1. Общая характеристика изделия и егоматериала
1.1 Анализ служебного назначения инструмента и требования, предъявляемыек нему по основным свойствам
Резьбонакатныеролики представляют собой цилиндрические диски, на наружной поверхности которыхобразована многозаходная резьба, либо кольцевые витки. Конструктивные элементырезьбонакатных роликов и их размеры зависят от принятого способа накатываниярезьбы, размеров детали, модели применяемого станка. Ролики являютсяуниверсальным инструментом, так как позволяют накатывать резьбу высокойточности, различной длины с мелкими и крупными шагами, на весьма разнообразныхматериалах.
Роликдолжен обладать твердостью после термообработки HRC 59–61. В процессенакатывания резьбы ролики увлекают заготовку, происходит процесс взаимнойобкатки ролика и заготовки, в результате которого витки резьбы роликавдавливаются в материал заготовки и как негативный отпечаток образуют на нейрезьбу. В момент окончания обработки поверхности резьб роликов и обработаннаяповерхность резьбы детали взаимно касаются друг друга. Для обеспечениявзаимного касания рассматриваемых винтовых поверхностей необходимо, чтобы уголподъема резьбы на роликах был равен углу подъема резьбы детали и роликиизготовлялись с левой резьбой при накатывании правой резьбы, и наоборот, справой резьбой при накатывании левой резьбы.
Сталь Х12ВМприменяется для изготовления холодных штампов высокой устойчивости против истирания,не подвергающихся сильным ударам и толчкам, волочильных досок и волок, глазковдля калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочных и формовочныхштампов, сложных кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечныхштампов, штамповок активной части электрических машин.
1.2 Анализ технологических свойств стали
Сталь Х12ВМштамповая сталь холодного деформирования с повышенным содержанием хрома. СтальХ12ВМ обладает хорошей теплостойкостью и прочностью, высокой прокаливаемостью,закаливаемостью и износостойкостю. Также эта сталь технологична, хорошообрабатывается резанием и давлением, удовлетворительно шлифуется.
1.3 Анализ химического состава стали и его влияние на структуру,фазовый состав, основные и технологические свойства
Химическийсостав штамповых сталей соответствует ГОСТ 5950–2000
Химическийсостав, % (по массе) табл. 1
Химическийэлемент %
Углерод (С)2.0–2.20
Вольфрам(W) 0.50–0.80
Ванадий (V) 0.15–0.30
Кремний(Si) 0.10–0.40
Медь (Cu) ≤0.30
Молибден(Mo) 0.60–0.90
Марганец(Mn) 0.15–0.45
Никель (Ni)≤ 0.35
Фосфор (P) ≤ 0.030
Хром (Cr) 11.00–12.50
Сера (S) ≤0.030
Высокаятвёрдость определяется высоким содержанием углерода. Стали с содержанием С 2–2.2%являются сталями ледебуритного класса, т.е. содержат в литом состояниикарбидную эвтектику, имеют после закалки твёрдость HRC 62–64. Эти стали содержатвысокое количество карбидоборазующих элементов, повышенное содержание углеродаи хрома обеспечивает образование повышенного кол-ва карбидов хрома (M7C3, M23C6). Общее количество карбидовсоставляет порядка 20%.
Основнымлегирующим элементом штамповой стали холодного деформирования является хром. Онповышает режущие свойства и износостойкость, увеличивает прочность ипрокаливаемость стали, что особенно важно для крупных пуансонов и матриц. Приналичии свыше 2,5% повышает устойчивость стали против отпуска, особенно принагреве инструмента до температур, выше 300° С. Вместе с марганцемуменьшает коробление при закалке. Однако, у сталей с содержанием хрома 12%появляются недостатки. Резко выраженная карбидная неоднородность и повышеннаясклонность к коагуляции карбидов, способствующая разупрочнению сталей принагреве.
Вольфрам(W) вводят для повышения твердости,износостойкости и прокаливаемости стали, улучшает режущую способностьинструмента.
Ванадий(V) в штамповых сталях присутствует вкарбиде VC и твердом растворе. Ванадий существенно уменьшаетчувствительность штамповых сталей к перегреву, повышает теплостойкость сталей,улучшает распределение частиц избыточной фазы. При содержании ванадия 0,3 – 0,5%прочность и пластичность стали будет значительно выше, чем у высокованадиевыхсталей.
