Учреждение образования
«Гомельскийгосударственный колледж железнодорожного транспорта
Белорусскойжелезной дороги»
КУРСОВОЙПРОЕКТ
по дисциплине
«Технологияремонта подвижного состава»
Технологическийпроцесс
ремонтавертикальной передачи
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1. УСЛОВИЯ РАБОТЫ И НАЗНАЧЕНИЕВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ НА ТЕПЛОВОЗЕ
2. НЕИСПРАВНОСТИВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ ТЕПЛОВОЗА, ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
3. ОБЪЕМ РАБОТ ПРИРЕМОНТЕ ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ
3.1 Общиетребования к выполнению работ по вертикальной передачи согласно правиламремонта тепловоза
3.2 Ведомость объема работ по ремонтудеталей вертикальной передачи
4.РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ
4.1 Составление структурной схемытехнологического процесса ремонта
4.2Разработка технологических документов — маршрутной карты, технологическойинструкции, карты эскизов
4.3Организация рабочего места и техника безопасности при ремонте вертикальнойпередачи
ВВЕДЕНИЕ
Одним из основных условий достижениямаксимального производственного эффекта в железнодорожном транспорте являетсяобеспечение своевременной и безотказной работы подвижного состава с полнымудовлетворением потребностей народного хозяйства и населения в перевозках.
Поддержание локомотивов вработоспособном состоянии достигается в основном путём организациипериодических ремонтов и технического обслуживания и сопряжено со значительнымиматериальными, трудовыми и финансовыми затратами.
Повышение эффективностиремонтного производства зависит от ускорения внедрения новых технологий, новогооборудования, совершенствования организации производства и технологии ремонталокомотивов, роста производительности труда, рационального использования всехвидов ресурсов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленнойавтоматизации процессов ремонта.
Будущий инженер долженчетко представлять себе, как эффективнее организовать работу на конкретномучастке производства, как использовать новые технологии, что нужно сделать дляповышения производительности труда и снижения себестоимости. А также, должензнать, как организовать более производительную работу производственных бригад,провести аттестацию и рационализацию рабочих мест, проанализироватьпроизводственно-хозяйственную деятельность, как максимально использовать человеческий факторорганизации труда.
1 УСЛОВИЯРАБОТЫ И НАЗНАЧЕНИЕ ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ НА ТЕПЛОВОЗЕВертикальная передача постоянно находится подвоздействием огромных скручивающих усилий и динамических нагрузок,поэтому основными её неисправностями будут механические повреждения: сколы, трещины, износи др.Вертикальная передача состоит из двух малыхконических шестерен 8 (рисунок 1) и двух большихконических шестерен 9 со спиральными зубьями,двух вертикальных валов 14 и 26, вращающихся в подшипниках нижнего 1 и верхнего15 корпусов, и торсионного вала 3, связывающего вертикальные валы. Большиешестерни прикреплены призонными болтами к фланцам коленчатых валов. Каждаябольшая шестерня со своей парной малой составляет комплект, имеющий один номер;замена одной шестерни из пары не допускается. Малые конические шестернипосажены на шпонках на нижний и верхний вертикальные валы. Нижний вертикальныйвал выполнен пустотелым и вращается в роликовом 25 и двух радиально-упорныхшариковых подшипниках 24. Верхний вертикальный вал вращается в таких жеподшипниках 5 и 11. Наружные кольца шариковых подшипников зажимаются фланцами16 и 23. До установки в корпус проверяют зазор между наружными кольцамишариковых подшипников, необходимый для создания натяга. Зазор регулируютшлифованием колец 7. Между наружными кольцами шариковых устанавливают проставочныекольца 6. Внутренние кольца роликовых и шариковых подшипников через распорныевтулки 13 зажаты гайками 2 и 17.