Комсомольский-на-Амуреполитехнический техникум
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙПРОЦЕСС СБОРКИ И СВАРКИ
СЕКЦИИ ПАЛУБЫПЕРВОГО ЯРУСА В РАЙОНЕ 203...220ШП.
СЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ
Дипломныйпроект
Пояснительнаязаписка
Согласовано
Консультант Руководитель
Рецензент Студент
Содержание
Введение
1. Общая часть
1.1 Описание конструкции
1.2 Характеристикаосновного металла
2. Технологическая часть
2.1 Изменениетехнологического процесса
2.2 Выбор и обоснованиеспособов сварки
2.3 Выбор и обоснованиетока и полярности
2.4 Выбор и обоснованиесварочных материалов
2.5 Выбор и расчет режимовсварки
2.6 Выбор и описаниесварочного оборудования
2.7 Описаниемеханизированного сборочно-сварочного приспособления
2.8 Основные положения насборку и сварку
2.9 Технологическийпроцесс
2.10 Методы контроля
3. Организационная часть
3.1 Расчет потребногоколичества оборудования и приспособлений
3.2 Расчет потребногоколичества рабочих
4. Экономическая часть
4.1 Расчет затрат наматериалы и электроэнергию
4.2 Расчет фондазаработной платы основных рабочих
4.3 Расчет цеховойсебестоимости сборочно-сварочного цеха
4.4 Расчет экономическогоэффекта
5. Мероприятия по техникебезопасности и противопожарной технике
и охране труда
Список использованныхисточников
Введение
Наверное не все знают,что до 1795г. титан называли «менакином». Такое название дал этому элементу,открывший его в 1791 году английский священник Уильям Грегор, в свободное отработы время с увлечением занимавшийся минералогией и химией.
Когда немецкий химикМартин Кланрот в 1795 году вторично открыл элемент – на этот раз в минерале рутиле,он сменил его название, на красивое ко многому обязывающие имя «Титан».Титанами в древнегреческой мифологии звали сыновей Геи – богини земли.
Открыть элемент – это ещене значит выделить его в чистом виде.
В 1823 году английскийученый Волстан, исследуя кристаллы, обнаруженные в металлургических шлаках, онпришел к заключению, что кристаллическое вещество – не что иное, как чистыйтитан. Спустя 33 года немецкий химик Вёлер установил, что эти кристаллыпредставляют собой соединение титана с азотом и углеродом, а отнюдь несвободный титан, как ошибочно считал Волстон.
Лишь в 1875 году русскийученый Д.К.Кириллов сумел получить металлический титан. Результаты этих работД.К.Кириллов опубликовал в брошюре «Исследования над титаном». Но в условияхцарской России этот важный труд никого не заинтересовал и по этому осталсянезамеченным.
В 1887 году довольночистый продукт – около 95% титана – получили соотечественники Нильсон иПетерсон, восстанавливавшие тетрахлорид титана металлическим натрием в стальнойгерметической бомбе.
Наконец в 1910 годуамериканский химик Хантер усовершенствовал способ Нильсона и Петорсона, сумелполучить несколько граммов сравнительно чистого титана. Это событие вызвалоширокий резонанс в различных странах.
Итак, чистый титан былполучен. Но чистым он мог считаться с большой натяжкой, так как все же содержалнесколько десятых долей процента примесей.
И вот наконец в 1925 годуголландский ученый ван Аркель и де Бур разложением тетрахлорида титана нараскаленной вольфрамовой проволоки получил титан высокой чистоты. Вот тогдаоказалось, что бытовавшие представление о хрупкости титана не выдерживает никакой критике, поскольку металл, полученный ван Аркием и де Буром обладаеточень высокой пластичностью. Его Можно было ковать на холоде как железо,прокатывать в листы, ленту, проволоку и даже тончайшую фольгу.
Теперь гордое имя,которое носит элемент, никому уже не казалось, как прежде, и ранней судьбы –перед ним открывалась широкая дорога в мир техники.
1. Общая часть
1.1.Описание конструкции
Палуба – это системагоризонтальных перекрытий, идущих непрерывно по всей длине и ширине судна.Балки, входящие в состав перекрытия, делятся на балки главного направления(большое количество балок одного направления) и перекрестные связи (мощные балки,перпендикулярные балкам главного направления и поддерживающие их). Взависимости от расположения балок главного направления по отношению к длинесудна различают поперечную, продольную, смешанную и комбинированную системынабора.
Секция палубы является составной частью судна,имеет габаритные размеры: длина — 13600мм, ширина — 8680мм.
Настил палубы выполнен из листового материалатолщиной 5мм. Система набора палубы – поперечная.
Настил палубы выполнен из материала Д32 по ГОСТ 5521-86.
При поперечной системенабора балки главного направления идут поперек судна. В этом случае длиннаясторона пластин перекрытия, ограниченных набором, расположена поперек судна.Общая продольная прочность обеспечивается настилами палуб, настилом двойногодна, наружной обшивкой и всеми продольными связями. Расстояние между балкамиглавного направления называется поперечной шпацией и определяется по правиламРегистра. Поперечная система набора для всех судовых перекрытий чаще всегоприменяется на относительно коротких судах, поскольку напряжения от общего продольногоизгиба на этих судах невелики (до 100 – 130м), на них действует небольшой изгибающиймомент и устойчивость настила при сжатии обеспечивается его толщиной. Палубысухогрузных судов, набранные по поперечной системе набора, отличаются наличиембольших вырезов – грузовых люков, имеющих комингсы (конструкция, окаймляющаявырез в палубе). Подпалубный набор состоит из бимсов (поперечная балкапалубного перекрытия) и полубимсов (бимс, проходящий не по всей ширине судна).Вместе со шпангоутами борта и флорами днища бимсы образуют шпангоутную раму.Вдоль судна идут карлингсы (усиленные продольные балки палубного перекрытия),которые в районе грузовых люков совмещаются с их продольными комингсами,образуя конструкции, называемые мингс-карлингсами. Карлингсы могут ставиться вДП (диаметральная плоскость), тогда продольные комингсы продолжаются подпалубой концевыми бимсами. Для уменьшения массы палубных перекрытий по концамгрузового люка в ДП либо по углам грузового люка ставятся пиллерсы (отдельностоящие стойки для поддержания палуб или других конструкций) – две или четыресоответственно.
В процессе эксплуатации секция испытываетследующие нагрузки:
- напряженияот общего продольного изгиба судна;
- весустройств и механизмов, расположенных на палубе;
- ударыводы, вкатывающейся во время шторма на палубу и ее вес.
Секция неимеет погибь и собирается на железобетонном стенде.
1.2 Характеристикаосновного металла
Сталь марки Д32 по ГОСТ5521-86 является малоуглеродистой низколегированной судостроительной стальюповышенной прочности.
Выплавка сталипроизводится в мартеновских или электрических печах, либо в кислородном конвекторес продувкой чистого кислорода сверху.
Эта сталь отличается отдругих сталей по химическому составу, методу раскисления.
