Содержание
Введение
1. Общий раздел
1.1Служебное назначение изготовляемой детали
1.2Конструкторский и технологический анализ чертежа
2.Технологическийраздел
2.1Тип производства и его характеристика
2.2Анализ типового (заводского) технологического процесса
2.3Выбор вида и метода изготовления исходной заготовки, его технико-экономическоеобоснование
2.4Расчет(выбор) общих припусков и разработка чертежа исходной заготовки
2.5Расчет коэффициента использования материала
2.6Расчет потребности материала на годовую программу
2.7Планы обработки поверхностей детали
2.8Выбор операционных (межпереходных) припусков и расчет межпереходных размеров
2.9.Обоснованиевыбора баз, методов обработки
2.10Выбор режущего, измерительного и вспомогательного инструмента, приспособлений. Своднаяведомость оборудования
2.11Расчет и назначение режимов резания
2.12Техническое нормирование операций технологического процесса. Определение Тв,То, Тобс., Тпз., Тп.з., партии запуска
2.13Разработка операций, производимых на станках с ЧПУ, составление циклограммыперемещения инструмента. Оформление программного листа. Составление управляющейпрограммы (распечатка)
2.14Технологическая документация по ЕСТД. Титульный лист. Мк с продолжением, КЭ, ОКс продолжением на все операции технологического процесса
3.Проектирование технологической оснастки
3.1Расчет и конструирование приспособлений
3.2Проектирование специального режущего инструмента
Переченьиспользуемой литературы
Введение
Вразвитии современного общества большое внимание уделяется машиностроению. Этаотрасль является важной частью всей нашей экономики. В настоящее время сразвитием науки и техники необходимо внедрять новые достижения. Дляавтоматизации технологического процесса широко применяются средствавычислительной техники. Механизация технологических процессов сокращаеттрудовые затраты, улучшает условия производства, повышает объем и качествопродукции.
Напервом этапе автоматизации технологического процесса осуществляетсяавтоматизация рабочего цикла, т.е. создаются автоматы и полуавтоматы, роботы,станки с ЧПУ.
Второйэтап комплексная автоматизация. Создаются гибкие производственные системы,обеспечивающие гибкость, т.е. перестраивание производства на новую продукцию иориентация на безлюдную технологию, т.е. без вмешательства человека в течениитрех смен.
Основныенаправления в развитии технологического процесса характеризуют не тольконепрерывное появление принципиально новых технологических процессовпроизводства, но и непрерывную замену существующего процесса болеепроизводительным, точным, экономичным.
Непрерывноеповышение точности заготовки и ее приближение к готовой детали резко сокращаетобласть применения различных методов обработки, ограничивает ее окончательнуюотделку и тем самым сокращая количество отходов металла.
Общимизадачами машиностроения являются:
1.Усовершенствование ЕСТП ( единой системы усовершенствования производства.
2.Применение станков с ЧПУ и ГПМ для автоматизации всего технологическогопроцесса, начиная с этапа проектирования заканчивания готовой деталью.
3.Автоматизация рабочих мест.
4.Внедрение новейших технологий.
1.2 Конструкторский и технологическийанализ чертежа детали
Деталь> М-110-Л2. 32.007 изготавливается из серого чугуна СЧ20 ГОСТ1412-85
Химическийсостав в %C S Mn Р S Cr Ni 3,5-3,7 2-2,4 0,5-0,8 >0,2 >0,15 >0,3 >0,5
Механическиесвойства:
Пределпрочности при растяжении 20кг/мм />
Пределпрочности при изгибе 36кг/мм />
Пределпрочности при сжатии 50 кг/мм />
ТвердостьНВ 163-229
Физическиесвойства:
Удельныйвес />6,8-7,4 г/см />
Деталь > относится ккорпусным деталям. Наиболее ответственной поверхностью являетсяотверстие />80d11,выполненное по 11 квалитету точности и 6 классу шероховатости(√1.6), перпендикулярнок нему расположено отверстие />41Н12, выполненноетак же по 12 квалитету точности и 4 классу шероховатости(√6,3).Ответственное отверстие />50H9выполненное по 9 квалитету точности с параметром шероховатости (√3,2).Торцевое биение поверхности не должно превышать 0,04(мм) относительно«Б», отклонение от параллельности правого торца 72 не должно 0,012. На торцевойповерхности 105Х105 выполнены 4ре отверстия диаметром 9мм. На внутреннейповерхности детали имеется канавка />53 шириной 4мм.
