Отчет по практике на АБЗ

Московский Автомобильно-дорожный колледж имени А.А.Николаева ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ Выполнил студент группы 4211 Проверили Руководитель практики- Швецова Н.В. Руководитель практики на предприятии- Лейтес Е.Л. Москва 2003 год Оглавление Введение 3 Работы, в которых учащийся принимал участие 4 Асфальтобетонный завод 23

Бетонный завод 26 Работа на производстве 29 Охрана окружающей среды 30 Экономические показатели 35 Введение Во время технологической практики, которая проходила с 16 июня до 20 сентября 2003 года учащийся работал в лаборатории ЗАО Союз-Лес. Этот завод занимается производством асфальтобетона, бетонных растворов, а также выпускает тротуарную плитку и бордюрные камни. Мы занимались входным контролем качества материалов песок, щебень,

битум, минеральный порошок, цемент и контролем качества готовой продукциибетон, асфальтобетон в соответствии с установленными ГОСТами. Работы, в которых учащийся принимал участие Входной контроль качества материалов Песок Песок- рыхлая мелкообломочная осадочная горная порода, состоящая не менее чем на 50 из зерен кварца, полевых шпатов и других минералов и обломков горных пород размером 0,1-1 мм содержит примесь алевритовых и глинистых частиц.

Песок поступает на завод в вагонах и автотранспортом. Из каждой партии поступившего материала отбирается проба, которая составляется из 10-15 точечных проб, которые берутся из разных вагонов или машин. Масса точечной пробы-1,5 кг. Точечные пробы объединяются, перемешиваются и кватруются. Лабораторная проба должна быть не менее 5 кг. Определение насыпной плотности песка

При определении насыпной плотности песка в стандартном неуплотненном состоянии песок насыпают совком в предварительно взвешенный мерный цилиндр с высоты 10 см от верхнего края до образования над верхом цилиндра конуса. Конус без уплотнения песка снимают вровень с краями сосуда металлической линейкой, после чего сосуд с песком взвешивают. После испытания насыпную плотность песка определяют по формуле где т масса мерного сосуда, кг т1 масса мерного сосуда с песком, кг

V объем сосуда, м3. Определение зернового состава и модуля крупности Зерновой состав определяют путем рассева песка на стандартном наборе сит. Из высушенной до постоянной массы пробы песка отвешивают 2 кг и просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметрами 10 и 5 мм. Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракций гравия с размером зерен от 5 до 10 мм Гр5 и св. 10 мм Гр10 в процентах по массе.

Из части пробы песка, прошедшего через сито с отверстиями диаметром 5 мм, отбирают навеску массой не менее 1000 г для определения зернового состава песка. Подготовленную навеску песка просеивают через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сетками 1,25 063 0315 и 016.Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при интенсивном контрольном ручном встряхивании

каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1 общей массы просеиваемой навески. При ручном просеивании допускается определять окончание просеивания, интенсивно встряхивая каждое сито над листом бумаги. Просеивание считают законченным, если при этом не наблюдается изменения массы песка более чем на 0,1 от массы остатка на сите. Остатки на каждых ситах взвешиваются и определяются частные остатки в процентах от массы навески по формуле где тi масса остатка на данном сите, г т масса просеиваемой

навески, г А полные остатки по формуле где a2,5, a1,25, ai частные остатки на соответствующих ситах Модуль крупности определяется по формуле где А2,5, А1,25, А063, А0315, А016 полные остатки на сите с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и на ситах с сетками 1,25 063 0315, 016 Результат определения зернового состава песка оформляют в виде таблицы, и полученные результаты заносятся в журнал или изображают графически в виде кривой просеивания.

Определение содержания глины в комках Пробу песка просеивают через сито с отверстиями диаметром 5 мм, берут из нее не менее 100 г песка, высушивают до постоянной массы и рассеивают на ситах с отверстиями диаметром 2,5 мм и с сеткой 1,25. Из полученных фракций песка отбирают навески массой 5,0 г - фракции св. 2,5 до 5 мм 1,0 г - фракции от 1,25 до 2,5 мм Каждую навеску песка высыпают тонким слоем на стекло или металлический лист и увлажняют при помощи пипетки.