Молибден(Mo) вводится в высокохромистуюсталь для увеличения её вязкости и повышения прокаливаемости. Также молибденоказывает отрицательное влияние на окалиностойкость. Поэтому содержаниемолибдена в штамповых сталях ограничивается 1,4 – 1,8%.
Марганец(Mn) вводят для повышенияпрокаливаемости стали. В сочетании с хромом молибден уменьшает коробление призакалке, но увеличивает склонность к перегреву.
Кремний(Si) вводят, чтобы увеличитьпрокаливаемость стали, повысить стойкость против отпуска.
Такимобразом сталь Х12ВМ с высоким содержанием хрома относится к полутеплостойкимсталям. Они пригодны для изготовления штампов, пуансонов, роликов с твёрдостью45…52 HRC и при температуре эксплуатации до 700оС.
2.Проектирование технологического процесса предварительной Т.О.
2.1Определение структуры технологического процесса предварительной термическойобработки
Сталь Х12ВМпо структурному признаку является сталью ледебуритного класса, т.е. содержит влитом состоянии карбидную эвтектику. Для измельчения карбидной эвтектики иснижения балла карбидной неоднородности стали ледебуритного класса передотжигом обязательно куют в интервале температур 1100–850оС. Впроцессе ковки карбидная эвтектика дробится и более равномерно распределяетсяпо структуре. Но тем не менее всё равно сохраняется карбидная неоднородность.
После ковкиподвергаем заготовку из стали Х12ВМ изотермическому отжигу. Отжиг применяется сцелью снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием,получения мелко зернистой равномерной структуры стали для последующейкачественной закалки инструмента, исправления дефектной структуры легированныхсталей.
Предварительнаятермическая обработка проводится с целью получения оптимальных структуры исвойств стали в исходном состоянии.
2.2Проектирование технологических операций ковки и отжига
2.2.1 Ковка
Применяетсядля улучшения структуры инструментальных сталей, а также для предания требуемойформы заготовкам инструмента.
Чтобыобеспечить высокое качество инструмента, следует нагреть заготовки попредставленному ниже режиму. Ковка является ответственной операцией, принедостаточной поковки возникает карбидная ликвация – местное скопление карбидовв виде участков неразрешенной эвтектики.
А)Предварительный нагрев заготовок.
Заготовкипогружаются в печь с температурой до 700оС. Выдержку заготовок (0,5– 1 ч) проводят для выравнивания температуры, а затем осуществляют нагревсо скоростью 50 – 70 С/ч до 900 – 950оС.
Приустановке температуры начала ковки (1100оС для стали Х12ВМ)стремятся обеспечить достаточно низкую температуру конца ковки (850оСдля стали Х12ВМ).
Температурынагрева под ковку выбирают из условий достижения наиболее высокой пластичностив достаточно широком интервале температур. Эвтектики высокохромистых сталей,особенно в центральных зонах слитков, плавятся при 1190 – 1210оС иобуславливают высокую чувствительность их к перегреву и пережогу. По этойпричине температура нагрева таких сталей не должна превышать 1140 – 1180оС,хотя максимальная пластичность поверхностных зон достигается при более высокойтемпературе.
Температуруокончания ковки выбирают с учётом того, чтобы избежать образования трещин ирванин вследствие значительного снижения пластичности металла и подготовкинеобходимой структуры (размера зерна аустенита, распределения и дисперсностиизбыточных фаз и др.), обеспечивающей высокие механические свойства послеокончательной термической обработки. Для предупреждения возникновения трещин помере понижения температуры металла необходимо уменьшать и величину единичныхобжатий.
Указанныерекомендации по режимам нагрева и оптимальным температурным интервалам ковкивполне применимы и к условиям машиностроительных и инструментальныхпредприятий. В этом случае ковку заготовок в большинстве случаев выполняют нестолько с целью получения необходимых размеров, сколько для улучшения структурыи свойств, так как сортовой металл в состоянии поставки имеет развитую структурнуюполосчатость и высокую анизотропию свойств в поперечном и продольномнаправлениях. Это, как было отмечено, приводит к нежелательным последствиям какпри термической обработке, так и при эксплуатации инструментов.
Б)Окончательный нагрев.
Послепредварительного нагрева в первой печи заготовка переносится во вторую печь дляокончательного нагрева до температур начала ковки.
Ковказаготовок инструментов из штамповых сталей выполняют на достаточно мощномкузнечном оборудовании, обеспечивающем деформацию металла по всему сечениюпоковки. Во избежании трещин заготовки непосредственно после ковки следуетподвергать специальному охлаждению в колодцах при 750 – 800 оС;после чего заготовки непосредственно поступают на отжиг.
