Введення
Короткі відомості про технологічнийпроцес
Доменна піч попринципу протипотока – завантажуємо зверху шихтою опускається, а гази, якіутворюються у фурм в результаті спалювання палива підіймаються знизу вверх. Врезультаті загорається паливо у фурмі, і розплавлюється шихта в горні, заплечикахі розпарі звільняються об’єми печі, які заповнюються, шихтою опускаються піддією власної ваги.
Завантаженийчерез засипний апарат кокс, опускається разом з останніми складовими шихти,поступово нагрівається і надходить в горн в розплавленому стані. Розплавленийкокс зустрівшись з повітрям горить з виділенням тепла. Кокс горить у кожній зфурм в окисляє мій зоні. Виходить з печі колошниковий газ з температурою200-300˚С.
Все цевідбувається з одного боку печі рудного двору, з іншого боку встановлюютьапарати грубої, тонкої та напівтонкої очистки колошникового газу від пилу. Вонивикористовуються, як енергетичне паливо, в суміжних цехах металургійногозаводу, а перш за все для нагрівання насадок повітрянагрівачів самої печі таопалення коксової батареї.
Повітря відповітродувних машин подається по повітря продувам, встановлених на опорнихколонах. Повітря для нагрівання подається у піднасадковий простір і післянасадки надходить у домену піч.
Повітря подаєтьсяв домену піч через фурмений прилад, проходячи його складові: фурмений рукав, коліно,сопло і фурму. Фурмені отвори знаходяться в верхній частині горна. Нагляд загорінням палива здійснюється через спостерігач.
В колошниковучастину доменної печі завантажують шихтові матеріали. На половину висоти шахтипередбачені водяні охолодження вертикальними холодильниками. Охолодженнядоменної печі працює безперервно для забезпечення необхідної терморегуляції.
В шахті шихта розділяється іопускається в найширшу частину доменної печі, яка називається розпар, тутпочинається плавлення рудної частини шихтових матеріалів. Розплавлена рудначастина надходить у заплечки, які розмістилися під розпаром з формою конічноюзвужена для викликання об’єму шихтового матеріалу.
Далі руданадходить у горн доменної печі, яка складається із лещаді, нижньої і верхньоїчастини. Нижня частина підлягає хімічній дії продуктів плавки, на верхнючастину діє розпечені продукти згорання палива. Між металевим кожухом горна ійого футеровкою розташовані плитові холодильники, що охолоджують вогнетривкукладку. В горні відбувається горіння палива і накопичуються рідкі продуктиплавки – чавун і шлак. Дно горна називають лещадю.
Отриманий в горнічавун зливається крізь чавуну льотку. А також випускається крізь шлакову льоткуі потім надходить як чавун до спеціальних ковшів відповідно для чавуну і шлаку.
Пройшовшивзаємодію з шихтою колошниковий газ, і вміщуючи певну кількість пилу, виходить крізьтрубопроводи брудного газу надходить в систему газоочищення. Газ з доменноїпечі виводиться крізь чотири симетрично розташовані газовідводи, які з’єднуються попарно і потім переходятьв один газопровід, нахилений до горизонту на 30-40˚.
1.Загальна частина
Основнеобладнання цеха або відділення в технологічній
послідовності
Газовий цехскладає цілу систему очищення забрудненого газу від пилу. Система газо очисткимає певну послідовність, яка вміщує в себе три основні операції: По-перше, цетак звана первинна груба очистка доменного газу, який пройшовши погазопроводам брудного газу доменного цеху очищується в пиловловлювачі. Післячого в газі залишається пилу від 3 до 12 г/м³. В пиловловлювачівідбувається рідка зміна швидкості переміщення газу і опустилися великі частинипилу на дно.
По-друге, ценапівтонка очистка доменного газу, яка відбувається в скруберах високого тиску,де знижується кількість колошникового пилу до 0,6-1,8г/м³.