Свариваемость –способность однородных и разнородных материалов и сплавов образовывать единоесоединение которое может работать при заданном давлении, температуре и припеременных нагрузках.
Таблица 1. – Химический составсталиМарка стали С Mn Si P S Cu Cr Ni Mo Al D 32 0,18 0,6-1,4 0,15-0,3 0,035 0,035 0,35 0,2 0,4 0,08 0,015
Углерод – один изнаиболее важных примесей, определяющих прочность, вязкость, закаливаемость и,особенно, свариваемость стали. Так как содержание углерода лежит в пределах (0,2- 0,35) %, то данная сталь относится к первой группе по свариваемости.
Mn – марганец, его вводят в сталь дляраскисления, то есть для устранения вредных примесей закиси железа. Он повышаетпрочность, мало влияет на пластичность.
Si – кремний раскисляет сталь. Онструктурно не обнаруживается, так как полностью растворяется в феррите, крометой части кремния, которая в виде окиси кремния не успела всплыть в шлак иосталась в стали. Кремний повышает предел прочности и вязкость.
Cr – хром усиливает закаливаемость, внебольших количествах увеличивает ударную вязкость.
Ni – никель увеличивает пластические ипрочностные свойства стали, измельчает зерна, не ухудшая свариваемость.
P – фосфор, растворяясь в феррите,повышает температуру перехода в хрупкое состояние и приводит к появлениюхолодных трещин.
S – сера делает сталь хрупкой, приводитк образованию горячих трещин.
Cu – медь повышает коррозионнуюстойкость, пластичность.
Al – Влияет на предел прочности.
Механические свойствастали в таблице 2.
По данным таблицы 2видим, что сталь является достаточно прочной и пластичной.
Таблица 2 – Механическиесвойства сталиМарка стали Предел прочности Rm, МПа Предел текучести, Rсн Остаточное относительное удлинение А5, % Испытание на Ударный изгиб KV при температуре Т, ˚С +20 -20 Д32 450 315 22 26 27
Таблица 3 –Теплофизические свойства сталиМарка стали λ, Дж/м с а, см/м с
Со, Дж/кг с Р, г/см αе, 1 / с Тпл, °С То, °С Д32 36/29 0,04/03,057 543/710 7,83 11,5.10 1450 850
где λ –теплопроводность;
а –температуропроводность;
Со — удельная теплоемкость;
Р — плотность;
αе – коэффициен линейногорасширения;
То – температура, прикоторой металл теряет упругие свойства.
Для того чтобы узнать,необходим ли данной стали марки D 32подогрев, необходимо просчитать эквивалент углерода Сэкв., в процентах,используя данные таблицы 1 по формуле:
Сэкв. = С + Мn 16 + Сr +Мо +V 15 +Ni + Cu 115 (1)
где С – содержание углеродав стали, в процентах;
Мn – содержание марганца в стали, в процентах;
Сr – содержание хрома в стали, в процентах;
Мо – содержание молибденав стали, в процентах;
V – содержание ванадия в стали, впроцентах;
Ni – содержание никеля в стали, впроцентах;
Сu – содержание меди в стали, в процентах.
С экв. = 0,18 +1,616 +0,2+0,08 +0,0515 +0,4 +0,35115 = 0,41%
При таком процентеэквивалента углерода и при толщине металла 5мм, подогрев не нужен.
2 Технологическая часть
2.1. Изменениетехнологического процессаВ связи с увеличением годовойпрограммы выпуска, считаю целесообразным заменить сборку листового полотнища настенде по заводскому технологическому процессу, на сборку полотнища нажелезобетонном стенде по дипломному технологическому процессу. Двухстороннююмеханизированную сварку в среде защитных газов листов палубы на одностороннююавтоматическую под флюсом на медных подкладках с обратным формированием подипломному технологическому процессу.
2.2 Выбор иобоснование способов сварки
Для постановки прихватокпри сборке конструкции, выбираю ручную дуговую сварку, так как для данного видаработ применение этого способа считаю наиболее целесообразным.
Сущность данного процессазаключается в том, что металл плавится за счет тепла электрической дуги,горящей между электродом и изделием. Защита расплавленного металла отокружающей среды производится за счет обмазки электрода.
Преимуществом этогоспособа является его простота в обращении, отличительной особенностью являетсяуниверсальность и маневренность. Основной недостаток – низкаяпроизводительность от 15 до 20%.
Коэффициент плавления 8.5– 9.5 г/А час
Коэффициент наплавки 8.5– 9.5 г/А час
Коэффициент потерь 7 – 8г/А час
Для приваркиперекрестного набора выбираю механизированную сварку в среде СО2. Сущностьспособа заключается в том, что металл плавится за счет тепла электрическойдуги, горящей между автоматически подающейся проволокой и изделием. Защитарасплавленного металла от окружающей среды производится защитным газом, которыйподается к месту сварки рабочим давлением от 10 до 15 МПа. Защитные газыобеспечивают высокое качество сварных соединений. Сварка может производиться вовсех пространственных положениях и применима практически к любому сплаву, изкоторого созданы сварные конструкции.
Преимущества способа –производительность больше, чем при ручной сварке.
Недостаток – выгораниелегирующих элементов в результате диссоциации газа СО2 на газ СО и атомарныйкислород, который способствует выгоранию.
Коэффициент плавления 12– 15 г/А час
Коэффициент наплавки 10 –12 г/А час
Коэффициент потерь 12 –15 г/А час
Для сварки швов большойпротяженности выбираю автоматическую сварку под слоем флюса. Сущность данногоспособа заключается в том, что металл плавиться за счет тепла электрическойдуги, горящей между автоматически подающейся проволокой и изделием. Защитарасплавленного металла от окружающей среды производится за счет свободносыплющегося флюса из бункера, скорость сварки регулируется автоматически.
Преимущества данногоспособа – надежная защита около шовной зоны сварки от окружающей среды, большаяпроизводительность сварки.
Коэффициент наплавки 14 –16 г/А час
Коэффициент плавления 15- 20 г/А час
Коэффициент потерь 12 –15 г/А час
2.3 Выбор иобоснование рода тока и полярности
Для ручной дуговой сваркипокрытыми электродами, считаю целесообразным применить постоянный ток обратнойполярности, так как при этом токе швы получаются плотными, беспористые,герметичные и по структуре соответствуют спокойной стали.
Для механизированной иавтоматической сварки выбираю постоянный ток обратной полярности, так как приэтом формирование сварного шва наилучшее, дуга горит стабильно. При прямойполярности процесс сварки характеризуется наименьшим разбрызгиванием даже присварке значительно малыми токами.
Хотя коэффициентплавления электродной проволоки при сварке обратной полярности в 1,5 – 1,8 разаменьше, чем при сварке на прямой полярности. Это преимущество в большинствеслучаев не удается использовать, так как при сварке на прямой полярности ширинашва значительно меньше, а высота выпуклости значительно больше, чем при сваркена обратной полярности. Кроме того сварка на прямой полярности характеризуетсяувеличением окислением элементов и повышением склонности сварного шва к образованиюпор.