Неуказанныепредельные отклонения размеров: охватывающих по –Н12, охватываемых по –h12,остальных по />.
Изранее сделанного анализа можно сделать вывод, что деталь технологична, т.к. :
1.Деталь обладает достаточной жесткостью и прочностью.
2.Поверхность детали удобны для установки на станке.
3.Данную деталь можно обработать на станках, работающих в серийном производстве.
2.Технологический раздел
2.1 Типпроизводства и его характеристика
Типпроизводства – серийное, т.к. годовая программа выпуска 5000 штук и масса детали1,7 кг.
Серийноепроизводство характеризуется изготовлением деталей повторяющимися партиями. Вэтом производстве используют как универсальное, так и специализированное оборудование,универсальные переналаживаемые быстродействующие приспособления, специальныеприспособления, универсальный специализированный режущий и мерительныйинструмент.
Внастоящее время в мелко и среднесерийном производстве широко применяют станки сЧПУ. Оборудование как правило, располагают по типам станков, участками, набольшинстве рабочих мест которые можно выполнять аналогичными операциями.
Вэтом производстве станки с ЧПУ используют и как отдельные единицытехнологического оборудования, и в составе участков гибких производственныхсистем (ГПС).
Наряду с групповым расположением технологического оборудования в серийномпроизводстве применяется технологическая последовательность, т.е. расположениеоборудования по ходу технологического процесса.
Принебольшой трудоемкости обработки или при недостаточно большой программе выпускаизделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательнымвыполнением операций, т.е. после обработки всех заготовок партии на однойоперации производить обработку этой партии на следующей операции. Заготовки вовремя работы хранятся у станков, а затем транспортируются целой партией.
Всерийном производстве применяется также переменно — поточная форма организацииработ. Здесь оборудование также располагается по ходу технологическогопроцесса. Обработка ведется партиями, причем заготовки каждой партии могутнесколько отличаться размерами и конфигурацией, но допускают обработку на одноми том же оборудовании. Движение заготовок данной партии осуществляетсянепрерывно в порядке последовательности технологического процесса. Для переходак обработке партии других деталей переналаживают оборудование и технологическуюоснастку.
2.3 Выбор вида и метода изготовления исходной заготовки, еготехнико-экономическое обоснование
Учитывая размеры, форму детали, материал, программу выпуска,точность детали в качестве заготовки для данной детали выбираем отливку,полученную литьем в землю по металлическим моделям при машинной формовке.
От метода изготовления заготовки зависит припуски на механическуюобработку, а следовательно и расход металла, и трудоемкость изготовления. Привыборе этого метода получения заготовки припуски на механическую обработкубудут небольшими. Серый чугун имеет хорошие литейные свойства.
Литье по деревянным моделям в условиях серийного производства нерекомендуется.
2.4 Расчет общих припусков и разработкачертежа исходной заготовки
Деталь:Крышка
Материал:СЧ20 ГОСТ 1412-85
Масса1,7 кг
Исходныеданные для расчета
Способлитья: в песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой.
Типпроизводства: серийное
Классточности размеров и массы: 9-9 (т.21 стр.8)
Рядприпусков:3 (т.21 стр.8)
Степенькоробления:4
Отношениегабаритных размеров: />
Точностьотливки: 9-9-4-3 ГОСТ 26645-85
ПоГОСТ 26645-85 назначаем общие припуски и допуски на все поверхности подлежащиемех. Обработке.