После ковкиштамповой стали достигается твёрдость HRC 52 – 54. Для предварительного нагрева используется печь ПН – 12.Это наиболее простая и надёжная, по способу герметизации, камерная электропечьс подвижным ободом. Окончательный нагрев будем проводить в камерной печи Г – 30(рис. 2, лист 1), высокотемпературной с защитой атмосферы.
Максимальнаярабочая температура печи Г – 30 1300оС, ПН – 12 950оС.
2.2.2 Отжиг
Отжигзаготовок, предназначенных для изготовления инструмента, производится в целях:
●получения оптимальной твёрдости, обеспечивающей хорошую обрабатываемость стали резанием;
●получения мелкозернистой равномерной структуры стали перед последующей закалкойинструмента;
●исправления дефектной структуры.
Отжигобеспечивает получение структуры зернистого перлита в инструментальных сталях.Эта структура имеет низкую твердость, хорошую обрабатываемость резанием иобеспечивает лучшие свойства при последующей закалке. У заэвтектоидных сталейперлитного класса отжиг при определенных условиях устраняет карбидную сетку.
Сталь Х12ВМ– заэвтектоидная и для получения в её структуре зернистого перлита лучше всегоиспользовать изотермический отжиг.
Сталь(заготовка) загружается в печь нагревается до 830 – 850оС. Затемохлаждается с печью 40 град/ч до температуры изотермической выдержки 700 – 720оСи выдерживается 2 – 3 ч. Далее охлаждается с печью 50 град/ч дотемпературы 550оС, а потом охлаждается на воздухе. После отжигатвердость стали становится равной не более HB 255 для стали Х12ВМ.
Структурастали после отжига Пз+КI+КII – оптимальная для последующейкачественной закалке.
Так как предпочтительнымявляется отжиг в защитной атмосфере (предохраняющий поверхность отокаленообразования и обезуглероживания, а также сокращающий длительностьпроцесса, поскольку заготовку нагревают в открытом виде) будем проводить его вкамерной электрической печи с защитной атмосферой типа Н30х65 (рис. 1,лист 1) с максимальной рабочей температурой 950оС. В качествезащитной атмосферы используем ПН00 (СО – Н2 — W2).
2.3 Выборвспомогательных операций и оборудования
Наличиесоответствующей оснастки для основных и промежуточных операций предварительнойт.о. (отжига, закалки, отпуска и др.) способствует повышению технологическогопроцесса, повышает качество обрабатываемого инструмента, улучшает условия трударабочих.
Приспособлениедля т.о. – подвхват для загрузки ящиков, поддонов, деталей в камерные печи и ихвызгрузки. Такое приспособление надежно и просто в изготовление.
Выборвспомогательных операций:
А)Предварительная промывка инструмента от солей и масла производится в моечноймашине. В этой машине инструмент подвергается химическому и механическомувоздействию горячего щелочного раствора. Состав приготовляется из жидкогостекла и каустической соды, общая щелочность раствора должна составлять 0,38 –0,41
Б)Кипячение в подкисленной воде (в кипящем 2%-ом растворе соляной кислоты)осуществляется перед травлением для сокращения расхода кислоты и временитравления.
Кипячениепроизводится в течении 5–10 мин. и имеет целью растворить соли, оставшиесяна поверхности инструмента после нагрева в солях, а также разрыхлить окалину.
В)Травление предназначено для окончательного снятия окалины, разрушения удаленияоставшихся от предварительного кипячения хлористых солей. Травлениепроизводится в растворе технической соляной кислоты, воды 0,5% присадки«Глютам». Продолжительность травления 3–5 мин при 18–20о (взависимости от слоя или толщины окалины).
Г)Повторная промывка применяется для полного удаления кислоты и грязи,образовавшихся на изделии (заготовки) при травлении, и осуществляется впроточной воде. Промывка сопровождается многократным встряхиванием.
Д)Кипячение в 2%-ом содовом растворе производится для полной нейтрализациикислоты в течении 10 мин.
Е)Пассивирование осуществляется для того, чтобы предохранить изделия от коррозии.Оно производится в горячем водяном растворе содержащем 25% NaNO2. Выдержка инструмента в ванне указанного состава 3–5 мин.
После такоймногооперационной обработки изделие получится чистым и защищенным от коррозии.Данные операции после отжига в полном объеме могут не использоваться.