Под фланцы крепления корпусов 1 и 15 к блоку двигателяставят стальные прокладки 12 для регулировки бокового зазора между зубьямишестерен. Торсионный вал 3 своими нижним и верхним концами соединен сошлицевыми частями нижнего вала и верхней шлицевой втулкой 22 вертикальноговала. В свою очередь шлицевая муфта 21 болтами присоединена к ступице 18,посаженной па шпонке на конусную часть верхнего вертикального вала и закреплённой нанем гайкой со стопорной планкой. Осевое перемещение торсионного валаограничено гайками 20 и 27. Для предотвращенияослабления гайки 20 она контритсячетырьмя болтами, проходящими через канал в шлицевой втулке 22. К шариковымподшипникам нижнего вертикального вала масло из масляной магистрали дизеляподводится через угольник, ввернутый во фланец 23. К роликовым подшипникам 25поступает масло, стекающее из шариковых подшиппиков. Нижняя пара шестеренсмазывается струями масла, выходящего из сопел с калиброванными отверстиями.Сопла трубки соединены с нижним масляным коллектором двигателя. Верхняя парашестерен смазывался строями масла из сопел, которыемаслопроводом соединены с верхним масляным коллектором двигателя. Для осмотра вертикальной передачипредусмотрены крышки боковых люков с обеих сторон отсека вертикальной передачиблока.Техническоесостояние вертикальной передачи в значительной степени определяетработу дизеля. Опыт эксплуатации показал, что в период гарантийнойработы дизеля вертикальная передача, как правило, работает надежно. Чтобыпредупредить выход из строя деталейвертикальной передачи, необходимособлюдать условия ее эксплуатации.
/>
Рисунок 1 – Вертикальнаяпередача дизеля 10Д100 с торсионным валом
2. НЕИСПРАВНОСТИ ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ ТЕПЛОВОЗА, ИХ ПРИЧИНЫИ СПОСОБЫ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
Так как вертикальнаяпередача дизеля является весьма ответственным узлом и работает в тяжелых условиях,то вполне закономерно, что в процессе работы ее надежность снижается и требуетпроведения ремонтных и восстановительных работ. Основные неисправностивертикальной передачи и способы ремонта представлены в таблице 1.
Таблица 1 – Основныенеисправности и способы ремонтаВозможные неисправности Способы ремонта Технические условия Трещины или изломы в зубьях или теле шестерни Шестерню заменить Трещины и изломы не допускаются Контактная коррозия на поверхности зубьев шестерни Шестерню заменить Контактная коррозия допускается не более 25 % всей поверхности зубьев Вмятины на поверхности каждого зуба Шестерню заменить Вмятины на поверхности зуба допускаются не более 50 мм и глубиной 0,5 мм Откол зубьев длиной более 30 мм от торца зуба Шестерню заменить Откол зубьев длиной более 30 мм от торца зуба не допускается. При отколе длиной менее 30 мм места откола тщательно закруглить Ослабление посадки малых конических шестерен Посадочные поверхности восстановить покрытием хрома или эластомера ГЭН-150(В) Натяг менее 0,05 мм не допускается Трещины или плены на валах, выявленные дефектоскопом Валы заменить Трещины и плены на валах не допускаются Ослабление шпонки в шпоночном пазу вала, натяг менее нулевого значения Шпонку заменить Натяг шпонки в шпоночном пазу менее нулевого значения не допускается Сорвана резьба на валу Резьбу перерезать на меньший диаметр Сорванная резьба на валу не допускается Возможные неисправности Способы ремонта Технические условия Ослабление посадки внутренних колец подшипников качения Посадочные поверхности восстановить покрытием хрома или эластомера ГЭН-150(В) Натяг внутренних колец подшипников: шариковых менее 0,015 мм и роликовых менее 0,03 мм не допускается Выработка посадочной поверхности корпуса под наружную обойму радиально-упорного подшипника Посадочную поверхность восстановить путём запрессовки стальной втулки толщиной не менее 3 мм с натягом 0,1-0,15 мм
Зазор по посадочной поверхности наружной обоймы подшипника более
0,1 мм не допускается Вытянутая резьба, срыв или дробленность ниток на шпильках, болтах и гайках Детали, имеющие дефектную резьбу, заменить Дефекты резьбы на болтах, шпильках, гайках не допускаются То же менее 0,2 мм при выбранном разбеге коленчатого вала в сторону генератора Детали, имеющие дефектную резьбу, заменить
Боковой зазор менее
0,2 мм не допускается Зазор или натяг между наружным кольцом роликового подшипника и корпусом больше допустимого Подшипник заменить или восстановить натяг конуса хромированием корпуса Зазор допускается не более 0,06 мм