Допускиразмеров отливки:
р-р41H12 То=2,0мм
р-р72 То=2,2 мм
р-р8 То=1,2мм
р-р50H9 To=2,0мм
р-р80d11 To=2,2мм
р-р70d11 To=2,2мм
Предельныеотклонения смещения:
/> 0,8мм [т.2.4.]
Предельныеотклонения коробления:
/> 0,1мм [т.2.5.]
Основныеприпуски />[т.2.6.]:
р-р/>41H12 />=3,4мм
р-р/>80d11/>=3,8 мм
р-р/>70d11/>=3,8 мм
р-р72 />=3,8мм
р-р12 />=2,4мм
р-р8 />=2,8мм
р-р50H9 />=3,4мм
Наразмер 12 назначаем дополнительный припуск />=0,2мм(табл. 2.7) т.к. наибольшее отклонение расположения превышает половину допускана этот размер.
Размеротливки с предельными отклонениями :
р-р/>41H12 />
р-р/>80d11/>
Р-Р 72 />
(Л.1 – методичка №6)
Р-р 12 />
2.5 Расчет коэффициента использованияматериала
Определяем массузаготовки:
/> *L
/> *L=/> *5,52 = 165,1 />
/> *L=/>(10,5*10,5*2,4)– /> = 47,2 />
/>
/>= 1,7 кг
/>
/>
2.6Расчет потребности материала на годовую программуНаименование детали Материал Масса заготовки Масса детали Кол-во потребл. материала КИМ в шт. в т Крышка СЧ20 2,8 1,7 5000 14 0,60
Q- годовая потребность материала
/>
2.7 План обработкиповерхностей детали
Наименование
поверхности Метод обработки
Квалитет
точности Класс шерохов.
Параметр
шерохов. Отверстие ǿ50H9 Растачивание 14 4 6,3 Отверстие ǿ72H14 Растачивание 12 4 6,3
Р-р 72 (мм)
Правый торец
Черн. точение
Чист. точение
Тонкое точение
12
14
14
4
5
6
6,3
3,2
1,6 Поверхность ǿ80d11
Черн. точение
Чист. точение
Тонкое точение
14
12
11
4
5
6
6,3
3,2
1,6
Размер 72 (мм)
Левый торец Черновое точение левого торца 14 4 6,3 Поверхность ǿ70d11 Черновое точение 12 4 6,3
2.8Выбор межпереходных припусков и расчет межпереходных размеровЗадание и расчетные величины Припуск Расчетный размер
Принятый
размер с допуском
Отверстие />
Припуск на чистовое растачивание
1
16
49
33
/>
/>
Отверстие />
Припуск на растачивание окончательное
Размер заготовки
50-17=33(мм) 17 ǿ33
/>
ǿ33±2
Отверстие Ø41H12
Припуск на однократное растачивание
Размер заготовки
41-8=33 (мм) 8 ǿ33
Ø41H12
ǿ33±2
Поверхность Ø80D11
Припуск на тонкое точение
Размер после чистового точения
80+0,4=80,4 (мм)
0,4
1
Ø80,4
Ø81,4
6,6
Ø88
Ø80D11
Ø80,4h12
Ø81,4h12
ǿ88±2
Поверхность 14 (/>)
Припуск на фрезерование верхней плоскости
Размер после фрезерования основания 14+2,8=16,8 мм
2,8
3,2
/>16,8
20
14 (/>)
16,8 (/>)
20/>0,9
Припуск на фрезерование верхней плоскости
Размер после фрезерования основания 56+3,2=59,2 мм
Припуск на фрезерование основания
Размер исходной заготовки
59,2+3,2=62,4 мм
3,2
3,2
59,2
62,4
/>
59,2 />
62,4/>1,2 /> /> /> /> />
2.9Обоснование выбора баз, методов обработки, варианта технологического процесса
Приступая к разработкетехнологического процесса следует правильно выбрать технологические базы.
Здесь необходимо соблюдать2 условия:
1. Постоянство баз,т.е выбор такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю дальнейшуюобработку.