По-третє, цетонка очистка доменного газу, яка проходить у електрофільтрах або ждезінтеграторах. Тут в газі залишається менш ніж 0,02г/м³ пилу. Такчастини пилу отримують електричний заряд, притягуються до електродів з якихбезперервно зливається водою.
А іноді цевідбувається в дезінтеграторах, які являють собою відцентровий вентилятор, вякому зволожений пил відкатується відцентровою силою на стінки, а очищений газвиходить по газопроводу.
Після тонкоїочистки газ надходить до споживачів. Приблизно 30% всього доменного газунеобхідно на нагрів повітронагрівачів доменної печі, останній газ поступає нанагрів коксових, мартенівських і нагрівальних печей прокатних цехів і на опалюваннякотельних установок; приблизно 5% доменного газу втрачається в газовій мережі.
По газопроводамбрудного газу з доменної печі доменний газ пройшов низку обладнання в системігазоочистки. Радіальні і тангенціальні пиловловлювачі пропонують сухий методочистки газу.
Пиловловлювачпередає газ скруберам високого тиску, в якому його зустрічає потік розпиленоїводи. Газ пройшовши систему зрошування скрубера, охолов і очистився відколошникового пилу.
Газ пройшов потрубам Вентурі додатково очистився розпилюванням.
Потім у роботіочистки газу прийняла участь дросельна група газоочисного обладнання, і нарештігаз проходить свою остаточну тонку очистку, охолодження і звільнення відкрапельної вологи в електрофільтрах, де вводиться обладнання працює від електроенергії,яка включає велику собівартість на використання такого обладнання.
Основнеобладнання газового цеха – це газодувні машини газопідвищувальних станцій іміжцехові газопроводи. До допоміжного обладнання відносятьсяГРП(газорегуляторні пункти) і газоскидувальні станції устаткування.
Газоочисткидоменних печей, всі агрегати, що входять до системи газоочистки не мають резерву,тому проведення капітальних ремонтів обладнання можливо лише після відключеннядоменної печі, тобто повної зупинки обладнання.
2.Спеціальна частина
2.1.Опис машини, визначення його місця у процесі, технічна характеристика, будова,робота
Скрубер високоготиску займає положення після первинних тепло вловлювачів, в яких відбуваєтьсягруба очистка доменного газу від колошникового пилу.
Прийшовшипиловловлювачів по газопроводам відведення брудного газу газ надійшов у СВТ –скрубер високого тиску. СВТ являє собою циліндричну ємкість, конічного дна,купола і систему зрошувачів, шламового клапана, атмосферного клапана ігазовідвідних труб. Система зрошування – це конструктивне обладнання, в якенадходить газ з водою разом, і очищується, в 3 ярусах колекторів, які складаютьсяз зрошувачів з форсунками.
Очищений газпройшовши систему зрошування крізь клапан відводу газу переходить у газоперевід для наступної ретельної очистки. А забруднена газом вода стікає поколекторах і опускається на джерело води шламового лотка. Остаточна очистка проходитьв машинах тонкої очистки. Брудна вода пройшовши з системи гідро затворівпотрапляє у шламовий лоток, і транспортується шламовим цехом у відстійники дляочищення.
Так як в процесіочистки доменного газу постійно приймає участь вода, в схемі газо очистки в необхіднихмісцях встановлюють спеціальні апарати для вловлювання краплиної вологи.
Ввод горячогосухого газу, що складає ще, вміст пилу в апарат напівтонкої очистки СВТнеобхідно здійснювати без прилипання сухого пилу на зволоженій поверхні.
Так як в сучаснихумовах забезпечується велика якість підготовки шихтових матеріалів, при якійзменшується винос колошникового пилу, і досить значна очистка газу, так як заскрубером встановлюють дросельну групу, питанням очистки газу в скруберівисокого тиску приділяють безпосереднє значення.
Скрубер високоготиску складає такі основні елементи: регулятор рівня води, система зрошування,свічка, лебідка свічки, система зливу води.