Из навески стальной иглой выделяют комки глины, отличающиеся вязкостью от зерен песка, применяя в необходимых случаях лупу. Оставшиеся после выделения комков зерна песка высушивают до постоянной массы и взвешивают. Находят процент глины от взятой навески и записывают в соответствующий журнал. Определение содержания пылевидных и глинистых частиц методом отмучивания Содержание пылевидных и глинистых частиц определяют по изменению массы песка после отмучивания частиц

крупностью до 0,05 мм. Навеску песка помещают в цилиндрическое ведро и заливают водой так, чтобы высота слоя воды над песком была около 200 мм. Залитый водой песок выдерживают в течение 2 ч, перемешивая его несколько раз, и тщательно отмывают от приставших к зернам глинистых частиц. После этого содержимое ведра снова энергично перемешивают и оставляют в покое на 2 мин. Через 2 мин сливают воду полученную при промывке, оставляя слой ее над песком высотой не менее 30 мм.

Затем песок снова заливают водой. Промывку песка в указанной последовательности повторяют до тех пор, пока вода после промывки будет оставаться прозрачной. После отмучивания промытую навеску высушивают до постоянной массы. Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц определяем по формуле , где т - первоначальная масса пробы, г т1 - масса пробы после отмучивания, г. Битум

Битум от латинского bitumen-горная смола, твердые или жидкие водонерастворимые преимущественно черного цвета смеси углеводородов и их кислородных, сернистых и азотистых производных. Различают битумы природные например вязкие, подвергшиеся выветриванию нефти и искусственные, получаемые из остатков от перегонки нефти, крекинга и очистки масел. В зависимости от глубины проникания иглы при 25 С вязкие дорожные нефтяные битумы изготовляют следующих

марок БНД 200300, БНД 130200, БНД 90130, БНД 6090, БНД 4060, а также можно применять БН 200300, БН 130200, БН 90130, БН 6090. Вязкие дорожные нефтяные битумы являются горючими веществами с температурой вспышки выше 220С и минимальной температурой самовоспламенения 368С. Определяют соответствие битума следующим образом из поступившей партии битума берут пробу.

После того, как битум налили в бюкс с помощью спичек , проводя пламенем над поверхностью или выпариванием в сушильном шкафу при температуре 1005 C не более 30 минут до полного удаления воздуха. Затем битум должны выдержать час при температуре 25 градусов. Только после этого мы можем проводить испытания. А проводим испытания с помощью пенетрометра. Иглу пенетрометра подводят к поверхности битума и предварительно снимают отсчет по шкале и в течение 5

секунд эта игла погружается в битум под грузом 1000,1 грамм. После этого снимают показания по шкале и определяют разницу отсчетов. Испытание необходимо провести три раза и посчитать средний результат. Этот средний результат и будет маркой данного битума. У нас всегда получается марка БНД 6090 Битум Нефтяной

Дорожный 6090- придел проникновения иглы в битум за 5 секунд. Цемент При проведении испытания с цементом мы определяем марку цемента. Из поступившего цемента отбираем пробу. Из этой пробы делаем три навески по 12 грамм и их испытывает. Так же для испытания нам потребуется 400 миллилитров воды для каждой 12 граммовой навески. В прибор-индикатор активности цемента ИАЦ-03 засыпаем 12 грамм цемента и заливаем 400 миллилитров воды

при температуре 20 градусов, перемешиваем в течение 40 секунд, а дальше прибор выдает активность цемента, по которой определяется марка. Так проделываем три раза - средний результат это и есть марка цемента, который получен для производства бетона. Щебень При контроле качества щебня мы определяем его зерновой состав, насыпную плотность и другие свойства. Из пришедшей партии щебня отбираются 10-15 точечных проб, объединяем и перемешиваем, квартуем и отбираем лабораторную пробу для фракции 5-10мм 5 кг, для фракции 5-20мм 10

кг, для фракции 20-40мм 20 кг, а фракции свыше 40мм-40 кг. Затем доставляют в лабораторию для дальнейших испытаний. Определение насыпной плотности С высоты 10 см. щебень насыпают с банку объемом 10 литров так, чтобы образовалась горка, после этого избыток щебня удаляют с помощью линейки вровень с краями банки. Все это взвешивают и узнают насыпную плотность. Насыпная плотность-разница между весом банки со щебнем

и весом пустой банки деленное на объем банки10 литров и. После того, как насыпная плотность определена, можем переходить к определению зернового состава. Определение зернового состава Пробу просеивают ручным или механическим способом через стандартный набор сит. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при интенсивном ручном контрольном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1 общей массы просеиваемой пробы.