2.4 Выбор иобоснование сварочных материалов
Для ручной дуговой сваркипри постановке прихваток выбираю электроды типа Э50 марки УОНИ 13\55 по ГОСТ9467-75.
Электроды данного типаотносятся к электродам с фтористо-кальциевым покрытием и состоят из карбонатовкальция и магния, плавикового шпата и ферросплавов. Электроды с таким покрытиемназывают также низководородистыми, так как наплавленный металл содержитводорода меньше, чем при других покрытиях.
Наплавленный металл посоставу соответствует спокойной стали, отличается чистотой, малым содержаниемкислорода, азота и водорода; понижено содержание серы и фосфора, повышено — марганца(0,5 – 1,5%) и кремния (0,3-0,6%). Металл устойчив против старения, имеетвысокие показатели механических свойств, в том числе и ударной вязкости, инередко по механическим свойствам превосходит основной металл. Электроды стаким покрытием рекомендуются для наиболее ответственных конструкций из среднеуглеродистыхи низколегированных и конструкционных сталей с временным сопротивлением разрывудо 500 МПа, когда к металлу предъявляются повышенные требования по пластичностии ударной вязкости.
Данные электродычувствительны к наличию окалины, ржавчины, масла на кромках основного металла ив этих случаях дают поры, как и при отсыревании электродов. Свойстванаплавленного металла можно менять в широких пределах, меняя количествоферросплавов в покрытии.
Механические свойствасварного соединения характеризуются высокой прочностью и вязкостью, ударнаявязкость для УОНИ 13/55 составляет 25-30 кГм/см2.
Качество сваркиэлектродами указанной марки высокое, показатели механических свойств сварногошва и наплавленного металла получаются часто выше показателей основногометалла.
Химический составпокрытия электродов типа Э50 марки УОНИ 13/55 представлен в таблице 3.
Таблица 4 – Химическийсостав покрытия электрода
В процентахмрамор Плавиковый шпат кварц ферромарганец ферросилиции ферротитан 54 15 9 5 5 12
Таблица 5 – Химическийсостав электродного стержня УОНИ 13/55.
В процентахС Si Mn Cr Ni S P 0.01 0.03 0.1 0.25 0.03 0.03 0.03
Таблица 6 – Химическийсостав электродного стержня УОНИ 13/55Предел прочности МПа/мм Относительное удлинение, % Ударная вязкость МПа/мм 460 22 140
Паспорт электрода.
Э50 А-УОНИ 13/55-40-УД2,ГОСТ 9467-75.
Е 432 (5) – Б 0
Э 50 А – тип электрода;
Э – электроды для дуговойсварки;
А – улучшенного качества;
УОНИ 13/55 – марка электрода;
4,0 – диаметр электрода;
У – электроды для сваркиуглеродистых и низколегированных сталей;
Д2 – толстым покрытиемвторой группы;
432 (5) – группаиндексов, указывающая на характеристики наплавленного металла и металла шва;
43 – временноесопротивление разрывов
2 – относительноеудлинение > 22%
5 – имеет ударнуювязкость не менее 34.3 Дж/см при t-40градусов;
Б – основное покрытие;
1 – для сварки во всех пространственныхположениях;
0 – на постоянном токе обратнойполярности.
Таблица – 7 Механическиесвойства электродов марки УОНИ 13/55Параметры Значение
Вид состава покрытия
Род тока и полярность
Временное сопротивление при натяжении, МПа
Относительное удлинение
Ударная вязкость, Дж/см
Временное сопротивление при натяжении, МПа
Угол загиба
Б
Постоянный, обратной полярности
460
20
130
500
150
Сварку электродами с этимпокрытием осуществляют на постоянном токе обратной полярности. Вследствие малойсклонности металла шва к образованию кристаллизационных и холодных трещин электродыс этим покрытием используют для сварки больших сечений, тугоплавкий флюс.
Для механизированной сваркив среде СО2 выбираю сварочную проволоку марки СВ – 08Г2С по ГОСТ 2246 – 70, таккак она более похожа по химическому составу и механическим свойствам для стали маркиД32 и защитный газ ( углекислый газ ) первого сорта, то есть сварочный, где содержаниеСО2=99.5 процентов по ГОСТ 8050-85.
Химический состав сварочнойпроволоки СВ-08Г2С показаны в таблицы 8
Таблица 8 — Химический составсварочной проволоки СВ-08Г2СМарка C Si Mn Cr Ni Св-08Г2С 0,05 – 0,11 0,70 – 0,95 1,80 – 2,10 ≤0,2 ≤0,25
*В процентах
Механические свойства сварочнойпроволоки СВ-08Г2С показаны в таблицы 9
Двуокись углерода часто получаютпри воздействии серной кислоты на мел, но так же ее можно получать при обжиге известняка(40% СО2), сжигании кокса и антрацита в специальных топках (до 18% CО2), из газов брожения пищевых продуктови других производствах.
В зависимости от способа получения себестоимость можетизменятся в пределах ( в 3-5 раз ).
Обычно газ поступает в баллонах в жидком состоянии. Встандартный баллон с водяной емкостью 40 л заливается 25 кг жидкой углекислоты.При испарении 1л жидкого СО2 при О°с и давления760мм рт.ст. получается 506:8 л газа… Газ занимает 67,5% всего объема баллона принормальном давлении, так как плотность у СО2 в 1,5 раза больше, чем у воздуха,он просто выталкивает воздух из пространства.
Механические свойства сварочной проволоки СВ-08Апоказаны в таблицы 11
Таблица 11 — Механические свойства сварочной проволокиСВ-08АМарка Металл шва и наплавленного металла Сварочное соединение, выполненное сварочной проволокой СВ-О8А Не менее Не менее σв, МПа δ,% КСЧ, кДж/м² σв, МПа Угол загиба 460 22 140 460 180
Для автоматической сварки под флюсом выбираю сварочнуюпроволоку марки СВ – 08А по ГОСТ 2246-70, так как данная проволока улучшенного качествадля защиты сварочной ванны от окружающей среды, выбираю флюс марки ОСЦ-45 по ГОСТ9087-81
Таблица 12 — Химический составсварочной проволоки СВ-08АПроволока С Si Mn Cr Ni S P Al СВ-08А ≤0,10 ≤0,03 0,35 – 0,60 ≤0,12 ≤0,25 0,03 0,03 ≤0,01
Флюс марки ОСЦ-45поставляется на предприятия по ГОСТ 9087-81. Основными компонентами, являются такиехимические элементы как марганцевые руды, кварцевый песок и плавиковый шпат,химические элементы сводим в таблицу. Флюс марки ОСЦ-45 относится к пемзовидным,флюсы данного вида получают следующим путём расплав, подогретый до 1550-1600°с, выливают в воду. При этом парыводы вспенивают расплавленную массу, образуя пемзовидный флюс, плотностькоторого менее 1.0 г /см3.
Перед тем как его пуститьв производство, флюс гранулируют мокрым способом. Мокрый способ — это когдарасплавленный флюс сливают тонкой струйкой в бак с водой.