Системазрошування розташовується в верхній частині скрубера, а розбризкуючими форсункавода повинна мати напрямок тільки в гору, чим досягається омивання водою всіхповерхонь скрубера і повне корисне використання його об’єму. Для кращого перекриття розрізу імаксимального насичення водою об’єма скрубера зрошення здійснюється в 3-4 ярусах. Число форсунок і їхдіаметр визначають із необхідного розходу води для охолодження газу якості водиі тиску, цілеспрямовано використовувати евольвентні форсунки, які високо себезарекомендували себе при роботі у різних умовах, особливо при зворотньомуводопостачанні. При використанні таких форсунок в багатьох випадках можливообмежитись 8-10 штуками в кожному ярусі.
2.2.Визначення деталей, що потребують значної уваги
В результаті налипанняпилу на зволоженій поверхні утворюється настили, що призводить до порушенняроботи апаратів мокрої очистки газу залежить від організації зрошування газу івстановлених режимів роботи апарата.
Найбільшвідповідальним за стан всіх мокрих газоочисників приладом є гідрозатвор длявидалення відпрацьованої зашламленої води.
Можливо обвалишлама, і як наслідок обрив зрошувачів тому перевіряють стан кріпленнязрошувачів (з гори до низу), і очищують шлам після візуального визначеннявкладів шламу.
Ревізію системизрошування, форсунок і арматури виконують при капітальному ремонті СВТ.
Прочистка абозаміна у випадку необхідності зрошувачів виконується після разбірки фланцевого з’єднанняна патрубку, через який зрошувач вмонтовано в корпус СВТ. Зрошувачі вийняти зіскрубера, візуально оглянути, демонтувати евольвентну форсунку, прочистити їїабо замінити на нову, виконати монтаж форсунки і зрошувача, скласти фланцевез’єднання на патрубку.
Ревізіягідрозатворів і установленої системи регулювання рівня води в СВТ, якийдосягається зміною зкидування води в шламовий лоток.
Відповіднеположення дроселя на гідрозатворі зв’язаного системою важелів з поплавцевимустаткуванням, яке змінює своє положення зі зміною рівня води в СВТ, щозабезпечує регулювання зливання води в СВТ.
Перевіряютьдросельні елементи на предмет абразивного зношування, перевіряють наявністьсальникової набивки, для чого знімають буксу з валу.
При необхідностівиконати набивку сальника(прографічений пеньковий шнур), замінити резиновупрокладку, виконати прочистку деталей, встановити буксу на вал.
Перевіритигерметичність поплавця регулятора рівня води, для чого розкрити поплавцевукамеру, розбовтив фланцеве з’єднання. Припорушені герметичності поплавця, замінити його або виконати ремонт.
Перевіритисистему важелів між поплавцевою камерою і дросельним клапаном, прочистити,промити і виконати змащування.
Порушеннягерметичності у фланцевому з’єднанні усувають підкручуванням болтів, якідосягається підтискуванням прокладки. Якщо таким чином не досягається герметичність,необхідно з’єднання розбовтити і замінити прокладку новою з того ж матеріалу,але внутрішній діаметр повинен бути трохи більшим внутрішнього діаметра трубопроводу,щоб при стисканні прокладки, коли вона трохи роздасться, не зменшився перерізтрубопроводу.
Щілини у зварномушві, який з’єднує труби, або в самій трубі заварюють; трубу, що протікає вбагатьох місцях, замінюють. Нову трубу з’єднують з трубопроводом газовоюзваркою після необхідної підготовки.
Найчастіше унасосі спрацьовуються такі деталі, як колесо, лопаті, підшипники, втулки.
Під часексплуатації у валів зношуються посадкові шийки, шпонкові канавки і шліци,пошкоджуються центрові отвори, вал отримує вигин. Шийки вала, що маютьзношення(подряпини і риски), ремонтують шліфуванням. Але спочатку перевіряють,чи виправлені центрові отвори вала, при наявності забоїн чи вм’ятин в першу чергу проточуваннямвстановлюють центрові отвори. Потім виправляють вали.
У підшипникахковзання роблять нове заливання бабітом після розбірки. Зношені прокладки видаляють,нагріваючи їх до 240-250˚С, і заливають розплавлений метал.