При ручном просеивании допускается определять окончание просеивания следующим способом каждое сито интенсивно трясут над листом бумаги. Просеивание считают законченным, если при этом не наблюдается падение зерен щебня гравия. После окончания испытания определяют частные остатки на каждом сите по следующей формуле , где mi - масса остатка на данном сите, г т - масса пробы, г. Определяют также полные остатки на каждом сите, равные сумме частных остатков на данном сите и всех

вышестоящих ситах. Все полученные данные заносят в журнал. Определение содержания пылевидных и глинистых частиц методом отмучивания Пробу щебня гравия помещают в сосуд для отмучивания или ведро, заливают водой несколько выше уровня щебня и оставляют в таком состоянии до полного размокания глинистой пленки 2 часа на зернах щебня гравия или комков глины, если они имеются в пробе. После этого в сосуд или ведро со щебнем гравием доливают

воду в таком количестве, чтобы высота слоя воды над щебнем была 200 мм содержимое сосуда перемешивают деревянной мешалкой и оставляют в покое на 2 мин. Через 2 мин сливают полученную суспензию через сито 0,05мм. При сливе суспензии необходимо оставлять слой ее над щебнем гравием высотой не менее 30 мм. Затем щебень гравий вновь заливают водой до указанного выше уровня. Промывку щебня гравия в указанной последовательности повторяют до тех пор, пока вода после промывки

не будет оставаться прозрачной. Воду в сосуд для отмучивания щебня гравия наливают до верхнего сливного отверстия. Суспензию сливают через два нижних отверстия. После окончания испытания промытую пробу высушивают до постоянной массы. После этого необходимо обработать результаты Содержание в щебне гравии пылевидных и глинистых частиц определяем по формуле , где т - первоначальная масса пробы, г т1 - масса пробы после отмучивания, г.

Определения содержания зерен лещадной формы Содержание зерен лещадной формы определяют отдельно для каждой фракции щебня гравия. При наличии в испытываемом щебне гравии какой-либо фракции в количестве менее 5 по массе содержание зерен лещадной формы в этой фракции не определяют. Соотношение размеров зерен определяют при помощи штангенциркуля. При использовании штангенциркуля измеряемое зерно вкладывают наибольшим размером между губками, положение

штангенциркуля фиксируют стопорным винтом и измеряют размер зерна, затем зерно пропускают наименьшим размером между губками штангенциркуля, установленными на расстоянии в три раза меньшем. Если зерно пройдет между губками, то его относят к зернам лещадной формы. Зерна лещадной формы отбирают и взвешивают. Содержание в каждой фракции щебня гравия зерен лещадной формы Пл определяют средним арифметическим из двух параллельных испытаний по формуле ,

ЛПл1Пл22 , где т - масса пробы, г m1 - масса зерен лещадной формы, г. Определение дробимости Дробимость щебня гравия определяют по степени разрушения зерен при сжатии раздавливании в цилиндре. Для этого нам потребуется стальной цилиндр со съемным дном и плунжером. Для фракции щебня 5-10мм и 10-20мм допустимо применять цилиндр с диаметром 75мм, а для щебня фракции 20-40мм нужно применять цилиндр с диаметром 150мм. Пробу щебня гравия насыпают в цилиндр с высоты 50 мм так,

чтобы после разравнивания верхний уровень материала примерно на 15 мм не доходил до верхнего края цилиндра. Затем в цилиндр вставляют плунжер так, чтобы плита плунжера была на уровне верхнего края цилиндра. Если верх плиты на плунжере не совпадает с краем цилиндра, то удаляют или добавляют несколько зерен щебня гравия. После этого цилиндр помещают на нижнюю плиту пресса и начинают нагружать с постоянной скоростью 1-2 кНсек до 50 кН. После сжатия испытываемую пробу высыпают из цилиндра просеивают через