Натяг внутренних колец роликовых подшипников менее 0,03 или более
0,06 мм Подшипник заменить или натяг восстановить хромированием или осталиванием вала
Натяг внутренних колец роликовых подшипников менее 0,03 или более
0,06 мм не допускается
Натяг внутренних колец шариковых подшипников менее 0,015 или более
0,05 мм Подшипник заменить или натяг восстановить хромированием или осталиванием вала
Натяг внутренних колец шариковых подшипников менее 0,015 или более
0,05 мм не допускается Зазор между корпусом подшипника и наружной обоймой радиально-упорного подшипника Подшипник заменить или восстановить натяг хромированием посадочного места корпуса Зазор более 0,1 мм не допускается Суммарный зазор между наружной обоймой и регулировочным кольцом радиально-упорного подшипника менее 0,03 или более 0,05 мм Регулировочное кольцо заменить Зазор менее 0,03 или более 0,05 мм не допускается Возможные неисправности Способы ремонта Технические условия Радиальный зазор в роликовом подшипнике менее 0,04 или более 0,1 мм Подшипник заменить Радиальный зазор менее 0,04 или более 0,1 мм не допускается Радиальный зазор в шариковом подшипнике менее 0,015 или более 0,04 мм Подшипник заменить Радиальный зазор менее 0,015 или более 0,04 мм не допускается Осевой натяг ступицы не обеспечивает заданный осевой зазор между ступицей и буртом вала Натяг ступицы или муфты восстановить хромированием конусного хвостовика вала Осевой зазор от ступицы или муфты до бурта вала менее 0,6 или более 0,8 мм не допускается
Трещины шлицевой
втулки Втулку заменить Трещины в шлицевой втулке не допускаются Трещины муфты Муфту заменить Трещины в муфте не допускаются Забоины или задиры на зубьях шлицевой втулки и муфты Забоины и задиры зачистить с соблюдением плавных переходов Забоины и задиры на зубьях глубиной более 0,5 мм не допускаются Изгиб торсионного вала или увеличенный радиальный зазор в шлицевом соединении торсионного вала и соединении муфты со шлицевой втулкой на радиусе делительной окружности Вал заменить Изгиб торсионного вала более 0,5 мм на всей длине и зазор более 0,75 мм не допускается Забоины, продольные и поперечные риски и другие механические повреждения торсионного вала, не соответствуют чистоте обработки 7 на диаметре 50 и радиусе 100 – 5 мм Устранение поверхностных механических повреждений допускается плавной зачисткой и полировкой Уменьшение диаметра вала сверх допуска (– 0,34 мм) при зачистке забоин и других повреждений не допускается
вертикальная передача тепловоз ремонт
3. ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ РЕМОНТЕ ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ
3.1 Общие требования к выполнению работ по вертикальнойпередачи согласно правилам ремонта тепловоза
Закрепить приспособление синдикаторной головкой на блоке и измерить боковой зазор между зубьями шестеренвертикальной передачи. Вертикальную передачу с дизеля снять и разобрать, деталипромыть в ванне с осветительным керосином и продуть сжатым воздухом. Длясохранения установленного угла опережения между коленчатыми валами при разборкевертикальной передачи метить краской сопряженные зубья шлицевых соединений.
Шестерни заменить приизломах или трещинах в зубьях и теле шестерни, покрытии более 25 поверхностизубьев контактной коррозией, вмятинах на поверхности каждого зуба площадьюболее 50 /> и глубиной более 0,5 мм,отколах зубьев по длине 30 мм и более от торца каждого зуба. В случае отколазуба на длине менее 30 мм места скола тщательно закруглить. При постановкеконических шестерен (или шестерни) проверять правильность их зацепления поотпечатку краски. При этом длина отпечатка на выпуклой стороне зуба большойшестерни должна быть не менее 50 мм длины зуба, на вогнутой не менее 35 мм.Отпечатки должны быть расположены в зоне делительного конуса несколько ближе кузкому концу зуба или от начала его. Допускается расположение отпечатка ближе кширокому концу зуба или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70мм на выпуклой стороне и не менее 50 мм на вогнутой стороне. Малые коническиешестерни должны спрессовываться с валов только при ослаблении их посадки илинеобходимости замены.