Якщо валобертається в підшипниках качання і конструкція деталі не допускає зменшеннярозміру шийки, діаметри вала встановлюють до номінального металізацією абонаплавкою.
Лопаті колесмають здатність стиратися, або під дією кавітації робочі колесо і лопатіотримують нерівності. Лопаті колеса наплавляють більш твердим матеріалом, післявідшліфовування нерівностей. Отвір колеса розточують і наплавляють донеобхідного розміру.
Втулки такожремонтують шліфуючи і наплавляючи метал, потім додаючи міцності деталі їїобробляють СВЧ, або цементацією поверхневого шару наплавленого матеріалу. МуфтуМПВП ремонтують розібравши її: розточують посадочні отвори для пальців, потімвиготовляють нові пальці і кільця, які відповідають діаметрам посадочнихотворів.
2.3.Умовивідновлення і збільшення терміну роботи деталей
Відновлена детальповинна бути достатньо довговічною і надійною в експлуатації.
Умови відновленнядеталей в машині – характерна спряженням (рухома, не рухома посадка), величинаі характер діючих навантажень, швидкість взаємного переміщення деталейспряження з рухомою посадкою, умови змащування деталей спряження з рухомоюпосадкою; величина і характер зносу; міцність деталі до моменту ремонту;потреби технічних умов до моменту ремонту; конструкція, матеріали і термічнаобробка і наявність ремонтних засобів; кількість однотипних деталей з однаковимзносом, що підлягають одночасному встановленню.
Існує декількаспособів відновлення деталей:
1.Сутніть газовоїзварки – плавлення метала при горінні ацитилена в збутковій середі кисню увиді полум’я з температурою 300˚С і вище.
2.Зварюванняпід флюсом – дуга та рідкий метал надійно захищені від повітря,застосування флюсів сприяє надійному формуванню гива, забезпечує нерозбризкування і неугарання метала, скорочуються витрати тепла навипромінювання.
3. Вібродугованаплавка – електрод за допомогою спеціального устаткування вібрує,періодично торкаючись наплавляємої деталі.
4.Сутністьметалізації – полягає у наплавлені розплавленого метала електричною дугоюпід дією розпилення рідкого матеріалу на обробляєму зону, яка отримує внаслідок цього рівне покриття.
Також існує наплавкакольорових металів, наплавка поверхонь твердим сплавом.
Поверхневатермообробка деталей проводиться після відновлення деталей. Розрізняють таківиди: загартування і випуск, цементація і азотування, відпал і нормалізація.
2.4.Визначення системи змащування, розрахунок мастила на рік, карта змащування
Рівень мастила вмасляній камері перевіряється мастилопоказником. Мастило трансформаторнезаливається крізь отвір в нижній кришці, який зачиняється пробкою. Крізь іншийотвір перевіряють відсутність мастила і осушення порожнини.
Відцентровийнасос передбачає індивідуальний спосіб змащування в окремих його вузлах тертя,коли підключення їх до централізованих систем важко або до них передбачаютьсяспецифічні вимоги. Цей спосіб здійснюється за допомогою різного роду«самозмащувачів», масльонок різних конструкцій (оригінальний, наливний ззапірною голкою і інше), вільно звисаючих на валу кілець(кільцеве змащування).
Масльонка складаєшариковий клапан з пружиною і слугує затвором, що запобігає попаданню бруду вмастильний канал.
Властивостімастильних залежать від надійності і ефективності роботи механізмів.
Мастила повинніволодіти такими якостями – зносостійкість, протизадирні і антифрикційнівизначаються комплексом властивостей – об’ємних і поверхневих, що характеризують вплив мастила на різні види, і навеличину сили і характер тертя.
Підшипникикачання рекомендується змащувати нафтовими мастилами, достатньо стійким доокислення з відносно низькою в’язкістю, але і в’язкість повинна бути тим нижче,чим більш швидкість обертання підшипника.
