1. Расчеты по объемувыпуска и фонду времени. Определение типа производства и выбор вида егоорганизации
Под типом производства понимается комплекснаяорганизационно-технологическая характеристика производственного процесса,основанная на его специализации, повторяемости и ритмичности изготовляемойноменклатуры изделий, а также масштабами (объёмами) производства.
Определение типа производствастатическим методом по табл.3.1 стр.24 [1]
Тип производства среднесерийный, так как 1500
Серийное производствохарактеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых илиремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большимобъемом выпуска. В условиях серийного производства значительная частьоборудования состоит из универсальных станков, агрегатных станков, станков сЧПУ смонтированных в автоматические линии, оснащенных как специальными, так иуниверсально – наладочными УНП, универсально – сборочными УСП и универсально –сборочными механизированными УСМП приспособлениями, а также сборно – разборнымиприспособлениями СРП, что позволяет снизить трудоемкость и удешевитьпроизводство. В условиях серийного производства представляется возможнымрасположить оборудование в последовательности технологического процесса дляодной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, сострогим принципом взаимозаменяемости при обработке. В среднесерийномпроизводстве целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательнымвыполнением операций, т.е. после обработки всех заготовок партии на однойпроизводить обработку этой партии на другой операции и т.д. по технологическомупроцессу. Время обработки одной операции не согласуют с временем обработки надругой операции, за счет количества станков.
Также в серийном производстве используется переменно –поточная форма организации работ, которая отличается от последовательноговыполнения операций тем, что время обработки на данном станке согласовываетсясо временем обработки на другом станке.
В серийном производстве применяется как специальный, так иуниверсальный инструмент.
Исходя из заданнойгодовой программы выпуска, рассчитываем такт выпуска:
T=Фg/N
Где Фg – действительный годовой фондвремени, — 253*7*60=106260мин
N — годовая программа выпуска, — 4000шт.
Т=106260/4000=26.57мин
2. Разработкатехнологического процесса сборки шпиндельного узла
2.1 Служебное назначениешпиндельного узла и принцип его работы в изделии
Шпиндельный узел 1К282служит для передачи главного движения (вращательное) на обрабатываемую деталь.Узел служит для закрепления заготовки.
Подшипники нижней иверхней опор установлены в стаканах фиксируемых призонными болтами.
Один из крепежных болтовстакана с удлиненной головкой служит для блокировки стола при выключенномфиксаторе. Опоры выполнены по 6 квалитету.
Коэффициент полезногодействия
n= 0,9 ±10%
Температура окружающейсреды
20 ± 5 °СНагрев узла не более
t
Физико — химическийсостав среды — нормальный
Долговечность — 10лет ± 10%Надежность — 96%
/>
2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел итехнологичности его конструкции
Исходя из служебного назначения к шпиндельному узлу предъявляютсяследующие требования:
1)Работа по изготовлению шпиндельного узла должна вестись всоответствии с требованиями чертежей.
2)Не допускается на деталях наличие сколов, трещин и другихмеханических повреждений.
3)При сборке не допускается нанесение на детали и сборочныеединицы механических повреждений.
4) Не допустимо попадание всборочные единицы металлической стружки и случайных частиц.
5) Во всех неразъемныхсоединениях не должно быть качки и проворачивания деталей друг относительнодруга
6) Крепёжные резьбовыесоединения должны быть плотно и равномерно затянуты
7) Шлицы в головкахвинтов, а так же грани головок болтов и гаек не должны быть сорваны и смяты
8) Произвести обкатку узла в течении120 мин(по 60 мин в каждую сторону)
9) На узел долженприлагаться паспорт с указанием фактических отклонений и выполнения Т.Т.
Технологичностьшпиндельного узла.
Данный шпиндельный узелимеет достаточно большое количество деталей, однако в целом подузлы шпиндельногоузла выполнены с применением общепринятых стандартов при сборке шпиндельныхузлов
Конструкция соответствуетсовременному уровню техники, экономична в эксплуатации, а также учтенывозможности наиболее экономичных и производительных технологических методов ееизготовления применительно к заданному выпуску в условиях производства даннойконструкции – конструкция технологична в эксплуатации
2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла (расчетразмерной цепи на одно техническое требование)
Под точностью вмашиностроении понимается степень соответствия производимых изделий и заранееустановленному прототипу или образцу. На всех этапах технологических процессовнеизбежны те или иные погрешности, в результате чего, достижение абсолютнойточности практически невозможно. Погрешности, возникающие на различных этапахтехнологического процесса взаимосвязаны, например, точность сборки машинызависит от точности изготовленной детали. Однако излишне высокая точностьувеличивает издержки производства машин и, обычно, не повышает ихфункционального качества.