Гранулы получаются размеромот 0,35 до 3,0 мм.
При применениипемзовидных флюсов повышается качество формирование шва.
Таблица 13 — Химическийсостав флюса марки ОСЦ-45Марка флюса SiO2 MnO CaF2 MgO CaO Al2O3 FeO3 S P ОСЦ-45 38,0 – 44,0 38,0 – 44,0 6,0 – 9,0 До 2,5 До 6,5 До 5,0 До 2,0 До 0,15 До 0,15
Флюс малочувствительный кржавчине, даёт плотные швы стойкие против горячих трещин. Недостаток флюсаявляется большое выделение вредных фтористых газов.
2.5 Выбор ирасчет режимов сварки.
Режимомсварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающихполучение сварных соединений заданных размеров, формы и качества.
Для ручной дуговой сварки диаметр электродаопределяется в зависимости от толщины металла. Толщина металла 5 мм,следовательно диаметр электрода равен 4 мм.
Сила сварочного тока Iсв, А определяется поформуле:
Iсв = k x d (2)
где k — коэффициентпропорциональности, зависящий от диаметра электрода и его типа, А/ мм;
d — диаметр электрода, мм.
Iсв = 40 х 4 = 160A
Напряжение на дуге при ручной сварке изменяется впределах от 22 до 25 В.
Скорость перемещения дуги задается сварщиком изависит от множества параметров. Характеристики режима ручной дуговой сваркизаносим в таблицу 14.
Таблица 14- Режимы ручной дуговой сваркиПараметр Значение
Толщина металла, мм
Зазор, мм
Число проходов
Диаметр электрода, мм
Напряжение на дуге, В
Сила тока, А
5
0+1,5
1
4
22…25
160
Расчет режимов автоматической сварки под слоем флюса.
Сила сварочного тока Iсв, А определяется поформуле
/> (3)
где, h — глубина провара, мм;
k — коэффициент пропорциональности
/>
Зная, что напряжение на дуге меняется в пределах 32...40В,принимаем Ud = 36В.
Определяем коэффициент формы провара ¥np по рисунку из источника|4|
Ширина шва I, мм определяется поформуле
/> (4)
/>
Задавшись оптимальным значением формы выпуклости,находим высоту выпуклости q, мм по формуле
/> (5)
/>
Площадь наплавленного металла F, мм2определяем по формуле
F = 0.75*I* q (6)
F = 0.75*14*2.3 = 24.15 мм2
Коэффициент наплавки /> определяем по формуле
/> (7)
где А и В – коэффициенты, значения которыхприменяется в зависимости от флюса
/>
Скорость перемещения дуги Vnd, м/ч определяем поформуле
/> (8)
/>
Действительный коэффициент наплавки /> определяется по формуле
/> (9)
где /> - увеличение коэффициентанаплавки
/>
Скорость подачи сварочной проволоки Vnn, определяется по формуле
/> (10)
/>
Полученные результаты сводятся в таблицу 15.
Таблица 15 — Режимы автоматической сварки подслоем флюса
Iсв,
А
Ud
В
Ψпр
/>
мм2
F
мм2 ¥в
/>
/>
Vnd
м/ч
Vnn
м/ч 455 36 2,8 14 24,15 8 13,4 14,05 27,9 53,6
2.6 Выбор и описание сварочного оборудования
Для ручной дуговой сварки выбираю многопостовойвыпрямитель ВДМ-1001, который рассчитан на 7 постов и к данному источникупитания выбираю балластный реостат РБ-301.
Основными элементами многопостового выпрямителяВДМ-1001, являются трехфазный трансформатор, выпрямительный блок, шинопровод сбалластными сопротивлениями.
Первичная обмотка трехфазного трансформаторавключаются по схеме треугольник имеет отвод в каждой фазе, которыепредназначены для стабилизации выходного напряжения сети в диапазоне ±5 процентовот Vном.
Вторичная обмотка имеет две секции, которыевключены по схеме «звезда», а их ЭДС сдвинута на угол π.Нейтраль первой секции этой обмотки образует отрицательный вывод, анейтраль второй — положительный вывод.
Выпрямитель ВДМ-1001 имеет быстродействующуюзащиту соответственно от кратковременной и длительной перегрузки. Выходноенапряжение выпрямителя поступает на сварочный пост через шинопровод набалластное сопротивление.
Характеристики ВДМ-1001 сведены в таблицу 16.
Таблица 16 — Характеристики ВДМ-1001Параметры Значение
Номинальный сварочный ток выпрямителя, А
Номинальный сварочный ток поста, А
Диапазон регулирования сварочного тока поста, А
Напряжение, В:
холостого хода
номинальное рабочее
Число сварочных постов
Тип балластного сопротивления
Потребляемая мощность, кВ х А
Габаритные размеры, мм.
Масса, кг.
1000
315
12-315
70
60
7
РБ — 301
74
1100x700x900
420
Для регулирования на каждом посту выбираюбалластный реостат РБ-301 с номинальным сварочным током до 300 А. Пределырегулирования тока от 15 до 300 А. Через каждые 15 А. создает подающуюхарактеристику и предотвращает от короткого замыкания источника питания.
Технические характеристики балластного реостата отражены втаблице 17.
Таблица 17 — Технические характеристикибалластного реостата РБ-301Параметры Значение
Номинальный сварочный ток, А
Номинальный режим работы,
ПВ%
Регулировка сопротивления, ОМ
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
315
60
0,095-3
680x410x648
35
Для механизированной сварки в среде углекислогогаза выбираю сварочный полуавтомат Гранит-3. Технические характеристикиполуавтомата отражены в таблице 18.
Таблица 18- Технические характеристикиполуавтомата Гранит-3.Параметр Значение
Напряжение питающей сети, В
Род тока
Пределы регулирования сварочного тока, А
Диаметр проволоки, мм
Скорость подачи проволоки, м/час
нижний предел
верхний предел
Расход газа, л/мин
Масса проволоки в кассете, кг
Масса горелки ГС-250, кг
Габаритные размеры механизма подачи, мм
Габаритные размеры шкафа управления, мм
380
постоянный
100-400
1,0-1,6
120
960
8-20
6,0
0,45
400x275x150
585x440x353
Сварочный полуавтомат предназначен для дуговойсварки плавящимися электродами в среде углекислого газа стальных корпусныхконструкций во всех пространственных направлениях.
Сварочный полуавтомат состоит из сварочнойгорелки, механизма подачи сварочной проволоки, блока управления, сварочноговыпрямителя, газового редуктора, комплекта проводов и шлангов.
В качестве источника питания для полуавтоматавыбираю выпрямитель сварочного типа ВДУ-506УЗ, который предназначен для работыв закрытых помещениях с естественной вентиляцией без искусственногорегулирования климата.
Технические характеристики источника питания даныв таблице 19.