2.5.Розрахунок потужності привода, вибір електродвигуна
Вихідні данні:
1. Відцентровийнасос типу – К 100-65-200 одноступеневий з робочим колесомдвохапараторним впуском рідини:
Q = 16 м3/год =0,0044 м3/с – продуктивність насоса
Dв = 210 мм – діаметр всмоктуючого патрубка насоса
Dн = 180 мм – діаметр нагнітаючого патрубка насоса
Мо =55 Н/см2 = 55 кН/м2 = 0,55 м вод.ст. – показники манометра похідних та вісі насоса.
Во =0,6 кН/м2 = 0,06 м вод.ст. – показники вакуумметра приведених донасоса
η = 0,72 –к.к.д. насосу
2. В діючихнасосних установках повний напір насоса визначається формулою:
/>
де: Vм, Vв – швидкість води в патрубках насосав місцях приєднання вакуумметра і манометра.
/>
/>
g = 9,81 м/с2 – прискореннявільного падіння
3. Визначитинеобхідну установку потужність електродвигуна.
/>
де ρ=1100 –щільність рідини з домішками.
До умовиприймаємо електродвигун потужністю Р=70кВт, з числом обертів за хвилину n=1450об/хв.
2.6.Розрахунок параметрів роботи і аналіз роботи механізму.
4. Розміри колесата кути нахилу лопаток впливають на продуктивність насосу, надійність роботи.
4.1. Визначаємозовнішній діаметр колеса:
/>
Приймаємо D=45мм – виходячи з конструкційнихміркувань.
4.2. Визначаємодіаметр кінців вхідного краю лопаті. Для цього знаходимо колові швидкості украпках В, Н.
/>,
де /> - коефіцієнт швидкості 60
/>,
де />/>
Тоді шукаємідіаметри:
/>/>
/>/>
4.3. Визначаємодіаметри маточини робочого колеса насоса:
/>
Приймаємо:/>
4.4 Визначаємоширину колеса у виході:
/>
де />
2.7.Розрахунок і вибір стандартних вузлів механізму
4.4. Визначаємоширину колеса у виході:
/>
4.5 Так, якшвидкості являються величиною постійною для даного, розхода, то />
/>
Задаючи значення Dx на відповідних діаметрахвизначаємо значення bx та будуємо радіальний графік колес.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
4.6. Визначаємочисло лопаток:
/>
Відкладаємо D1 і D2 з кінця вертикального радіуса крапкуА, будуємо кут В2. У центрі кола з того ж радіуса будуємо кут В1+В2продовжуємо сторону цього кута до перетину з внутрішньою кола колеса, крапка В.Проводимо пряму АВ, крапка перетину АВ і діаметр D відрізок АD ділимо навпіл та встановлюємоперпендикуляр, отримаємо крапку М. Радіусом АМ з центра М описуємо профільлопатки.
5.1. Визначаємошвидкість руху рідини у колесі:
/>,
де /> - коефіціент швидкостіруху робочого колеса.
5.2. Визначаєморадіальну швидкість колеса:
/>
де /> - коефіцієнт радіальноїшвидкості;
5.3.Визначаємо відносну швидкість /> навиході лопаток:
/>
де /> - коефіцієнт відносноїшвидкості.
5.4.Визначаємо коефіцієнт швидкохідності:
/>
При цьомузначенні коефіцієнт швидкохідності тип робочого колеса відцентрової швидкості звідношенням.
/>— швидкохідного – формалопаток типу евольвентна.
6.Визначаємо обертовий момент:
/>
де />
7.Визначаємо діаметр вала під колесом по допустимій напрузі матеріалу Сталь 40ХН.
/>
де />межа міцності при крученні– допустиме дотичне напруження/>15 — 25/>
/>4,8 = 5,52/>
Зконструктивних вимог діаметр вала під колесом приймаємо рівняння:
/> - виходячи з конструктивнихміркувань.
2.8.Розрахунок на міцність деталей і конструкцій.