Повышение точностиизготовления заготовок снижает трудоёмкость механической обработки. Повышениеточности механической обработки в свою очередь сокращает трудоёмкость сборки,благодаря частичному или полному устранению пригоночных работ, повышениеточности способствует достижению взаимозаменяемости элементов конструкций, этообеспечивает возможность поточной сборки и быстрого ремонта.
При анализе механическойобработки различают:
1. Точность выполненияразмеров;
2. Формы поверхностей;
3. Взаимное расположениеповерхностей.
Точность выполненияразмеров отдельных поверхностей детали регламентируется допусками на чертежах.Под точностью форму поверхности понимают степень их соответствия кгеометрически правильным поверхностям, с которыми они отождествляются.Отклонение формы могут быть весьма разнообразны.
Точность — степень приближенного действительного значения к егонормальному значению. Нормальное значение (теоретическое) определяется врезультате расчётов.
Действительноезначение — объективно существующее, которое является результатом процесса изготовления.
Точность деталихарактеризуется следующими показателями:
1. Линейные размеры;
2. Точностьотносительного поворота (отклонение от параллельности);
3. Волнистость;
4. Микро геометрия(шероховатость).
На точность изделияоказывает влияние случайные и систематические факторы. К случайнымфакторам относятся твёрдость заготовки и неравномерность припуска. К систематическимфакторам – износ режущего инструмента; температурные деформации ипогрешность настройки станка.
Существует пять методовдостижения точности замыкающего звена:
1. Метод полнойвзаимозаменяемости;
2. Метод неполнойвзаимозаменяемости;
3. Метод групповойвзаимозаменяемости;
4. Метод пригонки;
5. Метод регулировки.
Выберем метод достижениятребуемой точности узла на данное техническое требование.
Задача: обеспечить зазор между вершиной зубаодного колеса и впадиной зуба другого колеса (совпадение делительныхокружностей) в пределах — ±0,1.
Замыкающим звеном A∆ является размер, связывающийделительную окружность одного колеса с делительной окружностью другого колеса. 1)Метод полной взаимозаменяемости
Решение:
При решении обратнойзадачи определяем АΔ по формуле:
Уравнение номиналов:
А∆ =-А1+ А2 + А3 + А4 + А5 + А6+ А7 + А8 — А9 =
-33 + 0 + 0 + 0 + 70 + 0+ 0 + 0 + 36 = 0 мм.
Рассчитываем координатусередины поля допуска Δ0Δзамыкающего звена поформуле:
Δ0Δ= ( ΔВΔ + ΔНΔ)/2 ;
Δ0Δ= ( 0,1 — 0,1 )/2 = 0 мм.
Вычисляем допускзамыкающего звена ТΔпо формуле:
ТΔ =ΔВΔ — ΔНΔ ;
ТΔ = 0,1– ( — 0,1) = 0,2 мм.
Далее рассчитываемсредний допуск замыкающего звена:
Тср = ТΔ/ ( m – 1);
Тср = 0,2 / 9= 0,02 мм.
