромагнитные молотки с частотой питания ниже 50Гц (получаемой с помощью встроенных или выносных компактных электронных преобразователей) используются для забивки дюбелей в основание из различных материалов

Пневматические молотки, называемые также гвозде - или скобозабивочными пистолетами, применяют для забивки гвоздей и скоб в деревянные, древесно-волокнистые, древесно-стружечные, цементно-стружечные и другие основания. 11. Пороховой строительно-монтажный пистолет, его принципиальная схема. Типы дюбелей. Пороховые молотки (строительно-монтажные пистолеты) (рис.2.15) обеспечивают забивку дюбелей различного исполнения (дюбель-винт с нарезкой хвостовика, дюбель-гвоздь) в бетон до марки 400 включительно,

сталь с пределом прочности до 450МПа, кирпич. В работе порохового молотка используется принцип действия огнестрельного оружия. Рис. 2.18. Пороховой строительно-монтажный пистолет ПЦ-84 I - общий вид в разрезе строительно-монтажного пистолета; II принципиальная схема рабочего процесса; III - основные типы дюбелей а - дюбель-гвоздь; б - дюбель-винт; в - дюбель-гвоздь для металла; г -дюбель-винт для металла д- оконцевание полиэтиленовым наконечником);

1 - прижим; 2 - дюбель; 2.1 - головка дискообразная; 2.2 -стержень; 2.3- остриё; 2.4 - шайба; 2.5- полиэтиленовый наконечник; 3 - направляющая втулка; 4 - наконечник; 5 - поршень; 6 - амортизатор; 7 - рассекатель; 8 - выхлопная камера; 9 - муфта; 10 - ствол; 11-короб; 12 - патрон; 13 - спусковой рычаг;

14 - рукоятка; 15 - патронник; 16 - соединительный шарнир. Выбор патронов производится в соответствии с размерами забиваемых дюбелей и механическими свойствами строительных оснований. Пороховые молотки комплектуются сменными стволами и поршневыми группами, предназначенными под определенный размер дюбеля. Дюбель 2 и пороховой патрон 12 закладывают в ствол 10. Далее молоток прижимают установленным на переднем конце прижимом 1 к основанию, предназначенному для

забивки дюбеля, и нажимают на спускной рычаг 13. Под действием пружины боек ударяет острием наконечника в капсюль патрона, вследствие чего, находящееся в нем воспламеняющееся вещество, от удара поджигает порох. Образующиеся при этом пороховые газы, увеличиваясь в объеме, с большой силой толкают по стволу поршень 5, который ударяет по хвостовику дюбеля, внедряя его в основание. После перемещения поршня в переднюю часть ствола полость последнего соединяется с выхлопной камерой 8,

через которую отработанные пороховые газы выбрасываются в атмосферу. 12. Электромеханический перфоратор. Принципиальная схема, работа перфоратора. В электромеханических перфораторах боек приводится в движение механическим путем. Плюсы такого инструмента в сопоставлении с пневматическим: более дешевая конструкция, достаточно высокий КПД (поскольку меньше трения между деталями), не нужно менять смазку.

Недостатки - маленькая сила удара (максимально - 1,5 Дж), ощутимые шум и вибрация. Перфораторы этого типа подходят тем, для кого определяющий критерий - цена инструмента. Вместе с тем электромеханическими бывают и профессиональные машины, работающие от аккумуляторов, ведь здесь важна производительность на одной зарядке, а КПД электромеханических перфораторов «на высоте». 13.

Электромагнитный перфоратор. Принципиальная схема, работа перфоратора. Электромагнитный перфоратор (рис. 8.14) с энергией удара 2,5 Дж работает в трех режимах: ударно-вращательном, ударном и вращательном. В пластмассовом корпусе перфоратора с основной и боковой рукоятками помещены ударный и вращательный механизмы. Ударный механизм соленоидного типа с виброзащитой (такой же, как у молотка) включает магнитопровод,

две магнитные катушки прямого и обратного ходов, боек и буфер с амортизатором. Вращение рабочему инструменту сообщается от однофазного коллекторного электродвигателя с вентилятором через двухступенчатый цилиндрический редуктор и предохранительную шариковую муфту предельного момента. Рабочий инструмент крепится в буксе с помощью пальца и, получая вращательное движение и удары бойка по хвостовику, производит необходимую работу по бурению.