Таблица 19 — Технические характеристики источникапитания ВДУ-506УЗТехническая характеристика Параметры
Номинальное напряжение, В
Номинальная частота, Гц
Номинальное рабочее напряжение, В
для жестких характеристик
для падающих характеристик
КПД, %
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
Напряжение холостого хода, В
380
50
50
46
79
820x620x1100
85
Для автоматической сварки под слоем флюса выбираюавтомат марки АДФ-1004.
Он обеспечивает следующие операции: подачу флюсав зону сварочной дуги, подачу электродной проволоки в зону дуги по мере ееоплавления, регулирование параметров сварной дуги, перемещение сварочной дугивдоль шва.
Автомат маркиАДФ-1004 предназначен для дуговой сварки под слоем флюса стыковых и угловыхсоединений типа " тавр " и " лодочка " электроднойпроволокой сплошного сечения сварку можно выполнять как внутри колен, так и внеее, на расстояние до 200 мм. Размер колен не должен превышать 295 мм. Положениеэлектрода (дуги) контролируют с помощью светоукзателя. Все элементы управлениясварочным процессом и перемещением трактора расположены на пульте, закрепленныйна стойке держателя самоходной тележки. Характеристики автомата отражены втаблице 20.
Таблица 20 — Технические характеристикисварочного автомата АДФ-1004Наименование характеристик Значения
Номинальный сварочный ток, А
Диаметр электродной проволоки, мм
Скорость подачи проволоки, м/ч
Скорость сварки, м/ч
Емкость бункера, дм3
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
1000
2,0-5,0
20-360
12-120
6
1050 х 365 х 655
60
Из таблицы 20 видим, что автомат обеспечиваетплавное регулирование скорости подачи проволоки и скорости перемещения дуги, атакже стабилизацию этих скоростей.
В комплект автомата входит выпрямитель ВДУ-1001.Он предназначен для сглаживания пульсаций выпрямленного напряжения и уменьшениеразбрызгивания металла при сварке. Технические характеристики ВДУ-1001указаны в таблицах 21.
Таблица 21 — Технические характеристикивыпрямителя ВДУ-1001Наименование характеристик Значения
Номинальный сварочный ток, А
Напряжение сети, В не
Номинальное рабочее напряжение, В
Напряжение холостого хода, В
Пределы регулирования сварочного тока, А
Рабочее напряжение, В
КПД, %
Масса, кг
1000
380
66
66
300-1000
24-66
82
50-500
Для приварки поперечного набора к настилу палубыавтоматической сваркой под слоем флюса выбираю сварочный автомат АСУ-5М, Онпредназначен для сварки тавровых соединений судокорпусных конструкций взатесненных условиях.
Таблица 22 — Технические характеристики автомата АСУ-5МПараметры Значение
Напряжение питающей сети переменного тока, В
Род сварочного тока
Сварочный ток, А
Скорость сварки, м/ч :
нижний предел, не более
верхний предел, не более
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч:
нижний предел, не более
верхний предел, не более
Диаметр электродной проволоки, мм
Габаритные размеры, мм
Масса, кг, не более
220
постоянный
до 750
10
60
60
680
1,6. ..3
790x275x380
36
2.7 Описание механизированногосборочно-сварочного приспособления
Железобетонный стенд представляет собой сборнуюконструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4м. каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическимидеталями, свариваемыми при монтаже стенда.
Верхняя рабочая поверхность стендов, используемаяпри сборке конструкции с толщенной листов настила до 8 мм, облицовываетсяметаллическими листами толщиной 8 мм.
Для возможности установки на стенд и закрепленияк нему элементов другой оснастки (например, железобетонных постелей) междуотдельными плитами имеются пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимныеприспособления с анкерными болтами или клиньями.
Размеры железобетонного стенда выбирают взависимости от потребностей производства и габаритов сборочно-сварочного цеха.
Технические характеристики железобетонного стендаприведены в таблице 23
Таблица 23 — Технические характеристикижелезобетонного стендаРасстояние между пазами, м. Расстояние между стыками, м. Расстояние между балками, м.
Масса стенда на 1м2, кг.
Расход металла на 1м2 стенда, кг.
Расход бетона на 1м2 стенда, м3. 2,0 4,0 2,0 405 105 0,13
Железобетонные стенды применяют при сборкеплоских конструкций с толщенной настила до 30 мм. Их можно использовать вкачестве оснований для установки на них сборочно-сварочных постелей и другойпереносной оснастки.
2.8 Основные положения на сборку и сварку
Перед сборкой под сварку кромки деталей иприлегающие к ним участки шириной 20-30 мм, должны зачищаться от ржавчины,окалины, краски, масла и других загрязнений, а при необходимости просушивать отвлаги.
Зачистка производится пневматическимишлифовальными машинами, снабженные стальной щеткой или абразивным и кругом. Втех местах, где машину применять нельзя, производится в ручную "щетками". Размер зачистки указан на рисунках 2, 3.
Закрепление деталей при сборке конструкции подсварку должно выполняться при помощи электроприхваток. Длина прихваток длядеталей толщиной 5мм должна быть 15...20мм, расстояние между электроприхватками150...250мм. По концам стыкуемых листов следует ставить по 2-3 усиленныеприхватки длиной 50...70мм при расстоянии между ними 100… 150 мм.
Прихватки должны зачищаться от шлака и брызг итщательно проверяться внешним осмотром. Не допускается на прихватке наличияпор, трещин, подрезов металла и других дефектов. Некачественно выполненныеприхватки подлежат обязательному удалению.
Перед сваркой необходимо нанести контрольныелинии на расстоянии 100 мм от оси шва. «Гребенки» при сборке располагать подуглом 45 градусов к оси шва со стороны, обратной выполнению первого прохода.Приварка «гребенок» и постановка прихваток должна производится теми жесварочными материалами, что и сварка конструкции. Удаление временных крепленийнеобходимо производить следующим образом:
1. срезатькрепление на 2-3 мм выше основного металла газовым резаком или РДС;
2. запилитьпневмоинструментом место установки крепления заподлицо.
3. Удалениевременных креплений ударом категорически запрещается.
Листы палубы бака уложить на постель согласночертежа, состыковать меду собой, выдержав зазор под сварку. Зазоры под сваркудолжны соответствовать требованиям, предъявляемыми нормативными документами.Листы взять на электроприхватки и установить выводные планки. Снизу установитьприклеивающие прокладки.
Элементы подготовки кромок под сварку указаны нарисунке 4.
Разметку вертикального набора производить сучетом усадки от сварки 0,5-1,0 мм на каждое продольное или поперечное ребронабора. Установку набора на палубу по разметке устанавливать с помощьюмалочника, выдержав зазор под сварку 0+1 мм. Элементы полготовки кромок подсварку указаны на рисунке 5.
Зазоры, превышающие допустимые должны бытьисправлены согласно технологическим требованиям по сварке.
Автоматическую сварку под слоем флюса с обратнымформированием сварного шва на гибкой приклеивающейся прокладке палубы начинатьс выводных планок. Последовательность и направление сварки указаны на рисунке 6.
Сварочные материалы, поступающие на сварку, должныбыть проверены на годность ОТК.