Ориентируясь наполученный средний допуск назначаем допуски и предельные отклонения насоставляющие звенья с учетом сложности:
←
А1
→
А2
→
А3
→
А4
→
А5
→
А6
→
А7
→
А8
←
А9
Тi 0,025 0,015 0,015 0,02 0,045 0,01 0,02 0,015 0,035
∆iB 0,025 0,01 0,015 0,02 0,045 0,02 0,02 0,035
∆iH -0,01
∆0i 0,1 0.2 0,1
Проверяем правильностьназначенных допусков по формуле:
m – 1
T∆ = ΣTi = 0,025 + 0,01 + 0,015 + 0,02 +0,045 + 0,01 + 0,02 + 0,02 + 0,035 = 0,2мм
Проверяем правильностькоординат середины полей допусков:
→ ←
∆0∆ =Σ∆0i– Σ∆0i;
∆0∆ =-0.1+0+0+0+0.2+0+0+0-0.1=02)Метод неполной взаимозаменяемости
В данном случае имеетместо среднесерийное производство при котором формирование отклоненийпроисходит по Гауссу и квадратическое отклонение λ² = 1/9. Допустим,что в данном случае риск Р = 1%, при котором t = 2,57, экономически оправдан. С учетом изложенногоопределяем средний допуск замыкающего звена по формуле:
Тср = ТΔ/ t √ λ² ( m – 1 ) ;
Тср = 0,2 /2,57 √ 1/9 ( 10 – 1 ) = 0,08 мм.
Ориентируясь наполученный средний допуск назначаем допуска и координаты середины допусков насоставляющие звенья:
←
А1
→
А2
→
А3
→
А4
→
А5
→
А6
→
А7
→
А8
←
А9
Тi 0,067 0,049 0,074 0,076 0,095 0,072 0,085 0,063 0,073
∆0i 0.1 0.2 0,1
Правильность подборадопусков проверяем по формуле:
ТΔ = t √ λ² ΣTi²;
ТΔ ≥2,57√ 1/9(0,067²+0,049² +0,074² +0,076² +0,095² +0,072² +0,085²+0,063² + 0,073² ) ≤ 0,2 мм.
Проверяем правильностькоординат середины полей допусков:
→ ←
∆0∆ =Σ∆0i–Σ∆0i;
∆0∆ =-0.1+0+0+0+0.2+0+0+0-0.1=0
Вывод: исходя из полученных допусков методнеполной взаимозаменяемости в соответствии с тем, что поля допусков расширены,экономически выгоден
2.5 Технологическаякарта сборки синхронизатора. Нормирование сборочных операций
№
опер.
Операция
Инструмент
Оборудование и приспособление
Норма штучного времени, мин
Режущий и монтажный
Контрольно — измерительный Сборка комплекта №1
1
Надеть на вал 21подшипники 23 - - -
0,5
2
Надеть на вал 21 блок колес 25 - - -
0,5
3
Надеть кольцо 22 на вал 21 - - -
0,5
4
Запрессовать вал 21 в корпус 1 - - -
0.81 Сборка комплекта №2
1
Запрессовать подшипник 2 на колесо 4 - - Масляная ванна
0,5
2
Запрессовать подшипник 5 на вал 17 - -
0,5
3
Насадить колесо 4 на вал 17 - -
0,3
4
Надеть кольцо 25 на подшипник 2 - -
0,3
5
Установить кольцо 3 на колесо 4 - -
0,3 Сборка комплекта №3
1
Надеть кольцо 8 на блок 6 - -
-
0,3
2
Установить пружину 7 в блок 6
0,3 Сборка комплекта №4
1
Установить кольцо 12 на колесо 11 - -
-
0,5 Сборка подузла №1
1
Насадить на вал 17 комплект 3 - -
-
0,19
2
Насадить на вал 17
колесо 9 - -
-
0,2
3
Насадить на вал 17
кольцо 10 - - -
0,2
4
Насадить на вал 17 комплект 4 - -
-
0,3
5
Установить комплект № 2 в корпус 1 - -
—
0,8
6
Запрессовать подшипник 14 на вал 17 - - Пневматический пресс
0,5
7
Установить кольцо 15 на подшипник 14 - - -
0,3
8
Насадить фланец 16 на вал 17 - -
Пневматический ключ
0,38
9
Установить шайбы 20 - - -
0,5
10
Закрутить болты 13
Пневматический ключ
0,8 Общая сборка
1
Закрутить гайку 19
0.3
2
Закрутить пробку 24
0.3 Общая трудоемкость сборки части синхронизатора
12,61
3.Разработка технологического процесса изготовления детали
3.1 Служебное назначение детали
Основное служебноеназначение фланцев заключается в ограничении осевого перемещения вала,установленного на подшипниках в изделии (машине), путем создания необходимогонатяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцомнаружного кольца подшипника.
Кроме того, фланцывыполняют роль крышек отверстий под валы, создавая необходимое уплотнение.