Рис. 8.14. Электромагнитный перфоратор 14. Воздухоподготовительная аппаратура компрессорной установки, назначение ее основных элементов. Основными частями пневматической передачи (рис. 1.26) являются: компрессор, воздухосборник (ресивер), пневматические двигатели, соединительные воздухопроводы, регуляторы давления и предохранительные клапаны, воздушные фильтры и масловлагоотделители. Рис. 1.26. Схема поршневого компрессора одноступенчатого сжатия

Компрессоры предназначены для выработки сжатого воздуха. Они приводятся электродвигателями или двигателями внутреннего сгорания (ДВС) (табл. 1.1), вместе с которыми, а также с системой воздухоподготовки образуют переносные или передвижные компрессорные установки (компрессорные станции). Характеристика выпускаемых компрессоров представлена в таблице. Легкие переносные станции небольшой производительности монтируют обычно на раме с колесами для перевозки

вручную в пределах строительной площадки. Станции на двухосной пневмоколесной тележке перевозят автомобилем или трактором. Самоходные станции монтируют обычно на шасси грузовых автомобилей. По принципу действия компрессоры подразделяют на поршневые, ротационные, турбинные, диафрагменные и винтовые. Принцип действия компрессоров всех типов заключается во всасывании воздуха из атмосферы в рабочую камеру, его сжатия и нагнетания в воздухосборник движением вытеснителей (поршней, пластин, зубьев

шестерен, диафрагм, винтов). Наибольшее распространение в строительстве получили поршневые компрессоры. 15. Пневматический отбойный молоток (бетонолом), его устройство и принцип работы. Инструмент, применяемый при отбойки и разрыхлении. Отбойные молотки (ломы) с энергией единичного удара от 15 100Дж предназначены для отделения от массива горных пород, разрыхления мерзлых грунтов, разрушения бетона (отбойки) в результате взаимодействия с

обрабатываемым объектом инструмента в виде пики, долота или лопаты (рис. 2.29). Рис. 2.29. Пневматический отбойный молоток (типа МО-39) с клапанным воздухораспределительным устройством а - конструктивная; б - принципиальная схемы; 1 - рукоятка, 2 - вставка; 3 - пружина; 4 - вентиль; 5 - штуцер; 6 - промежу¬точное звено; 7 - тарельчатая пружина;

8 - клапанная коробка; 9 -кольцевой клапан; 10 - седло клапана; 11 - штиф; 12 - стопорное кольцо; 13 - ствол; 14 - поршень-ударник; 15 - перемычка; 16 - букса; 17 - пружина; 18 - пика; 19 - фиксатор; 20 - заглушка; 21 - ниппель; 22 - накидная гайка; 23 -пружинная шайба; 24 - кольцо; 25 - резиновый амортизатор;

А, Б - камеры рабочего и обратного ходов. Отбойные молотки и бетоноломы имеют сходную конструкцию, но в силу больших значений основных параметров последние используются на более тяжелых работах. Они имеют большие габариты и массу и предназначены для работы инструментом вниз. 16. Средства механизации для трамбовки. Сема трамбовки с приводом от двигателя внутреннего сгорания Ручные трамбовки являются машинами поверхностного уплотнения ударно-вибрационного типа, работа которых

осуществляется в режиме трамбования. Они применяются для уплотнения связного и несвязного грунтов с толщиной уплотняемого слоя соответственно до 0,4 0,6м (рис. 2.40). Рабочим органом ручной трамбовки является трамбующий башмак. В большинстве конструкций трамбовок, он выполняет роль ударника, которому передается вынуждающее вибрационное воздействие от упругих элементов (пружины, воздушной подушки) ударного механизма.