Осмотреть валы нижней иверхней частей передачи с применением дефектоскопа. Валы, имеющие трещины иплены, заменить. Проверить плотность посадки шпонок в пазах валов и шестерен.Шпонки, ослабшие в посадке, заменить. Новая шпонка должна быть пригнана по пазувала и шестерни с натягом 0,0–0,045 мм. При наличии сорванных ниток резьбу навалу разрешается перерезать на меньший диаметр с одновременной заменойзакрепительных гаек.
Ослабление посадкишестерен или внутренних колец подшипников качения на валах устранить путемосталивания или нанесения слоя клея ГЭН-150(В) по Инструкции на соответствующуюшейку валов или на
посадочную поверхностьотверстия шестерни и колец подшипников качения. При выработках по посадочнойповерхности под наружное кольцо роликового подшипника в корпусе вертикальнойпередачи разрешается его восстановление запрессовкой стальной втулки толщинойне менее 3 мм с натягом 0,1–0,15 мм. Шестерни должны устанавливаться на валах снатягом 0,05–0,08 мм; внутренние кольца подшипников качения: 0,015–0,05 мм –шариковых и 0,03–0,06 мм – роликовых.
Проверить по краскеприлегание конусной части ступиц конусной поверхности вала. Прилегание должнобыть равномерным и занимать не менее 65 % площади. Окончательную проверкуприлегания производить без поворота деталей относительно друг друга. Приналичии на конусной части глубоких задиров и рисок глубиной до 1,5 ммразрешается проточка вала под посадку ступицы. При более глубоких задирах илирисках вал заменить.
При ослаблении в посадкеразрешается наплавка посадочных поверхностей ступиц. До наплавки конусныеповерхности деталей проточить на глубину 1–2 мм, подогреть до 350–400 /> наплавить электродами Э50Аи обработать по конусу вала. Детали по посадочной (конусной части) должныобрабатываться так, чтобы после притирки их конусной части валов размер отнаружного торца ступицы до бурта верхнего вала под регулировочное кольцо был622/>1 мм.
Роликовые ирадиально-упорные шариковые подшипники должны удовлетворять соответствующимтребованиям. Новый или бывший в работе комплект радиально-упорных подшипниковотрегулировать в приспособлении так, чтобы при зажатых внутренних обоймах срегулировочным кольцом (между ними) суммарный зазор между наружными обоймами ипроставочным кольцом (при сведенных наружных обоймах подшипников под грузом 20кг) был равен 0,03–0,05 мм. Радиальные зазоры радиально-упорного шариковогоподшипника измерять в специальном приспособлении, обеспечивающем необходимоеотносительное смещение торцовых плоскостей наружных и внутренних колец. Каждаяпара радиально-упорных подшипников с подобранными кольцами составляет комплект,в котором замена отдельных деталей не допускается.
Торсионный вал проверитьмагнитным дефектоскопом. При наличии трещин вал заменить. Измерить зазоры вшлицевых соединениях торсиона. При достижении их предельной величины изношенныедетали заменить.
При замене шлицевой муфтыили ступицы произвести центровку муфты относительно оси вращения верхнего вала.
Детали вертикальнойпередачи собирать согласно имеющимся клеймам и рискам. На вновь устанавливаемыхдеталях необходимо ставить клейма комплектности в местах, предусмотренныхчертежом.