2.4 Контроль качества после предварительной термической обработкисталей
Результатпредварительной т.о. оценивают по твердости и микроструктуре. Микроструктурупри отжиге заготовок заэвтектоидных сталей контролируют систематически назернистый перлит.
Параметры,контролируемые у штамповых сталей после отжига:
▬твердость в состоянии поставки по ГОСТ 5950–73, HB ≤ 255
▬карбидная неоднородность ≤ 4 балла
▬ обезуглероженныйслой, глубина ≤ 0,5 мм
2.5 Дефектыи способы их устранения
Окисление иобезуглероживание – дефекты, являющиеся результатом химической реакциипроисходящей при нагреве стали между поверхностным слоем металла и кислородаокружающим среду. Эти процессы оказывают отрицательное влияние наконструктивную прочность изделий, приводящее к потери прочности металла наудар, обуславливает необходимость увеличения припусков для последующеймеханической обработки.
Окислениеопределяют непосредственным осмотром заготовки, а обезуглероживание испытаниемна твердость или металлографическим испытанием.
При глубинепроникновения больше чем припуск на шлифование, брак неисправимый. Дляпредупреждения следует вести нагрев в защитной атмосфере, а при отсутствиитакой в ящиках с чугунной стружкой, древесным углем с 5% кальциированной соды,пережонным асбестом, белым песком и т.п. В соленые ванны для предохранения отобезуглероживания добавляют молотый ферросилиций в количестве 0,5 – 1% от весасоли или буру, борную кислоту, желтую кровенную соль.
Контрольтвердости обычно производят с помощью ЦБМ (пресса Бринеля) – для отоженныхсталей.
Карбиднаянеоднородность возникает из-за недостаточной степени укова. Для её устраненияизменяют характер деформирования за счёт применения: усадки, прессования, споследующей прокаткой, ковки с многократной вытяжкой, экструзии и т.д.
Нафталинистыйизлом характеризуется своеобразным видом излома, что является следствиемразрушения по определенным кристаллографическим плоскостям, сопровождаетсязначительным снижением прочностных свойств и особенно ударной вязкостьи.
Вызываетсяокончанием горячей механической обработки при излишне высокой температуре (1050– 1150оС), если степень деформации при последнем отжигании была небольшой и если последующий отжиг выполнен недостаточно полно и не обеспечилнеобходимого значения твердости (HB 255) выполнением повторной закалки без промежуточного отжига.
Устранениенафталинистого излома и восстановление механических свойств сложно. Этодостигается многократным и длительным отжигом или отпуском.
3.Проектирование технологического процесса упрочняющей термической обработки
3.1Определение структуры упрочняющей Т.О.
Основноймеханизм упрочнения это мартенситное превращение. Т.о. заключается в высокойтемпературной закалке (1000 – 1050оС масло). Исходная структура перлит+ карбиды I + карбиды II. Особенностью закалки является высокий нагрев. Чтобы растворитьвторичные карбиды хрома и получить высоколегированный аустенит. Также высокийнагрев обеспечивает получение высоколегированного мартенсита устойчивого отраспада. После закалки в масле в структуре содержится наряду с мартенситом,карбидами, повышенное количество остаточного аустенита (
Послезакалки проводим низкий отпуск. Два варианта отпуска:
1) температура170 -200оС – на максимальную твердость (60 – 62);
2) температура300 – 350оС – на максимальную ударную вязкость KCU (0,2 – 0,3).
Вокончательной структуре стали всё равно сохраняется до 10% остаточногоаустенита.
3.2Проектирование операций закалки и отпуска
3.2.1Закалка
От выборатемпературы закалки зависит фазовый состав, размер зерна, количествоостаточного аустенита, а следовательно, свойства сталей. Оптимальнаятемпература нагрева сталей под закалку выше линии Ас1 взаэвтектоидных сталях перлитного класса. Чем выше температура нагрева, тем вышелегированность твердого раствора за счёт растворения большего количествакарбидной фазы, что положительно скажется на теплостойкости стали. Но с другойстороны, интенсивность растворения карбидов при нагреве выше определённыхтемператур вызывает интенсивный рост зерна аустенита, а значит снижаетпрочность, и особенно, ударную вязкость.
Качествотермической обработки контролируют по структуре и свойствам. Лучший комплекссвойств штамповых сталей достигается при величине зерна балла 9 – 11.Увеличение размера зерна от балла 11 к баллу 9 приводит к снижению прочности иударной вязкости примерно в 1,5 раза.