Ручные трамбовки с приводом от ДВС выполняются двух типов: с механическим приводом, аналогичным приводу электрических трамбовок, и взрывного типа. Трамбовки взрывного типа применяют для уплотнения толщин слоев связанного грунта в пределах 0,4 0,7м. Они работают по принципу двухтактного ДВС карбюраторного типа. Горючим является авиационный бензин или бензол, находящийся в емкости корпуса машины, расположенной в нижней ее части. Периодические вспышки горючей смеси в камере сгорания обеспечивают

периодическое подбрасывание корпуса трамбовки на величину от 0,25 до 0,4мм, при падении с которой происходит процесс уплотнения грунта. Рис. 2.40. Ручная трамбовка с приводом от ДВС 17. Мозаично-шлифовальные машины для торцового шлифования. Ручные шлифовальные машины по объему выпуска занимают второе место после ручных сверлильных машин, что объясняется большим разнообразием выполняемых ими операций и возможностью обработки самых различных

материалов. Ими зачищают поверхности, сварочные швы, снимают грат после газовой резки металла, режут трубы и профильный металл, снимают фаски под сварку листового металла и труб, удаляют наплывы на металле, шлифуют металлические изделия, а также мрамор, гранит, зачищают ступени лестничных маршей и т.п. Ручные шлифовальные машины относятся к непрерывно-силовым и могут быть с вращательным, замкнутым и сложным движениями рабочего органа. В качестве приводов используют пневматические и электрические двигатели

всех трех классов защиты от поражения электрическим током. По конструктивному исполнению шлифовальные машины могут быть: с вращательным движением рабочего органа - прямыми, угловыми, торцовыми и с гибким валом; машины с замкнутым движением - барабанного типа; машины со сложным движением - площадочного типа. В строительстве используют преимущественно машины вращательного движения. В качестве рабочего инструмента в прямых и угловых машинах и головках (в случае машин с гибким

валом) применяют абразивные круги, эластичные диски, металлические щетки, а также войлочные, фетровые и хлопчатобумажные круги, реже шлифовальные шкурки на матерчатой основе. Главным параметром прямых и угловых машин и головок является диаметр абразивного круга (40 160мм - для прямых и 80 230мм - для угловых). Мозаично-шлифовальные РМ применяются для торцевого шлифования мозаичных и бетонных покрытий абразивным рабочим инструментом,

со¬вершающим вращательные движения (простые или планетарные). В качестве рабочего инструмента используют фрезы с сегментами 6С (по ГОСТ 2464-75), выполненные на основе карбида кремния и корундов; фрезы с инструментом на основе твердых сплавов; алмазные фрезы (рис. 2.46). В инструментах на основе карбидокремниевых и корундовых ма¬териалов в основном используются керамические и бакелитовые связки, а в инструментах на алмазной основе - металлические.

Процесс шлифования осуществляется при совместном действии усилия прижима, вращения и перемещения абразивного инструмента по обрабатываемой поверхности во влажной и сухой среде. В зависимости от зернистости в работе шлифования одновременно участвуют от 10 до 30% режущих кромок, закрепленных на поверхности абразивного инструмента. Рис. 2.48 Передвижная мозаично-шлифовальная РМ 1 - рабочая планшайба;

2,7 - шестерни; 3 - редуктор; 4 - ведущая шестерня; 5 - электродвигатель; 6 - паразитная шестерня; 8 - траверса; 9 - амортизатор; 11 - державка; 12 - абразивный инструмент. 18. Электрический шуруповёрт, его кинематическая схема, конструктивные особенности и принцип действия. Шуруповёрт — ручной электрический инструмент, обычно аккумуляторный.

Предназначен для заворачивания или отворачивания шурупов, винтов и сверления отверстий. Принципиальное отличие шуруповерта от дрели заключается в возможности отрегулировать усилие закручивания. Эту функцию выполняет расцепная муфта. Усилие можно выставить при помощи регулировочного кольца с нанесенными на нем цифрами, находящегося перед патроном шуруповерта. Выбор усилия происходит произвольно исходя из размеров самореза и плотности материала.

Во время работы, при достижении определенного усилия, раздастся характерный звук (трещотка) и шуруповерт прекратит вращение. Регулировка усилия необходима для точного закручивания самореза на определенную глубину в «одно касание», а также для сохранения шлицов головки самореза и биты. Чем больше положений регулировки, тем точнее можно выставить необходимое усилие. Последней позицией на регулировочном кольце является режим сверления.