2. Совмещение баз, т.есовмещение технологических баз со сборочными.
Наряду с этим необходимоучитывать удобство установки и закрепления деталей при ее обработке, надежностьустановки и т.п.
На первой операциифрезерной с ЧПУ деталь базируется по верхней плоскости размер 56 мм и 14 мм.Деталь зажимается в тисках за наружную поверхность размер 40 мм.
На первой операциипроизводится формирование основания, сверление, зенкерование, развертываниеотверстия />.
Второй операциейявляется фрезерная с ЧПУ операция.
Базой являетсяпредварительно обработанная поверхность основания и отверстие />.
Следующей 3 операциейявляется сверлильная операция. Деталь базируется по основанию/> и отверстию />. На данной операцииобрабатывается окончательно отверстие />.
2.10Выбор оборудования, измерительного и вспомогательного инструмента иприспособления
Станоквыбирают руководствуясь типом производства и габаритами обрабатываемой детали.Станок должен отвечать следующим требования:
1.Производительность должна соответствовать заданной программе.
2.Деталь должна размещаться свободно в рабочей зоне станка.
3.Станок следует подбирать достаточной жесткости и мощности.
Вусловиях серийного производства оправдывает себя применение стандартногорежущего инструмента.
Перваяи вторая операции выполняются на вертикально – фрезерном станке с ЧПУГФ2171Ф3С5 с системой 2С42-65.
Станокоснащен инструментальным магазином на 12 инструментов.
Длятретей операции выбираем вертикально-сверлильный станок 2Н118.
Главнойхарактеристикой станка 2Н118 при выборе данного станка является максимальныйдиаметр сверления 18 мм.
Размерыстола станка позволяют установить приспособление с обрабатываемой деталью.
Ведомость режущегоинструмента
№
п/п
Наименование
инструмента
Размер
в мм
Материал
режущей
части Геометрия ГОСТ
/>
/>
/>
/>
/>
/> 1 Фреза концевая
/> ВК8 14 10 8720 2 Фреза торцевая со вставными ножами
/> ВК8 12 8 60 9473 3 Сверло центровочное
/> Р6М5 25 14 60 14952 4 Сверло спиральное с коническим хвостовиком
/> Р6М5 60 10903 5 Зенкер цельный с коническим хвостовиком
/> Р6М5 45 15 12489 6 Развертка машинная цельная
/> Р6М5 15 5 12 1672 7 Сверло спиральное с коническим хвостовиком
/> Р6М5 60 10903 8 Развертка машинная цельная
/> Р6М5 15 5 12 1672 9 Развертка машинная цельная
/> Р6М5 15 5 12 1672 10 Сверло спиральное с коническим хвостовиком
/> Р6М5 60 10903 11 Сверло спиральное с коническим хвостовиком
/> Р6М5 60 10903
Ведомость мерительногоинструмента№ Наименование Размер
Квалитет
точности ГОСТ
1.
2.
3.
4.