сито для фракции 5-10мм- 1,25мм, 10-20мм- 2,5мм, 20-40мм-5мм и взвешивают остаток на сите и всю пробу. После этого необходимо выполнить математическую обработку результатов. Дробимость Др определяют с точностью до 1 по формуле , где т - масса пробы щебня гравия, г m1 - масса остатка на контрольном сите после просеивания раздробленной в цилиндре пробы щебня гравия, г. Минеральный порошок Определение зернового состава

Из прибывшей партии минерального порошка отбираем пробу. Определяем качество минерального порошка с помощью промывки навески порошка. Сущность метода заключается в разделении порошка на фракции с промывкой водой через сито с сеткой 0071. Пробу минерального порошка массой 100 грамм помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином, заливают небольшим количеством воды с добавкой смачивателя или без смачивателя и растирают

в течение 2 -3 мин пестиком с резиновым наконечником. Воду с взвешенными в ней частицами сливают на сито с сеткой 0071, установленное над сосудом. Затем пробу порошка вновь заливают водой, растирают и воду снова сливают. Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех пор, пока вода не станет прозрачной. После промывки, попавшие на сито частицы минерального порошка крупнее 0,071 мм переносят

в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка пробы порошка до постоянной массы. Промывание и растирание минерального порошка непосредственно на сите не допускается. По разности массы взятой пробы и массы остатка устанавливают массу частиц мельче 0,071 мм, прошедших через сито в процессе промывки порошка. Общая потеря порошка при рассеве не должна превышать 2 от взятой

пробы. Определение влажности Из средней пробы берут около 20 г порошка, помещают его в предварительно высушенный и взвешенный вместе с крышкой стеклянный стаканчик бюкс крышку бюкса закрывают и бюкс с пробой взвешивают. Затем бюкс без крышки с пробой помещают в сушильный шкаф. Пробу высушивают до постоянной массы при температуре 105 - 110 С, если порошок неактивированный, и при температуре 60 2

С, если порошок активированный. Затем бюкс закрывают крышкой, охлаждают до комнатной температуры и вновь взвешивают. Влажность минерального порошка W вычисляют по формуле , где g1 - результат взвешивания бюкса с минеральным порошком до высушивания, г g2 - результат взвешивания бюкса с минеральным порошком после высушивания, г g3 - масса бюкса, г. Контроль готовой продукции Контроль готовой продукции - это контроль асфальтобетона и бетонных растворов.

Для поддержания высокого качества продукции ведется постоянный контроль качества выпускаемой продукции. Контролируется температура готовой смеси и соотношение материалов, при котором получается оптимальный состав асфальтобетонной смеси. Для бетонных растворов - основной контроль это соотношение материалов и наличие воды. За время практики на заводе выпускались различные асфальтобетонные смеси, с которыми мы и работали. Выпускались следующие смеси песчаный асфальтобетон, мелкозернистый асфальтобетон и асфальтобетон

с БИТРЭКом. БИТРЭК - это битум с добавлением резиновой крошки. Контроль асфальтобетонной смеси Асфальт от греческого asphaltos-горная смола, смесь битумов с минеральными веществами известняком, песчаником и другими. Применяют в смеси с песком, гравием, щебнем для устройства дорог, как кровельный, гидроизоляционный и электроизоляционный материал, для приготовления замазок, клеев, лаков и другое. На заводе за время технологической практики производились разные асфальтобетонные

смеси. Но для всех смесей принцип испытания остается неизменным. Когда завод начинает свою работу, то необходимо взять пробу асфальтобетонной смеси и приступить к испытаниям. Для изготовления образцов нам потребуется цилиндрические формы диаметром для песчаного асфальтобетона-50,5 мм, для мелкозернистого асфальтобетона-71,4 мм, для крупнозернистого асфальтобетона-101,о мм. Температура, при которой изготавливаются образцы, составляет приблизительно 145 градусов.