В этом случае расцепная муфта не срабатывает и шуруповерт работает в режиме дрели. 19. Средства механизации для нанесения композиционных материалов в ионизированном взвешенном слое. Известны три метода нанесения порошковых материалов в электростатическом поле: -пистолетами, при этом зарядка частиц может осуществляться пли на коронирующей кромке распылительной чаши пистолета, или, что менее эффективно, пневматическим распылением порошка в межэлектродном пространстве (коронирующие электроды

— из¬делие); -в ионизированном псевдоожиженном слое; -в облаке заряженных частиц. Процесс нанесения в ионизированном псевдосжиженном слое заключается в том, что заземленное изделие погружают в ионизированный слой наносимого материала, при этом отрицательно заряженные частицы порошка осаждаются на поверхность изделия. Установка для нанесения покрытий этим способом подобна устройствам для нанесения в псевдосжиженном слое при условии, что внутрь рабочей камеры введены ионизаторы порошка,

а сама камера электроизолирована и изготовлена из диэлектрика. Рис. 2.57 Схема установки для нанесения порошковых полимерных материалов в ионизированном взвешенном слое: 1 – ванна, 2 – изделие, 3 – конвейер,4 – печь оплавления, 5 – силовые линии электрического поля, 6 – ионизаторы, 7 – генератор, 8 – электроизоляционные стойки Холодное изделие погружают в псевдоожпженный слой по¬рошка,

находящегося под воздействием коронного разряда элект¬рического поля высокого напряжения. Частицы порошка заряжа¬ются и под воздействием электрических сил оседают на изделии, затем полимер оплавляют. 20. Средства механизации для нанесения композиционных материалов пневмо-электростатическим методом. Рис. 2.58. Устройство для напыления порошковых материалов в электростатическом поле: 1 - конвейер, 2 - распылительно-зарядная камера, 3 - изделие,

4 - ионизатор, 5 - источник высокого напряжения, 6 - камера вибровзвешенного слоя, 7 - порошковый дозатор, 8 - эжектор Для окрас¬ки изделий, имеющих значительные размеры по высоте (свыше 150 мм), используют устройство, показанное на рис. 2.58. Наноси¬мый порошковый материал загружают в камеры вибровзвешенного слоя и по шлангам, соединенным с электродами, подают в верхнюю масть распылительно-зарядной камеры.

Здесь порошок распыляет¬ся и свободно осаждается в камеры вибровзвешенного слоя, про¬ходя при этом через систему ионизаторов, соединенных с источни¬ком тока высокого напряжения. В момент прохождения заземлен¬ного изделия через зоны напыления частицы порошка устремляются через отверстия-распылители к изделию, создавая тонкодисперсное облако заряженных частиц. Частицы порошка под воздействи¬ем сил электрического притяжения осаждаются на поверхности изделия и

после оплавления создают слой, равномерный по тол¬щине. Часть порошка, не осевшая на изделие, засасывается фильтр-отсосом в камеру вибровзвешенпого слоя и может применяться вновь. 21. Средства механизации для пневматического распыления композиционных лакокрасочных материалов. Метод пневматического распыления получил наиболее широкое распространение при окрашивании промышленных изделий. Этому способствуют следующие его преимущества:

1. Универсальность метода, т. е. возможность его применения почти в любых производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха и вентиляционно-вытяжной системы как при руч¬ном окрашивании отдельных изделий и мелких подкрасочных ра¬ботах, так и при нанесении лакокрасочных материалов на автома¬тизированных поточных линиях. 2. Возможность окрашивания промышленных изделий различ¬ных размеров и групп сложности. 3. Простота устройства и обслуживания окрасочного оборудо¬вания, а также надежность его работы.

4. Нанесение почти всех лакокрасочных материалов, произво¬димых промышленностью: медленно- и быстровысыхающих, одно- или двухкомпонентных с малой жизнеспособностью, а также в хо¬лодном состоянии или с подогревом. 5. Получение покрытий высокого качества. Однако образующееся при окрашивании большое количество красочной аэрозоли способствует ухудшению санитарно-гигиениче¬ских условий труда рабочих, требует интенсивного отсоса загряз-ненного воздуха и приводит к большим потерям лакокрасочного материала.