Основными базами(конструкторскими) у таких фланцев являются посадочная цилиндрическаяповерхность по размеру отверстия в корпусе, малый торец центрирующего пояска,прилегающий непосредственно (или через промежуточное кольцо) к торцу наружногокольца подшипника. Этот торец выполняет роль установочной базы.
/>Данный фланецслужит для предотвращения радиального биения стакана.
3.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и еетехнологичности
Исходя из служебного назначения, к валу предъявляться рядтехнических требований:
1)Точность центрирующего пояска по H7
2)Неуказаные предельные отклонения отверстий по H14, валов по h14, остальных
IT14/2
3)Материал СЧ21-40
Фланец-деталь типа диск с равномерно расположенымиотверстиями для болтов и шпилек
Технологичность фланца:№ Требования технологичности Характеристика технологичности 1 2 3
1.
2.
3.
4.
5.
6
7.
8.
9.
Деталь должна изготавливаться из стандартных или унифицированных заготовок.
Свойства материала детали должны удовлетворять существующей технологии изготовления, хранения и транспортировки.
Конструкция детали должна обеспечить возможность применения типовых, групповых или стандартных технологических процессов.
Конструкция детали должна обеспечивать возможность многоместной обработки.
Возможность обработки максимального количества диаметров высокопроизводительными методами и инструментами.
Отсутствие глубоких отверстий малого диаметра.
Форма конструктивных элементов детали (КЭД) – фасок, канавок и т.п. элементов должна обеспечивать удобный подвод инструмента.
Унификация КЭД для использования при обработке станков с программным управлением.
С целью использования роботов, конструкция должна иметь поверхности удобных для захвата.
Технологична
Технологична
Технологична
Технологична
Технологична
Технологична
Технологична
Технологична
Технологична
Исходя из проведенного анализа можно сделать вывод что детальтехнологична.
Анализчертежа показывает, что фланец является изделием малой величины, габаритныеразмеры данного корпуса Ø128×46 мм.
В зависимости отконструктивного исполнения и сложности к фланцам предъявляют техническиетребования, характеризующие различные параметры их геометрической точности.
По техническим требованиям точность цилиндрическойповерхности центрирующего пояска выполняется не выше чем по 7-му квалитету, апараметр шероховатости поверхности Ra = 1,25… 2,5 мкм.
КИМ-Коэффициент использования материала
Кисп. = mд/mз › 0,75
mд = 1,4 масса детали, кг;
mз = 1,68 масса заготовки, кг.
КИМ=1,4/1,68=0.83>0.75
Вывод: деталь являетсятехнологичной
3.3 Выбор вида и способа получения заготовки. Назначениеприпусков на обработку (предварительно по таблицам)
Фланцы изготовляют изразличного материала: чугуна СЧ 15, сталей 30, 45 и других материалов.
Данный фланец изготавливается литьем в песчанно-глинистуюформу.Это способ получения отливок в разовых литейных формах, изготовленных изпесчано-глинистых формовочных смесей
Класс точности отливки 2.
/>
3.4 Выбор технологических баз и обоснованиепоследовательности обработки поверхностей заготовки
Выбор технологическихбаз и определение, последовательности обработки поверхностей детали являетсянаиболее ответственным этапом разработки технологического процесса.Правильность принятия решения на этом этапе технологического проектирования вомногом определяет достижение требуемой точности детали в процессе еёизготовления и экономичность технологического процесса. Выбор технологическихбаз основан на выявлении и анализе функционального назначения поверхностейдетали (рис.3.1.) и установлении соответствующих размерных связей (рис. 3.2.),определяющих точность положения одних поверхностей детали относительно других.Выполнение такого анализа требует полного и чёткого понимания задач служебногоназначения детали.
Базой называетсяповерхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочныеединицы по отношению, к которой ориентируются другие детали изделия илиповерхности детали, образуемые или собираемые на данной операции.
По назначению базыподразделяются на конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базыразделяются на основные и вспомогательные. Учёт которых при конструированииимеет существенное значение.
Основная база определяетположение самой детали в изделии, а вспомогательная база- положениеприсоединяемой детали относительно данной.
Технологической базойназывают поверхность, определяющую положение детали в процессе их изготовления.