Для проведения испытания над асфальтобетонной смесью нам необходимо изготовить 9 образцов на каждый тип смеси. Если асфальтобетон содержит менее 50 щебня, то образцы изготавливают следующим образом отвешивают 675 грамм асфальтобетонной смеси для мелкозернистого асфальтобетона и 235 грамм для песчаного асфальтобетона и помещают в форму. Кстати, формы для разных видов асфальтобетонной смеси разные. После того, как отвесили необходимую пробу, ее помещают в форму, штыкуя ножом, после этого ставят под

пресс. Устанавливают нагрузку 16 тонн - для мелкозернистого асфальтобетона и 8 тонн - для песчаного асфальтобетона давление доводят до 40МПа. Под прессом эту форму выдерживают 3 минуты, после чего выдавливают готовые образцы из формы выжимным прессом. После этого измеряют высоту, она должна быть равна диаметру образца. Эти образцы должны простоять некоторое время, чтобы остынуть. Обычно они стоят до следующего дня. После того, как образцы отстояли от 12 до 48 часов на воздухе мы

должны испытать их по трем показателям водонасыщение, придел прочности при 20 градусах и придел прочности при 50 градусах и посчитать коэффициент водостойкостиRR20вR20. Первым делом полученные образцы необходимо взвесить на воздухе и поместить на 30 минут в воду. После выдерживания в воде обязательно взвешиваем эти образцы в воде и на воздухе, так мы находим объм. После того, как образцы взвешены мы приступаем к следующему испытанию - определение водонасыщения.

Образцы помещают в вакуум с водой ровно на 1 час, после истечения часа оставляют в воде еще на 30 минут. По истечению этих 30 минут образцы необходимо снова взвесить и посчитать водонасыщение по формуле W100M4-M1M2-M3. Теперь необходимо определить придел прочности после водонасыщения. Для этого образцы просто раздавливаются на прессе и полученный результат- это разрушающая сила ее мы делим на площадь образца и получаем придел прочности после водонасыщения.

Но это еще не все. Нам необходимо определить придел прочности при 20 и при 50 градусах. Для определения придела прочности при 50 градусах нам потребуется водяная баня и наши сделанные образцы. Эти образцы мы помещаем в водяную баню, когда вода в ней будет 50 градусов и выдерживаем в течение часа. После этого образцы также раздавливаются на прессе. И теперь последнее-придел прочности при 20 градусах.

Образцы также должны были находится в среде в воде или при комнатной температуре при температуре 20 градусов. После того как они отстояли при 20 градусах необходимо приступать к испытаниям. Наша задача - раздавить образцы на прессе, а результат необходимо математически обработать RFS, где R-предел прочности, F-разрушающая сила, S-площадь. Полученные результаты заносятся в журнал. Это был ежедневный контроль продукции, но также существует

периодический контроль продукции. При периодическом контроле определяют сцепление минеральной части с битумом истинную плотность асфальтобетонной смеси среднюю плотность минеральной части истинную плотность минеральной части остаточную пористость асфальтобетонной смеси пористость минеральной части. Контроль качества бетонных растворов Бетон франц. beton один из важнейших строительных материалов, получаемый в результате затвердевания уплотненной смеси вяжущего вещества, воды, заполнителей и в некоторых

случаях добавок. По объемной массе бетон подразделяют на особо тяжелые, тяжелые, легкие и особо легкие. По виду вяжущего бетоны бывают цементные, силикатные, гипсовые и другие. По назначению бетоны разделяют на гидротехнические, дорожные, теплоизоляционные, декоративные, специального назначения химически стойкие, жаростойкие и другие. Основной показатель качества бетона - прочность при сжатии, по которой и определяется марка бетона.

Первым делом, когда начинается рабочий день необходимо взять пробу песка и щебня с бетонного завода и определить влажность, для того чтобы сделать коррекцию состава. Определение влажности щебня Из щебня гравия испытываемой фракции берут пробу произвольной массы. Пробу щебня гравия насыпают в сосуд и взвешивают, после чего высушивают до постоянной массы и вновь взвешивают. Влажность щебня определяем по формуле , где m масса пробы во влажном состоянии, г т1 масса

пробы в сухом состоянии, г. Определение влажности песка Навеску песка насыпают в чашку и сразу же взвешивают, а затем высушивают в этом же посуде до постоянной массы и опять взвешивают. Влажность определяют по формуле где т масса навески в состоянии естественной влажности т1 масса навески в сухом состоянии, г. После определения всех влажностей корректируется состав бетона. Как только бетонный завод заработал необходимо взять пробу бетонной смеси и приступить к испытанию.