Штангенциркуль
Калибр-пробка
Калибр-пробка
Образцы шероховатости
125
/>
/>
0,1
/>
/>
166-89
14810-69
14810-69
9378-75
2.11Расчет и назначение режимов резания
Ведомостькорректировки режимов резания по вспомогательному времени
Операция010
1-ыйпереход. Фрезеровать поверхность выдерживая размер 59,2 и 16,8 окончательно
1.Фреза торцевая насадная со вставными ножами ВК8, Ø 80, z=10
2.Определяем глубину резания t=3,2мм i=1
3.Определяем подачу
Sz=Szт*Кs;Szт=0,24 мм/зуб Ksz=0,85*1*0,45=0,425
Sz=0,24*0,425=0,1 мм/зуб
So=Sz*z=0,1*10=1мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv=120*0,88=104,2м/мин
Vт=120м/мин Kv=1*1*0,8*1,1*1=0,88
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>400/>
/>
5.Определяем />
2-ойпереход. Центровать отверстие Ø20Н9
1.Сверло центровочное Р6М5 Ø5 мм
2.Определяем глубину резания t/>=2,5 мм ;
3.Определяем подачу Sо=Sот*=0,12*1*1*0,5*1,4=0,08мм/об
ПринимаемSo=0,12 мм/об
4.Определяем скорость резания
V= Vт*Кv=42*1*0,91*0,8=30,6 м/мин Vт=42 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>1000/>
5.Определяем />
3-ийпереход. Сверлить отверстие Ø20Н9
1.Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ø18 мм Р6М5
2.Определяем глубину резания />мм
3.Определяемподачу
Sот= 0,3мм/об
Sо= Sот*Кso=0,3*1*0,75*1*1,4=0,32мм/об
4.Определяем скорость резания
V= Vт*Кv=32*0,91*0,8*1м/мин
Vт=32 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаемn=400 об/мин
5.Определяем />
4-ыйпереход. Зенкеровать отверстие Ø20Н9
1.Зенкер цельный с коническим хвостовиком Ø19,8 мм, Р6М5
2.Определяем глубину резания
/> мм ;
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кsо=1, 4*0,49*1=0,68 мм/об
ПринимаемSот=0,6 мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv
V= 29*0,91*0,8=21 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>400/>
5.Определяем />
5-ыйпереход. Развернуть отверстие Ø20Н9
1.Развертка машинная цельная с коническим хвостовиком, Ø20 мм
2.Определяем глубину резания
/>мм.
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кso=1*2=2мм/об
Sот=1 мм/об
4.Определяем скорость резания
V= Vт*Kv=7,8*0,91*0,8=5,7 м/мин
Vт=7,8 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>100/>
5.Определяем />
6-ойпереход. Зенковать фаску 1,6х45 мм
1.Зенковка с коническим хвостовиком Р6М5
2.Определяем глубину резания t=1,6мм
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кso=0,38*0,75*1*1*2=0,57 мм/об
Sот=0,38 мм/об
ПринимаемSo=0,6мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv=30*0,91*0,9*0,8*1,2=24,57 м/мин
Vт=30 м/мин
ПринимаемV=25м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>315/>
5.Определяем />
Операция020
1-ый переход.Фрезеровать плоскость в размер 14мм и 2-ый переход фрезеровать плоскость вразмер 56мм
1.Фреза торцевая насадная со вставными ножами ВК8, Ø80 мм z=10
2.Определяем глубину резания
t=2,8 для 1 перехода и t=3,2для 2 перехода
3.Режимытакие же как и на операции 010 1 переход
5.Определяем />
/>
3-ыйпереход. Фрезеровать паз 12Н9
1.Фреза концевая с коническим хвостовиком
2.Определяем глубину резания t=12мм
3.Определяем подачу
Sz=Szт*Ks=0,12*0,85*0,66*0,5=0,03 мм/зуб
Sо=Sz*z=0,03*6=0,18мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv=24*1*1,4=33,6 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>630/>
5.Определяем />
4-йпереход. Центровать отверстие Ø12Н9 и 2 отв. Ø6
1.Сверло центровочное Р6М5 Ø5
2.Определяем глубину резания
/>
3.Режимы резания см. оп 010 для 2 перехода
4.Определяем />
5-ойпереход. Сверлить отверстие Ø12Н9
1.Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ø11,5мм; Р6М5
2.Определяем глубину резания
t=/>=/>=5,75 мм ;
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кs=0,20*1*1*1*2=0,40мм/об
ПринимаемSо =0,4 мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv =30*0,91*0,9*0,8=19,6 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>500/>
7.5.Определяем />
6-ойпереход: Развернуть отверстие Ø10Н9 с Ø11,5 до 11,8 мм
и7-ый переход. Развернуть отверстие Ø12Н9 с Ø11,8 до 12Н9
1.Развертка машинная цельная с коническим хвостовиком
2.Определяем глубину резания/>мм.