Как правило,температура закалки, необходимая для получения большей теплостойкости, лежитвыше 40 – 60оС по сравнению с температурой, позволяющей получить высокуюпрочность, вязкость и минимальную деформацию инструмента.
Такимобразом, высокотемпературный нагрев под закалку возможен из-за наличиянерастворимых первичных карбидов, которые располагаясь по границам зернасдерживают его рост.
Послезакалки в структуре штамповых сталей обязательно присутствует остаточныйаустенит. Его количество зависит от получаемой степени легированности принагреве под закалку. С увеличением легированности твердого раствора доляостаточного аустенита возрастает. Количество остаточного аустенита послезакалки у полутеплостойких высокохромистых сталей – до 20%. Присутствиеостаточного аустенита снижает твердость на 0,5 – 2,0 единицы HRC, предел текучести –примерно на 50 Мпа на каждый процент аустенита.
Охлаждениепосле аустенизации проводят в масле. Для предупреждения образования закалочныхтрещин и снижения коробления рекомендуется применять ступенчатую закалку.
Режимзакалки для штамповой стали Х12ВМ будет заключаться в высокотемпературнойступенчатой закалке:
1-ыйподогрев в ванне-печи до 300 – 350оС
2-ойподогрев в ванне-печи до 650 – 700оС
Окончательныйнагрев в ванне-печи до 1000 – 1020оС
Первый ивторой подогрев проводится медленнее для превращения перлита в аустенит ивыдерживается до выравнивания нужных температур по сечению детали.
Ступенчатыйнагрев под закалку будем производить в соляной ванне. Широкое применение этогометода обусловлено следующими преимуществами: высокой интенсивность иравномерностью нагрева, возможностью осуществления местного нагрева,предотвращением окисления и обезуглероживания, жидкая среда защищаетнагреваемый инструмент от непосредственного воздействия воздуха, припятствуетокислению его поверхности в процессе нагрева, в момент переноса закаленногоинструмента в охлаждающюю среду на его поверхности сохраняется тонкая пленказастывшей соли, которая защищает инструмент от интенсивного окисления впроцессе охлаждения.
Ступенчатостьнагрева нужна для того, чтобы обеспечить равномерный прогрев по сечению,уменьшить внутренние напряжения и деформацию, и снизить опасность образованиятрещин.
При нагревеинструмента под закалку будем использовать наиболее распространенную соль БМ3Юсостав по массе 96,9% BaCl2+3MgF2+0,1B; tплав=940оС, tприм=1050–1300оС. Ректификаторы вводятся (через каждые 4часа) отдельно:
1. Бура 0,5%
2.Ферромлиций 0,3%
3.Фтористый магний 0,5%
Закалкубудем проводить в печи-ванне электродной, рабочей температуре 1230 – 1260оС,с max рабочейтемпературой 1300оС.
Послезакалки твердость стали Х12ВМ HRC 63 – 65. Микроструктура М + КI(5–10%) + Aост(до 20%)
3.2.2Отпуск
Послезакалки обязательно делается отпуск для получения более стабильного состояниясплава. Он снимает напряжение, остаточный аустенит и обеспечивает окончательныесвойства сталям.
В процессеотпуска происходит выделение из твердых растворов дисперсионных карбидов ипревращение Аост объединяется в мартенсит. Аостобъединяется при нагревах с легирующими элементами и при охлаждении стемператур отпуска превращается в мартенсит. В результате отпуска твердостьповышается до HRC 57–59 (одновременно повышается и пределпрочности). Структура сталей после отпуска состоит из Мотп+КI(10 -15%)+Аост(до10%)
Отпуск длястали Х12ВМ следующий: однократный 1,5 часовой с температурой 350 – 400оС.Отпуск будем проводить в стандартной электродной соляной ванне с формойрабочего пространства в виде шестигранной призмы типа С – 75 (рис. 3, лист2), с max рабочей температурой 1300оС.
В качествесреды для отпуска будем использовать расплав соли:
30% BaCl2 + 20% NaCl + 50% CaCl2, с tплав = 450оC, tраб = 500 – 675оС
Послепроведения закалки и отпуска сталь Х12ВМ должна обладать следующими свойствами:твердость не ниже 57 – 59 HRC, теплостойкость T=420оС, удовлетворительная прочность и вязкость,высокое сопротивление малым пластическим деформациям. Структура стали: М+КI(10–15%)+Аост(до10%)
3.3 Выборвспомогательных операций и оборудования
Оснасткадля т.о имеет решающее значение при осуществлении технологических процессов втермических цехах. Отсутствие или неправильное использование оснастки может вызватьзначительный брак инструмента. В связи с повышенными требованиями кинструменту, проходящему т.о, решаются вопросы не только получения надлежащихфизико-механических свойств, но также сохранения размеров с точностью додесятых, а иногда и сотых долей миллиметра.