При монтаже вертикальнойпередачи на дизель зазор между корпусом передачи и блоком дизеля должен быть0,065–0,15 мм. До установки регулировочных прокладок и затяжки гаек проверятьприлегание корпуса нижней и верхней частей по блоку. Допускается неприлеганиеобщей длиной не более ¼ окружности до 0,2 мм. Размер /> мм между торцами ступицы икорпусной муфты верхнего и нижнего валов вертикальной передачи проверять доустановки узла. Для регулировки этого размера допускается подрезка торца муфтыили постановка прокладки толщиной 0,8 мм, выполненной по контуру муфты из стали2Х18М9 ГОСТ 4543–71 или сталь 08КП ГОСТ 1050–74. При установке верхнего инижнего валов вертикальной передачи на двигатель выдержать размеры /> мм для передачи сторсионным валом и размер /> мм дляпередачи с муфтой, маркирование на поверхности Г шестерни конической нижнего иверхнего валов. При установке спаренных (неразукомплектованных) шестерен,маркированных одним порядковым номером, проверка зазора в зубьях и прилеганиешестерен производится не менее чем в 4-х положениях. При установкераспарованных шестерен проверку бокового зазора в зубьях при осевых люфтах,выбранных в сторону уменьшения зазора производить в 49 положениях: переходя отисходного зуба через 2 на 3 зуб. Боковой зазор между зубьями коническихшестерен должен быть:
а) при выбранном разбегеколенчатого вала в сторону управлении 0,3 + 0,065 мм;
б) при выбранном разбегеколенчатого вала в сторону генератора не менее 0,20 мм.
Колебание зазора для парышестерен должно быть не более 0,35 мм. Зазоры между зубьями шестерен измерять:по нижней паре – в рабочем положении двигателя, по верхней паре – при положенииверхнего коленчатого вала внизу (при регулировке бокового зазора руководствоватьсявеличиной бокового зазора, клейменой на торце зуба большой коническойшестерни). Правильность зацепления зубьев шестерен проверять по краске.Отпечатки должны располагаться несколько ближе к узкому концу зуба или отначала его. Длина отпечатка на выпуклой стороне зуба большой шестерни должнабыть не менее 50 мм по длине зуба на вогнутой стороне зуба не менее 35 мм.Допускается расположение отпечатка ближе к широкому концу зуба или от началаего при условии длины отпечатка не менее 70 мм на выпуклой стороне и не менее50 мм на вогнутой стороне зуба не более чем на пяти зубьях. Регулировку зазораи отпечатка производить прокладками. Биение поверхности Д относительно осивращения верхнего вала и биение поверхности Е относительно оси вращения нижнеговала не должно быть более 0,06 мм. Установку муфты на двигатель производить принезатянутых пружинах. Затяжку пружин и отгибание замковых шайб на головкуболтов выполнять после установки муфты на двигатель. После центровки узлананести риски в одной диаметральной плоскости на поверхности Ж, З, Р, Углубиной 0,3 мм и шириной 0,5 мм. Несовпадение рисок допускается не более 3 мм.Гайки затянуть до упора в торец вала торсионного и дотянуть до совпаденияотверстий на гайках с резьбовыми отверстиями на валу нижнем ивтулке шлицевой.Не допускается отпускать гайки после окончательной затяжки для обеспечениясовпадения отверстий. Установку деталей 6, 7, 8 производить так, чтобы остриёнаконечника детали 6 было направлено к месту сопряжения конических шестерен. Окончательноестопорение болтов М12х1,5 ГОСТ 7805–70 планками производить после регулировкидвигателя по инструкции. При установке конических штифтов головки их должнывыступать над фланцами ступицы или конусной муфты на 1–2 мм. Прилегание штифтовв отверстиях должно быть не менее 60 %. Гайки крепления корпусов вертикальнойпередачи (после окончательной регулировки и установки корпусов передачи)затягивать на 1–1,5 грани, принимая за начало резкое изменение усилия призатяжке гаек ключом с длиной рукоятки 300 мм. Затяжку производить в 3–4 приёма.Коленчатые валы должны быть соединены между собой таким образом, чтобы нижнийвал опережал верхний на />
3.2 Ведомость объемаработ по ремонту вертикальной передачи
Ведомость объема работ поремонту деталей сборочной единицы является отправным документом для разработкимаршрутной карты технологического процесса.
По каждой деталиустанавливается перечень дефектов, который отражает наиболее характерные еенеисправности. Основными источниками информации о повреждениях сборочных едиництепловозов служат: учетно-отчетные данные тепловозоремонтных предприятий,правила технического обслуживания, правила текущих и капитальных ремонтовтепловозов и т. д.