Кроме того, метод пневмораспыления характеризуется Рис. 2.39. Схема нанесения лакокрасочного материала методом пнев¬матического распыления: 1—воздушная головка, 2—материальное сопло, 3—запорная игла большим расходом растворителей для разведения лакокрасочного материала до рабочей вязкости. 22. Средства механизации для пескоструйной обработки (с обеспыливанием) строительных конструкций перед нанесением на поверхность композиционных гидроизоляционных

покрытий. Пескоструйные и дробеструйные аппараты. По способу действия их делят на три типа: 1. Аппараты нагнетательного действия, в которых песок или дробь под давлением подаются в камеру для смешения с воздухом, а затем по шлангу через сопло — на обрабатываемую поверхность. Этот способ наиболее производителен, но требует применения сложных аппаратов и сопровождается большим износом сопла и шлангов. 2. Аппараты всасывающего действия, в которых песок или дробь из бункера засасываются

струей сжатого воздуха и по шлан¬гу направляются через сопло на обрабатываемую поверхность. Этот способ наиболее простой, но малопроизводительный, аппара¬ты такого типа наиболее дешевы и безотказны в работе, у них меньше изнашиваются сопла и шланги. 3. Аппараты гравитационного (смешанного) действия, в которых песок из бункера попадает к соплу под действием собственного веса и лишь перед самым выходом из сопла смешивается с воздухом.

Этот способ требует меньшего расхода сжатого воздуха, ап¬параты просты по конструкции, бесперебойны в работе, их целе¬сообразно применять в том случае, если сохраняется постоянным направление струи и сопло может быть неподвижно закреплено в самом аппарате, например при автоматической очистке поверхностей. В струйном аппара¬те с обеспыливанием (рис. 2.34) абразив подается в сопло, а затем выбрасывает-ся на деталь сжатым возду¬хом. Одновременно происходит засасывание обратно в аппарат выброшенного абразива.

Рис. 2.32. Пескоструйный аппарат с обеспыливанием Аппарат, передвигающийся на тележке 10, состоит из трех ос¬новных частей: головки 4, имеющей сопло 3, из которого абразив с большой скоростью выбрасывается на очищаемую поверхность. К головке также присоединен засасывающий шланг 6 с щеткой 5, по которо¬му абразив и снятые загрязнения (ржавчина, окалина и т. д.) на¬правляются на регенерацию; регенерирующей части из трех отделений: разделительной

ка¬меры 7, где происходит отделение загрязнений от абразива, бун¬кера 8, где собирается регенерированный абразив, и находящейся под давлением камеры 1, из которой абразив по резиновому шлан¬гу 2 снова подается в головку; циклона 9, в котором отделяются частицы пыли и продукты истирания зерен абразива. В циклон встроен также фильтр 11, где дочищается выбрасываемый в атмосферу воздух. Чаще других применяют пневматические, герметично закрытые струйные аппараты (камерные).

23. Средства механизации для электромеханического нанесения композиционных материалов в электрополе. Электромеханические распылители используют для окра¬шивания в электрополе; они состоят из привода и распыляющей го¬ловки. По типу привода такие распылители делят на распылители с пневмоприводом, гидроприводом и электроприводом. Рис.2.52. Электромеханический распылитель с соосным электроприводом Ко второму типу распылителей относится электромеханический распылитель с соосным электроприводом (рис.

2.52). Корпус распы¬лителя состоит из переходного металлического фланца 1, конуса 2 из стеклоткани и втулки 3 с держателем 5 из капрона. В передней части корпуса находится приводной валик 4, вращающийся в под¬шипниковых опорах 6, помещенных в стальную буксу. Электродви¬гатель 8 закреплен к фланцу. Крутящий момент от электродвига¬теля к приводному валику передается гибким валиком 7 из стан¬дартной полиэтиленовой трубки.