Отобранная проба перед проведением испытаний должна быть дополнительно перемешена. Испытание бетонной смеси и изготовление контрольных образцов бетона должно быть начато не позднее чем через 10 мин после отбора пробы. Температура бетонной смеси от момента отбора пробы до момента окончания испытания не должна изменяться более чем на 5 С. Удобоукладываемость бетонной смеси оценивают показателями подвижности или жесткости. Определение подвижности бетонной смеси

Подвижность бетонной смеси оценивают по осадке или расплыву конуса, отформованного из бетонной смеси. Расплыв конуса характеризует удобоукладываемость бетонной смеси. При подготовке конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и увлажнить. Конус устанавливают на гладкий лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты. Каждый слой на его высоту уплотняют штыкованием металлическим

стержнем. Конус во время заполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу. После уплотнения бетонной смеси воронку снимают, избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса, и заглаживают поверхность бетонной смеси. Время от начала заполнения конуса до его снятия не должно превышать 3 мин. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси в строго вертикальном направлении и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на подъем конуса, должно составлять 5 -

7 с. Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая гладкий стержень на верх формы и измеряя расстояние от нижней поверхности стержня до верха бетонной смеси с погрешностью не более 0,5 см. Если после снятия формы конуса бетонная смесь разваливается, измерение не выполняют, и испытание повторяют на новой пробе бетонной смеси. Осадку и Расплыв конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала заполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента

измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 минут. Расплыв конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см, как среднеарифметическое значение результатов двух определений расплыва конуса из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 3 сантиметра. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе. После того, как бетон прошел испытание на осадка конуса необходимо заформовать образцы для определения

прочности данного бетона. Это делается следующим образом взятая проба бетона помещается в специальную форму и уплотняется на виброуплатнители. Форма для образцов должна иметь следующие данные - для бетона содержащие щебень с размером зрен менее 20 мм -10х10х10 сантиметров, для растворов 7х7х7 сантиметров. После того, как бетон оказался в форме его необходимо уплотнить с помощью вибрации 2900 колебаний в минуту с амплитудой 0,5 мм в течение 1 минуты, после этого ему необходимо дать затвердеть.

Бетон 100 выдерживается в форме 2 суток, бетон 200 и выше, а также раствор извлекаются из формы на следующий день. После извлечения образцов бетона их помещают в шкаф с влажной средой и поддерживают температуру 20 градусов. А формы после бетона должны быть очищены и промазаны маслом. Кубики бетона должны выдержать 7 и 28 суток соответственно. После того, как время пройдет 7 и 28 суток образцы необходимо испытать на сжатие.

Это выполняется простым раздавливанием образцов бетона на прессе, и придел прочности вычисляем по формуле RFS. Полученный результат умножают на коэффициент погрешности формы для образцов 10х10х10-0,95 а для образцов 7х7х7-0,91 это и есть предел прочности при сжатии. Все данные испытаний заносятся в журнал. Асфальтобетонный завод Существуют асфальтобетонные заводы разных типов и видов, но принцип строения у них одинаковый.

В состав асфальтобетонного завода входят следующие компоненты - АБУ - битума- хранилища - открытый склад материалов песка, щебня - закрытый склад для минерального порошка - ремонтные мастерские - склад горюче-смазочных материалов - котельная, при отсутствии снабжения пара и горячей воды. Кроме перечисленных установок и объектов асфальтобетонный завод оборудовается стационарными транспортерами, в том числе ленточные транспортерами, бульдозерами, погрузчиками.

Производительность асфальтобетонной установки мы можем определить по формуле , где Gаб - вес одного замеса Тц - время цикла Нв- коэффициент 0,8-0,9 Полученная производительность измеряется в тоннычас. Но эта производительность может меняться в зависимости от материалов. Если материал песок, щебень мокрые, то производительность сразу падает, так как необходимо время для

высушивания компонентов. Так же производительность зависит от множества других факторов. Для обеспечения удобства производства к заводу предусмотрены различные подъезды для подвозки необходимых материалов для производства. Имеется подъезд для железнодорожного транспорта, который доставляет песок, щебень и минеральный порошок. Также обеспечен подъезд для автомобилей, которые доставляют цемент, битум. На заводе имеется своя база автомобилей это и погрузчики типа

Рэндерс это и бульдозеры, это и самосвалы, также имеются катки, поливомоечные машины, асфальтоукладчики и другая техника. Чтобы следить за производством асфальтобетона необходим всего один человек. В его задачи входит дозировка материалов, по рецепту, который ему выдали сотрудники лаборатории. С помощью новейших систем технологии он один может управлять всем процессом производства асфальтобетона. На мониторах высвечивается самая последняя информация, касающиеся рецепта смеси.