Также в ведомости объемаработ по ремонту деталей приводятся технические условия, которым должныудовлетворять отдельные детали сборочной единицы при их контрольных проверкахили испытаниях. Указываются инструмент и приборы, необходимые для выполненияконкретной операции. Приводится оценка величины износа, в каких пределах оннаходится: в пределах ремонтных размеров, в допускаемых, в недопустимые.
Ведомость объема работ поремонту вертикальной передачи представим в виде таблицы 2.
Таблица 2 – Ведомостьобъема работ по ремонту вертикальной передачиНаименование деталей Неисправности деталей
Контролируемый
параметр и
инструмент
Способ
устранения
неисправности
Способ
восстановления Шестерни конические Трещины или изломы в зубьях или теле шестерни Визуальный осмотр, лупа Замена – Контактная коррозия на поверхности зубьев Визуальный осмотр, допускается не более 25 % всей поверхности зубьев Замена – Откол зубьев от торца
Зубомер,
Более 30 мм
Менее 30 мм Замена – Места откола тщательно закруглить Шлифование, механическая обработка Вмятины на поверхности зубьев Нутромер, штангенциркуль, длина более 50 мм, глубина более 0,5 мм Замена – Ослабление посадки малых конических шестерен Щуп, натяг менее 0,05 мм Посадочные поверхности восстановить Хромирование, нанесение эластомера ГЭН-150(В) Наименование деталей Неисправности деталей
Контролируемый
параметр и
инструмент
Способ
устранения
неисправности
Способ
восстановления
Валы верхний и
нижний Трещины и плены Дефектоскоп Замена – Ослабление шпонки в шпоночном пазу вала Щуп, натяг менее нулевого значения Замена – Сорвана резьба на валу Визуальный осмотр Резьбу перерезать на меньший диаметр Резьбу перерезать на меньший диаметр Корпуса верхний и нижний Ослабление посадки внутренних колец подшипников качения Щуп, натяг шариковых подшипников менее 0,015 мм и роликовых менее 0,03 мм Посадочные поверхности восстановить
Хромирование, нанесение эластомера
ГЭН-150(В) Выработка посадочной поверхности корпуса под наружную обойму радиально-упорного подшипника Щуп, зазор более 0,1 мм Посадочные поверхности восстановить
Запрессовка стальной втулки толщиной не менее
3 мм с натягом 0,1–0,15 мм Вытянутая резьба, срыв или дробленность ниток на шпильках, болтах и гайках Визуальный осмотр Замена – Сквозные трещины Медный молоток, мел Замена – Ступица Трещины Дефектоскоп Замена – Прилегание конусной части к конусной поверхности вала
Менее 65–70 %,
краска, визуальный осмотр Восстановление Притирка Осевой натяг ступицы Щуп, менее 0,6 и более 0,8 мм Восстановление конусного хвостовика вала Хромирование Фланцы нажимные Трещины Визуальный осмотр, дефектоскоп Замена – Задиры, забоины на опорных поверхностях Визуальный осмотр Восстановить поверхность Механическая обработка Втулка распорная Износ Штангенциркуль Восстановление размеров Наплавка, механическая обработка Кольца проставочные и регулировочные Трещины Визуальный осмотр замена – Износ внутренних колец роликовых подшипников
Щуп, натяг менее 0,03 или более
0,06 мм Восстановление или замена Хромирование, осталивание Втулка и муфта шлицевая Зазор между корпусом подшипника и наружной обоймой радиально-упорного подшипника Щуп, зазор более 0,1 мм Восстановление или замена Хромирование, осталивание Радиальный зазор в роликовом подшипнике
Щуп, зазор менее 0,03 или более
0,1 мм Замена – Трещины Визуальный осмотр Замена – Задиры или забоины на зубьях Нутромер, визуальный осмотр, глубина более 0,5 мм Зачистка с соблюдением плавных переходов Механическая обработка /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
4. РАЗРАБОТКАТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ВЕРТИКАЛЬНОЙ ПЕРЕДАЧИ
4.1 Структурная схематехнологии ремонта технологического процесса ремонта
Структурная схематехнологии ремонта вертикальной передачи представлена на рисунке 2
/>Измерить боковой зазор между зубьями вертикальной передачи Снять вертикальную передачу с тепловоза, предварительно пометив сопряженные зубья шлицевых соединений краской. Переместить вертикальную передачу на участок ремонта.