К особенностям распылителя относятся небольшая масса (4,5 кг), наличие гибкого приводного вала с натяжным устройст¬вом, в результате чего исключается возможность вибрации распыливающей головки, малая потребная мощность (30 Вт). На распы¬лителе может быть установлена грибковая распыляющая голов¬ка или чашечная с боковой подачей краски. 24. Средства механизации для механической очистки поверхностей. Конструкции проволочных щеток и иглофрез. При механической подготовке поверхностей наиболее широко

применяют способы струйной очистки — пескоструйный, гидроаб¬разивный (гидропескоструйный), дробеструйный, дробеметный, а также обработку поверхностей ручным и механизированным ин¬струментом. К преимуществам этих методов относятся: создание необходимой шероховатости поверхности, обеспечи¬вающей надежное сцепление (адгезию) лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью; отсутствие солей на очищенной поверхности и необходимости их удаления промывкой; возможность включения некоторых способов,

например дробе¬струйного и дробеметного, в поточные линии; исключение из технологического процесса операции сушки, ко¬торая требуется только при гидропескоструйном методе подготов¬ки поверхности. Однако механические методы име¬ют и недостатки — значительную стои¬мость обработки, особенно при ручной очистке, и малую производительность, за исключением дробеметного способа. Перечисленные недостатки ограничива¬ют применение механических методов.

Чаще всего их используют в единичном и мелкосерийном производстве. Наиболее простым способом явля¬ется ручная очистка поверхности с по¬мощью различных скребков, проволоч¬ных щеток или механизированного ин¬струмента. При ручной очистке часто применяют металлические щетки. Ручным способом невозможно пол¬ностью очистить поверхность из-за не¬равномерного распределения ржавчи¬ны. Для достижения хорошей адгезии лакокрасочного покрытия такой повер-хности необходимо ее дополнительно

обрабатывать, например, смывками на основе фосфорной кислоты. К ручным инструментам относят: Щетки на оправках наиболее широко применяют для очистных работ вследствие удобства их в эксплуатации. Такие щетки легко изготовить независимо от требуемого диаметра, ширины и диаметра проволоки. На рис. 2.23 по¬казана конструкция щетки с промежуточными шайбами. На втулке 1 с приваренной к ней шайбой 2 нанизаны секции, которые состоят из проволоки 3 заданных параметров,

удерживаемой проволочным кольцом 4. Между секциями проложены шайбы 5, от диаметров которых зависит вылет, следовательно, и жесткость проволоки. На¬бор секций и шайб закреплен гайкой 6 через подвижную шайбу 7. Рис 2.23. Схема щетки на оправках Достоинствами щеток на оправках являются высокая производительность, простота изготовления (не требуется специального оборудования), высокая прочность и надежность, экономич¬ность, безопасность в работе. Основной недостаток — отсутствие универсально¬го применения.

Для изготовления щеток использу¬ют оправки из стали или алюминиевых сплавов и проволоку диаметром 0,1— 1 мм. Щетки со спиральными канавками несложны по конструкции, но небезопасны в эксплуатации вследствие постоян¬ного натяжения рабочего органа. Устроены щетки так: на втулке со спиральной канавкой уложена согнутая пополам проволока диа¬метром 0,8 мм и закреплена к канавке навитой вдоль нее прово¬локой, которая зафиксирована на концах канавки винтами. Су¬щественным недостатком такой конструкции является сложность

сборки. Чаще для очистки применяют широкие проволочные щет¬ки (рис. 2.24). Торцовые щетки используют в основном для зачистки больших площадей. Конструкция такой щетки показана на рис. 2.25. Щетки этого типа широко применяют для очистки от окалины раз¬личных металлоконструкций, листов и т. д. Изготовляют щетки следующим образом: на спиральную полосу закрепляют стальную гофрированную проволоку диаметром 0,3—0,5 мм и запрессовыва¬ют ее в стальные конические

чашки. Рис. 2.25. Торцовая щетка: 1 — корпус, 2 — стержень, 3 — кольцо, 4 — сепаратор, 5 — пучки проволоки Кроме ручного используют механизированный инструмент. Рис. 2.29. Иглофреза: а — корпусная ИФК-150, б — бескорпусная ИФ-250 25. Средства механизации для пневмотранспортирования композиционных строительных смесей. Для пневматического транспортирования бетонной смеси используется энергия сжатого воздуха.