Таким образом, он может все контролировать, не вставая с места. Но его задача-это дозировка материала, а контролем качества занимается лаборатория. Следовательно, после каждого изменения состава смеси сотрудник лаборатории должен посмотреть состав, а при необходимости взять очередную пробу асфальтобетонной смеси для испытания. Бетонный завод Существуют бетонные заводы различных типов.

Но задача у всех одинаковая - производство бетона. Мешалка на заводе, где работал, был не очень большой вместительности, а точнее 0,3 метра кубических. А для производства бетона нам необходимо цемент, вода, песок, щебень и если требуются, то какие-либо добавки. Все эти компоненты должны быть тщательно перемешены в бетонной установки и тем самым получается бетон. Материалы для производства бетона доставляются на склад с помощью железнодорожных составов или

автотранспорта. Например, доставка цемента осуществляется в закрытом состоянии, для защиты от увлажнения. Поэтому применяют авто цементовозы. Из цистерны выгрузка цемента осуществляется самотеком, через аэрожелоба, в которых цемент насыщается сжатым воздухом, давлением до 0,3 МПа и приобретает свойство текучести. На данном рисунке показано строение основного узла бетонного завода Работа на производстве Работа на производстве очень серьезная.

Например, при остановке одного звена сразу же останавливается весь цикл производства. На производстве все связано. Рабочий день составлял 12 часовс 8 утра до 20 вечера, график работы - день через день, воскресенье- выходной. Заработную плату начисляли за фактическое отработанное время повременная форма оплаты труда. Охрана окружающей среды На территории асфальтобетонных заводов выделение загрязняющих веществ происходит - в цехе подготовки

битума в цехе производства и подготовки минеральных материалов склады щебня, песка, ленточные транспортеры, грохоты - в котельной, гараже, складе ГСМ. В воздух рабочей зоны могут выделяться в основном следующие вещества неорганическая пыль с разным содержанием диоксида кремния, углеводороды, оксиды углерода карбита, ангидрид сернистый, оксид серы солярка в качестве топлива, сажа при работе транспорта на дизельном топливе, свинец и его неорганические содержания при работе транспорта на этилированном бензине.

Для того чтобы избежать превышать указанных ПДК, следует соблюдать технологические регламенты, требования технических документов в первую очередь температурный режим регулярно осуществлять профилактические осмотры и ремонт оборудования, его поверку. Для обеспечения минимального загрязнения окружающей среды используют три типа оборудования сухие пылеуловители, мокрые пылеуловители скрубберы и пылеуловители с рукавными фильтрами. Сухой пылеуловитель обычно устанавливается перед остальными системами очистки

и называется первичным пылеуловителем. Мокрый пылеуловитель мокрый скруббер и пылеуловитель с рукавными фильтрами являются вторичными пылеуловителями. Первичный пылеуловитель используется для очистки дымовых газов от более крупных частиц заполнителя. Таким образом, снижается нагрузка на вторичный пылеуловитель, который используется для очистки дымовых газов от мелких частиц минеральных материалов пыли. Скорость горячего газа внутри сушильного или сушильно-смесительного барабана является функцией диаметра

барабана, мощности и производительности дымососа. Для работы горелки требуется определенное количество воздуха. Этот воздух вместе с продуктами сгорания топлива и выпаренной из минеральных материалов влагой перемещается через сушильный или сушильно-смесительный агрегат со скоростью, зависящей от режима работы асфальтосмесительной установки. Содержание пыли в дымовых газах возрастает пропорционально увеличению производительности дымососа. На асфальтосмесительных установках непрерывного действия количество попадающей