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кso=0,8*1*2=1,6мм/об
4.Определяем скорость резания
V= Vт*Kv=8,7*0,98*0,8=8 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>160 об/мин (Для 6 перехода)
Принимаем/>200 об/мин (Для 7 перехода)
5.Определяем /> (Для 6 перехода)
/>(Для 7 перехода)
8-ойпереход. Сверлить 2 отверстия Ø6 мм
1.Сверло спиральное Ø6 мм; Р6М5
2.Определяем глубину резания
t=/>=/>=3 мм ;
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кs=0,12*2=0,24мм/об
ПринимаемSот=0,12 мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv =29*0,9*0,8=20,9 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>1000/>
7.5.Определяем />
9-ыйпереход. Зенковать фаску 1,6х45 в отв. Ø20Н9
1.Зенковка с коническим хвостовиком Ø30 мм
2.Режимы резания см. 010 оп 6 переход То=0,03 мин
Операция030[л.5]
1-ойпереход. Сверлить отверстие Ø12Н9
1.Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ø11,8мм; Р6М5
2.Определяем глубину резания
t=/>=/>=5,9 мм ;
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кsо=0,20*1*1*1*2=0,40мм/об
ПринимаемSо =0,4 мм/об
4.Определяем скорость резания
V=Vт*Kv =30*0,91*0,9*0,8=19,6 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>530/>
7.5.Определяем />
2-ыйпереход. Развернуть отверстие Ø12Н9 с Ø11,8 до Ø12Н9
1.Развертка машинная цельная с коническим хвостовиком, Ø12 мм
2.Определяем глубину резания
/>мм.
3.Определяем подачу
Sо=Sот*Кso=0,8*1*2=1,6 мм/об
4.Определяем скорость резания
V= Vт*Kv=8,7*0,98*0,8=8 м/мин
Частотавращения шпинделя
/>
Принимаем/>200/>
5.Определяем />
2.12 Техническое нормирование операцийтехнологического процесса
Операция 010
СтанокГФ2171Ф3С5 с системой ЧПУ 2С42
Приспособление– Тиски
Режущий инструмент:
Т1- Фреза торцевая Ø 80
Т2-Сверло центровочное
Т3- Сверло спиральное Ø 18
Т4- Зенкер Ø 19,8
Т5-Развертка Ø 20
Т6- Зенковка коническая
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль, калибр- пробка Ø 20Н9
Программа состоит из 52кадров
Операция 020
СтанокГФ2171Ф3С5 с системой ЧПУ 2С42
Приспособление– Тиски
Режущий инструмент:
Т1- Фреза торцевая Ø 80
Т2- Фреза концевая
Т3- Сверло центровочное Ø 5
Т4- Сверло спиральное Ø 11,5
Т5- Развертка Ø 11,8
Т6- Развертка Ø 12
Т7-сверло спиральное Ø6
Т8- Зенковка
Мерительный инструмент:
Штангенциркуль, калибр- пробка Ø 20Н9
Программа состоит из 64 кадров
3. Проектирование технологическойоснастки
3.1 Расчет и конструированиеприспособления для сверления
Приспособлениепредназначено для базирования и закрепления заготовки > присверлении и развертывании отверстия на вертикально – сверлильном станке.Заготовку базируют по плоскости и 2 отверстиям, при этом в приспособлениииспользуется 2 пальца: один цилиндрический, а другой ромбический. Заготовкузакрепляют штоком, усилие зажатия которому передается от мембраны пневмокамеры.
Расчетусилия зажатия, передаваемое штоком пневмокамеры:
Q=0,2(D+d/>)/>*p-Tк*/>*dn
Q=0,2(12,5+10) />*5-0,25*3,14*3=504кгс
3.2Проектирование специального режущего инструмента для развертывания />
1.Расчет исполнительных размеров развертки
/>
/>
/>
Диаметрразвертки :
/>
/>
0,15 IT=0,15*0,052=0,0078 мм=0,008мм
/>
/>
0,35IT=0,35*0,052=0,0078 мм=0,008мм
Исполнительныеразмеры развертки />
2.Диаметр калибрирующей части D1уменьшается по направлению к хвостовику для снижения сил трения и уменьшениявеличины разбивки отверстия.