При этом бетонная смесь движется по трубе небольшими порциями, разделенными прослойками сжатого воздуха. Промышленность выпускает установки для пневматического транспортирования бетонной смеси с нагнетателями емкостью 400 л и 800 л, имеющими одинаковую прин¬ципиальную схему и отличающихся только габаритными размерами. Схема расположения оборудования для пневматического транспортирования бетон¬ной смеси показана на рис. 2.59. Конструкция. В комплект пневмотранспортной установки входят нагнетатель, гаситель и бетонопровод.

Общий вид нагнетателя емкостью 800 л приведен на рис. 2.60, a его схема — на рис 2.61. Рис. 2.59. Схема расположения оборудования для пневматического транспортирования бетонной смеси: 1 — отбойный лист; 2 — гаситель; 3 — бетонопровод; 4 — пневмонагнетатель; 5 — пневмоцилиндр; 6 — воронка; 7 — манометр; 8 — кран; 9 — насадка; 10—бетоносмеситель;

11 — рессивер; 12 —компрессор. 26. Средства механизации для транспортирования композиционных материалов строительного назначения с ротационным рабочим органом. Рис. 99. Схема работы ротационного пневмодвигателя: 1 — статор, 2 — лопатка, 3, 5 — каналы, 4 — ротор В статоре этого двигателя эксцентрично размещен ротор, в радиальных пазах которого расположены подвижные

лопатки. Сжатый воздух через канал оказывает давление на выступающую поверхность лопаток и заставляет вращаться ротор в направлении, показанном стрелкой. Отработавший воздух выходит наружу через канал. 27. Средства механизации для транспортирования композиционных материалов строительного назначения с героторным рабочим органом. Для пневматического транспортирования бетонной смеси используется энергия сжатого воздуха.

При этом бетонная смесь движется по трубе небольшими порциями, разделенными прослойками сжатого воздуха. Промышленность выпускает установки для пневматического транспортирования бетонной смеси с нагнетателями емкостью 400 л и 800 л, имеющими одинаковую прин¬ципиальную схему и отличающихся только габаритными размерами. Схема расположения оборудования для пневматического транспортирования бетон¬ной смеси показана на рис. 2.59. Конструкция. В комплект пневмотранспортной установки входят нагнетатель, гаситель и бетонопровод.

Насос героторный Винтовая (героторная) пара (ротор и статор). 28. Средства механизации для транспортирования композиционных материалов строительного назначения с рабочим органом, снабженным жестко связанными поршнями (и свободно плавающими поршнями). Для пневматического транспортирования бетонной смеси используется энергия сжатого воздуха. При этом бетонная смесь движется по трубе небольшими порциями, разделенными прослойками сжатого воздуха.

Промышленность выпускает установки для пневматического транспортирования бетонной смеси с нагнетателями емкостью 400 л и 800 л, имеющими одинаковую прин¬ципиальную схему и отличающихся только габаритными размерами. Схема расположения оборудования для пневматического транспортирования бетон¬ной смеси показана на рис. 2.59. Конструкция. В комплект пневмотранспортной установки входят нагнетатель, гаситель и бетонопровод. 29. Средства механизации для пневматического нанесения (торкретирования) композиционных строительных

смесей на поверхности по сухому способу. При использовании сухого метода торкретирования сухие торкрет-смеси подаются сжатым воздухом (пневматическая подача). Наиболее часто подача сухих торкрет-смесей ведётся с помощью роторных насосов. Через приёмный бункер смесь попадает в камеры ротора, имеющего револьверную конструкцию. Из камеры сухая смесь выдувается сжатым воздухом и с высокой скоростью транспортируется по шлангам

или трубам к форсунке. Дозирующий насос подаёт добавку ускоряющую твердение по отдельным шлангам к форсунке. Объём подачи дозирующего насоса синхронизован с количеством подаваемой торкрет-смеси, таким образом, обеспечивается постоянная подача заданного количества добавки. Вместо добавки при сухом методе торкретирования могут использоваться специальные торкрет-смеси, которые быстро твердеют при смешивании с водой. Пневматическая подача смеси при сухом торкретировании