Т.о штампаили ролика не требует особо сложных приспособлений и устройств. В данномпроцессе т.о будем использовать: корзинки для закалки мелкого инструмента всоляных ваннах, клещи с прямыми плоскими губками, ковш для слива солей изсоляных ванн.
Квспомогательным операциям, сопровождающим т.о инструмента, относят его очисткупосле т.о, правку и антикоррозийную обработку. После т.о инструментподвергается, очистке с целью удаления масла, солей и окалены.
Простымоборудованием для очистки инструмента могут служить обычные выборочные бочки,подогреваемые газовыми горелками, нефтяными форсунками или паровыми змеевиками.
Дальнейшаяочистка инструмента после промывки производится на гидро-пескоструйныхаппаратах. В гидро-пескоструйных установках обработка производится смесью водыи песка.
Штамп илиролик проходит химическую отчистку, состоящую из следующих операций:
1)Предварительная промывка в выварочном баке в горячем (90оС) щелочномрастворе (0,38 – 0,41 NaOH);
2)Кипячение в подкисленой воде (в кипящем 2%-ом растворе соляной кислоты);
3)Травление;
4)Повторная промывка в проточной воде;
5)Кипячение в содовом растворе;
6)Пассивирование.
После этоймногоуровневой очистки инструмент получается чистым и защищенным от последствийкоррозии. Благодаря полному удалению хлористых солей и покрытию его поверхностинитридной пленкой.
3.4Контроль качества стали после упрочняющей термической обработки
Дляштамповых сталей в закаленном состоянии параметрами контроля являются:
▬твердость ГОСТ 5950 – 73 HRC 63 – 65
▬величина аустенитного зерна ГОСТ 5639 – 82 8–9 балл, Аост до 20%
Послезакалки и отпуска контроль проводится на следующие параметры:
▬твердость HRC 57 – 59
▬теплостойкость 420оС
▬карбидная неоднородность (1 балл)
Контролируемыепараметры зависят так же от назначения, марки и массы инструмента.
Допускаемоеколичество Аост
3.5 Дефектыи способы их устранения
1.Недостаточная твердость после отпуска может быть вызвана следующими причинами:
▬пониженной температурой закалки (выявляется микроанализом), вследствие чегообразуется недостаточно легированный мартенсит.
▬низким нагревом при отпуске (эта причина может быть выявлена магнитныманализом). Дефект возникающий в результате этих причин, устраняется, соответственно,отжигом и последующими правильными закалкой и отпуском или правильным отпуском.
▬обезуглероживанием
▬порчей теплостойкости
2. Порчатеплостойкости возникает в результате очень длительного или многократногонагрева выше Ас1 вследствие обогащения карбидов М6С вольфрамом,что уменьшает их растворимость при закалке, вследствии чего получаетсянедостаточно легированный мартенсит. Выявляется по снижению вторичной твердостиили теплостойкости. Данный дефект предотвращается соблюдением определеннойобласти нагрева температур и длительности т.о.
3.Повышается хрупкость. Определяется по излому – крупнозернистый. Образуетсяиз-за значительного превышения температуры нагрева при закалке или излишнедлительной выдержки. Этот брак исправляется, также, как и при недостаточнойтвердости.
4.Нафталинистый излом (см п. 2.5)
5.Окисление и обезуглероживание (п. 2.5)
Литература
1. Короткова Л.П. Инструментальные материалы: учебноепособие / ГУ КузГТУ. – Кемерово, 2006 г. – 179 с.
2. Геллер Ю.А. Инструментальные стали – М.: Металлургия, 1983 г.–526 с.
3. Поздняк Л.А. Штамповые стали – М.: Металлургия, 1980 г.– 244 с.
4. Поздняк Л.А. Инструментальные стали: справочник – М.:Металлургия, 1977 г. – 167 с.
5. Деордиева Н.Т. Штамповые стали – М.: Машиностроение, 1966 г.-149 с.
6. ГОСТ 5950 – 73. Прутки и полосы из инструментальной легированнойстали. Технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1973 г.-65 с.