Параметры сварного шва сварки листов палубыуказаны на рисунке 7.
Сварочные материалы, поступающие на сварку,должны быть проверены на годность ОТК. Сроки годности материалов указаны втаблице 24.
Таблица 24 — Сроки годности сварочных материаловСварочные материалы Режим прокалки Срок годности, сутки
Температура прокалки,
*С Время выдержки, ч В электри-ческой кладовой В сушильных шкафах В термо-таре
Ферритные
электроды 480° ± 20 3 15 10 45 Флюс 650° ±20 4 7 - -
2.9 Технологический процесс
Технологический процесс сборки и сварки секциипалубы выполнен в табличной форме.
Таблица 25 — Технологический процесс сборки исварки секцииНаименование операции Профессия Разряд Норма времени Расценка /> 1 2 3 4 5 /> Узел 1 Сборка и сварка настила палубы /> 1.1 Подать листы дет. 1-7 к месту сборки на постель такелажник 1/3 /> 1 .2. Разложить детали согласно чертежу сборщик 1/3 /> 1.3. Зачистить стыкуемые кромки и места установки сборщик 1/3 />
1.4. Состыковать листы между собой, выдержав зазор под сварку 3+2мм. сборщик 2/4 />
1.5. Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- d3 = 4мм, сила сварочного тока 160А сварщик 2/4 /> 1 .6. Раскрепить полотно к железобетонному стенду сборщик 2/3 /> 1 .7. Выставить и прихватить выводные планки сварщик 2/3 /> /> 1.8. Приклеить подкладки с обратной стороны шва сборщик 3/3 /> 1 .9. Зачистить электроприхватки сборщик 2/3 /> 1.10. Сдать сборку настила ОТК мастер /> 1.11. Заварить настил секции автоматической сваркой под слоем флюса с обратным формированием сварного шва на приклеивающейся гибкой подкладке автоматом АДФ-1004, проволокой СВ-08А, диаметром 4 мм, силой тока 450А, флюс марки ОСЦ-45 в соответствии с рисунком 6. сварщик 2/4 /> 1.12. Зачистить сварные швы сварщик 2/2 /> 1.13. Сдать сварку ОТК мастер /> 2 Сборка и сварка поперечного набора />
2.1. Разметить места установки
поперечного набора дет. 22-31 сборщик 2/3 /> 2.2. Зачистить места разметки сборщик 2/3 /> 2.3. Возобновить разметку сборщик 1/4 /> 2.4 Подать поперечный набор на настил палубы такелажник 4/3 /> 2.5. Выставить поперечный набор сборщик 4/3 />
2.6 Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- dЭ = 4мм, сила сварочного тока IСВ — 160 А . сварщик /> 2.7. Зачистить электроприхватки сборщик 4/3 /> 2.8. Приварить поперечный набор к палубе автоматом АСУ-5М, проволокой СВ-08А, диаметром 4мм, силой тока 450А, флюс марки ОСЦ-45 сварщик 2/2 /> 2.9. Зачистить сварные швы сборщик 3/2 /> 2.10. Сдать сварку ОТК мастер /> 3 Сборка и сварка продольного набора /> 3.1. Разметить места установки продольного набора дет. 8-10. сборщик 2/3 /> 3.2. Зачистить места разметки сборщик 2/2 /> 3.3. Возобновить разметку сборщик 2/3 /> 3.4 Подать продольный набор на настил палубы такелажник 1/4 /> 3.5. Выставить продольный набор сборщик 4/3 />
3.6 Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- dэ= 4мм, сила сварочного тока Iсв = 160A . сварщик 2/2 /> 3.7. Зачистить электроприхватки сборщик 2/2 /> 3.8. Приварить продольный набор к палубе и поперечному набору полуавтоматом Гранит-3, проволокой СВ-08Г2С, диаметром 1,2 мм, силой тока 160A, сварщик 4/3 /> 3.9. Установить и приварить детали россыпи сварщик 4/3 /> 3.10. Зачистить сварные швы сборщик 4/2 /> 3.11. Сдать сварку ОТК мастер /> 4. Проконтролировать сварные швы в объеме ведомости контроля. /> /> /> /> /> /> />
2.10 Методы контроля
Контроль сварных соединений включает входной(предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции.Предварительный контроль включает:
- контрольквалификации сварщиков;
- контрольквалификации дефектоскопистов;
- контрольподготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства;
- контрольсостояния сборочно-сварочного оборудования;
- контрольсостояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки;
- контрольосновного металла и сварочных материалов, которые должны иметь сертификатызаводов-поставщиков.
Операционный контроль включает:
- контролькачества сборки под сварку;
- контрольтехнологии и качества выполнения сварных конструкций.
Готовое изделие проверяется в соответствии стехническими условиями и чертежом, а также подвергается предусмотреннымиспытаниям. В моем случае осуществляю следующие виды контроля:
- контрольвнешним осмотром и измерением;
- контролькеросином на меловой экран;
- ультразвуковойконтроль.
Ультразвуковой контроль основан на способностиультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух упругих сред, обладающихразными акустическими свойствами.
Отразившись от нижней поверхности изделия,ультразвук возвратиться, будет принят датчиком, преобразован в электрическиеколебания и подан на экран электронно-лучевой трубки. По характеру и размерамискажений определяют виды и размеры дефектов.
Используемая для ультразвукового контроляметодика должна обеспечить выявление всех недопустимых дефектов во всем сечениишва и околошовной зоне, поэтому выбор типа преобразователей, параметров и схемыконтроля при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен и с ходить изконструкции соединения и базироваться на основе вероятностно-статистическиххарактеристик распределения дефектов по сечению, ориентации их относительноглавных осей шва и типа дефектов. В свою очередь, эти характеристикиопределяются типоразмером сварного шва — технологией сварки.
Сварные швы контролируются в основном с обеихсторон шва, с одной (при толщине до 50мм) или с обеих поверхностей соединения.Контроль проводят после выполнения внешнего осмотра и устранения выявленных приэтом недопустимых поверхностных дефектов.
Подготовка включает в себя следующие этапы:
- выборпараметров контроля;
- постройкадефектоскопа по эталону чувствительности и заданным параметрам;
- очисткаповерхности от брызг;
- подготовкаи нанесение контактной жидкости;
- обеспечениетехнологии контроля.
При очистке поверхности предъявляются высокиетребования к подготовке поверхностей в зоне сканирования щупом (во избежаниистирания щупа, обеспечение контакта).
При подготовке контактной среды используют жидкиесмазочные материалы (вода, масло, глицерин) и вязкие (солидол), с помощьюкоторых заполняют зазоры между близко расположенными ребрами жесткости.
Поиск дефектов осуществляют путем сканирования нанесколько завышенной чувствительности путем продольно-поперечного перемещения преобразователяпо всей контролируемой зоне сначала с одной, затем с другой стороны. Шагпродольного перемещения преобразователя должен быть не более половины диаметрапьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный преобразователь необходимонепрерывно поворачивать вокруг своей оси на ±15°, для того, чтобы обнаружитьразлично ориентированные дефекты. Контроль преобразователя с поверхностьюконтролируемого изделия надо обеспечить легким нажатием руки напреобразователь.