/>/>
Установить вертикальную передачу на стенд А 317.
/>Проверить радиальный зазор в шлицевом соединении
/> Разобрать вертикальную передачу и рассортировать детали
/>
/>Промыть и высушить детали в моечной машине ММД-6. Проверить магнитным дефектоскопом верхний, нижний и торсионные валы, шлицевые втулку и муфту
/>
/>Заменить шестерни при изломах и трещинах в зубьях Шлифовать зубья Проверить правильность и надежность сборки вертикальной передачи.
/>Хромировать место посадки малых конических шестерен и конус роликового подшипника.
/>Собрать вертикальную передачу
/>Снять вертикальную передачу со стенда Переместить вертикальную передачу к дизелю
/>Установить вертикальную передачу, выставить угол опережения верхнего коленчатого вала относительно нижнего Провести испытания дизеля и проверить надежность работы вертикальной передачи
a. Разработкатехнологических документов: маршрутной и операционной карты – МК и ОК,технологической инструкции ТИ, карты эскизов – КЭ
К технологическим документам относятся: маршрутная карта ( МК ),технологическая инструкция ( ТИ ) и карты эскизов ( КЭ ).
Маршрутная карта предназначена для описания технологического процессаремонта сборочной единицы, включая контроль и перемещение по всем операциям,различных технологических методов в технологической последовательности суказанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальныхнормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта заполняется в соответствии стребованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 2 и 1б ( ГОСТ 3.1118-82 ). МКпредставлены в приложении.
Технологическая инструкция предназначена для описания технологическихпроцессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте деталей сборочнойединицы. Технологическая инструкция заполняется в соответствии с требованиямиГОСТ 3.1105-84, на формах 5 и 5а ( ГОСТ 3.1105-84 ). ТИ представлены вприложении.
Карта эскизов является графическим документом, содержащим эскизы, схемы итаблицы и предназначена для пояснения выполнения технологического процессаремонта деталей сборочной единицы, включая контроль и перемещение. Картаэскизов заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 7 и7а ( ГОСТ 3.1105-84 ). КЭ представлены в приложении.4.3Организация рабочего места и техника безопасности при ремонте вертикальнойпередачиДизель –агрегатное отделение организуют в тепловозном депо, производящем площади ТР–3на площади 630м2, или ТР-2 и ТР-1 на площади 200-250 м ². Потехнологическим особенностям ремонта отделение имеет специализированныеучастки: по ремонту шатунно-поршневой группы, очистку поршней от нагара, ремонтгильз цилиндра, глушителей, вертикальной передачи, турбокомпрессоров,компрессоров и вентиляторов, выхлопных коллекторов, водяных и масляных насосов,крышек цилиндров, редукторов, а также участок испытаний.Ремонтагрегатов и узлов дизеля и вспомогательного оборудования тепловозов состоит изочистки, разборки, ревизии состояния их деталей, ремонта изношенных или заменынеисправных деталей, комплектации деталей и узлов, сборки, испытаний ирегулировки на стендах. Для очисткииспользуется моечная машина ММД-12БМ, специализированный инструмент(пневматические шаберы, щетки) с устройствами для отсоса пыли, нагара.При ремонтеагрегатов и узлов производятся обязательные обмеры деталей с заполнениемтехнических паспортов дизеля и тепловоза.Кромеиспытаний и регулировок, в дизель-агрегатном отделении агрегаты и узлы проходятокончательную проверку и регулировку при реостатных испытаниях и его пробнойобкатке после ремонта. Агрегаты и узлы, подлежащие ремонту на участке и снятыес дизеля, загружаются в тары-контейнеры и, с помощью мостового крана( пролётаучастка ТР-3 ), передаточной тележки и мостового крана( пролётадизель-агрегатного отделения ), передаются на складочное местодизель-агрегатного отделения после обмывки и очистки в машине ММД-12БМ.Передача ремонтируемыхагрегатов, узлов и деталей с одной позиции на другую производится с помощьюпередвижных приемных столиков, конвейеров, монорельсов или консольных кранов.Основноеоборудование отделения – это различные стенды, приспособления, контователи,моечная машина, прессы, радиально-сверлильный станок, кран консольный, поточныелинии ремонта деталей и т.д.В отделениипредусматривается установка специального оборудования, согласованного кэксплуатации органами санитарного пожарного надзора. Лица, обслуживающие этооборудование, проходят медицинское освидетельствование, специальную подготовкуи инструктаж в соответствии с действующим законодательством.На участкеремонта вертикальной передачи устанавливается следующее оборудование:индукционный нагреватель для нагрева малых шестерён Пр 979, стеллажи-подставкидля вертикального хранения изделий, установка для разборки и сборки валоввертикальной передачи А 317.02, стенд для проверки биения валов и определениязазоров в изделиях вертикальной передачи.