в дымовые газы пыли можно значительно сократить путем ускорения подачи в сушильно-смесительный агрегат битума. Чем раньше осуществляется подача битума в сушильно-смесительный агрегат, тем меньше пыли захватывается потоком дымовых газов Загрязнение дымовых газов возрастает с перемещением точки подачи битума ближе к разгрузочному концу сушильно-смесительного агрегата. Загрязненность дымовых газов является функцией количества мелких фракций в каменных материалах, их

размера, веса, влажности, а также от количества мелких фракций в случае введения старого асфальтобетона при работе на асфальтосмесительной установке непрерывного действия. Загрязненность дымовых газов также зависит от режима работы сушильно-смесительного агрегата - степени заполнения барабана материалом, расположения точки подачи битума и скорости движения газов. Загрязненность дымовых газов может резко колебаться при изменении зернового состава минеральных материалов

и режимов работы асфальтосмесительной установки. Под эффективностью работы оборудования для очистки дымовых газов подразумевается отношение количества пыли, оставшейся в пылеуловителе, к количеству пыли, содержавшейся в дымовых газах до его прохождения через пылеуловитель. В частности эффективность пылеуловителя можно определить по количеству частиц, выбрасываемых из вытяжной трубы. Для этого необходимо проверить окраску выходящих из вытяжной трубы дымовых газов.

Если их цвет отличается от допустимого, следует проверить работу оборудования для очистки дымовых газов. Основным загрязнителем дымовых газов являются мелкие фракции. Однако в результате работы асфальтосмесительных установок периодического действия или асфальтосмесительных установок непрерывного действия или асфальтосмесительных установок непрерывного действия барабанного типа появляются выбросы несколько иного рода, состоящие из мелкодисперсной пыли.

Мелкодисперсная пыль попадает в атмосферу через негерметичное оборудование или трубопроводы. Для асфальтосмесительных установок периодического действия можно назвать три основных источника утечки мелкодисперсной пыли элеватор для подачи горячего материала на грохоты и в смесительный агрегат. В результате разгрохотки горячих материалов появляется мелкодисперсная пыль. Она также появляется в процессе цикла сухого смешивания в смесительном агрегате.

Для предотвращения выбросов мелкодисперсной пыли в атмосферу необходимо закрыть грохоты герметичным кожухом и свести цикл сухого перемешивания к минимуму. Кроме этого возможно применение специальной системы очистки дымовых газов от мелкодисперсной пыли, которая создает в элементах асфальтосмесительной установки меньшее давление по сравнению с окружающей средой. Эта система состоит, как правило, из трубопровода с регулируемыми заслонками, который подводится

с одной стороны к кожуху грохотов, бункерам для хранения горячих материалов, весовому бункеру-дозатору и смесительному агрегату, а с другой стороны - к вентилятору-дымососу, который подает пыль в пылеуловитель второй стадии очистки. На некоторых асфальтосмесительных установок вентилятор-дымосос для мелкодисперсной пыли не используется. В этом случае трубопровод соединяется непосредственно с пылеуловителем второй ступени очистки. Как на асфальтосмесительных установках периодического действия, так и на асфальтосмесительных

установках непрерывного действия трубопровод между сушильным и сушильно-смесительным агрегатом и оборудованием для очистки дымовых газов может служить причиной попадания в атмосферу мелкодисперсной пыли. Все отверстия в трубопроводе необходимо герметично закрыть, чтобы вся находящаяся в дымовых газах пыль попадала в пылеуловитель. Рекомендуется сразу устранить имеющиеся неплотности, чтобы вентилятор-дымосос не осуществлял подсос дымовых газов, уменьшая тем самым его количество, подаваемое к горелке.

Таким образом, при работе с оборудованием для очистки дымовых газов необходимо обращать внимание на следующее - необходимо периодически контролировать цвет выходящих из вытяжной трубы дымовых газов при использовании мокрого скруббера необходимо регулярно проверять форсунки трубы Вентури необходимо проверять чистоту воды в резервуаре-отстойнике в том месте, где вода откачивается из резервуара при использовании пылеуловителя необходимо следить за тем, чтобы перепад давления в рукавных

фильтрах был в интервале от 50,4 до 152,4 мм водяного столба температура попадающего в пылеуловитель с рукавными фильтрами дымовых газов не должна превышать 205С при приготовлении асфальтобетонной смеси необходимо сравнивать фактический зерновой состав с составом исходным.