1.Визначаємопараметри шпонки на кінцевій ділянці валу по СТОЭВ 18975 при діаметрі валу:
/> під муфту МПВП,
Глибинапазу t= 6мм, матеріал шпонки Ст6.
2.Визначаємо розрахункову продуктивність:
/>
де />0,72 – об’єм ККД колесу,
тоді: />
Розрахунокдна і кришки скрубера:
Товщина стінкивідпрацьованого конічного дна стінки, завантаженого внутрішнім тиском,приймається більшою з трьох величин S1, S2 або S3 (S2 – розрахункова товщина дна в зоніперехода конічної частини в циліндричну; S3 – розрахункова товщина конічноїчастини).
1. Визначаємо S2:
/>
де φ=1 – длялистової заготовки,
Dвн = 6500мм
r = 3250мм
Dp = Dвн
Рр= 0,6 вод.ст.
σ = 400МПа (при Сталі 3)
/>
Ф = 1,1 при /> і α=60˚
2. Визначаємо S3:
/>
де />
де />
Охоронапраці і безпека життєдіяльності
Технікабезпеки при ремонті та експлуатації
Ремонт діючихзовнішніх газопроводів і апаратів відбувається за допомогою газової різки ізварки при збутковому тиску газу в них не менше 0,5кПа і не більше для:
- доменногогазу 5кПа;
- коксовогоі інших токсичних газів 3кПа;
- природногогазу 1кПа;
- длязмішаного газу 1кПа.
Електрозварніроботи на газопроводах при ремонтах дозволяється проводити при збутковомутискові газу в них не більше 0,3МПа.
До виконаннявогневих робіт (газорізці, бензорізці і ін.) допускаються особи, що пройшлиспеціальну підготовку, які склали екзамен і отримали посвідчення.
Ремонт виконуютьв такій послідовності:
- розслідуватимісце розриву;
- провестичеканку тріщини за допомогою азбестового шнура і дерев’яної пробки;
- зрізатиустановлену пробку під потай з зовнішньої поверхні газопроводу;
При виконанніремонту за допомогою царчи:
- виконатимонтаж царчи на зачеканену тріщину газопроводу за допомогою ручної талі;
- виконатичеканку зазору між газопроводом і царчею азбестовим шнуром;
- податипар в район зварки;
- виконатиприварку царчи по периметру до газопроводу;
- принеобхідності, встановити додаткові царчи до ближчих ребер жорсткостігазопроводу, приварити їх і перевірити щільність швів мильним розчином.
Основніположення по охороні праці
Люди, які зайнятіремонтом об’єктів газового цеха, повинні дотримуватись правил охорони праці, щопередбачені Правилами безпеки в газовому господарстві підприємств чорноїметалургії ПБГЧМ-86, застосовуючи до характеру виконання ремонтних робіт і«Інструкцію по охороні праці для людей, які зайняті організацією і веденнямгазоопасних робіт в підрозділах комбінату» від 15.02.02.
Ремонт діючого газопроводувиконується ремонтною бригадою у складі не менше 2-х людей по наряду-допускуформи 10БГСС під керівництвом майстра або бригадира і під спостереженнямгазорятівника. При виконанні газонебезпечних робіт користуватися газозахисноюапаратурою.
Зварні і іншівогневі роботи повинні виконуватися по нарядам-допускам на підприємствовогневих і газонебезпечних робіт.
При виконанніробот на газопроводі повинні застосовуватись молотки і кувалди із кольоровихметалів, а інструмент і застосування із чорного металу повинні мати покриття,що виключає іскроутворення при ударі. Ріжучі частина зубил повинна сильнозмащуватися тавотом, солідолом або іншою густою змазкою. Застосуванняелектродрилі і інших електричних інструментів, що дають іскру, заборонено.
При затяжціболтів бити молотком по ключу заборонено. Заборонено стукати молотком або битиіншими металевими предметами по газопроводам і газовому обладнанню.Газонебезпечні роботи на конденсатовідводках повинні виконуватись як правило вденний час доби, крім аварійних робіт.