Измерительной базойназывают поверхность, определяющую положение детали и средства контроля.
По числу лишаемых детальстепеней свободы базы делят на: направляющие, опорные и установочные.
Для повышения точностиобработки, а следовательно и лучших эксплуатационных результатов следуетстремиться к выполнению принципа постоянства баз, заключённого в сохранениибазовых поверхностей во время всей обработки детали и принципе совмещения базконструкторских, измерительных, технологических и поверхностей.
В зависимости отслужебного назначения все поверхности детали по ГОСТ 21495-76 подразделяются наосновные, вспомогательные, исполнительные и свободные.
Основные поверхности — этоповерхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изделии.
Вспомогательныеповерхности – это поверхности, определяющие положение всех присоединяемыхдеталей относительно данной.
Исполнительныеповерхности – это поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями другихдеталей и предназначенные для соединения основных, вспомогательных иисполнительных поверхностей между собой с образованием совместно необходимойдля конструкции формы детали.
На первых операциях следует обрабатывать те поверхности,которые будут являться базовыми для последующих и позволяли обрабатывать содной установки наибольшее количество поверхностей, компенсируя погрешность наустановку. Для этого следует произвести анализ размерных связей КЕТБ.
3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки иопределение количества переходов (для одной поверхности).Выбор режущегоинструмента
Выбор методов обработки поверхностей
1)Торец, цилиндрические поверхности, отверстие обрабатываемточением (черновое и чистовое)
2)Отверстия под болты обрабатываем сверлением, развертываниеми резьбонарезанием.
Выбор режущего инструмента
1)Резец проходной ВК8 2100-0861 Гост 18878-73
2)Резец расточной ВК8 2140 –0006 ГОСТ 18882 – 73
3)Канавочный резец ВК8
4)Подрезной резец ВК8 Гост 18871-73
5)Сверло Ø8,8 мм 2300 –7003 ГОСТ 4010-776)Развертка развертка Ø9 мм ГОСТ 1672 – 80
7)Метчик 2640 – 0083 ГОСТ 1604 – 71
Определение количествапереходов
Операция 010
1)Точить торец, точитьцилиндрические поверхности начерно
2)Точить цилиндрическиеповерхности начисто
3)Расточить 4 фаски
4)Прорезать канавки
Операция 015
1)Сверлить отверстие
2)Развернуть отверстие
3)Нарезать резьбу
Всего 7 переходов
3.6 Обоснование последовательности обработки поверхностейзаготовки и разработка маршрутного технологического процесса (формирование изпереходов операций и определение их структур)Выбор технологическогооборужования и оснастки
Формирование из переходов операций
(Технологическая операция это часть технологическогопроцесса, выполняемая на одном рабочем месте одним или группой рабочих)
Операция 010
Переходы 1-4
Операция 015
Переходы 5-7
Разрабатываемыйтехнологический процесс должен обеспечить повышенную производительность труда икачество поверхности, сокращение трудовых и материальных затрат на егореализацию.
Штучное время обработкифланца можно уменьшить за счет сокращения вспомогательного времени, для этогоприменим станок с ЧПУ 16К20Ф1.
Применение станков с ЧПУ существенно уменьшаетвспомогательное и основное время на обработку вала по сравнению суниверсальными станками, учитывая меньшее количество установок в приспособлениипри фрезеровании пазов.