/>
/>
3.Диаметр заборной части D2, должен быть тонким, чтобы развертка свободно входила в обрабатываемоеотверстие.
/> t – припуск подразвертывание на сторону, мм
4.Геометрические элементы лезвия рабочей части развертки
Уголконуса заборной части развертки />
Заднийугол />, на заборной и калибрующейчасти принимаются равным />
Нарежущих кромках калибрующей части оставляется цилиндрическая ленточка />
Переднийугол/> устанавливается />
5.Длина заборной части
/>
/>
6.Длина рабочей части />
/> />
7.Длина цилиндрической части
/>
где/> –длина калибрующей части
/>
/>
Принимаем/>
8.Общая длина развертки
/>, где /> — длина шейки, мм
/>-длинахвостовика, мм
ПринимаемL развертки = 190 мм
9.Числозубьев Z развертки
/>
Принимаемz=8
10.Угловой шаг зубьев развертки />делаетсянеравномерным
Принимаем/>
11.Стандартные развертки изготавливаются прямозубыми.
Развертки />изготавливают с коническимхвостовиком и конусом Морзе №2.
3.3Проектирование измерительного средства для контроля отверстия/>
Расчеткалибра – пробки
Определяемисполнительные и предельные размеры для контроля отверстия/> z=6
ES=+0,52мм y=4
EI=0. /> =/>
H=8
Dмах=20,052мм
Dмin=20мм
ПРмах=Dмin+z+/>=20+0,009+0,002=20,011мм
ПРизн=Dмin-y=20-0,005=19,995мм
ПРмin=Dмin+z-/>=20+0,009-0,002=20,007мм
НЕмах=Dмах +/>=20,052+0,002=20,054мм
НЕмin=Dмах-/>=20,052-0,002=20,05мм
Исполнительныеразмеры калибра пробки
ПР20,011/>
НЕ20,054/>
Техническиетребования на изготовление развертки.
1.Развертка изготавливается с коническим хвостовиком конусом Морзе № 2
2.Материал режущей части Р6М% ГОСТ 19265- 73
3.Развертка изготовлена сварной. Хвостовик изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050-88
4.Твердость рабочей части HRC62…65
5.Твердость хвостовика HRC30…45
6.Не указанные предельные отклонения размеров отверстий по Н14, валов – по h14, остальных /> .
7.Центровые отверстия – форма В ГОСТ 14034
8.Шаг зубьев неравномерный по ГОСТ 7722
9.Радиальное биение зубьев, в начале калибрующей части, по отношению к осиразвертки, не должно превышать 0,025 мм
10.Биение на режущей части не должно превышать 0,025 мм.
11.Маркировать: обозначение, номинальный диаметр и предельное отклонение />
Переченьиспользуемой литературы
1. БаранчиковВ.И. “Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов”Машиностроение ,1990 г.
2. БелькевичБ., Тимашков В. Cправочникпособие технолога машиностроителя завода” Беларусь, 1979г.
3. БулыгинВ.В. Методическое руководство к курсовому проекту по технологии машиностроения.
4. ГорошкинА.К. “Приспособление для металлорежущих станков “ 1979 г.
5. КозловскийН.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и техническиеизмерения, 1982г.
6. НефедовН.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах Высшая школа,1986 г.
7. Нормированиедля станков с ЧПУ “ Методическое руководство”.
8. ОвумянС.Н. “Справочник зубореза”
9. Общемашиностроительныенормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущихстанках.
10. Общемашиностроительныенормативы времени для технического нормирования станочных работ.
11. Разработкачертежа заготовки 6 методическое руководство для студентов специальности 151001“ Технология машиностроения “
12. Справочниктехнолога-машиностроителя т.2 под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. МещеряковаМашиностроение, 1985 г.
13. СуворовА.А. Металлорежущие инструменты Машиностроение, 1979г.
14. ТишинС.Д. Формулы машинного времени.