При появлении эхо-сигналов от дефекта на рабочемучастке развертку :-оны перемещения преобразователя сокращают и производятизмерение информативных характеристик: координат, амплитуды эхо-сигнала,условной высоты, коэффициент формы, условной протяженности и количестводефектов т стандартном участке шва.
3. Организационная часть
3.1 Расчет потребного количества оборудования иприспособлений
Расчетное количество сварочного оборудования иприспособлений Nр определяется по формуле
/> (11)
где: ti — трудоемкость работ,выполняемая на данном оборудовании, ч.,
N -годовая программа выпуска, шт.;
квн — коэффициент выполнения норм;
Фд — действительный годовой фондвремени работы оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени работыоборудования Фд, ч. рассчитывается по формуле
Фд=0,95ФН (12)
где: Фн — номинальный годовой фондвремени работы оборудования, ч.;
0,95- коэффициент, учитывающий потери времени наремонт.
Номинальный годовой фонд времени работыоборудования ФН, ч. рассчитывается по формуле
Фн=Д*а*t, (13)
где: Д- количество рабочих дней в году, д.;
а — режим сменности; t — продолжительностьрабочей смены, ч.
Расчетное количество немеханизированных приспособленийNp,4. определяется поформуле
/> (14)
где: /> - среднее количество рабочих,одновременно занятых на одном рабочем месте, чел.
Расчетное количествоприспособлений имеет дробное значение, которое всегда округляется до целого вбольшую сторону.
Коэффициент загрузки оборудования К3определяется по формуле
/> (15)
где: Nnp — принятое количествооборудования, шт.
При расчете потребного количества постов прихваткиее трудоемкость принимается равной 15% от трудоемкости сборки. Пост прихватки втечение смены не работает непрерывно, его неполная загрузка учитываетсякоэффициентом 0,2, водимым в знаменатель формулы.
Средний коэффициент загрузки оборудования иприспособлений на участке Кэср рассчитывается по формуле
/> (16)
По данным расчета строится график загрузкиоборудования на участке
3.2 Расчет потребногоколичества рабочих
Расчет количества рабочих ведется для каждой специальностив отдельности. Потребное количество рабочих пр, чел. определяется по формуле
/> (17)
где: ti — трудоемкость работ,выполняемых данной специальностью рабочих, н/ч.'
Фд — действительный годовой фондвремени рабочего, ч.
Для определения действительного годового фондавремени составляется баланс рабочего времени на основе фактических данныхпредприятия.
После определения числа рабочих на каждойспециальности устанавливается квалификация рабочих, при этом учитывается. Чтопримерно половина рабочих может выполнять работу на разряд выше своеготарифного разряда. При выполнении сборочных работ существует тенденциясовмещения профессии сборщика с разметчиком, газорезчиком, рубщиком и т. д.,поэтому не менее 25% из них должны иметь высокие разряды.
В заключении составляем сводную ведомость участниковпроизводства.
Таблица 26«Сводная ведомость участниковпроизводстваНаименование Тарифный разряд Итого специальности 2 3 4 5 Сварщик — автоматчик 3 3 6 Сварщик — полуавтоматчик 8 7 15 Слесарь — сборщик 3 3 2 1 9 Итого 3 6 13 8 30
4 Экономическаячасть
4.1 Расчет затрат на материалы и электроэнергию
При расчете потребности в основном металлеопределяем черный вес металла, то есть то количество, которое необходимо дляизготовления конструкции с учетом того, что часть металла уйдет в отходы.Количество отходов зависит от способа раскроя и вида проката. Укрупненопринимаем, что количество отходов равно 5%, т. е. Черный вес металла Рчерн,кг определяем по формуле
/> (18)
где: Рчист — чистый вес металла поспецификации к чертежу, кг.
Расход сварочных материалов определяем черезудельные расходы наплавленного металла, сварочной проволоки, флюса на 1погонный метр шва. Удельные расходы принимаем по справочнику. Расходуглекислого газа определяем по справочным данным в зависимости от вида искорости сварки.
Расход технологической электроэнергии такжеопределяется через удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленногометалла, они зависят от вида применяемого источника питания сварочной дуги.Стоимость сварочных материалов и основного металла принимается по даннымпредприятия.
4.2 Расчет фондов заработной платы
Фонд заработной платы рассчитывается для каждойспециальности в отдельности и для всего участка в целом.
Первоначально рассчитывается основная заработнаяплата Зо, руб. по формуле
Зо = PN, (19)
где: Р — сумма расценок для работников данной специальности, руб.
Далее рассчитываются часовой, дневной и месячный(годовой) фонды заработной платы, в которых учитываются положенные позаконодательству доплаты к основной зарплате. Планируемые доплаты и их величиныпринимаются по данным цеха по месту изготовления конструкции. После этогоопределяют годовой фонд заработной платы с учетом северных льгот и районногокоэффициента, и определяется среднемесячная заработная плата Зср,руб. по формуле
/> (20)
где: 34 — фонд заработной платы сучетом северных льгот и районного коэффициента, руб.,
п — количество рабочих данной специальности, чел.
4.3 Расчет цеховой себестоимостисборочно-сварочного цеха
Расчет себестоимости производится по следующимкалькуляционным статьям:
- основнойметалл за вычетом отходов и с учетом транспортно-заготовительных расходов;
- сварочныематериалы;
- технологическаяэлектроэнергия;
- зарплатарабочих заготовительного цеха ЗП, руб. рассчитывается укрупнено по формуле
ЗП = ЗП1ш*Рчист (21)
где: ЗП1ш — зарплата за изготовлениеодной тонны заготовок, руб.;
Цеховые расходы заготовительного цеха Цзаг,руб. рассчитываются по формуле
/> (22)
где: Кд — коэффициент доплат,определяемый по формуле
/> (23)
— социальный налог по заготовительному цеху;
— зарплата рабочих сборочно-сварочного цеха;
— цеховые расходы сборочно-сварочного цеха;
— социальный налог по сборочно-сварочному цеху.
4.4 Расчет экономического эффекта
Экономический эффект определяется путем сравнениязатрат на изготовление конструкции по базовой технологии, действующей назаводе, и технологического процесса, применяемого в проекте.
Затраты делятся на капитальные и текущие.Капитальные затраты окупаются за несколько лет, поэтому при расчетеэкономического эффекта учитывается только их часть, приходящаяся за год.Текущие затраты учитываются в себестоимости продукции сразу.
Расчет капитальных затрат.
К капитальным затратам относятся:
-затраты на сварочное оборудование, включаяисточники питания дуги. Балансовая стоимость оборудования определяетсяумножением прейскурантной стоимости на коэффициент, учитывающий затраты надоставку и монтаж;
-сборочно-сварочные приспособления. Стоимостьприспособления зависит от его характера и массы;
— производственная площадь. Здесь учитываетсяплощадь, занимаемая приспособлением.