Станки
1) Токарно-винторезный станок 16К20T
2) Вертикально-сверлильный станок 1С132
Оснастка
Для установки фланца иинструмента понадобится следующая оснастка
Трехкулачковый патрон7100-0006 Гост 2675-80,
Для установки сверлпонадобится переходная втулка 6100-0238
Кондуктор
3.7 Определениеприпусков, межпереходных размеров и их допусков (расчет для одной поверхности)Определение размеров исходной заготовки
Назначаем допускобрабатываемой поверхности на операции 010 при точении цилиндрическойповерхности Æ128 Т∆ =1.6 мм (по Косиловой) 15 квалитетдля размера детали 128 ±0.1мм
Отклонениия расположенияповерхностей отливок
Коробление ΔК, в мкм на 1 мм поверхности принимаем3 мкм (0.3х10мм)
Расчет минимальныхприпусков
2zmin=2(R+h)i-1+ΔΣi-1+Σi
Качество поверхностиотливок (Rz+h) при 2-ом классе точности отливки 500 мкм
Погрешность закрепления100 мкм
Черновое точение 2zmin=2(500+3+100)=1203 мкм
Качество поверхностипосле механической обработки (чернового перехода)
Rz=100 мкм h=100 мкм
Чистовое точение 2zmin=2(100+100+1.5+0.1)=403.2 мкм
Расчет наименьшихразмеров по технологическим переходам производим складывая наименьшиепредельные размеры соответствующие предшествующему тех. переходу с величинойприпуска на выполняемый переходРасчетный наименьший диаметр
Dmin=Dmini-1+2Zmin
Черновое точение Dmin=127.9+0.403=128.303 мм
Отливка Dmin=128.303+1.203=129.506
Определяем наибольшийпредельный размер
Допуск Td(чистовое)=100мкм
Допуск Td(черновое)=250мкм
Dmax=Dminокр.i-1+Td
Чистовое точение Dmax=128+0.1=128.1 мм
Черновое точение Dmax=128,31+0.25=128,56 мм
Отливка Dmax=129.51+1.6=131.11 мм
Расчет фактическихмаксимальных и минимальных припусков по переходам производим вычитаясоответствующие значения наибольших и наименьших предельных размеровсоответствующих выполненяемому и предшесвующему тех.переходу.
Максимальные припуски
2Zmaxчист=Dmaxчерн-Dmaxчист=128.56-128.1=0.46 мм
2Zmaxчерн=Dmaxотл-Dmaxчерн=131.11-128.56=2.55 ммМинимальные припуски
2Zminчист=Dminчерн-Dminчист=128.303-127.9=0,403 мм
2Zminчерн=Dminотл-Dminчерн=129.506-128.303=1.203 мм
Zобщ.max=3.01 мм
Zобщ.min=1.606 мм
Проверка правильности расчета
Zобщ.max-Zобщ.min=Tз+Тд
3.01-1.606=1.6-0.2
1,4=1,4
Вывод: расчет выполненверно.
3.8 Назначение режимоврезания (расчет для одного перехода, остальные выбирают по справочникам.)
Материал СЧ21-40
sв =190 Мпа
Переход-точениеповерхности Æ128 мм
Станоктокарно-винторезный 16К20Ф1
Материал режущей частирезца ВК8
Главный угол в планеφ=45˚
Вспомогательный угол вплане при черновом точении φ1=6˚
Вспомогательный угол вплане при чистовом точении φ1=12˚
Задний угол при черновомточении α=8˚
Задний угол при чистовомточении α=12˚
Угол наклона главнойрежущей кромки λ=-2˚
Радиус при вершине r=1 мм
Допустимое значениеглубины резания при чистовой обработке выбирают в зависимости от требований покачеству изделия
При Ra=2.5 t=0.375
tпр=1
Подача s0при предварительном точении
/> S0=2.11 мм/об
D=128 мм С=0.6 а1=0.25 а2=0.25
Подача s0при окончательном точении
/>где с=80 *10-3, а1=0.7а2=0.36
S0=0.67 мм/об
Время резания до сменыинструмента
Оптимальное время резаниядо смены инструмента Т, обеспечивающее минимальную себестоимость обработки,определяется по таблице
Т=60мин
Скорость резания причистовом точении
υ = [( Cυ)/ ( Tm tx sy)]∙ Kυ
Сv=243 x=0.15y=0.4 m=0.2, Т=60,s=0.36,t=0.67
Kv- общий поправочный коэффициент на скорость резания,учитывающий фактические условия резания
где
Kмυ — коэффициент, учитывающий качествообрабатываемого материала и равный 1;
Kпυ — коэффициент, учитывающий состояниеповерхности заготовки и равный 1,0;
Kиυ — коэффициент, учитывающий материалинструмента и равный 0.83.
Kυ= KмυKпυKиυ
Kv=1*1*0.83=0.83
V=[(243)/(600.2 х 0.670.15х 0.360.4)] х 0.83=142 м/мин
Сила резания
Pz,y,x = 10Cp tx sy υn Kр.