Техника безопасности вотделении при ремонте. Устранение опасных и вредных факторов
В отделениипредусматриваются проходы, проезды, которые ограждаются знаками установленнойформы. Отделение оборудуется средствами пожаротушения.
Основные правила техникибезопасности, применяемые при демонтаже и ремонте вертикальной передачи:
-перед началом работ,связанных с демонтажем, монтажом и ремонтом вертикальной передачи, руководительсмены ( бригады ) обязан произвести инструктаж исполнителей по безопаснымприёмам труда и назначить старшего в группе, который будет осуществлятьконтроль за соблюдением техники безопасности;-инструмент,необходимый для производства работ с вертикальной передачей, должен быть висправном состоянии;-при работена крыше тепловозов соблюдать особую осторожность;-передпроизводством работ, связанных с демонтажем и монтажом вертикальной передачи,принять меры, исключающие случайный поворот коленчатого вала, для этогорубильник аккумуляторной батареи должен быть отключён, а между силовымиконтактами пусковых контакторов должны быть вставлены деревянные клинья;-передоткрытием смотровых люков картеров и крышек отсека вертикальной передачи, воизбежание взрыва, производить через 10-15 минут после остановки дизеля;-припроизводстве подъёмно-транспортных работ пользоваться соответствующим чалочнымприспособлением и исправным подъёмным оборудованием;
-коленчатый вал и деталикоренных и шатунных подшипников должны быть уложены на стеллаж и незагромождать проходы и рабочее место;
-оборудование,применяемое при демонтаже, монтаже и ремонте вертикальной передачи имеющееэлектропривод, должно быть надёжно заземлено;-передкаждой пробуксовкой коленчатых валов валоповоротным механизмом необходимоподать предупредительный сигнал и убедиться в его восприятии;-передначалом транспортировки деталей и узлов убедиться в отсутствии людей в опаснойзоне;-приразборке вертикальной передачи применять стенды и приспособления,обеспечивающие технику безопасности при производстве работ.
Список используемых источников1. Филонов С.П., Зиборов А.Е. идр. Тепловозы 2ТЭ10М и 3ТЭ10М: устройство и работа.- М.: Транспорт, 1986.- 288с.2. Кокошинский И.Г., КлименкоЛ.В., Горбатюк В.А., Стеценко Е.Г. СПРАВОЧНИК по ремонту тепловозов.- М.:Транспорт, 1969.- 336 с.3. Рахматуллин М.Д. Ремонттепловозов. М.: Транспорт, 1977.- 447 с.4. Ремонт вертикальной передачидизеля 2Д100 и 10Д100: технологическая инструкция.- Алма-Ата: филиал ПКБглавного управления локомотивного хозяйства, 1977.- 114 с.
5. Брильков Г.Е. Технология ремонтатепловозов. Пособие по выполнению курсового проекта. Гомель: БелГУТ, 2004.- 29с.
6. Чмыхов Б.А. Применение Единойсистемы технологической документации в дипломном и курсовом проектировании.-Гомель БелИИЖТ, 1991. – 121 с.