Расчетведется только по тем операциям, которые различаются в обеих вариантахтехнологического процесса.
Расчет текущих затрат.
Текущие затраты рассчитываются по следующимстатьям:
— зарплата основных рабочих ЗП, руб.рассчитывается по формуле
/> (24)
— социальный налог;
— амортизация сварочного оборудования. Нормаамортизации для источников питания и сварочного оборудования свыше 600А -•19,4%, для всего остального оборудования -16%;
— содержание и текущий ремонт сварочногооборудования. Расходы на него принимаются в размере 16% от стоимости;
— амортизация сборочно-сварочных приспособлений.Расходы на нее принимаются в размере 10% от стоимости;
— содержание и текущий ремонт сборочно-сварочныхприспособлений. Расходы на него принимаются в размере 8% от стоимости;
— амортизация производственных площадей. Расходы нанее принимаются в размере 1,5% от стоимости;
— содержание и текущий ремонт производственных площадей.Стоимость содержания 1 квадратного метра производственной площади определяетсяпо смете цеховых расходов на предприятии;
— сварочные материалы. Расчет затрат на сварочныематериалы производится только для тех операций, по которым идет сравнение;
— технологическая электроэнергия.
Экономический эффект ЭЭ, руб. рассчитывается поформуле
ЭЭ = (С1-С2)-ЕН(К2-К1),(25)
где: К1 и К2 — капитальные затратысоответственно по заводской и проектной технологии, руб.,
С1и С2 — текущие затраты по тем же вариантам, руб.,
Ен — нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности.
5 Охрана труда, техника безопасности,противопожарные мероприятия
При выполнении работ по сборке и сварке секцииисполнители должны строго выполнять все требования и указания правил техникибезопасности, промсанитарии и пожарной безопасности в соответствии синструкциями.
Перед началом работы исполнители должны пройтинеобходимый инструктаж по соблюдению правил и требований техники безопасности.При этом должно быть обращено внимание на особо опасные технологическиеоперации настоящего технологического процесса (кантовку, газовую резку,электросварку).
Работа пневмоинструментом при подготовке подсварку и обработку сварных швов без защитных очков запрещается. Сменаабразивных кругов должна производится только специально аттестованными людьми.
При выполнении электросварочных работ следуетруководствоваться требованиями «Положение о порядке проведения инструктажа поТБ и производственной санитарии», «Санитарные правила при сварке наплавке ирезке металлов», утвержденных Госинспекцией России и др.
При выполнении работ по данному техпроцессу наорганизм человека воздействуют следующие вредные и травмирующие факторы:
- поражениеэлектрическим током;
- поражениеглаз и тела лучами электродуги;
- ожогинезащищенных участков тела каплями расплавленного металла и шлака;
- отравлениевредными газами и пылью, выделяющимися при сварке;
- засорениеглаз во время зачистки сварных швов;
- падениес лесов;
- ушибытела при выполнении подъемно-транспортных операций.
Для предупреждения травматизма и воздействиявредных производственных факторов на организм человека необходимо соблюдатьследующие требования:
- квыполнению электросварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшиеспециальное обучение с проверкой на знание техники безопасности, допущенных посостоянию здоровья к выполнению электросварочных работ;
- производствоэлектросварочных работ допускается на подготовленных в соответствии стребованиями техники безопасности рабочих местах, осмотренных перед началомработ мастером;
- контроль забезопасным состоянием рабочих мест возлагается на мастера;
- приработе в закрытых и труднодоступных помещениях вне помещения должен находитьсяспециально проинструктированный наблюдатель для оказания экстренной помощи;
- женщиныдля производства сварных работ в замкнутых и труднодоступных помещениях недопускаются;
- сборочно-сварочныеработы выполняются в установленной для рабочих спецодежде и с применениемсоответствующих средств индивидуальной защиты (каска, щиток, респираторы идр.);
- производитьсборочно-сварочные работы без защитных касок запрещается;
- привыполнении электросварочных работ должна быть оборудована общеобменная иместная вентиляция, обеспечивающая контрацепцию вредных примесей в воздухерабочей зоны не выше предельнодопустимых, установленной санитарными нормами иправилами;
- длязащиты рабочих, не связанных со сварочными работами от действия сварочной дуги,рабочие места сварки должны ограждаться ширмами;
- категорическизапрещается на рабочих местах совмещение электросварочных и огнеопасных работ;
- при производстверабот на высоте устанавливаются леса, допущенные к эксплуатации после приемкиих комиссией;
- приодновременной работе на различных высотах по одной вертикале должна бытьпредусмотрена защита работающих на нижних ярусах людей от брызг металла,случайного попадания огарка и других предметов.
Транспортировкой, кантовкой и погрузкой секцийдолжен руководить мастер такелажных работ, при этом должны соблюдатьсяследующие требования:
- прикантовке и транспортировке секций и узлов все работающие с пути транспортировкидолжны быть удалены на безопасное расстояние;
- краны,стропы, скобы должны быть исправлены, испытаны и соответствовать правил техникибезопасности и эксплуатации;
- установкаи приварка транспортных рымов должна быть принята ОТК;
- натакелажные работы повышенной опасности должен быть выписан наряд-допуск.
Для предотвращения возникновения пожара должнысоблюдаться следующие требования:
- всеэлектрооборудование стационарных и передвижных сварочных установок должно бытьвыполнено в защитном исполнении и заземлено. Сварочный кабель должен иметьнадежную и исправную изоляцию;
- присоединениек сети и отключение от нее электросварочных установок, а также наблюдение за ихисправным состоянием в процессе эксплуатации должен производитьэлектротехнический персонал цеха;
- дляпереносного освещения напряжение для питания должно быть не более 12В;
- содержаниекислорода в воздухе рабочего помещения сварщика должно быть не выше 19%;
- сменасопла, наконечника и передвижения с горелкой от одного места к другому должно выполнятьсяпри выключенном токе и закрытом вентиле газа;
- всегазовые коммуникации должны быть герметичны, работа с аппаратурой, имеющейутечку газа, запрещена.
Список использованных источников
1Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Контроль качества сварных соединений. — М.: Высшаяшкола, 1986
2Волченко В.Н. Контроль качества сварных конструкций. — М.: Машиностроение, 1986
3Голота Г.Ф. Техническое нормирование в судостроении. — М.: Судостроение, 1975
4Гитлевич А.Д. Механизация и автоматизация сварочного производства. -М.: Машиностроение,1980
5Думов С. И. Технология электрической сварки плавлением. -М.: Машиностроение,1987
6Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. — М.: высшая школа, 1990
7Прох Л.Ц., Шпаков Б.М., Яворская Н.М. Справочник по сварочному оборудованию. — К.: Техшка, 1983
8Разоренов Ю.Н. Оборудование для электрической сварки плавлением. — М.: Машиностроение,1987
9 Юрьев В.П. Справочноепособие по нормированию материалов и электроэнергии для сварочной техники. — М.: Машиностроение, 1972