При проведенніробіт всередині ємкості ремонтний персонал повинен надіти запобіжний пояс,оснащений наплічними поясами і кільцями на спині з прив’язаною мотузкою і бутиу взутті без стальних підків і цвяхів. Вільний кінець каната повинензнаходитись в руках особи, що проводить спостереження.
При виконанніробіт в ГРП природного газу не входить в будівлю КІП і ГРП в одному лиці.
Перш ніж увійти вбудівлю, розкрити двері, оглянути приміщення ззовні і після вентиляціїприміщення впродовж 10 хвилин, зайти і виконати роботи при нагляді другогосуб’єкта, що знаходиться поза приміщенням, при відчиненій двері.
При виконанніробіт на дахах будівель, площадках, необхідно впевнитись в їх міцності іцілісності.
По закінченнюробіт прибрати робоче місце, інструмент і засоби. Наряд‑допуск здативідповідному керівнику робіт.
Ремонтномуперсоналу при ремонті об’єктів газового цеха керуючись діючими інструкціями поохороні праці і пожежній безпеці по газовому цеху.
Протипожежнабезпека
Спалахи сумішейгорючих газів, парів і пилу з повітрям можуть виникати лише при умовіпопереднього змішування їх горючих складників з киснем повітря. Для різнихгазів, парів і пилу здійснюють межі вибухонебезпечних сумішей. При складігорючих, що складають в суміші менше нижньої межі суміш не вибухає і не палає,а при складі горючих речовин більше верхньої межі суміш не вибухає, але горитьв повітрі, а слідовно, є вибухонебезпечною.
Задачі пожежноїбезпеки застосовуючись до чорної металургії:
1) Розробка будівельно-плановихрішень по передбаченню спалахів і пожеж.
2) Вибір найбільш сучасних ібезпечних з точки зору пожеж технологічних процесів, агрегатів і обладнання,здійснення безперервності металургійних процесів, агрегатів і обладнання,здійснення безперервності металургійних процесів, забезпечення дистанційногоуправління процесами, а також заміна на діючих заводах пожежовибухонебезпечнихустаткувань безпечними.
3) Організація безпечноїексплуатації металургійних агрегатів та устаткувань газового господарства, щопотребує дотримання протипожежного технологічного режиму, кваліфікованоготехнічного нагляду і контролю, проведення своєчасного профілактичного ремонту іустановлених періодичних випробувань, і наявності контрольно-вимірювальнихапаратів, газоаналізаторів, блокувань і передбаченої сигналізації.
4) Розробка заходів полокалізації і швидкішої ліквідації пожеж і наслідків спалахів завдякивикористанню найбільш ефективних засобів тушіння пожеж.
При безпосереднійдоставці шихтових матеріалів на бункерні естакади для попередженняпродавлювання працівників доставку шихти здійснюють в самозавантажувальнихвагонах, які очищають від залишків шихтових матеріалів механізованим засобом.
При конвеєрнійподачі шихтових матеріалів на бункера для прохода людей встановлюють надконвеєрами перехідні мости з настилом, що огороджені перилами висотою не менш1м з обортовкою по низу висотою не менш 140мм.
Фронт роботирухомого вагоноперевертувача відокремлюють захисним бар’єром від про ходячого з боку залізодорожнього шляху.
Для покращенняумов праці машиніста вагон – вагів герметизують кабіну управління і подають вкабіну кондиційоване повітря.
Важливим факторомінтенсифікації доменного процеса є підвищення тиску колошникового газу. Це висуваєвисокі вимоги до стійкості і газоущілнюючим функціями завантажувальнихапаратів. Через нещільність в завантажувальних апаратах колошникові газивиходять і уносять великі кількості пилу. Яякі викликають забрудненняповітряного басейну доменного цеху, підприємства і ближніх районів.
Зношуваннязавантажувальних апаратів відбувається внаслідок абразивної дії запиленого газуі шихти. Найбільш частіше виходять з ладу конуси завантажувальних апаратів,ремонт яких пов’язаний з визначенимитруднощами і небезпечний.