Преимущества Преимущества сухого метода торкретирования заключаются в его универсальности. Сухой метод торкретирования является традиционным, широко известным во всём мире методом нанесения торкрет-бетона и характеризуется: - высокой начальной прочностью нанесённого торкрет-бетона; - длительным сроком хранения материала; - отсутствием остатков бетона при окончании торкрет-работ. На высокую эффективность данного метода негативно влияют высокий отскок при ведении торкрет-работ,

высокая степень пылеобразования, достаточно высокие затраты на изнашиваемые элементы, а также большая потребность в сжатом воздухе. Учитывая преимущества данного метода оптимальными условиями применения сухого метода торкретирования являются: - ремонт бетонных конструкций; - предварительный тампонаж при поступлении большого количества воды; - небольшой объём торкрет-работ; - независимость от поставщиков бетонной смеси (наличие сухой смеси на месте работ).

30. Средства механизации для пневматического нанесения (торкретирования) композиционных строительных смесей на поверхности по мокрому способу. Для набрызга мокрого торкрет-бетона обычно применяется гидравлическая подача с помощью поршневых насосов. Кроме этого, для набрызга мокрых торкрет-смесей может применяться и пневматическая подача с помощью соответствующих роторных насосов. При гидравлической подаче торкрет-смесей чаще всего применяются двухпоршневые насосы.

Готовая мокрая смесь подаётся в приёмный бункер насоса и перекачивается по трубам и шлангам к торкрет-форсунке. Технология торкретирования бетона требует снижения пульсации при перекачке до минимума с целью обеспечения непрерывного распыления смеси форсункой. Для этого применяются различные методы повышения степени заполнения подающих поршней насоса, а также сокращения времени переключения шибера. Гидравлическая подача смеси при мокром торкретировании

С помощью компрессора сжатый воздух подаётся по отдельным шлангам к форсунке. С помощью дозирующего насоса добавка (ускоритель твердения) также подаётся по отдельным шлангам к форсунке. Объём подачи добавки синхронизован с объёмом подачи бетона, благодаря чему постоянно обеспечивается заданное соотношение количества подмешиваемой добавки и объёма подаваемого бетона. Для пневматической подачи мокрого торкрет-бетона используются специально разработанные роторные насосы.

Пневматическая подача смеси при мокром торкретировании Преимущества Мокрый метод торкретирования имеет различные преимущества и является наиболее современным высокопроизводительным методом нанесения торкрет-бетона. Среди преимуществ мокрого метода торкретирования следует выделить: - Повышение производительности торкрет-работ (в отдельных случаях до 25 м3/час); -

Снижение отскока и, соответственно, потерь в два и более раз (до четырёх раз); - Значительное улучшение условий труда благодаря значительному снижению пылеобразования; - Снижение износа торкрет-оборудования; - Малая потребность в сжатом воздухе при применении гидравлической подачи торкрет-смеси; - Повышение качества нанесённого торкрет-бетона (постоянное водоцементное соотношение). При применении мокрого метода торкретирования процесс начала работ (приготовление смеси, её доставка

к насосу) и процесс завершения работы (очистка оборудования) являются более трудоёмкими, чем при пневматической подаче сухой торкрет-смеси. Кроме этого, при мокром торкретировании время использования приготовленной смеси ограничено и торкрет-бетон должен быть нанесён за этот период - в противном случае смесь становится непригодной к использованию и возникают потери. Оптимальные области применения мокрого метода торкретирования обусловлены его преимуществами: - высокой производительностью метода; - высокой прочностью затвердевшей

смеси; - длительным сроком службы нанесённого слоя. Мокрое торкретирование может выполняться как в ручном режиме (ручной набрызг), так и в механизированном режиме с применением торкрет-манипуляторов. Классическая методика нанесения мокрого торкрет-бетона в большинстве случаев предусматривает механизацию процесса - это обусловлено высокой производительностью данного метода, а также большими сечениями выработок, где применяется данный метод.

Для нанесения мокрых смесей в большинстве случаев применяются торкрет-установки с двухпоршневыми насосами.