Ср=92 x=1 y=0.75 n=0 Kp=1.1
Pz=10*92 *0.375*0.670.75 *1420* 1.1=281 Н
Требуемая частотавращения при точении выбирается из ряда частот вращения шпинделя станкамаксимальной, удовлетворяющей ограничению по скорости резания
/> мин –1
n=353 мин-1
Мощность резания (эффективная), кВт
Np=Pzvд / 60 кBт
Np=0.281*142/60=0.66 кВт
Операция 005
Токарная
Установ А
Резец Резец 2100 – 0409ВК8 ГОСТ 18878 — 73
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 2.0 1.2 - - 116 0.43
Резец Резец 2100 – 0409ВК8 ГОСТ 18878 — 73
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 0.2 0.2 - - 131 0.21
Подрезной резец ВК8 Гост18871-73
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 2 0.2 - - 114 0.18
Установ Б
Резец Резец 2100 – 0409ВК8 ГОСТ 18878 – 73
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 0.2 0.2 - - 131 0.21
Резец расточной ВК8 2140 – 0006 ГОСТ 18882 – 73
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 2 0.5 - - 131 0.75
Подрезной резец ВК8 Гост18871-73
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 2 0.15 - - 114 0.15
Операция 010
Вертикально-сверлильная
Сверло Ø8,8 мм 2300 – 7003 ГОСТ4010-77
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 4.4 0.26 - 535 14.8 2.5
Развертка разверткаØ9 мм ГОСТ 1672 – 80
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 0.1 2.2 - 300 8.5 0.6
Метчик 2640 – 0083 ГОСТ 1604 – 71
t, мм
Sо, мм/об
Sм, мм/мин
n, об/мин
V, м/мин
Tо, мин 1.8 1 186 186 3.5 0.85
3.9 Нормирование операций
Расчет норм времени натокарную операцию 005.
1)Определяем основноевремя операции To
To=Σto
То=1.93 мин
2)Определяемвспомогательное время операции Твсп
Тв = tуст + tпер + tдоп
tуст – вспомогательное время на снятие иустановку детали
tуст = 0,13 мин.
tпер – вспомогательное время связанное спереходом
tпер = 0,1 мин.
tдоп – вспомогательное время напереключение скоростей и подач
tдоп = 0,07 мин.
Тв = 0,13 +0,1 + 0,07 = 0,3 мин.
3)Определяем оперативноевремя
Топ=То+Твсп
Топ=1.93+0.3=2.23 мин
4)Определяем время наобслуживание станка
Тобс=4%Топ
Тобс=0.04*2.23 =0.09 мин
5)Определяем время наотдых
Тотд=5%Топ
Тотд=0.05*2.23 =0.11 мин
6)Определяем штучноевремя
Тшт=То+Твсп+Тобс+Тотд=2.43мин
7)Определяемподготовительно-заключительное время Тпз
Тпз=14 мин по табл.46стр.131 Общемашиностроительные нормативы времени.
8)Определяемштучно-калькуляционное время
Тшт-к=Тшт+Тпз/n
Где n-размер партии запускаемой впроизводство, штук
Тшт-к=2.43+14/5000=2.4328мин
Сводная таблица расчётанорм времени детали типа корпус по маршруту обработки.
№
опера-ции.
Название
Операции.
То
мин.
Тв мин.
Топ.
Тобс.
Тшт.
Тпз. n
Тотд.
Тшт-к.
tуст.
tпер.
tизм.
tдоп.
005 Токарная 1.93 0,13 0,1 0,23 0,07 2.23 0.09 2.43 14 5000 0.11 2.4328
010
Вертикально-
сверлильная 1.8 0,11 0,06 0,1 0,05 2.12 0,2 2.52 12 0,2 2.5224
3.10 Контроль точностифланца
В условиях среднесерийногопроизводства контроль выполняют с помощью универсальных измерительных средств.Точность размеров, относительных поворотов и геометрической формы плоскихповерхностей контролируют с помощью линеек, угольников, уровней, концевых мер,индикаторов и различных шаблонов. Для контроля точности размеров,относительного положения и геометрической формы отверстий дополнительноприменяют микрометрические и индикаторные приборы — штихмассы, пассиметры,микрометры, штангенинструменты — штангенциркули, штангенрейсмусы,штангенглубиномеры, контрольные оправки и предельные калибры пробки